Gestão da Manutenção Preventiva

Curso de Organização e Gestão da
Manutenção
“Acreditar no futuro, - IGC 3 -
apostar na modernização
protagonizar a mudança”
Módulo 03 – Gestão da Manutenção
Preventiva
Maputo, 22 de Novembro de 2021
www.lateorke.com | marketing@lateorke.com Knowledge and Innovation

Gestão da Manutenção 1.
Conceito da Manutenção
Preventiva Preventiva
Organização e Procedimentos de
Manutenção Preventiva Sistemática
Manutenção Preventiva Condicionada
Ferramentas de Análise à Prevenção

de Avarias
MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 2

GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
O conceito de Manutenção Preventiva fundamenta-se, sob o

ponto de vista técnico nos estudos de fiabilidade dos
equipamentos e os seus componentes e na sua relação com a
probabilidade de ocorrência de avarias.
▪ A aplicação da Manutenção
Preventiva a um equipamento
tem por objectivo a fixação de
um valor máximo da
probabilidade de ocorrência de
avarias, ou seja a fixação de
um valor mínimo da sua
fiabilidade.
Manutenção Preventiva - Consiste na realização periódica e

sistemática de intervenções físicas sobre o equipamento com o
objectivo de minimizar o risco de ocorrência de avarias graves.
PREVENTIVA
SISTEMÁTICA CONDICIONAL PROVISIONAL
LIMITE DE
PLANEADA DERIVAÇÕES
OPERAÇÕES
REPARAÇÃO REPARAÇÃO INTERVENÇÕES

SISTEMÁTICA CONDICIONAL PRECISAS

A Manutenção Preventiva é particularmente adequada para os

componentes, órgãos ou sistemas (equipamentos mecânicos,
com partes móveis, sujeitas a desgaste com o uso), que têm um
padrão de avaria do tipo do representado no seguinte gráfico:

É MELHOR PREVINIR DO QUE REMEDIAR!!!
▪ Manutenção Preventiva é realizar uma intervenção antes

da falha, para prevenir a falha;
▪ ou por razões de segurança não podemos aceitar uma
falha: exemplo do sistema de detecção e combate de
incêndios;
▪ ou por razões económicas, como por exemplo a
verificação e calibrações de uma turbina é mais barato
do que repará-la);
▪ ou por razões práticas, como por exemplo o dispositivo
está disponível nesse exacto momento).
MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA
- Manutenção Preventiva Sistemática

- A Manutenção Preventiva Sistemática ou
Planeada, consiste em manutenção de natureza
cíclica, estabelecida em função do tempo ou das
unidades de produção.
- É normalmente realizado em intervalos de
tempo constantes (ex: tempo de calendário,
unidades produzidas, horas de trabalho, etc…)
- É caracterizada por visitas ou inspecções
periódicas, com base em um Plano de
Manutenção Preventiva, a pontos críticos dos
equipamentos, originando intervenções quando a
inspecção o revele necessário.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA CONDICIONADA
- Manutenção Preventiva Condicionada

- A Manutenção Preventiva Condicionada consiste em
manutenção efectuada, fora da calendarização e por necessidade
de prevenção de falha, após uma inspecção ao equipamento,
medições no equipamento ou verificação que detectam um mau
funcionamento do equipamento.
- Caracterizada pelo controlo de variáveis periodicamente ou em
contínuo, seguindo-se da recolha de dados, uma analise dos
resultados obtidos e a sua comparação com os valores
admissíveis estabelecidos pelo fabricante do equipamento ou
pelas normas aplicáveis, sendo efectuada manutenção sempre
que exista desvios dos referidos dados.

- Manutenção Preventiva Condicionada

- As variáveis mais controladas
na Manutenção Condicionada
são as seguintes:
 Temperatura;
 Vibração;
 Espessuras;
 Desgaste,
 Etc…

MANUTENÇÃO PREVENTIVA PROVISIONAL
- Manutenção Preventiva Provisional

- A Manutenção Preventiva Provisional é a manutenção efectuada
após uma análise da evolução do estado de um equipamento,
recentemente revisado ou instalado.

VANTAGENS E DESVANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
- Vantagens da Manutenção Preventiva

- 1 – Aumenta a fiabilidade dos
Equipamentos
- 2 – Proporciona maior rendimento
e durabilidade
- 3 - Pode ser programada
maximizando os recursos
- 4 – Prolonga a vida útil dos
Equipamentos
- 5 – Redução de Stocks de Peças
Sobressalentes

- Vantagens da Manutenção Preventiva

- 6 – Economia de materiais, peças e
mão de obra através do planeamento.
- 7 – Reduzir o consumo de energia com
equipamentos à plena eficiência.
- 8 – Flexibilidade da intervenção
planeada possibilitar a acomodação
de outras tarefas.
- 9 – Maior segurança para os
trabalhadores.

- Desvantagens da Manutenção Preventiva

- 1 – Persiste o risco de paragens ou avarias inesperadas com
impacto nas operações
- 2 – Exige mão-de-obra intensiva e o envolvimento do Pessoal
da Produção/Operações
- 3 – Risco de danificar peças na execução de manutenção
desnecessária.
- 4 – Dificuldade em determinar os intervalos de tempo para a
manutenção.

