ATIVIDADE AVALIATIVA – RESENHA

NOME: PABLO ABAS PRADO

CURSO: PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU EM ENGENHARIA E GERENCIAMENTO DE

MANUTENÇÃO

DISCIPLINA: ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO: INTRODUÇÃO, PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO,

TÉCNICAS AVANÇADAS E INDICADORES DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO E SUAS PRÁTICAS

1. INTRODUÇÃO
Devido à competitividade cada vez mais acirrada entre as empresas de todo o mundo, a
busca por melhoria contínua se torna essencial para qualquer indústria, muitas destas
melhorias acabam passando diretamente pelo setor da manutenção das empresas. Dito
isto, neste setor, a busca constante por novas técnicas, ferramentas e práticas de trabalho
mais adequadas e se equivalendo com as práticas utilizadas em países de primeiro mundo,
ajudam e muito na otimização dos resultados no setor, causando o aumento da
produtividade das indústrias além da redução dos desperdícios e da potencialização dos
lucros.

Nesta disciplina fomos apresentados a diversas formas para alcançar o melhor

resultado possível dentro da manutenção, sendo ele o conceito de manutenção classe
mundial, mesura de indicadores de manutenção, conhecimento e diferenciação de
manutenção corretiva, preditiva e preventiva, conceito de confiabilidade e
mantenabilidade entre outros.

2. ENTENDIMENTO ADQUIRIDO SOBRE OS CONTEUDOS DA DISCIPLINA

Sobre esta disciplina realizada, podemos começar falando dos principais objetivos do
PCM que são a entrega de disponibilidade de funcionamento de máquinas e equipamentos
com confiabilidade, sempre procurando agregar o menor custo possível e ainda oferecer
práticas que condicione a melhoria contínua da eficiência da manutenção. Como
disponibilidade entende-se ser a garantia de funcionamento imediato de cada
equipamento ou maquinário dentro de sua respectiva função no site de operação, já a
confiabilidade podemos verificar que trata-se da garantia de que esses equipamentos ou
maquinários funcionarão por um determinado período futuro. Sempre buscando um
acordo entre as partes a fim de trazer o menor custo alinhado com o maior desempenho
dos ativos para empresa.

Contudo o monitoramento de indicadores de desempenho tais como: MTBF, MTTR,

Indisponibilidade, custos de manutenção etc., Tornam-se imprescindíveis, pois possibilitam
programar análises, melhorias, aperfeiçoamento e controle de todo o setor de
manutenção.

Ao falarmos dos tipos de manutenção, temos cinco; a manutenção preditiva,

proativa, autônoma, preventiva e corretiva.

A manutenção preditiva, que é regulada pela NBR-5462, utiliza análise de dados

como vibração, temperatura, análise de qualidade física químicas de óleos lubrificantes,
ruído, assim como qualquer parâmetro que possa ser analisado, pois nesse tipo de
manutenção é necessário que suas falhas tenham sua causa originada em parâmetros que
possam ser monitorados e suas progressões sejam acompanhadas durante um
determinado tempo. Através destes monitoramentos e dados podemos projetar o estado
futuro do equipamento, permitindo o acompanhamento de sua degradação conforme o
tempo e maximizando assim o tempo de uso, fazendo com que o equipamento passe a ter
uma maior vida útil, proporcionando maior tempo de operação também por conta dos
menores tempos de parada para reparo de falhas e também um melhor alinhamento para
as paradas de manutenção preventiva, ou seja, melhorando o índice MTBF, que é o tempo
total do bom funcionamento em um período, subtraindo o tempo total de manutenção,
dividido pelo número de falhas.

A manutenção proativa refere-se a uma forma de manutenção preventiva

e manutenção preditiva que tem o objetivo de corrigir as causas raiz de falhas de
equipamentos e evitar que estes sofram desvios subjacentes, esta manutenção também
possui como objetivo principal prolongar a vida útil do equipamento assim como diminuir o
tempo de parada para manutenção corretiva.

