Manutenção

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Principais conceitos
Manutenção: Manutenção Corretiva Engenharia de
conceito, Manutenção
Manutenção
responsabilidades,
Preventiva Equipe de
recursos, benefícios,
importância. Manutenção Preditiva manutenção:
Terminologia básica Manutenção Detectiva histórico, cargos no
da manutenção Planejamento e
Manutenção
Ciclo de vida de um Controle da
Inteligente
componente: curva Manutenção (PCM)
da banheira Manutenção
Produtiva Total Gestão da
(TPM) Manutenção
RELEMBRANDO...
Diferença entre defeito, falha e pane:
 TIPOS DE
MANUTENÇÃO EM
MÁQUINAS
Manutenção Corretiva:
• Consiste em uma manutenção efetuada após a ocorrência de uma
falha, a fim de recolocar um item em condições de executar uma
função requerida. É conhecida como uma operação para “apagar
incêndios”  lucro cessante.

• Características:
• Conserto imediatamente após a ocorrência da falha;
• Tempo de reparo relativamente longo;
• Imprevisibilidade: necessidade de gerir com urgência os
recursos humanos, as peças de reposição e a produção da
fábrica;
• Economicamente viável para equipamentos não vitais.
Manutenção Corretiva:
Manutenção Corretiva:
• Manutenção Corretiva Programada: é realizada para eliminar a
falha potencial antes que ela evolua para falha funcional.

• Manutenção Corretiva Emergencial: também conhecida como

Manutenção Corretiva Reativa, é realizada após a falha
funcional do equipamento.
Manutenção Corretiva:
Manutenção Corretiva:
Manutenção Preventiva:
• Consiste em serviços de manutenção realizados em máquinas que
NÃO estejam em falha, em intervalos de tempo
predeterminados ou de acordo com critérios estabelecidos.
Objetiva reduzir a probabilidade de falha e/ou a degradação do
funcionamento de um item  “tranquilidade operacional”.

• Características:
• Maior disponibilidade dos equipamentos;
• Custos mais baixos;
• Análise baseada em inspeção (visual ou detalhada) ou no
tempo de uso (sistemática/sistêmica);
• Sistemas manuais de planejamento e controle;
Manutenção Preventiva:
• Procedimentos:

1) Identificar e registrar o equipamento/ativo;

2) Redigir o histórico de utilização desse maquinário;
3) Elaborar os manuais de procedimento;
4) Listar os recursos humanos e os insumos necessários;
5) Apresentar o plano de manutenção;
6) Treinar e preparar a equipe.
Manutenção Preventiva:
Manutenção Preditiva:
• Possibilita garantir a qualidade de serviço desejada, com base na
aplicação sistemática de técnicas de análise. Visa reduzir as
manutenções corretiva e preventiva, ou seja, antever avarias ou
quebras  falhas em estágio inicial.

• Características:
• Alta confiabilidade e disponibilidade;
• Melhoria da qualidade do produto;
• Maior custo-eficiência;
• Monitoramento baseado na condição do equipamento;
• Uso de softwares;
• Grupos de trabalho multidisciplinares.
Manutenção Preditiva:
• Diagnóstico das falhas:

• Estudo de vibrações;
• Análise físico-química de óleos;
• Análise do estado da superfície;
• Ultrassom;
• Análise de temperaturas (termografia).
Manutenção Preditiva:
Manutenção Detectiva:
• Referenciada a partir da década de 1990;

• Objetivo: incrementar a confiabilidade dos equipamentos,

intervindo para a detecção de falhas ocultas (falhas que já
ocorreram, mas não apresentam sintomas aparentes);

• Adoção: em casos nos quais NÃO forem possíveis, de forma

cumulativa, ações corretivas, preventivas ou preditivas.
Manutenção Detectiva:
• Exemplo de aplicação: gerador de um hospital

• Condição normal: no caso de problemas no

fornecimento de energia elétrica, o gerador é ativado;

• Problema: se o circuito falhar, o gerador não entra em

operação, comprometendo o funcionamento de
equipamentos vitais.

• Contramedida: acionamento e/ou teste periódico do

circuito do gerador, a fim de verificar sua funcionalidade.
Manutenção Inteligente:
• Enquanto na manutenção preditiva os dados são coletados
periodicamente, na manutenção inteligente adotam-se sistemas
em tempo real.

