AULA 4

GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE
INSTALAÇÕES

Prof. Fabio José Ricardo

CONVERSA INICIAL

Nesta aula demonstraremos alguns tipos de rotinas de manutenção, em

instalações industriais, as diferenças existentes entre elas e suas aplicabilidades,
bem como objetivos de cada tipo. Serão citados os diversos índices utilizados em
manutenções corretivas e preventivas e como efetuar a medição de cada um
deles.
Descreveremos também como aplicar algumas ferramentas e
metodologias para análise de riscos que envolvem a gestão da manutenção em
instalações industriais, servindo principalmente para a priorização de intervenções
que devem ocorrer.

CONTEXTUALIZANDO

A gestão da manutenção deve prever, em todas as instalações e

equipamentos industriais, rotinas periódicas de manutenção, das mais diversas
existentes, bem como estar preparada com sua equipe para as últimas ações
corretivas necessárias. Essas intervenções devem estar de acordo com as
recomendações das normas técnicas brasileiras ABNT, bem como as
recomendações dos fabricantes dos equipamentos. Todos os riscos devem ser
analisados, independentemente do tipo de intervenção a ser efetuado, para se
garantir plenamente um sistema de manutenção centrada em confiabilidade.

TEMA 1 – TIPOS ROTINAS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Existem muitos tipos de rotinas de manutenção, quando estamos tratando

de intervenções em instalações industriais. Todos os tipos de rotinas tendem
desde efetuar uma correção emergencial até efetuar a prevenção de um
equipamento, ou uma instalação, para que esta tenha uma durabilidade maior.
Tais métodos podem utilizar técnicas avançadas e também equipamentos
auxiliares, como sensores e medidores, que vão auxiliar no controle das rotinas e
implantadas de manutenção industrial.
Apesar de muitas rotinas de manutenção terem nomes parecidos, tais
como a manutenção preventiva e preditiva, os conselhos são totalmente
diferentes, bem como os tipos de intervenções que cada uma impõe à instalação
ou ao equipamento. Um gestor de manutenção deve conhecer todos os
equipamentos bem como os pontos da instalação industrial, para que possa
2
desenvolver um plano de manutenção correto para cada ponto, levando-se em
questão os dados técnicos e especificações de cada equipamento com relação as
recomendações do fabricante, as características da instalação quanto a
infraestrutura, condutores elétricos, tubulações e pontos diversos instalações, não
só na área elétrica, mas também na área hidráulica, civil, sistemas de combate a
incêndio equipamentos de grande porte, tais como geradores, nobreaks e
subestações. A seguir, algumas das rotinas mais comuns quando estamos
tratando de instalações industriais.

1.1 Manutenção preventiva

Nesse tipo de intervenção, em instalações ou equipamentos industriais,

aplicam-se técnicas e rotinas periódicas para prevenir paradas e/ou perdas dos
equipamentos. Essas rotinas podem ter periodicidade, por exemplo, semanais,
mensais, semestrais, anuais ou serem mais espaçadas, conforme a necessidade
e a orientação de cada fabricante. São realizadas rotinas como: lubrificações,
reapertos, medições diversas de parâmetros como corrente e tensão elétrica,
potências diversas e fator de potência, análise de vibração em equipamentos,
verificação do estado físico de eletrocalhas e outros tipos de infraestrutura.
A manutenção preventiva ocorre sempre com datas programadas, com
paradas programadas na linha de produção para antecipar uma falha que possa
ocorrer na instalação ou equipamento. Caso se detecte que existe uma anomalia
em um ponto da instalação ou que, por meio de testes, um equipamento esteja
apresentando algum tipo de falha que possa ocorrer em uma parada posterior, a
intervenção preventiva pode ser adiantada em seu cronograma, para garantir que
a instalação sofra as correções necessárias.

