Curso Profissional Técnico de Eletrónica, Automação e Computadores

UFCD 4564 – Gestão da

Manutenção - Introdução
 Grau de criticidade dos
equipamentos, prioridades
• A análise da criticidade dos equipamentos é uma
metodologia que permite determinar quais
equipamentos tem o maior impacto potencial no
cumprimento das metas de negócio, tendo em
consideração aspetos importantes como: segurança,
meio ambiente, custo, etc.

• Podemos dizer:
"Equipamentos críticos são os equipamentos cuja falha
tem o maior impacto potencial sobre os objetivos de
negócio da empresa.“
 Grau de criticidade dos
equipamentos, prioridades

• A relação entre a falha do equipamento e o

desempenho empresarial é um fator importante para
decidir onde e quando os recursos devem ser
aplicados para manter ou melhorar a confiabilidade
do equipamento.

• Para manter o desempenho do equipamento

confiável exige-se uma execução rápida de trabalhos
de manutenção para identificar proativamente causas
da falha do equipamento.
 Grau de criticidade dos
equipamentos, prioridades
Um equipamento pode ser classificado como:
 A (equipamento crítico),
 B (equipamento importante) ou
 C (equipamento auxiliar).
 Grau de criticidade dos
equipamentos, prioridades
• A criticidade dos equipamentos A, B ou C define qual
a estratégia a aplicar, visando principalmente o tipo
de manutenção a ser aplicado e atuação das equipas
de manutenção em cada equipamento.

• O objetivo é orientar a abordagem de manutenção

adotada, assim permitindo a focalização do esforço
de manutenção, e a hierarquização das prioridades
de atendimento.
 Definição dos critérios de
criticidade
• Documentação técnica – caso a documentação técnica
(manuais, desenhos, croquis, entre outros) esteja
desatualizada ou inexistente, a manutenção terá dificuldades
em elaborar procedimentos de trabalho. Esta situação pode
trazer riscos de segurança patrimonial e operacional, bem
como, possibilidade de aumento de custos de produção e
manutenção.

• Origem do equipamento – caso um equipamento seja de

fabrico nacional a manutenção terá mais facilidade em
planear a compra de peças de reposição e em relação aos
equipamentos importados. Adicionalmente, o tempo de
chegada do material de reposição será mais curto e a
formação das pessoas será facilitada.
 Definição dos critérios de
criticidade
• Mão de obra – caso a manutenção de um equipamento
possa ser realizada pela equipa de manutenção interna
da empresa haverá maior rapidez no atendimento de
uma ocorrência, o conhecimento manter-se-á dentro da
empresa e os custos tenderão a ser menores.

• Idade do equipamento – quanto mais antigo for o

equipamento, maiores serão as dificuldades em
conseguir peças de reposição e mão de obra qualificada
para executar as reparações.
 Indicadores de produtividade
(MTBF, MTTR e disponibilidade)
• Indicadores são medidas ou dados numéricos
estabelecidos sobre os processos que queremos
controlar.
• A manutenção é vista atualmente, pelas empresas que
têm as melhores práticas, como uma atividade que deve
proporcionar redução nos custos de produção ou
serviços. Para tal, a manutenção deve estar ciente:
1 - da importância seu papel
2 - do que a organização necessita dela
3 - do desempenho dessa atividade nos concorrentes
 Indicadores de produtividade
(MTBF, MTTR e disponibilidade)
• Dirigindo o foco para a função manutenção, podemos
afirmar que os indicadores de performance nos
permitirão realizar a gestão da manutenção de modo
eficaz, sintonizada com os objetivos estratégicos da
empresa.

• Dirigindo o foco para a função manutenção, podemos

afirmar que os indicadores de performance nos
permitirão realizar a gestão da manutenção de modo
eficaz, sintonizada com os objetivos estratégicos da
empresa.
 Indicadores de produtividade
(MTBF, MTTR e disponibilidade)

• MTTR e MTBF são dois indicadores como pontos de

referência para a tomada de decisões.

