TPM

Cultiva ativamente a manutenção de melhoria.

Faz deslocar o centro de gravidade da manutenção preventiva um pouco mais para

o lado dos operadores de máquinas.

Envolve o pessoal da produção ativamente na manutenção, explorando assim o

facto de o operador ser o melhor conhecedor da máquina e estar numa posição
privilegiada para proporcionar as melhores condições de prevenção de avarias.
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Perdas que o TPM permite eliminar
Embora existam, no total, dezasseis perdas, as que são conhecidas como as sete
grandes perdas são as seguintes:

 Avaria/falha
 Mudança de produto
 Perdas em ferramentas e /ou moldes
 Pequenas paragens e funcionamento sem carga
 Quebra de velocidade/ aumento do tempo de ciclo
 Produtos defeituosos e retrabalho
 Arranque das máquinas

Na busca da melhoria do rendimento das máquinas, o TPM utiliza uma série de

indicadores próprios. O indicador mais importante é aquele que mede o nível de
aproveitamento de um equipamento: o rendimento global de uma máquina ou
OEE (Overall equipment Effiiciency) é dado por:

OEE = DOP X ID X TQU X 100 em que :

DOP – disponibilidade operacional

ID – indicador de desempenho

TQU – taxa de qualidade

Os oito pilares fundamentais do TPM

A implementação do TPM está assente em oito pilares fundamentais:

 Melhorias individualizadas nas máquinas

 Estruturação da manutenção autónoma
 Estruturação da manutenção planeada
 Formação para incremento das capacidades do operador e do técnico de
manutenção

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 Controlo inicial do equipamento e produtos
 Manutenção da qualidade
 TPM nos escritórios
 Higiene, segurança e controlo ambiental

RCM (reliability centered maintenance)

Manutenção Centrada na Fiabilidade

Método utilizado para determinar o tipo de metodologia de manutenção

mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais.
Envolve a identificação de ações que quando executadas têm o objetivo de 3
reduzir a probabilidade de falha de um equipamento, bem como os seus
custos de manutenção.
Os procedimentos que se desenvolvem são no sentido de diagnosticar os
vários fatores que contribuem para a falta de fiabilidade de um
equipamento, assim como as medidas a tomar para estabelecer a sua
fiabilidade.
O RCM foi inicialmente aplicado na indústria aeronáutica e atual mente
estende-se a quase todos os tipos de indústria.

Pode ser generalizada em quatro etapas:

 Divisão do sistema;
 Determinação de itens significativos;
 Classificação de falhas;
 Determinação das ações de manutenção.

As técnicas subjacentes ao método pressupõem o domínio dos conceitos de

fiabilidade, manutibilidade e disponibilidade.

Níveis de Manutenção
Com a introdução de novas filosofias de manutenção, nomeadamente com o
TPM, são cada vez mais incumbidas ao operador da máquina as tarefas de
manutenção do equipamento. Cada operação ou conjunto de operações
preventivas para um dado equipamento, incluir-se-á necessariamente num
determinado nível de manutenção.
Dependendo do nível de manutenção, são definidas com precisão as ações:
 Natureza dos trabalhos;
 Local de intervenção;
 Pessoal de execução;
 Ferramentas necessárias;
 Documentação;
 Peças consumíveis.

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 Custos da Manutenção
 Custos diretos- Mão-de-obra, materiais e serviços.
 Custos indiretos- Produtos defeituosos, paragem de produção, fraca
qualidade, acidentes, baixo rendimento, negligências, atropelo de prazos,
custos da poluição, moral.

Iceberg dos custos

Criticidade de um equipamento
Nem todos os equipamentos têm a mesma importância para a produção e
manutenção.
Cada equipamento tem associado a si um determinado grau de criticidade
que indica a importância relativa de um equipamento para o funcionamento
e segurança das instalações.

Indicadores de desempenho
(KPI- Key Performance Indicators)
São ferramentas que possibilitam a quantificação daquilo que se faz,
estabelecer metas futuras e verificar o seu cumprimento.
Os indicadores de desempenho permitem avaliar o cumprimento dos
objetivos da manutenção e as ações corretivas em caso de desvio.
São determinantes para o processo de melhoria contínua.
Os indicadores usados em gestão da manutenção devem incidir nos
objetivos estratégicos da gestão da empresa. O segredo da gestão está em
escolher os indicadores certos e por períodos suficientemente longos que
permitam tirar conclusões.

Para acompanhar a forma como os equipamentos estão a cumprir a missão

para que foram construídos existem três indicadores principais:
 A fiabilidade;

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 A manutibilidade;
 A disponibilidade.