1.2 Manutenção detectiva

Embora o nome seja similar à manutenção preventiva e tenha funções

similares, a manutenção detectiva tem o objetivo de detectar pontos ocultos de
possíveis falhas que possam ocorrer no sistema, garantindo maior confiabilidade
e segurança para toda a instalação industrial. A manutenção preventiva consiste
em apenas executar tarefas rotineiras, periódicas, dentro de uma programação
prévia, muitas vezes descritas no PMOC. A detectiva vai um pouco mais além e

3
tenta identificar pontos em que a manutenção preventiva não consegue mostrar
ao operador.
Esse tipo de intervenção normalmente é feito com o equipamento ou
instalação ligada, e são verificados vários pontos durante o uso normal destes
para detecção de possíveis falhas. Recomenda-se efetuar a manutenção
detectiva antes da manutenção preventiva, pois esta, como é aplicada com o
sistema funcionando, vai identificar pontos de necessidade de intervenções que
podem ser programadas, posteriormente, nas rotinas de manutenção preventiva
que ocorrerão.

1.3 Manutenção corretiva

Esse tipo de intervenção é a menos desejada pelos gestores de

manutenção industrial, pois, se ela está acontecendo, significa que um problema
não esperado ocorreu no sistema ou em um equipamento. Esse problema pode
ter origem de manutenções preventivas mal executadas, condições dos
equipamentos e instalação, uso acima do limite recomendado pelo fabricante ou
pode, simplesmente, ocorrer por outras falhas do sistema. A equipe de
manutenção deve estar sempre pronta para todas as situações que exigem uma
intervenção contra manutenção corretiva de um ponto. A manutenção corretiva
tende a ter custos acima dos demais tipos de rotinas de manutenção, pois são
intervenções não previstas e que, normalmente, exigem aplicação de mais peças
ou substituição de parte da infraestrutura, se comparado com as rotinas de
preventiva, por exemplo.
Algumas empresas tendem a concentrar seus esforços de gestão de
manutenção industrial apenas com rotinas corretivas e seus equipamentos e
instalação, passando atuar somente quando há um problema iminente ou uma
parada do sistema. Essa decisão pode partir de vários fatores, tais como redução
de pessoal, concentrando técnicos apenas para as intervenções necessárias,
linhas de produção que não podem ser desligados em nenhuma hipótese, para
intervenções preventivas, outras decisões quaisquer, oriundas da gerência de
manutenção em conjunto com a empresa. Vale salientar que essa decisão pode
ser extremamente perigosa, afetar a segurança da instalação, oferecer risco às
pessoas e operadores.

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1.4 Manutenção preditiva

Nesse tipo de manutenção, tem-se aplicada uma metodologia um pouco

mais refinada, na questão de acompanhamento da instalação industrial e dos
equipamentos. São feitos monitoramentos constantes de toda a instalação,
máquinas e demais sistemas, por meio de sensores e dispositivos que coletam
dados periodicamente, fornecendo ao operador uma série de dados,
principalmente com o sistema em funcionamento.
Por meio da análise dos dados coletados, o gestor de manutenção pode
prever se o sistema opera normalmente ou se algo de errado pode ocorrer em
algum ponto. Nesse tipo de intervenção, o principal objetivo é reduzir os gastos
com relação às manutenções corretivas e prolongar a vida útil de equipamentos e
instalações. É um tipo de manutenção que possui um investimento inicial maior,
em razão dos sensores e dispositivos de leitura necessários nos diversos pontos,
bem como um sistema de coleta de dados, porém a redução dos custos, a médio-
longo prazo, pode valer a pena.
Este é o único tipo de manutenção que detecta as condições reais de um
equipamento ou instalação, com base nas medições efetuadas em todos os
componentes e, também, no desgaste por conta do uso. Ela também evita que
sejam efetuadas desmontagens desnecessárias nos equipamentos, por conta de
manutenções preventivas, uma vez que os sensores instalados são capazes de
detectar se o sistema opera normalmente, ou se realmente uma intervenção é
necessária.
Alguns métodos inclusos na manutenção preditiva:

 Análise de fluídos;
 Análise estrutural;
 Análise do estado das superfícies;
 Estudo das vibrações;
 Manutenção preditiva e análise de óleo;
 Análise de contaminação;
 Espectrometria;
 Análise físico-química;
 Ferrografia.