• O MTBF é uma medida básica da confiabilidade de um

sistema, enquanto o MTTR indica a eficiência na ação
corretiva de um processo,
Ou
• o tempo médio entre falhas, é uma métrica que diz
respeito à média de tempo decorrido entre uma falha e a
próxima vez que ela ocorrerá.
 Indicadores de produtividade
(MTBF, MTTR e disponibilidade)

• MTTR - tempo médio para reparação, é média de tempo

que se leva para executar uma reparação após a
ocorrência da falha. Ou seja, é o tempo gasto durante a
intervenção num determinado processo.
 Indicadores de produtividade
(MTBF, MTTR e disponibilidade)
A taxa de avarias, , exprime o número de avarias por
unidade de utilização, por exemplo número de avarias por
hora ou número de avarias por Km, etc.

• Nav = número de avarias por período de análise

• TF = tempo total de funcionamento no período
• Nav = número de avarias por período de análise
• Km = total de quilómetros realizados no período
 Indicadores de produtividade
(MTBF, MTTR e disponibilidade)
MTBF
• Tempo médio entre falhas ( Mean Time Between
Failures).

• TFi = tempos de funcionamento no período

• Nav = número de avarias no período
 Indicadores de produtividade
(MTBF, MTTR e disponibilidade)
MTTR
Tempo médio de reparação (Mean Time To Repair)

• TRi = tempos utilizados nas reparações no período

• Nav = número de avarias no período
 Indicadores de produtividade
(MTBF, MTTR e disponibilidade)
DISPONIBILIDADE
Aptidão de um bem para estar em estado de cumprir uma
função requerida em condições determinadas, num dado
instante ou num determinado intervalo de tempo.

• TFi = tempos de funcionamento no período

• TRi = tempos utilizados nas reparações no período
• TEi = tempos de espera no período
 Indicadores de produtividade
(MTBF, MTTR e disponibilidade)
MWT
Tempo médio de espera (Mean WaitingTime)

• MWT = tempo médio de espera

• TEi = tempos de espera no período
• Nav = número de avarias no período
Eficiência em manutenção
Organização do parque de equipamentos;
do arquivo técnico; da codificação e
normalização; do histórico de avarias e
intervenções
• A organização deve ter
compilada informação
relativa ao seu parque de
equipamentos.
• Os equipamentos devem
estar claramente
identificados segundo
código específico.
• Deve existir um “caderno
de máquina”.
Organização do parque de equipamentos;
do arquivo técnico; da codificação e
normalização; do histórico de avarias e
intervenções

 Caderno de máquina – compilação dos documentos

referentes a um dado equipamento ou a um conjunto
de equipamentos semelhantes.
 A documentação pode ser de carácter:
• técnico geral (formulários, livros técnicos, revistas…)
• técnica específica (catálogos, cadernos de máquina,
desenhos gerais ou específicos, …)
Organização do parque de equipamentos;
do arquivo técnico; da codificação e
normalização; do histórico de avarias e
intervenções
Exemplo de documentação
Exemplo de documentação
Planeamento e programação (objetivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção
 Planeamento e programação (objetivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção

Passo 1: Levantamento dos equipamentos:

• Identificar todos as máquinas da empresa e
documentar todas as informações possíveis, como
modelos, números de série, etc;

Passo 2: Classificação quanto à criticidade:

Os equipamentos da fábrica devem ser classificadas em
relação a sua criticidade. Esta classificação pode ser feita
segundo critérios de segurança, custo, necessidade e
frequência de falhas.
 Planeamento e programação (objetivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção

Passo 3: Definir o tipo de manutenção para cada

equipamento.
• Sabendo a criticidade e as informações dos
equipamentos, deve-se definir qual tipo de
manutenção será aplicada a cada um: Manutenção
Preventiva, Preditiva, Corretiva ou simples Inspeções
Visuais.
 Planeamento e programação (objetivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção

Passo 4: Estruturação do plano:

O plano de manutenção é um documento que além das
informações dos passos anteriores, deve conter também:
• Periodicidade de manutenção de cada
equipamento(elaboração de cronograma);
• Estimativa de tempo de manutenção para cada
equipamento;
• Necessidade ou não de se agendar paragens
programadas para cada máquina;
• Recursos humanos necessários para manutenção de
cada máquina;
• Ferramentas necessárias bem como instruções.
 Planeamento e programação (objetivos,
fases e técnicas), aplicada à manutenção

Passo 5: Acompanhamento do plano de manutenção:

• O acompanhamento diz respeito à utilização de
checklists para garantir que os procedimentos
programados foram executados. E além disso, à
avaliação de KPIs.

