Manutenção

Segundo a EN13306 Manutenção define – se como: a ação de manter, sustentar, consertar ou

conservar alguma coisa ou algo.A manutenção é formada por um conjunto de ações que ajudam
no bom e correto funcionamento de algo. Pois amanutenção tem o intuito de reparar ou repor
algo que está estragado ou que não funciona corretamente, consertando para que volte a
desenvolver a função requerida inicialmente.

Objetivo da manutenção

A manutenção é de extrema importância para qualquer empresa, pois seu principal objetivo é
manter a disponibilidade dos equipamentos, gerenciar os recursos e eliminar os defeitos das
máquinas para manter o mesmo padrão de qualidade dos produtos.

Importância Da Manutenção

A manutenção é muito importante para industria pois ela garante a confiabilidade e segurança
das máquinas e equipamentos, e visa melhorar a qualidade, aumentar a produtividade, garantir os
prazos de entrega, aumentar a segurança dos operadores e reduzir os custos de produção evitando
desperdícios.

vantagens da manutenção

A manutenção tem como uma grande vantagem prevenir falhas ou quebras, assim maximizando
a vida útil da máquina; evitar perdas de produção a fim de conseguir cumprir os prazos; garantir
a segurança do trabalho a seus colaboradores; minimizar os riscos de possíveis falhas e reduzir
custos com manutenção corretiva.

Tipos de manutenção
Os tipos de manutenção podem distinguir-se utilizando como critérios a causa da sua realização,
o objetivo a que se pretende atingir com a sua realização e a forma como a manutenção é
desencadeada, diversos tipos de manutenção.
Assim, distinguem-se os seguintes tipos de manutenção.

 Manutenção preventiva;
 Manutenção sistemática;
 Manutenção condicionada;
 Manutenção preditiva;
 Manutenção correctiva;
 Manutenção de urgência;
 Manutenção Detetiva;

Manutenção preventiva
Segundo a EN13306, a Manutenção preventiva define-se como: Manutenção efetuada a
intervalos de tempo predeterminados ou de acordo com a finalidade de reduzir a probabilidade
de avaria ou de degradação do funcionamento de um bem.
A manutenção preventiva é realizada com o objectivo de evitar avarias, perda ou redução de
função podendo-se executar de duas formas: sistemática e não sistemática.

Manutenção sistemática
Segundo a EN13306, a Manutenção sistemática define-se como: Manutenção preventiva
efetuada a intervalos de tempo preestabelecidos ou segundo um número definido de unidades de
utilização, mas sem controlo prévio do estado do bem.
A manutenção sistemática é uma manutenção programada onde não se realiza um diagnóstico
prévio, sendo efetuada de acordo com uma periocidade preestabelecida.
As intervenções são baseadas nas informações do fabricante do equipamento, tendo em conta o
contributo crítico do técnico face ao cenário real do equipamento, face às condições de
funcionamento em que o equipamento se encontra a laborar.

Manutenção condicionada
Segundo a EN13306, a Manutenção condicionada define-se como: Manutenção preventiva
baseada na vigilância do funcionamento do bem e/ou dos parâmetros significativos desse
funcionamento, integrando as ações daí decorrentes.
Quando as operações são executadas não em função de uma periodicidade pré-estabelecida, mas
sim em função de um diagnóstico ou quando se faz o aproveitamento da imobilização do
equipamento.
Manutenção preditiva

Segundo a EN13306, a Manutenção preditiva define-se como: Manutenção condicionada

efetuada de acordo com as previsões extrapoladas da análise e da avaliação de parâmetros
significativos da degradação do bem.