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TEMA 2 – ÍNDICES DE MANUTENÇÃO CORRETIVA

Na aplicação de rotinas de manutenção em instalações e equipamentos, é

importante que o gestor conheça efetue histórico dos acontecimentos em relação
ao tempo. Uma das formas de efetuar esse histórico é por meio dos índices
diversos de manutenção, sejam eles corretivos, sejam preventivos. Na
intervenção coletiva existem vários tipos de índices, dentre os quais destacam-se:

2.1 MTBF – tempo médio entre falhas (mean time between failures)

Esse tipo de índice mede o tempo médio de falhas entre possíveis coletivas
que possam ocorrer no sistema ou em equipamentos, por meio do histórico de um
período de tempo, registrando-se cada falha ocorrida, nesse mesmo período, bem
como o tempo de cada uma. Por exemplo: considere uma instalação industrial que
opera 12 horas por dia, sem paradas programadas como, por exemplo, para
jornadas de refeição. Essa instalação é composta de vários equipamentos,
infraestrutura e demais sistemas e, em determinado dia, houve quatro paradas
em equipamentos, sendo a primeira parada com duração de 30 minutos, até a
resolução, a segunda parada de 40 minutos e as demais paradas com o tempo
de 25 minutos, ou seja, um tempo de parada total de 120 minutos.
O MTBF, em relação a esse histórico desse período, é calculado como:

 MTBF = (12×60 – 120) /4 = 150 minutos

Ou seja, se o histórico de paradas for similar para os demais dias, tem-se

uma parada média dos equipamentos ocorrendo a cada 150 minutos.

2.2 MTTR – tempo médio de reparos (mean time between repair)

Esse índice está relacionado ao tempo médio em que a equipe de

manutenção levou para efetuar os reparos necessários, em determinado período.
No exemplo anterior, em um turno de 12 horas, com as quatro intervenções
corretivas e os tempos descritos, tem-se o cálculo do MTTR como:

 MTTR = (30 + 40 + 25 + 25) / 4 = 30 minutos

Isso significa que a equipe de manutenção leva, em média, 30 minutos para

recolocar o sistema em operação novamente.

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2.3 Fator de disponibilidade

Então, na manutenção é importante e ter uma alta disponibilidade dos

equipamentos e da instalação. Uma das formas de se determinar a disponibilidade
em uma instalação, maquinário, é por meio dos índices combinados de MTBF e
MTTR, ou seja:

 A = MTBF / (MTBF + MTTR) × 100%

que também pode ser escrito como:

 A = tempo disponível / (tempo disponível + tempo indisponível)

No interior, o fator é calculado como: A = 150 / (150+30) = 83,33%,

significando que um pouco mais de 16% do tempo as máquinas ou instalação está
indisponível.

2.4 HHCorretiva – homem hora em corretiva

Esse índice identifica a quantidade de homem hora aplicados em

intervenções corretivas de urgência, dentro de um determinado período, em
relação a quantidade de homem hora programado para o mesmo tempo.

 HHCorretiva = total de HH aplicados em corretiva de urgência / total de HH

programado em corretiva.

TEMA 3 – ÍNDICES DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA/PREDITIVA

No caso de intervenção manutenção preventiva e preditiva, também é

possível aplicar alguns índices de medições, para garantir que as rotinas estejam
sendo adequadamente aplicadas. Algumas delas são descritas a seguir.

3.1 MP – manutenção preventiva

Esse índice mede a porcentagem da programação das tarefas, ou das

intervenções preventivas que estão sendo aplicadas nos equipamentos ou na
instalação. O índice é dado por:

 MP = manutenções preventivas realizadas / manutenções preventivas

programadas

7
 Por exemplo, se um equipamento industrial possui 20 rotinas de
preventivas executadas em um mês e, no mesmo período, teve 18 rotinas
programadas, o índice MP será de MP = 15/20 = 75%, ou seja, 25% das rotinas
não foram executadas dentro do período programado.