- Desvantagens da Manutenção Preventiva

- 5 – Economia apenas mensurável em médio
e longo prazo.
- 6 – Possibilidade de erros na contratação e
sub-contratação.
- 7 – Se existirem maus métodos operacionais
vão afectar o rendimento ou qualidade de
execução.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA: CUSTOS E BENEFÍCIOS
- Custos e Benefícios
- A utilização dos diversos tipos de
Manutenção Preventiva a um
equipamento tem por objectivo a
fixação de um valor máximo de
probabilidade de ocorrência de
avarias, ou seja a fixação de um valor
mínimo admissível da sua fiabilidade.
- Genericamente, a Manutenção
Preventiva justifica-se se o custo
desta manutenção for menor que o
custo induzido por uma política de
ocorrência de falhas.
Nos últimos anos, os custos da Manutenção Preventiva tem
aumentado progressivamente, como consequência do impacto
crescente desta actividade na economia empresarial que mobiliza
meios humanos cada vez mais qualificados devido ao desenvolvimento
tecnológico e ao grau de automação crescente dos processos
produtivos.
As perdas de produção originadas por avarias, potenciam o

investimento crescente na Manutenção Preventiva.
- Natureza dos Custos de Manutenção
- A utilização dos diversos tipos de Manutenção Preventiva a um
equipamento tem por objectivo a fixação de um valor máximo de
probabilidade de ocorrência de avarias, ou seja a fixação de um
valor mínimo admissível da sua fiabilidade.
- Os custos da actividade da manutenção são de 3 naturezas :
▪ 1 – Custos Directos
▪ 2 – Custos Indirectos
▪ 3 – Custos de Stocks

- Os custos da actividade da manutenção são de 3 naturezas :
▪ 1 – Custos Directos: que são custos do funcionamento
dos serviços de manutenção (mão de obra, materiais e
serviços).
▪ 2 – Custos Indirectos: que são custos originados pelas
perdas de produção imputáveis à manutenção
(paragens por avaria).
▪ 3 – Custos de Stocks: que correspondem ao custo dos
materiais existentes no armazém da manutenção.

- Mão de Obra incluindo subcontratada;

Custos Directos
- Materiais e Energia Consumida
Cd - Peças de Reserva Utilizada
- Encargos Fixos não Cobertos
Custos Indirectos
- Encargos Variáveis Não Encobertos
Ci - Margem de Lucro Perdida
- Taxas de Juro de Capital Imobilizado
Custos de Stock
- Custos de Armazenagem
Cs - Encargos com Seguros
Custo Total = Cd + Ci + Cs


1 - Limita a ocorrência de avarias e
consequentemente diminui o tempo de
paragem dos equipamentos,
aumentando a sua disponibilidade para
a produção e contribuindo assim para a
redução de custos indirectos (perdas
de produção).
2 – Reduz o risco de acidentes graves
devido a avarias, aumentando a
segurança dos equipamentos e do
pessoal.

3 – Melhora e racionaliza a utilização
dos recursos humanos afectos à
actividade através do planeamento da
manutenção, com a consequente
redução de custos.
4 – Origina economias de energia,
evitando o aparecimento de fugas de
óleo, vapor, ar comprimido, água e
outros fluidos envolvidos no processo
produtivo.

Preventiva Conceito da Manutenção Preventiva
Manutenção Preventiva
Sistemática

de Avarias

- A organização de Manutenção
Preventiva deve definir os diversos
tipos de intervenções com uma
frequência adaptada às
necessidades (semanal, quinzenal,
mensal, trimestral, semestral,
anual).

- As principais tarefas dos diversos tipos de Manutenção
Preventiva são:
- Lubrificação - Ensaio Funcional

- Limpeza e Outros Serviços - Ensaio Oficinal
- Inspecção Visual Simples - Ajuste
- Inspecção Visual Completa - Abate
- Ensaio Operacional - Revisão Parcial
- Revisão Geral

- Lubrificação - Consiste na
introdução de líquidos ou massa
lubrificantes em locais apropriados
dos equipamentos - pontos de
lubrificação - com o objectivo de
separar peças móveis em contacto
evitando o seu desgaste, reduzir o
calor gerado pelo atrito, remover
contaminantes e materiais
resultantes do desgaste das peças e
proteger contra corrosão.

- O Programa de Lubrificação deve
ter em conta a identificação do
equipamento, a localização dos
pontos de lubrificação (em desenho
ou fotografia, de preferência), a
escolha do lubrificante, o método
de aplicação, a periodicidade da
lubrificação, eventuais
necessidades de acessos e quem é
responsável pela execução do
trabalho.

- Limpeza e Outros Serviços - São operações simples, como
limpezas, abastecimento de fluídos, etc., que por alguma razão
devam figurar no programa de manutenção.

- Inspecção Visual Simples - O técnico de
manutenção utiliza essencialmente os
seus sentidos (e, sobretudo, o seu
conhecimento e experiência), sem
necessidade de recurso a equipamentos,
para detectar sinais evidentes de
danificação ou mau estado geral.
- Não terá que abrir quaisquer acessos
que requeiram ferramentas especiais.
- É o tipo de inspecção que pode ser feito
numa ronda programada para cobrir em
sequência todos os aspectos relevantes
de uma instalação industrial.
- Inspecção Visual Completa - Este
tipo de inspecção já pode requerer
a abertura de acessos para
permitir uma inspecção mais
detalhada, eventualmente com
recurso a lanternas, espelhos ou
lupas, com a finalidade de. .

