INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO

Com a globalização da economia, a busca da

qualidade total em serviços, produtos e
gerenciamento ambiental passou a ser a meta
de todas as empresas.
Introdução à manutenção
 O que a manutenção tem a ver com a qualidade
total?
 Disponibilidade de máquina, aumento da
competitividade, aumento da lucratividade,
satisfação dos clientes, produtos com defeito
zero...
Introdução à manutenção

 Comparando.
Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos
e que tenha concorrentes no mercado. Pois bem,
para que eu venha a manter meus clientes e
conquistar outros, precisarei tirar o máximo
rendimento de minhas máquinas para oferecer
rolamentos com defeito zero e preço competitivo.
Introdução à manutenção
 Deverei, também, estabelecer um rigoroso
cronograma de fabricação e de entrega de meus
rolamentos.

Imagine você, que eu não faça manutenção de

minhas máquinas...
Introdução à manutenção
 Se eu não tiver um bom programa de manutenção,
os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com
defeitos ou quebradas causarão:
Introdução à manutenção
 diminuição ou interrupção da produção;
 atrasos nas entregas;
 perdas financeiras;
 aumento dos custos;
 rolamentos com possibilidades de apresentar
defeitos de fabricação;
 insatisfação dos clientes;
 perda de mercado.
Introdução à manutenção
 Para evitar o colapso de minha empresa devo,
obrigatoriamente, definir um programa de
manutenção com métodos preventivos a fim de
obter rolamentos nas quantidades previamente
estabelecidas e com qualidade.
 Também devo incluir, no programa, as
ferramentas a serem utilizadas e a previsão da
vida útil de cada elemento das máquinas
Um breve histórico
 A manutenção, embora despercebida, sempre
existiu, mesmo nas épocas mais remotas.
Começou a ser conhecida com o nome de
manutenção por voltado século XVI na Europa
central, juntamente com o surgimento do relógio
mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos
e montagem e assistência.
Um breve histórico
 Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e
firmou-se, como necessidade absoluta, na
Segunda Guerra Mundial. No princípio da
reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha,
Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu
desempenho industrial nas bases da engenharia e
manutenção.
Um breve histórico
 Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os
prazos de entrega dos produtos passaram a ser
relevantes para todas as Empresas. Com isso,
surgiu a motivação para se prevenir contra as
falhas de máquinas e equipamentos.
Essa motivação deu origem à manutenção
preventiva.
Um breve histórico
 Em suma, nos últimos vinte e cinco anos é que tem
havido preocupação de técnicos e empresários
para o desenvolvimento de técnicas específicas
para melhorar o complexo sistema
Homem/Máquina/Serviço
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO
 Desde os anos 30, a evolução da manutenção, pode ser
dividida em 3 gerações.
 Segundo Kardec e Nascif (2001) a primeira geração
abrange o período antes da Segunda Guerra Mundial,
quando a indústria era pouco mecanizada, os
equipamentos eram simples e, na sua grande maioria,
superdimencioanados.
 Aliado a tudo isto, devido à conjuntura econômica da
época, a questão da produtividade não era prioritária.
Conseqüentemente, não era necessária uma manutenção
sistematizada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e
reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era
fundamentalmente corretiva.
 A segunda geração vai desde a Segunda Guerra Mundial
até os anos 60. As pressões do período aumentaram a
demanda por todo tipo de produto, ao mesmo tempo em
que o contingente de mão-de-obra industrial diminuiu
sensivelmente. Como conseqüência, neste período houve
forte aumento da mecanização, bem como da
complexidade das instalações industriais.
 Começa a evidenciar-se a necessidade de maior
disponibilidade, bem como maior confiabilidade, tudo isto
na busca da maior produtividade, a indústria estava
bastante dependente do bom funcionamento das
máquinas. Isto levou a idéia de que as falhas dos
equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que
resultou no conceito de manutenção preventiva.
 Na década de 60 esta manutenção consistia de
intervenções nos equipamentos feitas a intervalo
fixo. O custo da manutenção também começou a
se elevar muito em comparação com outros custos
operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas
de planejamento e controle de manutenção que,
hoje, são parte integrante da manutenção
moderna.
 A terceira geração surgiu a partir da década de 70 e
acelerou o processo de mudança nas indústrias. A
paralisação da produção, que sempre diminuiu a
capacidade de produção aumentou os custos e afetou
a qualidade dos produtos, era uma preocupação
generalizada. Na manufatura, os efeitos dos períodos
de paralisação foram se agravando pela tendência
mundial de utilizar sistemas just-intime, onde
estoques reduzidos para a produção em andamento
significavam que pequenas pausas na
produção/entrega naquele momento poderiam
paralisar a fábrica.
 Cada vez mais, as falhas provocam sérias
conseqüências na segurança e no meio ambiente,
em um momento em que os padrões de
exigências nessas áreas estão aumentando
rapidamente. Em algumas partes do mundo,
estamos chegando a um ponto em que ou as
empresas satisfazem as expectativas de
seguranças e de preservação ambiental, ou
poderão ser impedidas de funcionar.
 Na terceira geração reforçou-se o conceito de uma
manutenção preditiva. A interação entre as fases
de implantação de um sistema (projeto,
fabricação, instalação e manutenção) e a
disponibilidade/confiabilidade torna-se mais
evidente.
Conceito e objetivos
 Podemos entender manutenção como o conjunto
de cuidados técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de máquinas,
equipamentos, ferramentas e instalações. Esses
cuidados envolvem a conservação, a adequação, a
restauração, a substituição e a prevenção.
Conceito e objetivos
 Por exemplo, quando mantemos as engrenagens
lubrificadas, estamos conservando-as.
 Se estivermos retificando uma mesa de
desempeno, estaremos restaurando-a
 Se estivermos trocando o plugue de um cabo
elétrico, estaremos substituindo-o.
Conceito e objetivos
 De modo geral, a manutenção em uma empresa
tem como objetivos:
 manter equipamentos e máquinas em condições
de pleno funcionamento para garantir a produção
normal e a qualidade dos produtos;
 prevenir prováveis falhas ou quebras dos
elementos das máquinas.
 Alcançar esses objetivos requer manutenção diária
em serviços de rotina e de reparos periódicos
programados.
Conceito e objetivos
 A manutenção ideal de uma máquina é a que
permite alta disponibilidade para a produção
durante todo o tempo em que ela estiver em
serviço e a um custo adequado.
Serviços de rotina e serviços periódicos