3.2 MPd – manutenção preditiva

A exemplo do índice de manutenção preventiva (MP), o MPd mede a

porcentagem de manutenções preditivas que foram executadas, dentro de um
período, em relação à programação realizada. Esse índice é calculado por:

 MPd = manutenções preditivas / manutenções preditivas programadas

3.3 HHPreventiva – homem hora em preventiva

Esse índice identifica a quantidade de homem hora aplicados em

intervenções preventivas, em determinado período, em relação à quantidade de
homem hora programado para o mesmo tempo.

 HHPreventiva = total de HH aplicados em preventiva / total de HH

programado em preventiva

TEMA 4 – PMOC

O Plano de Manutenção, Operação e Controle (PMOC) trata-se de um

documento que contém uma série de rotinas de manutenções, aplicadas às
instalações industriais e equipamentos, que garantem a qualidade, a segurança e
a confiabilidade de sistemas. Esse tipo de documento passou a ser obrigatório
após a formulação e aprovação da Lei n. 13.589. O PMOC é direcionado a
instalações que possuem sistemas de refrigeração ou ar-condicionado,
principalmente em ambientes de uso coletivo ou de acesso ao público em geral.
É exigido pelos órgãos fiscalizadores, tais como Crea, Ministério do Trabalho e
outros.
Esse documento conterá, principalmente, a descrição e periodicidade das
manutenções preventivas que devem ser feitas nos equipamentos como
máquinas de ar condicionado, câmeras de refrigeração, balcões e demais
sistemas, bem como dutos de ventilação e sistema de troca de ar. O PMOC deve
ter a revisão e assinatura de um profissional responsável, com formação em

8
engenharia mecânica, com registro válido no órgão de classe (Crea) e, para que
seja validado, é necessária a comprovação de execução de todas as rotinas
descritas no documento.
O PMOC, em uma instalação industrial, deve se relacionar a 100% dos
equipamentos, estejam esses na área de produção ou em áreas administrativas
da indústria. Os projetos de todos os sistemas de refrigeração e ar-condicionado,
quando for o caso, devem sempre ser anexados ao plano de manutenção
operação e controle, para que seja comprovada a existência de todos os
equipamentos listados. As rotinas a serem inseridas no documento devem estar
todas em coerência com a legislação de segurança e medicina do trabalho, pois
elas não devem interferir ou oferecer riscos à saúde dos trabalhadores ou pessoas
que circulem nos ambientes. O documento deve ser composto, conforme Portaria
GM/MS n. 3.523, de 28 de agosto de 1998, de vários elementos dos quais
destacam-se os seguintes.

Quadro 1 – Identificação do ambiente ou conjunto de ambientes no PMOC

Fonte: Portaria n. 3.523, dia 28 de agosto de 1998.

Quadro 2 – Identificação do ( ) Proprietário, ( ) Locatário ou ( ) Preposto o PMOC:

Fonte: Portaria n. 3.523, dia 28 de agosto de 1998.

Quadro 3 – Identificação do responsável técnico

Fonte: Portaria n. 3.523, dia 28 de agosto de 1998.

Quadro 4 – Relação dos ambientes climatizados

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Fonte: Portaria n. 3.523, dia 28 de agosto de 1998.

OBS: devem-se anexar os projetos que identificam todos os equipamentos unidade industrial.

Quadro 5 – Plano de Manutenção e Controle/ Rotinas do PMOC

Fonte: portaria GM / MS número 3.523, dia 28 de agosto de 1998.

OBS: Para consulta da tabela completa, verifique a portaria indicada 3523 de 28 de agosto de
1998, o Quadro 5 e sempre fica apenas o início dê um exemplo constante na portaria indicada.

TEMA 5 – ANÁLISE DE RISCOS EM GESTÃO DA MANUTENÇÃO

A análise de risco na gestão da manutenção industrial é uma importante

ferramenta para tomada de decisão, na intervenção de manutenções corretivas,
preventivas ou outras, conforme já descrito. Existem muitas formas de se efetuar
uma análise de risco, porém as ferramentas mais aplicadas são as que seguem.