É uma forma de manutenção preventiva sistemática podendo ser executada com periodicidade
quer fixa quer flexível. Da análise dos resultados do diagnóstico pode resultar a necessidade de
execução de qualquer operação.
Desta feita, sempre que um equipamento está imobilizado para execução de qualquer operação
de manutenção, pode aproveitar-se para efectuar qualquer observação ou para antecipar a
execução de uma operação, cuja data de execução seja próxima ou que interesse executar antes
de um serviço longo.
Manutenção corretiva
Segundo a EN13306, a Manutenção corretiva define-se como: Manutenção efetuada depois da
deteção de uma avaria, e destinada a repor o bem num estado em que possa realizar uma função
requerida.
A manutenção corretiva consiste na introdução de alterações nos sistemas, mas com o objetivo
de melhorar a sua eficiência e a sua fiabilidade.
Estando os equipamentos a funcionar, podem-se executar “correções” mesmo sem estarem
avariados, facto que determina o carácter preventivo deste tipo de operação. Pelas suas
características específicas, este padrão de manutenção é crucial na fase de arranque dos
equipamentos já que é através das suas ações que são colocados os parâmetros de funcionamento
certos.
Manutenção de urgência
Segundo a EN13306, a Manutenção de urgência define-se como: Manutenção corretiva que é
realizada imediatamente após a deteção de uma falha a fim de evitar consequências inaceitáveis.
A manutenção diz-se de urgência quando se repõe o sistema em funcionamento após se ter
verificado uma rotura, desgaste ou desafinação excessiva a ponto de alterar drasticamente o
funcionamento do sistema, situações designadas geralmente por avaria. Esta ação de preservação
engloba a reparação de acidentes ocorridos e avarias (mecânica, elétrica ou outra), resumindo-se
à prestação de trabalhos imprevistos (ocasionais), cuja execução invoca fundamentalmente a
capacidade técnica do executante, quer na execução quer, principalmente, na fase de deteção a
partir da “queixa” do utente do equipamento.
Vantagens e Desvantagens de alguns tipos de manutenção citadas a cima
Vantagens Manutenção preventiva
 Diminuição do número total de intervenções correctivas aligeirando o custo da correctiva;
 Aumento considerável da taxa de utilização anual dos sistemas de produção e distribuição;
 Grande diminuição de números de intervenções correctivas ocorrendo em momentos
importunos.
 Reduz o envelhecimento ou depreciação das máquinas;
 Age antes de intervenções corretivas que resultam em custos altos;
 Reduz os riscos de quebras nos equipamentos;
 Promove reparos que melhoram as condições dos equipamentos para o trabalho.

Desvantagens Manutenção preventiva

 Não de baseiam na condição real dos equipamentos;
 Pode provocar erros na provisão ou na gestão de estoques;
 Há o risco de danificar peças na execução de manutenção desnecessária;
 Pode ocasionar dificuldade em determinar os intervalos de tempo para a manutenção;
 Só se pode mensurar a economia gerada em médio e longo prazo.

Vantagens da Manutenção preditiva

 Maior confiabilidade no equipamento para operação;
 Redução do número de paradas e consequentes perdas de produção;
 Custos reduzidos pelo acompanhamento frequente e constante das condições das máquinas.

Desvantagens da Manutenção preditiva

 Envolve um alto investimento na compra de equipamentos e treinamentos, que nem sempre é

possível em determinado momento da empresa;
 Pode haver erro na avaliação e escolha da técnica para equipamentos que não são
necessariamente críticos.
Vantagens da Manutenção correctiva
 Diminuição de perdas de produtividade (quando planejada);
 Excelente opção para máquinas de baixa prioridade ou pouco uso;
 Excelente opção quando da exigência da substituição de peças auxiliares de baixo valor.

Desvantagens da Manutenção correctiva

 Quando não planejada possui um maior custo;
 Pode ocasionar a parada da produção;
 Pode exigir equipes terceirizadas e aquisição de peças em caráter de urgência.

Vantagens da Manutenção Detetiva

 Gestão financeira simplificada;

 Programas de mão-de-obra qualificadas.

Desvantagens da Manutenção Detetiva

 Alto custo de operação;

 Pouca representividade de mercado;
 Disponibilidade de tempo.

Procedimentos básicos para manutenção preventiva de quadro de comando

1. Verificar a existência de ruídos ou vibrações e sobre – aquecimento anormal;

2. Verificar lâmpadas de sinalização;
3. Verificar Fusíveis;
4. Verificar – se todos os comandos estão actuando;
5. Medir a tensão e a corrente;
6. Desligar a alimentação eléctrica;
7. Verificar a fiação e terminas;
8. Verificar a temperatura do disjuntor;
9. Testar o isolamento do quadro e dos cabos;
10. Ligar a alimentação eléctrica;
11. Verificar a existência de filtração ou vazamento no quadro;
12. Verificar a correição e pintura do quadro; e Verificar as dobradiças e fechaduras.
Causas das anomalias em instalações eléctricas
As causas das anomalias em instalações eléctricas são várias mais desde já importam citar as
mais comuns em instalações eléctricas, pois sois elas citadas a seguir a baixo:

 Problemas no aterramento;

 Uso de materiais eléctricos não conformes;

 Conexões mal feitas;

 Erro na distribuição das tomadas;

 Negligência com o grau de proteção IP;

 Aumento de carga sem redimensionamento.