- É aplicável a elementos estruturais,
condutas, tubagens, cablagens,
equipamentos eléctricos, fichas,
tomadas, órgãos de transmissão e
outros.
- Uma inspecção visual efectuada
por um elemento experiente é um
elemento essencial de qualquer
programa de manutenção pois
permite, de uma forma expedita,
detectar problemas que muitas
vezes escapariam a outro tipo de
acções de manutenção.
- Ensaio Operacional - Consiste em
verificar a condição de
funcionamento de um equipamento,
em regime normal, sem recurso a
equipamento adicional de ensaio ou
medida.
- É o tipo de ensaio que é
normalmente requerido na
sequência da reparação de uma
avaria, mas pode ser usado na
pesquisa de avarias ou como
procedimento regular de
manutenção preventiva,
- Usado particular no caso de
equipamentos que desempenham
funções ocultas (estas são funções
que, ou não estão normalmente
activas e não há indicação de
ocorrência de avaria a não ser
quando a função é requerida -
exemplo: grupo gerador de
emergência -, ou estão
normalmente activas mas a sua
eventual avaria passa
despercebida ao operador -
exemplo: sistema de detecção de
incêndio).
- Ensaio Funcional - É um ensaio completo em
que se procura simular diferentes regimes e
situações de funcionamento do
equipamento ou sistema, para determinar se
os seus parâmetros de operação se
encontram dentro dos limites correctos.
- Requer, normalmente, o recurso a
equipamentos externos de ensaio e
medida.
- A excedência dos valores limite admissíveis
pode ser sintoma de existência de
microavarias que requeiram acção correctiva
antes de evoluírem para uma avaria grave.
- Ensaio Oficinal - É semelhante a um ensaio funcional, mas
pressupõe a desmontagem do componente do equipamento ou
sistema em que se encontra instalado e o seu envio a uma oficina
para ser ensaiado em banco.

- Ajuste - É uma tarefa que consiste na
reposição do valor nominal de uma
característica física do equipamento
(binário de aperto, força de uma mola,
folga entre superfícies, etc.).
- É sempre precedida de uma verificação
que mede o valor do parâmetro que
afere a característica e determina a
necessidade de proceder ao ajuste
consoante estejam ou não excedidas as
tolerâncias definidas para o parâmetro.

- Abate - Consiste na remoção da parte ou componente e seu
abate.
- Aplica-se a componentes sujeitos a avarias do tipo "explosivo" e
não reparáveis (exemplo: lâmpada eléctrica) ou componentes
com vida limitada e cuja condição não é detectável por ensaio
(exemplo: extintor de incêndio).
- Para ser eficaz a tarefa deve ser executada antes da previsível
ocorrência da avaria.

- Revisão Parcial - Consiste na desmontagem,
verificação, limpeza, substituição de peças,
ajuste, montagem e ensaio de parte de um
equipamento ou sistema.
- A parte do equipamento ou sistema a ser
sujeita a revisão pode ser determinada por
um programa que prevê a execução de
sucessivas revisões parciais, desfasadas no
tempo, até cobrir todo o equipamento, ou
pode resultar das indicações de ensaios ou
outros métodos de manutenção
condicionada ou de diagnóstico que aí
localizaram uma avaria real ou potencial.
- Revisão Geral - Consiste na
desmontagem completa de um
equipamento, verificação, limpeza e
substituição - onde necessário - de
peças, montagem e ensaio.
- É uma acção de manutenção
adequada para equipamentos ou
componentes sujeitos a desgaste
progressivo com a operação e com um
número limitado de modos de avaria.

DESENVOLVIMENTO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO
- O esquema proposto
para desenvolvimento
de um Programa de
Manutenção segue uma
metodologia de análise
"de cima para baixo",
isto é, do mais geral
para o mais particular,
em aprofundamentos
sucessivos e envolvendo
várias etapas, que se
pode esquematizar
deste modo:


- O desenvolvimento de um Programa de Manutenção deve ser
parcelado e progressivo. Em qualquer caso, recomenda-se as
seguintes etapas:
- (1) Inventário
- (2) Sistematização e Codificação
- (3) Selecção de Itens Significativos para Manutenção
- (4) Selecção de Tarefas de Manutenção
- (5) Atribuição de Periodicidade
- (6) Identificação de Meios
- (7) Aplicação do Programa

- Inventário (1)
- Inventário - A primeira etapa na
elaboração do programa de
manutenção é a inventariação de todos
os edifícios, instalações, máquinas e
equipamentos que devem ter
controlo, de manutenção.
- Para cada um deve ser aberta uma
ficha, ou um registo no sistema
informatizado de gestão de
manutenção.

- Inventário (1)
- A informação a registar é, tipicamente:
– Número de Código – Características principais

– Designação – Dimensões e peso
– Fabricante – Localização
– Modelo ou tipo – Identificação dos
– Número de série subconjuntos ou
componentes
– Data de compra e substituíveis em linha
número do respectivo
processo – condições particulares
de operação
– Preço de compra
– Outras anotações
- Inventário (1)

- Inventário (1)

- Inventário (1)
- Este é o registo para efeitos de inventário, permitindo à empresa
conhecer o detalhe técnico dos seus activos.
- Complementarmente a este virão a ser criados registos para
todas as acções de manutenção efectuadas no equipamento
(histórico) para as operações contabilísticas sobre ele lançadas.