Não é aconselhável recorrer a muitos indicadores de desempenho, pois pode

desfocar a realidade ao cruzar todos os parâmetros entre si.
É boa política:
 Procurar indicadores expressivos mais simples de calcular;
 Utilizar poucos indicadores;
 Manter a possibilidade de descer ao pormenor par investigar desvios e
variações anómalas.
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λ- taxa de avarias
MTTR- Média dos Tempos Técnicos de Reparação (Mean Time To Repair)
MTBF- Média dos Tempos de Bom Funcionamento (Mean Time Between
Failures)
MWT – Tempo médio de Espera (Mean Waiting Time)

Manutibilidade- aptidão de um bem sob condições de utilização definidas de

ser mantido ou reposto num estado em que possa cumprir uma função
requerida depois de lhe ser aplicada manutenção em condições
determinadas, utilizando procedimentos e meios prescritos. Exprime a
facilidade com que o equipamento pode voltar a cumprir a sua função após
uma avaria. O indicador usado para caracterizar a manutibilidade é o MTTR.
O valor de MTTR é influenciado pelos seguintes fatores:
 Intermutabilidade dos componentes susceptíveis de desgaste ou avaria;
 Normalização dos sistemas e componentes;
 Possibilidade de inspeção, verificação e controlo dos componentes;
 Montagem e afinação;
 Rapidez de diagnóstico de avarias;
 Qualidade da mão-de-obra.
O tempo utilizado numa reparação (TRi) compõe-se em geral da soma dos
tempos seguintes:
 Tempo de verificação da real existência de avaria;
 Tempo de diagnóstico;
 Tempo de acesso ao órgão em falha;
 Tempo de substituição ou de reparação;
 Tempo de remontagem;
 Tempo de controlo e ensaio.

Fiabilidade
Consiste na probabilidade de um equipamento estar apto para cumprir a sua
missão num dado tempo.

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É a aptidão de um bem para cumprir uma função requerida, sob
determinadas condições, durante um dado intervalo de tempo.
O conceito de fiabilidade é indissociável do conceito de qualidade. A
qualidade é definida como a conformidade de um produto com a sua
especificação (à saída da fábrica, por exemplo). A fiabilidade é a aptidão de
manter essa conformidade durante um dado período de tempo. A conclusão
lógica é que não existe fiabilidade sem qualidade inicial. A fiabilidade é
assim uma extensão da qualidade inicial ao longo do tempo. A manutenção
permite restabelecer a qualidade perdida, prolongando a fiabilidade.
A fiabilidade é caracterizada pelo indicador MTBF.
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Outros parâmetros intrinsecamente ligados aos indicadores precedentes são

a taxa de avarias (λ) e a taxa de reparações (μ).
λ= 1/ MTBF μ= 1/MTTR

Os parâmetros precedentes são determinados através de valores médios e,

portanto, assumindo alguma estabilidade no ciclo de vida dos
equipamentos.
A taxa de avarias não é constante ao longo do tempo de utilização de um
componente. A curva representativa da distribuição de avarias ao longo do
tempo é conhecida por “Curva da banheira”. Nesta curva é possível
identificar três regiões: início de vida (infância), vida adulta (vida útil) e
envelhecimento (desgaste).

“CURVA da BANHEIRA”

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Disponibilidade
A disponibilidade resulta da combinação entre a fiabilidade e a
manutibilidade. É a aptidão de um bem para estar em estado de cumprir
uma função requerida em condições determinadas, num dado instante ou
durante um determinado intervalo de tempo, assumindo que é assegurado
o fornecimento dos meios exteriores.
É a probabilidade de um bem se encontrar em estado de funcionamento.
Um sistema “disponível” é um sistema que se encontra pronto a ser
utilizado. A partir desta evidencia , a disponibilidade depende:
 do número de falhas- Fiabilidade;
 da rapidez da reparação- Manutibilidade;
 dos procedimentos definidos pela manutenção- Manutenção;
 da qualidade dos meios empregues- Logística.

D = MTBF/ (MTBF + MTTR) disponibilidade intrínseca

D= MTBF/ (MTBF + MTTR+ MWT)

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 A fórmula mostra que para se aumentar a disponibilidade de um
equipamento se pode atuar positivamente de qualquer uma das formas:
 aumentando o tempo de bom funcionamento, MTBF;
 diminuindo os tempos de reparação, MTTR;
 diminuindo os tempos de espera, MWT.

O objetivo primordial da manutenção é aumentar a disponibilidade dos

equipamentos.

Uma manutenção eficiente traduz-se em:

 Aumento da disponibilidade dos equipamentos e instalações;
 Aumento da vida útil dos equipamentos;
 Melhoria qualitativa e quantitativa da produção;
 Redução dos custos de manutenção;
 Melhoria das condições de segurança das instalações e das pessoas.

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