Causas das anomalias em equipamentos eléctricos (motores eléctricos)

As causas das anomalias em equipamentos eléctricos são várias mais desde já importam citar as
mais comuns em instalações eléctricas, pois sois elas citadas a seguir a baixo:

Sobrecarga
A sobrecarga acontece quando um motor é exigido além do seu torque nominal. Essa situação
faz com que a corrente eléctrica de operação seja maior do que o normal, causando
sobreaquecimento.

Desalinhamento
O desalinhamento é um causador comum de falhas em motores eléctricos. Acontece quando o
eixo de accionamento do motor (rotor) ou a peça de acoplamento não estão correctamente
alinhados com a carga.

O desalinhamento resulta na transferência de esforços mecânicos que são prejudiciais ao motor,

aumentando o desgaste e a carga mecânica aparente. Outro efeito indesejado é o aumento na
vibração tanto na carga como no próprio motor.
Transientes de tensão
Transientes de tensão são os sinais de tensão de características transitórias que acontecem
sempre que um circuito ou carga é accionado. Esses transientes estão associados a grandes picos
de interferência electromagnética e dependendo de seus valores de pico e frequência podem
causar danos aos dispositivos ligados no circuito em que o transiente acontece.

Distorção de harmónicas

As harmónicas são as componentes de alta frequência de um sinal eléctrico.

Corrente Sigma

Correntes Sigma são como são chamadas as correntes parasitas que circulam por um circuito
eléctrico. São geradas por capacitâncias e indutâncias parasitas associadas aos condutores
eléctricos. Estas correntes estão associadas à perda de eficiência e diminuição da vida útil.

Tipo de inspecções aplicados para manutenção das instalações eléctricas assim como em
equipamentos eléctricos
 Inspecção auditiva;
 Inspecção visual;
 Inspecção Por orfato;
 Inspecção Por Tacto;
 Inspecção Por Amostragem.
Importa desde já dizer que a seguir a baixo só e só sera definido apenas dois tipos de inspecções
dos quais foram citadas no item anterior a cima.
Inspecção Visual
Método de inspecção no qual o operador ou inspector acompanha a evolução de uma actividade,
processo, produto ou serviço apenas visualmente.
Inspecção por amostragem
A Inspecção feita em um certo perceptual nos equipamentos instalados. A equipe da inspecção
deve ter de posse das seguintes informações:
a) Desenho da classificação da acta;
b) Classe de temperatura e grupo de equipamento;
c) Informações que permitam a manutenção do equipamento de acordo com o seu respectivo tipo
de protecção tais como: dados de plano de identificação dos equipamentos, lista de peças de
reposição, manual de equipamento e de mais informações técnicas do fabricante, electrizes pra o
trabalho de inspecção antes que uma instalação industrial ou equipamento seja colocado em
serviço, deve ser feita a inspecção, posteramente deve haver inspecção periódica para garantir
que a instalação mantendo numa condição satisfatória para o uso continuo numa área.

Tipos de testes aplicados em instalações eléctricas assim como em motores eléctricos

Os tipos de testes aplicados em instalações eléctricas assim como em motores eléctricos são
vastos mais desde já importa dizer que as mais comuns em instalações eléctricas são as
seguintes: teste de curto – circuito, teste de continuidade, e teste de aterramento.
Para com os motores podemos encontrar o teste de isolamento, o teste de curto – circuito, entre
outros os de mais em relação com os motores eléctricos.

Falhas em motores elétricos

Motores elétricos inicialmente possui proteções básicas de sobrecorrente, sobretensão e descarga,
porém conforme a aplicação e construção dos motores progrediram sua complexidade, assim
também se foi necessário o diagnóstico. Uma boa listagem de problemas comuns pode encurtar o
tempo de máquina parada (NANDI, et al., 2005) :
 Falhas no estator resultando na abertura ou curto-circuito de um ou mais rolamentos de fase
do estator;
 Conexões anormais dos enrolamentos do estator;
 Quebra de barras ou rachaduras nos anéis terminais do rotor;
 Folgas irregulares estatísticas e/ou dinâmicas no entreferro;
 Eixo desalinhado que pode resultar num atrito entre estator e o rotor;
 Curto-circuito da bobino do rotor;
 Falhas de engrenagens ou nos rolamentos.

Essas falhas podem ocasionar mudanças nos seguintes parâmetros de motores:

 Corrente e tensão desbalanceadas;
 Aumento das vibrações;
 Diminuição do torque médio, perdas de energia, e aquecimento excessivo.