- Inventário (1)
- Documentação Técnica - A Documentação Técnica indispensável
por equipamento:
- 1 – Instruções de Operação.
- 2 – Operações de manutenção rotina a efectuar pelo operador.
- 3 – Descrição de funcionamento do Equipamento.
- 4 – Regras de segurança a cumprir.
- 5 – Guia de análises de avarias.
- …/(continua)

- Inventário (1) / Documentação Técnica
(continuação)/…
- 6 – Procedimentos manutenção preventiva.

- 7 - Procedimentos de plano de lubrificações.
- 8 - Procedimentos de medições e calibrações.
- 9 – Instruções de desmontagem e revisão geral.
- 10 – Lista de peças de reserva.
- 11 – Desenhos e diagramas de funcionamento.

- Sistema e Codificação (2)
- Sistematização e Codificação - Esta
segunda etapa é importante para a
organização do processo de
manutenção pois permite, de forma
sistemática, abranger todos os itens
susceptíveis de ser integrados no
programa de manutenção, sem risco
de omissões ou duplicações.

- Para isso, é feita uma listagem de
todos os itens partindo do mais geral
- a totalidade da unidade produtiva,
ou as várias unidades produtivas da
empresa - para o mais particular - o
menor subconjunto ou componente
susceptível de ser substituído em
linha - em subdivisões sucessivas por
localização, função ou características
técnicas.

- A cada item é atribuído um número de código construído pelo
mesmo processo
04 13 05 02 06
Secção de Maquinagem
Máquinas Ferramentas
Fresadoras
Fresadora Nº 2
Motor Eléctrico

- Uma forma de sistematização possível é a seguinte:
- A unidade industrial é dividida em secções, atribuindo-se um
número a cada uma, sem omitir as áreas comuns e de apoio.
- Em cada secção é feita uma decomposição que cobre todos os
equipamentos e sistemas nela existentes como, por exemplo,
sistema eléctrico, sistema de climatização, sistema de água e
despejos, estrutura e revestimentos, máquinas ferramentas, etc. .

- Dentro da linha de máquinas ferramentas poderemos considerar
diferentes tipos de máquinas e, dentro de cada tipo, ordenar
sequencialmente as várias máquinas existentes.
- Se cada máquina tiver subconjuntos ou componentes
substituíveis em linha deverão ser também listados.

- - Repete-se este procedimento até ter coberto a totalidade das
instalações, sistemas, equipamentos, subconjuntos e
componentes. Progressivamente que se vai elaborando a listagem
vai-se construindo o código de cada item.
- Este Método permite trabalhar em todo o detalhe apenas uma
determinada secção onde, por exemplo, se decidiu iniciar a
aplicação do programa de manutenção.
- Quando se decidir alargar o programa a outras secções faz--se, só
nessa altura, a respectiva análise de detalhe mantendo sempre,
todavia, a perspectiva do estado de desenvolvimento do
programa.

- Selecção de Itens Significativos para
Manutenção (3)
- Selecção de Itens Significativos para
Manutenção - Nem todos os itens que
foram listados e codificados têm a
mesma relevância do ponto de vista
de manutenção:
▪ Aspectos Segurança
▪ Aspectos Econónimos
▪ Aspectos Produção
▪ etc…

- Selecção de Itens Significativos para Manutenção (3)
- Devem ser considerados significativos do ponto de vista de
manutenção todos os itens cuja avaria:
▪ possa afectar a segurança de pessoas ou bens, ou
▪ tenha um impacto económico ou operacional
significativo, ou
▪ não seja detectável durante a operação normal (avaria
oculta)
Estes itens são identificados na lista anteriormente elaborada com o
código ISM - International Safety Management Code.

- Selecção de Tarefas de Manutenção (4)
- Selecção de Tarefas de Manutenção -
Para todos os itens identificados com o
código ISM há que definir uma ou mais
tarefas de manutenção, quer para a
manutenção preventiva, ou para a
manutenção predictiva.
- As tarefas ou recomendações podem
partir dos fabricantes ou de outros
operadores, mas a experiência própria é
essencial para ir melhorando a
adequação do programa de
manutenção.
- Selecção de Tarefas de Manutenção (4)
- É importante ter presente que só faz sentido estabelecer uma
tarefa de manutenção se ela for eficaz para resolver o problema
que levou à classificação do item como significativo para
manutenção (isto é, garantir a segurança, melhorar a economia,
assegurar a disponibilidade para operação ou confirmar a
existência de uma função oculta).

- Atribuição de Periodicidade (5)
- Atribuição de Periodicidade – Para cada
tarefa identificada de manutenção, a
etapa seguinte é atribuir-lhe uma
periodicidade que pode ser expressa
em tempo calendário:
▪ dias, semanas, meses, anos;
▪ em horas de operação;
▪ em ciclos de operação,
▪ etc.

- É conveniente que a cada periodicidade seja associada uma
certa tolerância que dê margem para se poder agrupar tarefas
afins.
- Tal como os outros elementos do programa de manutenção a
periodicidade pode - e deve - ser revista em função da
experiência e do histórico de cada um dos sistemas,
equipamentos ou instalações.