Os passos 1 e 2 dizem respeito à elaboração de um inventário das

máquinas da empresa. O passo 3 é a escolha do tipo de
manutenção adequado para cada máquina. O passo 4 é a
elaboração do cronograma e compilação de todos os dados em um
documento. Por fim, o passo 5 é a escolha dos indicadores para
acompanhar o plano de manutenção.
 Métodos de programação

• A programação consiste num conjunto de decisões

que estão a cargo do chefe ou do responsável pelo
planning e refere-se às diferentes operações a realizar
para levar a bom termo um projeto.

• Estes métodos podem reagrupar-se em duas famílias,

conforme o princípio de base que utilizem:
o os métodos de tipo diagrama;
o os métodos por caminho crítico.
 GANTT

• Gráfico utilizado para ilustrar o avanço das diferentes

etapas de um projeto. Os intervalos de tempos
representam o início e o fim de cada fase aparecendo
como barras coloridas sobre o eixo horizontal.
 GANTT

• Esta técnica consiste em encontrar a melhor maneira

possível de posicionar as diferentes tarefas de um
projeto a executar num período determinado, em
função:
o das durações de cada uma das tarefas;
o das relações de precedência entre as diferentes
tarefas;
o dos prazos a respeitar;
o das capacidades disponíveis (que podem aumentar
em função de horas suplementares, de
investimentos).
 GANTT

Operações a realizar:
o Atividade A: duração: 3 horas
o Atividade B: duração: 6 horas
o Atividade C. duração: 6 horas
o Atividade D: duração: 7 horas
o Atividade E; duração: 5 horas

Ligações entre as diferentes operações:

o Realizar B e D depois de A;
o Realizar C depois de B;
o Realizar E depois de D
 PERT

• Técnica para gerir a calendarização de um projeto.

Consiste em representar, graficamente uma rede de
tarefas nas quais o seu encadeamento permite
alcançar os objetivos de um determinado projeto.

• PERT empenha-se, sobretudo, em evidenciar as

ligações existentes entre as diferentes tarefas de um
projeto e, também, em definir o caminho dito
“crítico”.
 PERT
Na Fig.1 apresentasse um exemplo de projeto, em que
as atividades são representadas através de setas.
 PERT
Uma rede PERT é composta pelos seguintes elementos:

• Tarefa - representada por uma seta ou flecha. A cada

tarefa corresponde um código e uma duração.
• Etapa - início e fim de uma tarefa. As etapas são
geralmente numeradas e representadas por um
círculo.
• Tarefa fictícia - representada por uma flecha
ponteada, permite indicar os limites na cadeia entre
certas etapas.
PERT
PERT
PERT
PERT
 TPM

Total Produtive Maintenance

Manutenção Produtiva Total

• Sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar

perdas, reduzir paragens, garantir a qualidade e
diminuir custos nas empresas com processos
contínuos.
 TPM
• Melhorar a eficácia dos equipamentos.
• Realizar manutenção autónoma, permitir que o
pessoal que opera ou usa os equipamentos da
produção assuma a responsabilidade por pelo menos
algumas das tarefas de manutenção.
• Planear a manutenção.
• Envolvimento e participação de todos, da direção até
aos operadores.
• O sucesso está diretamente relacionado com a
perfeita ligação entre operação e manutenção.
 TPM
• É o tipo de manutenção que está relacionado com
quem a faz.
• A operação tem uma visão horizontal e capacitada,
assume algumas atividades simples de manutenção.
• O fato de um parafuso da máquina estar solto ou da
máquina precisar de lubrificação, não significa que
deverá ser acionada a equipa de manutenção.
• O sucesso da Manutenção Autónoma está
diretamente relacionado com o entrosamento
perfeito entre Operação e Manutenção.
 TPM
A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das
ferramentas-conceitos mais abrangentes e generalistas.

