Questão 1 - O que é manutenção e qual é o seu objetivo?

De um olhar mais geral, a manutenção é a ação de manter, sustentar, consertar ou

conservar alguma coisa ou algo. Ou seja, constitui-se na conservação de todos os
equipamentos ou sistemas, de forma que todos estejam em condições ótimas de
operação quando solicitados ou, em caso de defeitos, estes possam ser reparados
no menor tempo possível e da maneira tecnicamente mais correta.

A manutenção é formada por um conjunto de ações que ajudam no bom e correto

funcionamento de algo, como pode ser demonstrado na imagem abaixo:

O termo manutenção também pode estar relacionado com a conservação periódica,

ou seja, com os cuidados e consertos que são feitos entre determinados períodos
de tempo com o intuito de preservar o objeto ou sistema em questão.

A manutenção não é importante apenas para a correção e durabilidade do

equipamento ou sistema, mas também através de uma manutenção com
procedimentos bem definidos e planejada de forma eficiente, permite a
continuidade de serviços essenciais ou que ao serem paralisados agregam grandes
impactos socioeconômicos.

Questão 2 - Quais as diferenças entre “defeito” e “falha”

Pela norma ABNT 5462 defeito é definido como qualquer desvio de uma
característica de um item em relação aos seus requisitos. Podendo ou não esses
requisitos serem expressos na forma de uma especificação, e um defeito pode, ou
não, afetar a capacidade de um item em desempenhar uma função requerida. Pela
norma já citada há diversos tipos de defeito como: Bug, Defeito crítico, Defeito
não-crítico, Defeito maior, Defeito menor, Defeito que não seja maior, Defeituoso,
Defeituoso requerida, sendo que depois da falha, o item tem uma pane.Vale
ressaltar que, a “falha” é um evento diferente de “pane” que é um estado. Este
conceito, como definido, não se aplica a itens compostos somente por software.
Assim como o defeito, há diversos tipos de falhas como: Critério de falha, Falha
crítica, Falha não-crítica,Falha por uso incorreto, Falha por manuseio, Falha por
fragilidade, Falha de projeto, Falha de fabricação, Falha aleatória, Falha por
deterioração, Falha repentina, Falha gradual, Falha catastrófica, Falha relevante,
Falha não-relevante, Falha primária, Falha secundária, Causa de falha, Mecanismo
de falha, Falha sistemática. o crítico, Defeituoso maior, Defeituoso menor, Defeito de
projeto, Defeito de fabricação.

Já a falha, pela norma, é definida como término da capacidade de um item

desempenhar a função.

Questão 3 - Quais são os tipos de manutenções existentes (NBR 5462)? Existe

alguma que é mais utilizada?

A NBR 5462 prevê três principais tipos de manutenção: corretiva, preventiva e

preditiva.

Manutenção corretiva
Definição da Norma: Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane
destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida.

Trata-se do mais antigo tipo de manutenção, que ocorre apenas quando ocorre uma
quebra, ou mau funcionamento. Assim, é uma intervenção que entra em cena para
corrigir falhas para que os equipamentos voltem às suas funções habituais.

Nem sempre elas são conduzidas em momentos de emergência porque elas podem
ser feitas também para elevar o desempenho do equipamento, momento em que
um estado de falha é detectado, mesmo que ele ainda esteja disponível. Por isso,
ela pode ser dividida em dois tipos:

● planejada: normalmente ocorrem em decorrência de falhas que deixam a

máquina sem funcionar, sem a possibilidade de previsão;
● não planejada: é feita quando os profissionais percebem quedas no
desempenho, de modo que é possível programar uma parada para a
correção.

Manutenção preventiva

Definição da Norma: “Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de

acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a
degradação do funcionamento de um item.”
A manutenção preventiva visa evitar que falhas surgem nas máquinas e em seus
componentes. Dessa forma, ocorrem de forma periódica para realizar trocas de
componentes, avaliar desgastes ou detectar avarias.