- Identificação de Meios (6)
- Identificação de Meios - Para a
execução das tarefas de manutenção
constantes do programa é necessário
dispor de meios humanos, materiais,
documentais e logísticos.
- Os meios a identificar são: número e
qualificação dos técnicos de
manutenção; peças, produtos,
ferramentas ou equipamentos de
ensaio; manuais, esquemas e desenhos;
meios especiais de acesso; energia
eléctrica, hidráulica, pneumática.
- Identificação de Meios (6)
HUMANOS
- Número DOCUMENTOS
- Qualificação - Manuais
- Esquemas
MATERIAIS - Desenho
- Peças
- Consumíveis
HSE
- Ferramentas
- EPI
- Equipamentos
- LOTO
- Especiais
LOGÍSTICOS
- Acessos
- Energia * Pelo menos os mais
específicos
- Fluidos

- Aplicação (7)
- Depois de concluídas estas etapas,
resta proceder à aplicação do programa
e aproveitar a experiência para ir
procedendo aos ajustes que se revelem
necessários.
- Geralmente as tarefas de Manutenção
Preventiva podem ser distribuídas pela
Equipa de Produção (Limpeza,
Lubrificação, etc…) e pela Equipa de
Manutenção (as mais complexas).

- Histórico de Manutenção (7)
- Histórico de Manutenção podem ser
usados para corrigir um padrão em
outros dispositivos ou outros sites, e
para definir e corrigir se necessário o
Plano de Manutenção Preventiva.

PLANO DE LUBRIFICAÇÕES
- Plano de Lubrificações
- O Plano de Lubrificações permite o controlo das lubrificações
dos equipamentos, assim como o consumo de peças, óleos,
massas consistentes, filtros, mão de obra e combustíveis.
- É o instrumento que facilita o

planeamento e o controlo das
lubrificações e manutenções de
seus equipamentos.

- Porquê o Lubrificante
- A principal função de um
lubrificante é a formação de uma
película que impede o contacto
direto entre duas superfícies que se
movem relativamente entre si.
- Qualquer tipo de movimento relativo
entre corpos sólidos, líquidos ou
gasosos origina um atrito, que se
opõe a esse movimento. O atrito
produz calor que, entre outros
inconvenientes, representa uma
perda directa de energia.
- Porquê o Lubrificante?
- Com a lubrificação, o atrito entre as
partes é reduzido a níveis mínimos
quando comparado ao contato directo,
exigindo uma menor força e evitando o
desgaste dos corpos.
- Actualmente os lubrificantes, estes
passaram a acumular novas funções como
proteção contra a corrosão, auxílio à
vedação, transferência de calor e retirada
de produtos indesejáveis do sistema, entre
outras.

- Com a lubrificação, para além da redução
de atrito, outros objectivos são
alcançados selecionando o lubrificante
correcto, nomeadamente:
- Menor dissipação de energia na forma
de calor;
- Redução da temperatura, porque o
lubrificante também refrigera;
- Redução da corrosão, vibração e
ruídos;
- Redução do desgaste das peças.

- Plano de Lubrificação
- Para que o procedimento de lubrificação seja eficaz e garanta o
alcance dos resultados desejados, é preciso que o profissional
responsável pela tarefa esteja realmente seguro quanto às
informações e à localização do ponto a ser lubrificado.

- Idealmente, o executante do Plano de Lubrificação deve ter em
mãos um Guia de Fiabilidade, com todos os dados necessários
para realizar o seu trabalho.
- É fundamental a existência de um Plano de
Lubrificações completo e detalhado no qual constem todas as
tarefas e rotinas.

- No Plano de Lubrificação, devem ser registadas todas as acções,
tarefas, actividades, riscos e produtos a serem aplicados,
períodos e demais informações sobre os equipamentos industriais.
- É importante que o Plano de Lubrificação seja claro, objectivo e
construído de maneira lógica, para facilitar a compreensão do
profissional que irá executá-lo.

- O Plano de Lubrificações tem de conter todas
as máquinas e equipamentos existentes com
a identificação dos pontos a serem
lubrificados, o tipo de lubrificante, as
quantidades e os intervalos de lubrificação
recomendados, de acordo como manual do
equipamento e recomendações do fabricante.
- Proporcionando deste modo, visibilidade do
equipamento e a interpretação das
actividades, garantindo a segurança do
profissional e a perfeita concretização do
plano.
- Para definir as rotas de lubrificação, deve-se considerar
o layout das máquinas, a disponibilidade, a frequência de
aplicação e os intervalos de tempo para deslocamento e
lubrificação.
- As rotas são elaboradas seguindo a ordem do layout da empresa,

no ritmo do fluxo do processo.
- O programa do Plano de Lubrificação
deve indicar quando a máquina ou
equipamento estará disponível para a
lubrificação, porque alguns pontos
podem ser lubrificados com as máquinas
em movimento e outros exigem o
equipamento parado.