A manutenção autônoma é considerada o tipo mais simples de manutenção e de

fácil implementação, porem de extrema eficiência, essa manutenção visa treinar o
operador da máquina ou equipamento com técnicas simples de manutenção. Com isso,
quando o operador detecta algum problema com o ativo, o mesmo consegue através do
treinamento recebido, fazer a manutenção de maneira rápida deixando o ativo o menor
tempo possível fora de operação, destas atividades, tomam-se como exemplo a
lubrificação, limpeza regular do ativo, ajustes simples, regulagens mecânicas, checagem de
mal contato entre conexões, dentre outros, variando de acordo com o tipo de
equipamento.

A manutenção preventiva, que também é regulada pela NBR-5462, é efetuada em

intervalos programados e pré-estabelecidos através das análises e relatórios fornecidos
pelas manutenções preditivas ou de acordo com critérios de criticidade. Esses critérios são
atribuídos em conformidade com o maior impacto a atividade produtiva, sendo divididas
em criticidade alta, média e baixa. A manutenção preventiva tem como propósito reduzir a
quantidade de falhas que possam proporcionar a quebra do ativo durante o processo, bem
como a degradação do ativo.

Considerada a manutenção mais crítica e consequentemente a mais cara dentre os

outros tipos de manutenção, que acarreta um maior custo financeiro para a empresa tem-
se a manutenção corretiva, que também é regulada pela NBR-5462. Este tipo de
manutenção é efetuado quando se tem uma falha do equipamento ou máquina, que
ocasionou a interrupção do processo produtivo. Esta manutenção tem por finalidade ser
uma ação imediata da equipe de manutenção, para colocar o ativo em condições de
operação novamente. Entretanto, possuem dois tipos de manutenção corretiva, a
manutenção corretiva programada que é quando se verifica uma falha potencial,
evidenciando que algo esta errado, mas que se pode trabalhar por um período
estabelecido e programar uma manutenção posterior e a manutenção corretiva não
programada, que ocorre quando se tem uma falha funcional impedindo o funcionamento
da máquina ou equipamento, ou ate mesmo produção não condizente com os padrões de
qualidade pré-estabelecidos.

Agora falando dos indicadores de manutenção, eles são de suma importância para
melhorar e adequar o PCM, bem como efetuar correções.

Dentre os indicadores o MTBF (Tempo Médio entre Falhas), consiste na medição do

tempo de bom funcionamento do ativo, ou seja, para o cálculo desse indicador usamos
tempo de funcionamento já descontando os tempos de parada por qualquer outro evento
(funcionamento líquido). Esse indicador é obtido pela razão do tempo de funcionamento
líquido pelo número de falhas ocorridas no tempo em análise. Este indicador esta muito
ligado a confiabilidade, pois quanto maior é este indicador maior tempo consideramos que
este equipamento ou máquina esta disponível para operação ou seja, maior tempo de
produção com o ativo. Logo, quanto maior o MTBF de uma máquina em detrimento a
outras, isso pode nos afirmar que essa máquina é mais confiável e produtiva do que as
outras. Desta forma, saber se o MTBF de um ativo é alto ou baixo, tem-se apenas a
informação de sua confiabilidade.

Porém, uma vez que se deseja aumentar o tempo de MTBF, a questão a ser
respondida deveria ser; qual ação tomada que acarretaria no aumento deste indicador?.
Desta forma, pode ser respondido que para aumentar este indicador torna-se necessário a
diminuição da frequência de falhas em um dado período de tempo. Uma ação para
alcançar este objetivo seria ter um maior cuidado com o ativo, como por exemplo,
melhorar a manutenção preventiva, de maneira que essa manutenção seja de maior
qualidade, e que possibilite o ativo a trabalhar em um intervalo de tempo maior.
 Ainda dentro do contexto de confiabilidade, tem-se o indicador OEE (Overall
Equipment Effectiveness) conhecido como eficiência global do equipamento e/ou máquina,
tradicionalmente usado em programas de TPM (Manutenção Produtiva Total) e RCM
(Manutenção Centrada na Confiabilidade). O OEE pode ser obtido através da multiplicação
dos fatores de disponibilidade, qualidade e desempenho resultando em um percentual de
eficiência do ativo.