5.1 Matriz GUT – Gravidade, Urgência e Tendência

O preenchimento correto da matriz GUT fará com que se tenha uma lista
de prioridades de itens a serem corrigidos, ou equipamentos que devem sofrer

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intervenções antecipadamente, por meio da análise da gravidade, da urgência e
da tendência na possível ocorrência de falhas.
O primeiro passo para se efetuar uma matriz GUT é efetuar uma lista de
todos os problemas, ou possíveis problemas, que possam estar ocorrendo no
sistema ou em um equipamento, independente da ordem que se acredita que seja
a prioridade de tomada de ações, pois as pontuações serão dadas para a
priorização desses itens por grau de importância. O segundo passo consiste em
aplicar notas entre 1 e 5, sendo 1 a nota ruim atribuída a uma situação de menor
risco ou menos grave e a nota 5, ao contrário, a uma situação de maior risco ou
maior gravidade, para as colunas de gravidade, urgência e tendência, conforme
exemplificado na Tabela 1.

Tabela 1 – Exemplo de Matriz GUT

G U T
Problemas
gravidade urgência tendência GUT
Falha do equipamento 1 5 1 5
Parada da bomba principal 1 2 3 6
Sensor de máximo 2 4 4 32
Sensor de mínimo 4 1 4 16

O último passo consiste em multiplicar os três índices de uma mesma linha,

obtendo a pontuação final para o problema descrito na tabela, sendo gerados links
que vão de 1 a 75. Dessa forma, bastando classificar os problemas em ordem
decrescente, é possível identificar os problemas que devem ser resolvidos em
ordem de urgência. Os índices de gravidade estão relacionados com os custos
que podem ocorrer com relação a uma intervenção, podendo ser avaliados
quantitativamente ou qualitativamente. Já os índices de urgência da matriz
referem-se ao tempo que os problemas precisam ser resolvidos, quanto menor o
tempo maior a urgência na intervenção. Por último, os índices de tendência
significam qual é o potencial de crescimento de um dado problema possui e que
nível ele pode tomar dentro de uma instalação.

5.2 Análise FMEA – ocorrência, detecção e severidade (failure mode and

effect analysis)

A matriz de análise FMEA tem um objetivo similar a matriz GUT. Consiste

em atribuições de notas, porém para conceitos de ocorrência, detecção e
severidade dos problemas relacionados. As notas são atribuídas de 1,

11
considerando problemas menos graves, até 10 para problemas urgentes ou que
apresentem uma maior gravidade. A vantagem da Matriz FMEA para a matriz GUT
é que a análise quantitativa da gravidade, dentro dos três conceitos, é feita por
meio de tabelas que auxiliam o gestor da manutenção na inserção das notas. Ao
final, tem-se as notas variando de 1 a 1000, ranqueando os problemas. A Tabela
2 demonstra as notas que devem ser atribuídas conforme a ocorrência da falha,
com uma coluna de descrição a probabilidade de ocorrência da falha, como
também uma segunda coluna com números que podem auxiliar na análise
quantitativa para a inserção da nota desse critério.

Tabela 2 – Critérios de ocorrência FMEA

OCORRÊNCIA
Critério de análise e sistema de ranqueamento para a ocorrência
da falha
Probabilidade de falha Possíveis taxas de falhas Notas
Extremamente alta: quase inevitáveis ≥ 1 em 2 10

M uito alta 1 em 3 9

Repetidas falhas 1 em 8 8
Alta 1 em 20 7
M oderadamente alta 1 em 80 6

M oderada 1 em 400 5

Relativamente baixa 1 em 2000 4

Baixa 1 em 15000 3
Remota 1 em 150000 2
Quase impossível 1 em 1500000 1

Fonte: Leal et al., 2006.

A Tabela 3 contém a descrição dos tipos de detecção de falha bem como

probabilidade decorrência destas, para que se possam aplicar as notas de 1 a 10
em relação a este critério.