- No Plano de Lubrificação deve constar os
lubrificantes a serem usados em cada
ponto, para evitar problemas com o uso
indevido.
- É necessário fazer o controlo do plano de
lubrificação, o técnico deve estar seguro
em relação aos serviços executados, não
executados e transferidos.
- O controlo é feito com base na análise
diária da rotina individual do
lubrificador, e na reprogramação, se
necessária.
- Lay-Out Geral

- Etapas do Plano de Lubrificação

- Controlo Plano de Lubrificação

Manutenção Preventiva
Condicionada

de Avarias

- A Manutenção Predictiva ou Condicionada deverá ser utilizada
sempre que seja possível predizer a ocorrência de uma avaria
pela deterioração do valor de algum parâmetro indicativo da
condição de uma máquina ou sistema.
- Entre as técnicas usadas em manutenção predictiva, incluem-se:
▪ análise de vibrações,
▪ termografia,
▪ análise de óleos de lubrificação,
▪ análise de partículas,
▪ ferrografia,
▪ inspecção por ultrassons e radiográfica, etc. .
PRINCIPAIS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO CONDICIONADA
- O sucesso de um Programa de
Manutenção Predictiva passa pela
selecção de um conjunto de técnicas
que, complementando-se, retrate o
mais fielmente possível a condição dos
equipamentos.
- A Manutenção Predictiva ou
Condicionada não substitui
integralmente os métodos mais
tradicionais de manutenção correctiva e
manutenção preventiva. Pode, no
entanto, ser um complemento muito
poderoso quando integrada num
programa global de manutenção.
- Análise de Vibrações
- Esta técnica, que é a mais divulgada,
assenta no conhecimento de que a
vibração (ou ruído) de um órgão
mecânico em movimento é característico
da sua condição.
- Qualquer técnico experiente compreende
se uma máquina está com problemas
quando tem um "trabalhar" diferente,
isto é, quando há uma alteração em
intensidade e/ou frequência no som
normalmente emitido pela máquina.

- Análise de Vibrações
- Para as pequenas variações que indiciam o aparecimento dos
defeitos, há que utilizar detectores apropriados para medir as
vibrações.
- Nas configurações mais simples estes detectores, ou sensores,
são portáteis e são levados pelo operador a cada máquina, a
intervalos determinados, para efectuar as medições apropriadas,
sendo os valores anotados para posterior análise.

- Análise de vibrações
- No outro extremo, há configurações em que os sensores estão
permanentemente instalados nas máquinas e as suas leituras
são automaticamente transmitidas um a computador para
comparar com os valores de referência e lança o alarme se os
limites admissíveis forem excedidos
- Entre os dois extremos é possível encontrar soluções não muito

dispendiosas e extremamente eficazes.
- Análise de vibrações
- A técnica de análise de vibrações é aplicável a, virtualmente,
qualquer tipo de máquina e é usada com muita frequência em
motores, geradores, turbinas, compressores, bombas, etc…

- Tipos de Análise de vibrações
- Análise em banda larga: é medida a intensidade das vibrações
numa gama larga de frequências. A ultrapassagem dos limites de
controlo permite determinar a degradação do estado geral da
máquina;
- Análise em banda estreita: é medida a intensidade das
vibrações em bandas de frequência estreitas, cada uma delas
característica de um órgão ou componente. A excedência do
limite de controlo determina uma degradação do órgão.
- Análise de assinatura: é feito um registo gráfico da intensidade
de vibração em função da frequência. Por comparação com um
registo da máquina em nova (a "assinatura") é possível
determinar a existência de falhas em progressão e a sua
localização. MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 89
- Termografia
- Esta técnica baseia-se na propriedade que todos os corpos têm
de emitir radiações cuja intensidade e frequência ("cor") são
função da sua temperatura.
- Medindo a intensidade da radiação na gama dos infra-

vermelhos, é possível detectar variações anormais na
temperatura.
- MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 90
- Termografia
- São susceptíveis de ser detectadas por esta técnica todas as
avarias que sejam precedidas de um aumento ou abaixamento
significativo de temperatura como, por exemplo, as que ocorrem
em:
▪ Motores eléctricos,
▪ Transformadores,
▪ Quadros de distribuição
▪ Outros equipamentos eléctricos em sobrecarga ou
curto circuito;
▪ Instalações e equipamentos de aquecimento, etc…
- Tribologia
- Significando, etimologicamente, a "ciência do atrito" a tribologia
estuda o comportamento dos órgão mecânicos sujeitos a atrito
de rotação, seu desgaste e forma de o evitar.
- Três técnicas do domínio da tribologia são particularmente
interessantes:
- Análise de óleos de lubrificação
- Análise de limalhas:
- Ferrografia:

- Tribologia – Análise de Lubrificantes
- Análise de óleos de lubrificação: consiste na medição das
características físicas e químicas dos óleos bem como na
detecção da eventual presença de contaminantes líquidos (água,
combustível) ou sólidos (limalhas).

- Tribologia – Análise de Lubrificantes
- O objectivo desta análise é, primariamente, ajudar a definir o
programa de lubrificação mais adequado ao equipamento, tanto
no que respeita à selecção do lubrificante, como no que
concerne aos intervalos das lubrificações.
- Acessoriamente, a análise pode revelar a presença de
contaminantes indiciando o surgimento de uma avaria.

- Tribologia – Análise de Limalhas
- Análise de limalhas: consiste na
determinação da forma, dimensão,
quantidade e composição química das
limalhas presentes no óleo de lubrificação e
resultantes de desgaste em peças do
equipamento.
- A forma e composição química das limalhas
podem indicar o órgão de onde são
provenientes; a dimensão e quantidade,
assim como a sua variação entre duas
colheitas consecutivas, indicam a gravidade da
avaria e o seu ritmo de progressão.
- Tribologia – Ferrografia
- Ferrografia: é um método de análise de partículas só que, em
vez de a sua recolha ser feita com uma amostra de óleo de
lubrificação, elas são separadas por campos magnéticos,
normalmente por bujões magnéticos que são intercalados nos
circuitos hidráulicos.
- Por isso, é um método que só é aplicável a partículas de
materiais ferrosos.