Temos também um indicador bastante importante na engenharia de manutenção,

este é o indicador MTTR (Tempo Médio de Reparos), o qual pode ser obtido pela razão do
tempo utilizado para execução do reparo no ativo, pelo número de falhas ocorridas no
tempo em análise. Este indicador poderá ser usado tanto nas manutenções corretivas
quanto nas manutenções preventivas. Ao contrário do MTBF, o MTTR deseja que o tempo
empregado seja o menor possível, pois ao diminuir o tempo de reparo do ativo,
consequentemente estamos aumentando o tempo do ativo em operação, ou seja, temos o
aumento de sua disponibilidade. Deste modo, podemos dizer que o MTTR está ligado
diretamente a manutenibilidade do ativo, ou seja, o quão fácil, preciso, seguro e
econômico são as realizações das atividades nesse ativo. Um dos fatores que podem
impactar em um tempo elevado do MTTR seria como exemplo, um mau controle de
estoque, pois um prazo elevado para entrega de alguma peça sobressalente pode
ocasionar um aumento no prazo para colocar o ativo em operação novamente, por isso é
de suma importância, para manter esse indicador controlado, o perfeito funcionamento do
controle do estoque das peças de reposição do ativo, lembrando que esse indicador tem
impacto direto na disponibilidade do equipamento e/ou máquina uma vez que se
diminuirmos esse indicador temos o aumento no tempo de disponibilidade deste, assim
como ao contrário.

Falando em disponibilidade, este termo ocorre com muita freqüência na engenharia

de manutenção, este também pode ser considerado um indicador de desempenho. Uma
vez que indica o percentual de tempo de funcionamento de um ativo. A disponibilidade
pode ser obtida em unidades de porcentagem pela razão do tempo em que o ativo esteve
produzindo, pelo tempo total programado para uma dada demanda de produção.
Enquanto que o percentual de qualidade pode ser obtido pela razão do total de peças
produzidas dentro das especificações, pelo total de peças produzidas (dentro e fora das
especificações) em um mesmo período. Assim o percentual de desempenho, que pode ser
obtido pela multiplicação do percentual de produção real, pelo percentual de produção
teórica o qual seria a capacidade de produção em um dado período de tempo.

Da mesma forma que falamos de disponibilidade, existe também um termo

bastante comentado, a indisponibilidade. A indisponibilidade por manutenção pode ser
calculada pela razão do tempo de parada para execução do reparo pelo tempo total do
período em análise, ou seja, o tempo de funcionamento sem descontar os tempos de
paradas (tempo bruto), com isso, é possível termos o percentual de tempo total de
funcionamento que o ativo esteve indisponível para operação. O tempo de manutenção
preventiva não deve ser levado em consideração para este indicador, uma vez que quando
é realizada a manutenção preventiva, o ativo encontra-se indisponível para operar. Mas
caso o tempo para preventiva não seja desconsiderado, basta somar esse tempo ao tempo
de reparo para então efetuar a razão do tempo de reparo adicionado ao tempo de
preventiva, pelo tempo total do período em análise.

Sobre os custos da manutenção, este pode se dividir em três partes, os custos

diretos que são relacionados aos custos com mão de obra, ferramentas, estoques e peças
de reposição etc. e os custos indiretos que são relacionados à depreciação de ativos, lucro
cessante que está ligado ao tempo de parada ao qual não se tem produção com o ativo, e
também os custos induzidos oriundos das falhas no setor de manutenção que impactam no
caixa da empresa, como por exemplo, o atraso da entrega de um material para a realização
de uma manutenção que não chegou no tempo previsto. Contudo é essencial o controle
destes requisitos de desempenho para o setor de manutenção para definição das metas de
gastos que tem impacto direto na lucratividade de empresa.

Contudo, tomo-me como lição que a prática de PCM aliadas ao monitoramento de

índices de desempenho sobre os ativos da companhia, como os aprendidos nesta
disciplina, são de suma relevância para garantir os objetivos da manutenção que são
entregar disponibilidade e confiabilidade ao menor custo possível, bem como colaborar
para a melhoria contínua da eficiência da manutenção, tal qual como o uso de ferramentas
da qualidade, que proporcionam aumento na produtividade e competitividade, melhora na
eficiência de seus produtos, processos e serviço a fim de alcançar a manutenção de classe
mundial e desfrutar de seus benefícios.