Normalmente são programadas seguindo um intervalo específico, como

quilometragem, horas de trabalho ou ciclos de operação.

Manutenção controlada/Manutenção preditiva

Definição da Norma: Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço

desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se
de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.

Essa é uma abordagem na gestão da manutenção mais recente. Utilizam-se

parâmetros de controle para fazer intervenções. Para isso, o gestor utiliza softwares
e equipamentos específicos para monitorar e avaliar as condições e o desempenho
das máquinas em tempo real.

Assim, diferentes sistemas são acompanhados — mecânicos, pneumáticos e

hidráulicos —, de modo que qualquer alteração pode ser identificada e investigada
para evitar futuras falhas.

É importante que a gestão de manutenção avalie todos os tipos de

manutenção e decida qual delas apresenta o melhor custo-benefício
considerando a importância de cada máquina nos processos produtivos
da empresa.

Em algumas situações, é melhor trocar um componente quebrado do que arcar com

custos de monitoramento de uma manutenção preditiva, por exemplo. Em todo o
caso, a tecnologia sempre será importante nesse processo, garantindo maior
exatidão na tomada de decisões.

Além destas principais já descritas, a norma apresenta as seguintes manutenções

que são subdivisões como:

Manutenção programada
Manutenção preventiva efetuada de acordo com um programa preestabelecido.

Manutenção não-programada
Manutenção que não é feita de acordo com um programa preestabelecido, mas
depois da recepção de uma informação relacionada ao estado de um item.

Manutenção no campo
Manutenção efetuada no local onde o item é utilizado.

Manutenção fora do local de utilização

Manutenção efetuada em um local diferente daquele em que o item é utilizado.
Nota: Um exemplo é o reparo de um subitem em um centro de manutenção.

Manutenção remota
Manutenção efetuada sem acesso direto de pessoal ao item.

Manutenção automática
Manutenção efetuada sem intervenção humana.

Manutenção deferida
Manutenção corretiva que não é iniciada imediatamente após a detecção da pane,
mas é retardada de acordo com certas regras de manutenção.

Questão 4 - O que é e como pode ser aplicado um Planejamento e Controle de

Manutenção (PCM)?

Planejamento e controle de manutenção, é o órgão ou setor da empresa, ou a

função de efetuar a programação e o controle do trabalho executados pelas equipes
de manutenção. Ele pode ser aplicado criando metas e definindo políticas de
manutenção, previsão de altos mês e mês, quanto foi gasto no mês, comparação
com valores de outros lugares ou empresas. Elaborar um sistema de controle, com
os serviços a serem feitos, a data dos serviços, os recursos necessários para tal, os
materiais aplicados, etc.

Questão 5 - Quando há a necessidade e qual a importância de padronizar os

procedimentos de manutenção?

Há necessidade de padronizar os serviços quando se tem serviços repetidos na

manutenção para minimizar o tempo na frente do computador é recomendável criar
um conjunto de ordem de serviços padrão, para que uma nova ordem possa ser
realizada à parte de uma ordem padrão. Isso assegura a qualidade do serviço mais
complexo.
Um plano de manutenção só é eficiente e pode ser considerado completo se for
capaz de gerar dados mensuráveis para o setor de Planejamento e Controle de
Manutenção. Dados incompletos podem ser mais prejudiciais que nenhum dado,
pois podem levar a uma análise equivocada. Uma das melhores maneiras para
garantir a coleta de dados confiáveis é a padronização dos procedimentos de
manutenção. Muitas vezes, as plantas não conseguem ver a importância de ter
procedimentos bem escritos para a maioria das tarefas e especialmente para tarefas
aparentemente tão simples quanto a coleta de dados.

Os procedimentos de manutenção são listas detalhadas de etapas que descrevem

como executar uma tarefa de manutenção e também é são padrão documentados
para as tarefas que serão executadas.