- Tribologia – Inspecção Ultra-Sónica
- Inspecção ultra-sónica - Esta técnica baseia-se
na detecção de sons transmitidos através dos
equipamentos ou estruturas.
- Difere da análise de vibrações porque aqui os
sons se situam para além da gama audível,
no domínio dos ultra-sons.

- Inspecção Ultra-Sónica
- Detectar fugas em condutas, percorre-se com o
sensor a conduta em busca de altas frequências
características da passagens de fluídos através de
uma passagem apertada, como seria o caso da
fuga.
- Detectar fracturas internas, chochos de
fundição, etc., é aplicado de um dos lados da
superfície um gerador de ultra-sons e do outro
lado um sensor, procurando-se irregularidades
internas que perturbem a normal transmissão do
som

PLANO DE MEDIÇÕES E ENSAIOS
- O Plano de Medições e Ensaios permite o controlo das
manutenções dos equipamentos, a verificação do estado do
equipamento e antecipar manutenções preventivas caso surgem
desvios nos valores medidos. Minimiza também o risco de
falha/avaria dos Equipamentos.

PLANO DE MEDIÇÕES E ENSAIOS
- É fundamental a existência de um
Plano de Medições e
Ensaios completo e detalhado no
qual constem todas as tarefas e
rotinas.
- Devem ser registadas todas as
actividades a serem realizadas e a
sua periocidade, e demais
informações sobre os equipamentos
industriais.

PLANO DE MEDIÇÃO E ENSAIOS
- É importante que o Plano de
Medições e Ensaios importante que
seja claro, objectivo e construído
de maneira lógica, para facilitar a
compreensão do profissional que irá
executá-lo.

DESENVOLVIMENTO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO CONDICIONADA

- Vantagens da Manutenção Condicionada ou Preditiva
A Manutenção Predictiva ou Condicionada apresenta as seguintes
vantagens:
- Menor número e gravidade de avarias - Como a condição das
máquinas é vigiada regularmente, é possível intervir antes de se
verificarem avarias graves.
- Menor tempo de imobilização para reparação - A análise da
condição da máquina permite, frequentemente, identificar os
componentes responsáveis pela avaria, reduzindo drasticamente
o tempo dedicado ao diagnóstico.
- Custos de manutenção mais baixos - Como consequência lógica
dos dois pontos anteriores, há menor dispêndio tanto em
materiais como em mão de obra.
Vantagens da Manutenção Predictiva ou Condicionada
- Menos material em stock - Em vez de manter material em stock
à espera da ocorrência da avaria, é possível agora planear a sua
encomenda para qual a entrega coincida com a data planeada
para a intervenção.
- Maior duração dos equipamentos - Estando menos sujeitos a
avarias graves, e sendo submetidos a manutenção preventiva
com prazos e eficácia aferidos pelo programa de controlo de
condição, os equipamentos vêem a sua duração
significativamente aumentada.

Vantagens da Manutenção Predictiva ou Condicionada
- Maior disponibilidade dos equipamentos - Como o número de
intervenções de manutenção obrigando a paragem do
equipamento é menor, e a oportunidade das paragens pode ser
conciliada com as conveniências da produção, os equipamentos
ficam mais tempo disponíveis para o seu fim primário.
- Maior segurança - A possibilidade de detectar a tempo
deteriorações de condição susceptíveis de conduzir a avarias
catastróficas permite tomar as medidas adequadas para evitar a
sua ocorrência, anulando assim possíveis efeitos nefastos sobre
pessoas e bens.

Ferramentas de Análise à
Prevenção de Avarias

FERRAMENTAS DE ANÁLISE À PREVENÇÃO DE AVARIAS
- Ferramentas de apoio á prevenção de avarias:
O diagrama Ishikawa
(causas em arvóre).
O Diagrama Pareto
ou Análise ABC

- Diagrama de Ishikawa

▪ Método: toda a causa envolvendo o método que estava sendo

executado o trabalho;
▪ Material: toda causa que envolve o material que estava sendo
utilizado no trabalho;
▪ Mão-de-obra: toda causa que envolve uma atitude do colaborador
(ex: procedimento inadequado, pressa, imprudência, ato inseguro,
etc.)
▪ Máquina: toda causa envolvendo a máquina que estava sendo
operada;
▪ …
▪ …
▪ Medida: toda causa que envolve os instrumentos de medida, sua
calibração, a efetividade de indicadores em mostrar as variações
de resultado, se o acompanhamento está sendo realizado, se
ocorre na frequência necessária, etc.
▪ Meio ambiente; toda causa que envolve o meio ambiente em si
(poluição, calor, poeira, etc.) e, o ambiente de trabalho (layout,
falta de espaço, dimensionamento inadequado dos equipamentos,
etc.).

- Elabora-se uma lista exaustiva das causas e tentamos descobrir

como suprimi-las.
- O Diagrama é moldado como uma árvore na qual o tronco
representa os efeitos, ligado aos ramos que são as possíveis
causas, as ramificações são as causas secundárias e as folhas
são os detalhes.
- Podem ser utilizadas técnicas de “Brainstorming” na busca
exaustiva das causas.