• Características:
• Uso intensivo de Tecnologias da Informação e
Comunicação (TICs)  Ex.: tecnologias mobile;
• Realidade Aumentada (RA) e Realidade Virtual (RV);
• Concepção de gêmeos digitais (digital twin);
• Algoritmos de aprendizagem de máquina (machine learning) e
aprendizagem profunda (deep learning);
• Processamento em dispositivos de borda (edge computing).
Comparação entre os tipos de Manutenção:
 MANUTENÇÃO
PRODUTIVA TOTAL
(TPM)
Manutenção Produtiva Total (TPM):
• Originou-se no Japão, na década de 1970, com a premissa de obter
maior eficiência na manutenção. Para isso, essa filosofia baseia-
se no respeito individual e na total participação dos
funcionários.

• Conceitos:
• Quebra zero;
• Defeito zero;
• Acidente zero.
Manutenção Produtiva Total (TPM):
• Contexto:
• Segunda Guerra Mundial e Recuperação Econômica japonesa;
• Avanço na automação industrial (3ª Revolução Industrial);
• Filosofias lean manufacturing e just-in-time;
• Maior consciência na preservação ambiental (poluição,
geração e consumo de energia);
• Aumento da gestão participativa  operários multifuncionais.
Manutenção Produtiva Total (TPM):
• Todas essas ocorrências contribuíram para a concepção da TPM,
cujo lema pode ser sintetizado em: Do meu equipamento cuido eu;

• Mudança na cultura organizacional da empresa.

Manutenção Produtiva Total (TPM):
• Oito pilares:
Manutenção Produtiva Total (TPM):

TPM
Objetiva capacitar operadores de máquinas para a
Manutenção Autônoma

execução de pequenos reparos e inspeções (Ex.:

lubrificação e limpeza), de modo a estimular uma
boa relação entre as equipes de manutenção e
produção. Maior eficiência para a prevenção de
problemas no processo produtivo.
Manutenção Produtiva Total (TPM):

TPM
Busca-se minimizar as falhas e defeitos
Manutenção Planejada

com o mínimo custo, evitando a

interrupção da operação de máquinas
devido a imprevistos. Uso de estratégias
de manutenção preventivas e preditivas.
Manutenção Produtiva Total (TPM):

TPM
Melhorias Específicas
Objetivam melhorar a eficiência
global dos equipamentos (OEE), a
partir do trabalho conjunto entre
profissionais de qualidade, produção
e manutenção.
Manutenção Produtiva Total (TPM):

TPM

Educação & Treinamento

Visa desenvolver novas
habilidades e conhecimentos
em todos os funcionários, de
forma a acompanhar o
surgimento de novos
sistemas e tecnologias.
Manutenção Produtiva Total (TPM):

TPM
Busca impedir a fabricação de

Manutenção da Qualidade
produtos defeituosos de
maneira preventiva. Para isso,
aplicam-se metodologias
como dispositivos Poka-Yoke,
Controle Estatístico de
Processos (CEP) e 6Ϭ.
Manutenção Produtiva Total (TPM):

TPM
Consolida toda a sistemática para
levantamento de inconveniências e

Controle Inicial
incorporação de melhorias. Para
isso, adotam-se estratégias visando
facilitar a produção e a operação de
máquinas.
Manutenção Produtiva Total (TPM):

TPM
O principal objetivo desse pilar consiste em
eliminar o desperdício gerado em trabalhos

TPM Administrativo
administrativos (escritório). Para isso,
utilizam-se estratégias como Lean Office e
Programa 5S.
Manutenção Produtiva Total (TPM):

TPM
Busca-se evitar a ocorrência de acidentes (acidente
zero), por meio da adoção de estratégias que

TPM - Seg., Hig. e MA

promovam a saúde e a segurança dos funcionários e
do meio ambiente.
Manutenção Produtiva Total (TPM):
• Principais benefícios:
• Maior motivação da equipe;
• Mitigação de pausas não planejadas;
• Redução de custos operacionais;
• Maior capital intelectual dos colaboradores;
• Otimização da organização do chão de fábrica;
• Foco na gestão de qualidade total.
RESUMINDO...
Mudança de paradigma:
• Antigo:

“A Equipe de Manutenção se sente bem quando executa um bom

reparo”

• Atual:

“A Equipe de Manutenção se sente bem quando consegue evitar

falhas”
DÚVIDAS?