Todas as tarefas de manutenção repetitiva devem ser cobertas por procedimentos

de manutenção, independentemente de quem executa essas tarefas, sejam eles
profissionais experientes, iniciantes ou terceirizados.

Benefícios da padronização de procedimento

Proteger a saúde e segurança dos funcionários:

Quando padronizamos a forma que todos os trabalhos têm a uma minimização dos
riscos iminentes ao serviço, lembrando do uso de todos os Equipamentos de
Proteção Individual e Coletiva, o que eleva o nível de segurança da realização da
atividade.

Garantir que todos os funcionários executem a tarefa com o mesmo nível de

qualidade:

Uma ótima maneira de garantir a qualidade das manutenções é a criação dos

procedimentos que devem ser adotados. A ordem de execução das tarefas, tipo de
peças, ferramentas e materiais que serão utilizados influenciam no resultado final do
serviço, então deve-se estudar quais são as melhores combinações para a
execução do serviço e ao encontrar a maneira mais segura, mais ágil e com maior
nível de qualidade, a mesma deve ser padronizada e documentada.

Para otimizar o tempo de execução de um serviço: Existem diversos fatores que

podem influenciar no tempo de execução de um serviço. A ordem das tarefas, a
alocação dos materiais e peças de reposição e o número de funcionários, dentre
outros itens, podem impactar na agilidade do serviço.

Para garantir que as normas e regulamentos sejam cumpridos: Os

procedimentos devem ser escritos como um passo a passo, de forma didática e
intuitiva, para eliminar completamente o risco de negligência de uma norma externa
ou interna, principalmente se for alguma norma de segurança.
Para garantir a confiabilidade do equipamento: Qualquer desvio durante a
execução de um serviço impactará negativamente na confiabilidade do mesmo.
Com a criação de um procedimento padrão essas situações são eliminadas.

Serve como documento para treinamentos futuros: No momento da contratação

de novos funcionários para o setor de manutenção é extremamente importante que
aconteçam treinamentos que promovam o alinhamento do novo colaborador à
cultura da empresa. Com a existência de procedimentos técnicos escritos, esse
processo pode ser agilizado e melhorado, pois o novo colaborador terá um guia
para seguir as normas e regimentos internos da empresa.

Fornece uma base para investigação de um acidente: Com certeza essa é a

função mais importante de um procedimento de manutenção. Por mais que os
procedimentos sejam escritos para evitar acidentes, se caso ocorra alguma
fatalidade durante a execução do serviço, o procedimento será de grande utilidade
para a investigação de cada ponto até chegar a causa final do acidente e por sua
vez, sana-la.

Questão 6 - Quais são os principais itens que necessitam de inspeções

periódicas em se tratando de manutenção elétrica industrial?

- Diário: Inspeção visual dos equipamentos em geral, fiação elétrica, sinalização.

- Semanal: Ventiladores e motores

- Mensal: Elevadores, painéis de subestações, transformadores e máquinas de

solda.

- Trimestral: Túneis de cabo, geradores, etc.

- Semestral: Instrumentos de medição, subestação, transformador, disjuntores a

óleo, relés, etc.

- Anual: Fios e cabos, chaves, ligações à terra, contatos e motor.

Questão 7 - Qual a diferença entre manutenção centralizada, descentralizada e

mista?

A estrutura centralizada de manutenção está representada no esquema a seguir,

onde diversas unidades de produção e o departamento de manutenção estão
subordinados a uma administração superior. Não há recursos de manutenção nas
unidades de produção, as quais são atendidas pelo departamento de manutenção
de acordo com a disponibilidade de recursos e a prioridade dos serviços. Esta
programação é usualmente gerada por um software (CMMS – Computer
Maintenance Managing System), cujas características são bem distintas dos
softwares de Gerenciamento de Projetos.

Vantagens:

– Maior possibilidade de investimento e treinamento da equipe de manutenção.