Esta busca das causas pode ser feita com o Método do Diagrama
de Ishikawa:
- Colaboradores
- Materiais
- Método
- Equipamento
- Meio ambiente
- Gestão
- Meios financeiros

- Diagrama de Pareto (Lei de Pareto) ou Análise ABC
- A Lei de Pareto é baseada no

seguinte teorema : 20% das causas ,
provocam 80% dos efeitos.
- Se trabalharmos esses 20% de causas, vamos influenciar

fortemente o sistema da manutenção, porque previne o
aparecimento de 80% dos efeitos que causam falhas.

- Diagrama de Pareto (Lei de Pareto) ou Análise ABC
Por exemplo, para a gestão das peças sobressalentes, classificamos
o referencial em três grupos:
- Grupo A :
As peças sobressalentes de
referência constituindo 80% do
consumo, são geralmente apenas
20% das referências.
- Grupo B : Referências constituindo 15% do consumo são
geralmente 30% das referências.
- Grupo C : Referências dos últimos 5% do consumo são
geralmente 50% das referências.
Diagrama de Pareto :

Continuação… Numero intervenções
Acumulado % Acumulado
Faiha 1 36 89 53,61%
Faiha 2 29 118 71,08%
Faiha 3 16 134 80,72%
Faiha 4 5 139 83,73%
Faiha 5 5 144 86,75%
Faiha 6 4 148 89,16%
Faiha 7 3 151 90,96%
Faiha 8 3 154 92,77%
Faiha 9 3 157 94,58%
Faiha 10 2 159 95,78%
Faiha 11 2 161 96,99%
Faiha 12 2 163 98,19%
Faiha 13 1 164 98,80%
Faiha 14 1 165 99,40%
Faiha 15 1 166 100,00%

Continuação…
Exemplo do diagrama de Pareto :
Dois tipos de falhas representam cerca de 80% do tempo.

CURVA PF – POTENCIAL DE FALHA
A Curva PF – Potencial de Falha é uma ferramenta analítica
essencial para um plano de manutenção que seja baseado em
fiabilidade e esteja seguindo os padrões RCM - Reliability
Centered Maintenance.
Falhas Potenciais Falhas Funcionais

– Elevação nos níveis de temperatura dos – Motor Elétrico desarmando por
rolamentos; sobrecorrente;
– Elevação nos níveis de vibração; – Queima do Motor Elétrico por curto
– Queda na vazão; circuito;
– Queda na pressão; – Quebra dos rolamentos do motor
elétrico;
– Elevação nos níveis de ruído.
– Desbalanceamento do rotor do motor
– etc… elétrico;
– Perda de Torque na partida do motor;
– etc…
CURVA PF – POTENCIAL DE FALHA
Curva PF – Potencial de Falha

BRASIL PORTUGAL
Carlos Costa Tavares Victor Martinho
Executive Partner Market Manager
Tel: (+55) 21 969 122 880 | (+55) 91 981 761 440 Tel: (+351) 967 632 998 | (+351) 916 22
LATEORKE OIL & GAS

Av. Beira Mar, 3960
60165-121 Fortaleza MOÇAMBIQUE ANGOLA
BRASIL Titos Guivalar Luis Carneiro
marketing@lateorke.com Market Manager Market Manager
www.lateorke.com Tel: (+258) 829 605 890 | (+258) 827 638 680 Tel: (+244) 912 200 327 | (+244) 921 202

Gestão da Manutenção Preventiva

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Gestão da Manutenção Preventiva

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Curso de Organização e Gestão da

Maputo, 22 de Novembro de 2021

www.lateorke.com | marketing@lateorke.com Knowledge and Innovation

Ferramentas de Análise à Prevenção

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 2

O conceito de Manutenção Preventiva fundamenta-se, sob o

Manutenção Preventiva - Consiste na realização periódica e

SISTEMÁTICA CONDICIONAL PROVISIONAL

REPARAÇÃO REPARAÇÃO INTERVENÇÕES

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 4

A Manutenção Preventiva é particularmente adequada para os

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 5

É MELHOR PREVINIR DO QUE REMEDIAR!!!

▪ Manutenção Preventiva é realizar uma intervenção antes

- Manutenção Preventiva Sistemática

- Manutenção Preventiva Condicionada

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 8

- Manutenção Preventiva Condicionada

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 9

- Manutenção Preventiva Provisional

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 10

- Vantagens da Manutenção Preventiva

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 11

- Vantagens da Manutenção Preventiva

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 12

- Desvantagens da Manutenção Preventiva

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 13

- Desvantagens da Manutenção Preventiva

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 14

As perdas de produção originadas por avarias, potenciam o

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 17

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 18

- Mão de Obra incluindo subcontratada;

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 19

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 20

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 21

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 22

Ferramentas de Análise à Prevenção

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 23

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 24

- Lubrificação - Ensaio Funcional

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 25

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 26

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 27

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 28

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 30

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 35

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 36

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 37

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 39

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 40

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 41

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 42

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 43

– Número de Código – Características principais

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 45

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 46

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 47

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 48

- 6 – Procedimentos manutenção preventiva.

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 49

MÓDULO 3 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 50