Exemplo de aplicação de TPM:

- Verificação: O motorista verifica que um pneu tem
pressão baixa;
- Ação: O motorista dirige-se ao equipamento e enche o
pneu;
- Ganho: Se fosse requisitada ajuda à manutenção, um
operador (mecânico) perderia muito tempo com uma
tarefa simples;
- Investimento: Formação sobre calibração e verificação
da pressão do pneu, bem como utilização do
equipamento.
 TPM
O Programa TPM é sustentado por 8 Pilares Básicos:

1. Melhorias Específicas
5. Controle Inicial
2. Manutenção Autónoma
6. Formação e treino
3. Manutenção Planeada
7. Áreas Administrativas
4. Manutenção da Qualidade
8. Segurança e Meio Ambiente
 TPM
Ou seja…
1) Melhoria individual dos equipamentos para elevar a
eficiência;
2) Estruturação da manutenção autónoma do operador;
3) Estruturação da manutenção planeada do departamento
de manutenção;
4) Formação para melhoria das habilidades do operador e
do técnico de manutenção;
5) Elaboração de uma estrutura de controlo inicial de
equipamento;
6) Manutenção da qualidade dos processos e produtos;
7) Aumento da eficiência das áreas administrativas e
indiretas;
8) Segurança, higiene e meio-ambiente.
 TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais:
1. Perda por falha do equipamento – Este fator contribui
com a maior parcela na diminuição de rendimento dos
equipamentos. Podem ser relativos à quebra
propriamente dita, ou seja um fenómeno repentino; ou
quebra precedida de degeneração gradual do
desempenho, tornando o equipamento inadequado para
utilização.
2. Perdas por ajustes nas preparações – Este tipo de
perda acontece ao efetuarmos a mudança da linha, com
a interrupção do ciclo para a preparação do produto
subsequente.
 TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais:

3. Perda por paragem temporária – não é constituído

por uma quebra, mas por uma interrupção momentânea,
resultante de um problema. Em geral, são situações em
que basta um reset à máquina para se ter a continuidade
da operação;

4. Perda por queda da velocidade da produção – A

queda da velocidade da produção ocorre por problemas
relativos à qualidade, problemas mecânicos, etc.
 TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais:

5. Perda por produção de produto defeituoso e devido

ao retrabalho – Todas as operações relativas a retrabalho
(rework) ou mesmo à eliminação dos produtos
defeituosos constituem perdas, pois tudo o que é feito
além do previsto para produzir deve ser incluído e
computado como perda;
 TPM
Fontes essenciais de diminuição do rendimento nas
instalações industriais:

6. Perda decorrente da entrada em regime de produção

– Existem diversos fatores que atrasam a estabilização do
processo, como instabilidade da própria operação,
ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de
domínio do processo, falta de manutenção, ajustes
próprios das máquinas, etc.
 TPM
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM

1. Comprometimento da gestão: a direção toma a

decisão de adotar o método. Não deve apenas se
envolver, mas deve comprometer-se na sua realização;
2. Difusão do método: cursos de TPM para todos os
executivos da organização;
3. Estabelecimento de uma coordenação de TPM: a
coordenação assume de forma global a condução do
programa;
 TPM
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM

4. Estabelecimento de uma linha piloto: a linha piloto é

necessária para depurar o método e melhorar a
aprendizagem;
5. Treino de chefias e supervisores: é necessário
dominar os conceitos de TPM;
6. Preparação dos instrutores: os instrutores serão
responsáveis pelo treino dos operadores, mecânicos,
etc.;
 TPM
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DO TPM

8. Treino dos operadores: introdução ao TPM por meio

de treino rigoroso;
9. Implantação efetiva do TPM: áreas da fábrica passam
a utilizar a TPM;
10. Medir resultados: parâmetros para acompanhar a
influência do TPM nos resultados das áreas que a
utilizam;
11. Auditoria: desenvolvimento de um sistema de
auditoria para introduzir os ajustes do TPM.
 TPM
EXEMPLOS DO EFEITO DO TPM

Produtividade (P):aumento de produtividade em termos

de valor agregado: 1,5 vezes; redução no número de
ocorrências de quebra/falha repentina: 1/10 a 1/250;
aumento do índice operacional de equipamento; 1,5 a 2
vezes;

Qualidade (Q): redução do índice de defeito no processo

de produção: 1/10; redução das reclamações por partes
dos clientes: 1/4;
 TPM
EXEMPLOS DO EFEITO DO TPM

Custos (C): redução de 30% no custo de fabrico;

Stock (E): redução de 50% no stock de produto acabado e

inacabado;

Segurança (S): acidentes com afastamento: zero poluição

zero;

Moral (M): aumento da quantidade de sugestões para

melhorias: 5 a 10 vezes.
 TPM
Indicadores PQCDSM:

• P – produtividade;
• Q – qualidade / ambiente;
• C – custo / participação;
• D – prazo/entrega;
• S – segurança, higiene e meio;
• M – moral, motivação integração.