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Tabela 3 – Critérios de detecção FMEA

DETECÇÃO
Critério de análise e sistema de ranqueamento para a
detecção da causa da falha
Detecção Probabilidade de detecção da causa da falha Notas
Absolutamente incerta A manutenção não detecta a causa da falha potencial, 10
ou não existe manutenção

M uito remota Chance muito remota de se detectar a causa da falha 9

Remota Chance remota de se detectar a causa da falha 8

M uito baixa Chance muito baixa de se detectar a causa da falha 7
Baixa Chance baixa de se detectar a causa da falha 6

M oderada M oderada chance de se detectar a causa da falha 5

M oderadamente alta M oderadamente alta a chance de se detectar a causa 4

da falha
Alta Chance alta de se detectar a causa da falha 3
M uito alta Chance muito alta de se detectar a causa da falha 2
Quase certa A manutenção quase certamente detectará a causa da 1
falha.
Fonte: Leal et al., 2006.

Por último, a Tabela 4 traz o descritivo em relação ao critério de severidade,

com relação ao efeito e a severidade do problema auxiliando também para tomada
de decisão da nota ser atribuído nesse item.

Tabela 4 – Critérios Severidade FMEA

SEVERIDADE
Critério de análise e sistema de ranqueamento para a severidade
(gravidade) dos efeitos da falha
Efeito S everidade do efeito Notas
Perigoso Falha é perigosa, e ocorre sem aviso. Capaz de suspender a operação 10
dos sistemas e/ou envolve aspectos não complacentes com regulações
governamentais
Sério Os efeitos podem ser perigosos e/ou envolvem aspectos não 9
complacentes com regulações governamentais
Importante Produto inoperável, com perda da função básica. Sistema inoperante 8
Impactante Desempenho do produto sofre impacto. Sistema pode não operar. 7
Significativo Desempenho do produto é degradado. Funções atreladas ao conforto 6
podem não operar.
M oderado M oderado efeito no desempenho do produto. Produto requer reparos. 5

Baixo Pequeno efeito no desempenho do produto. O produto não requer 4

reparos.
Desprezível Efeito desprezível no desempenho do produto ou sistema. 3
M uito desprezível Efeito muito desprezível no desempenho do produto ou sistema. 2
Nenhum Nenhum efeito 1

Fonte: Leal et al., 2006.

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Tabela 5 – Exemplo de aplicação FMEA

Problemas Ocorrência Detecção Severidade RPN

Parada da bomba principal 6 6 9 324
Sensor de mínimo 2 9 8 144
Falha do equipamento 5 5 3 75
Sensor de máximo 3 3 6 54

FINALIZANDO

Nesta aula, foram explicados os conceitos dos diversos tipos de rotinas de

manutenção, aplicados a equipamento instalações industriais, na gestão de
manutenção, tais como rotinas de preventiva, preditiva, detectiva e corretiva.
Na sequência, foram exemplificados alguns índices que devem ser
aplicados levando-se em conta todos os tipos de rotinas descritas, índices de
corretiva, índices de tempos de manutenções, índices de tempo de resoluções
entre outros índices de inscritos.
Por fim, descrevemos as metodologias existentes para análise de risco e
priorização de problemas que possam ocorrer nas instalações industriais,
ferramentas como Matriz GUT, FMEA entre outras.

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REFERÊNCIAS

ALMEIDA, P. S. Manutenção mecânica industrial: princípios técnicos e

operações. São Paulo: Saraiva Educação, 2015.

AMARAL, F.D. Gestão da manutenção na indústria. Lisboa: Lidel, 2016.

BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria n. 3.523, de 28 de agosto de 1998.

CABRAL, J. P. S. Gestão da manutenção de equipamentos, instalações e

edifícios. Lisboa: Lidel, 2013

LEAL, F. et al. Análise de falhas através da aplicação do FMEA e da teoria GREY.

Revista Gestão Industrial, v. 2, n. 1, p. 79-88, jan./mar. 2006.

MORÁN, A. V. Manutenção elétrica industrial. 2. ed. Salvador: VM Editora

Gráfica, 2005.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. São

Paulo: Atlas, 2009.

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