– Otimização do efetivo de Manutenção

– Menores custos

Desvantagens:

– Devido à disputa de recursos, muitas unidades de produção podem se queixar do

mau atendimento às suas necessidades

– Os equipamentos das unidades podem ser atendidos por equipes sempre

diferentes, dispersando o conhecimento sobre as especificidades destes
equipamentos

A Manutenção Descentralizada
Devido às queixas de mau atendimento pela Manutenção Centralizada, o “sonho de
consumo” dos gestores das unidades de produção é ter suas próprias equipes de
manutenção, evitando desta forma a disputa de recursos através de priorização.
Este modelo de Manutenção Descentralizada está representado no esquema a
seguir:
Vantagens:

– Rapidez no atendimento

– Melhor relacionamento Produção – Manutenção

– Por serem equipes atendendo sempre as mesmas unidades, a equipe de

manutenção conhece melhor as peculiaridades de cada equipamento

Desvantagens:

– Maiores custos

– Efetivo global de manutenção mais numeroso

– Dificuldade em ministrar treinamento

– Podem ser gerados procedimentos e normas de manutenção diferentes em cada

unidade, dificultando a padronização

A Estrutura Mista
Como em muitos outros campos da gestão, pode-se buscar uma solução
conciliadora, representada no esquema a seguir:
Alguns equipamentos de grande porte, equipamentos tipicamente de oficinas, são
caros e ocupam grandes espaços, requerendo estruturas robustas: pontes rolantes,
calandras, guilhotinas, máquinas específicas para manutenção de certos
equipamentos. Estes equipamentos, na estrutura mista, devem ficar alocados em
uma Oficina Central.

Alguns recursos móveis, tais como guindastes de grande porte, ou muito específicos
ou de demanda extremamente variável, tais como montadores de andaime,
pintores, isoladores, podem constituir um pool para atendimento de forma
centralizada às unidades de produção.

Os recursos de campo, de demanda mais constante, tais como mecânicos,

instrumentistas, eletricistas, encanadores, podem ser alocados às unidades de
produção, como equipes próprias.

Esta alternativa possibilita um atendimento eficaz às necessidades das unidades de

produção, sem onerar demasiadamente os custos de manutenção.

Questão 8 - O que significa: “retrofit” elétrico no tópico manutenção?

Retrofet é o processo de atualização das máquinas, substituindo ou modernizando

peças e softwares com versões mais recentes, assim podendo aumentar à vida útil
dos aparelhos industriais, implementando correções e novas funcionalidades a partir
das características básicas do produto.

Questão 9 - Consultando glossários e/ou dicionários de termos de

manutenção, discorra sobre as definições dos termos técnicos correntes
utilizados nas atividades de manutenção:

1) ABRAMAN:Sigla da Associação Brasileira de Manutenção.

2) AGEING FAILURE: Falha por deterioração.
3) ANOMALIA: Qualquer irregularidade ou anormalidade (de um corpo, objeto,
fenômeno, estrutura, formação etc.).
4) BACKLOG: O termo backlog tem o significado de trabalho em atraso ou seja
uma lista ou histórico de projetos e atividades que precisam ser finalizadas.
Quando falamos da ferramenta para organização do trabalho, o conceito é
simples: backlog é um registro de todas as demandas solicitadas a um time
para a criação de um novo produto ou projeto.
5) CADUCIDADE: Tempo máximo que os materiais armazenados conservam
suas características.
6) CICLO DE VIDA: É o tempo máximo que um equipamento conserva na sua
capacidade de utilização.
7) DEPURAÇÃO DE FALHAS: É o período para detectar e substituir
componentes que estão defeituosos ou com tendência a falhar e corrigir erros
de fabricação e montagem.
8) EFETIVIDADE: Realizar as atividades com eficiência, ou seja, da maneira
certa.
9) ENSAIO: É o conjunto de testes a qual deve passar um material, pessoa,
obra, instalação etc.