 Os serviços de rotina constam de inspeção e

verificação das condições técnicas das unidades
das máquinas. A detecção e a identificação de
pequenos defeitos dos elementos das máquinas, a
verificação dos sistemas de lubrificação e a
constatação de falhas de ajustes são exemplos dos
serviços da manutenção de rotina.
Serviços de rotina e serviços
periódicos
 A responsabilidade pelos serviços de rotina não é
somente do pessoal da manutenção, mas também
de todos os operadores de máquinas. Salientemos
que há, também, manutenção de emergência ou
corretiva que será estudada logo adiante.
Serviços de rotina e serviços
periódicos
 Os serviços periódicos de manutenção consis tem
de vários procedimentos que visam manter a
máquina e equipamentos em perfeito estado de
funcionamento. Esses procedimentos envolvem
várias operações:
 verificação de folga
Serviços de rotina e serviços
periódicos’
 monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores
desgastes;
 ajustar ou trocar componentes em períodos
predeterminados;
 exame dos componentes antes do término de suas
garantias;
 replanejar, se necessário, o programa de
prevenção;
 testar os componentes elétricos etc.
Serviços de rotina e serviços
periódicos
 Os serviços periódicos de manutenção podem ser
feitos durante paradas longas das máquinas por
motivos de quebra de peças (o que deve ser
evitado) ou outras falhas, ou durante o
planejamento de novo serviço ou, ainda, no
horário de mudança de turnos.
Serviços de rotina e serviços
periódicos
 As paradas programadas visam à desmontagem
completa da máquina para exame de suas partes e
conjuntos. As partes danificadas, após exame, são
recondicionadas ou substituídas. A seguir, a
máquina é novamente montada e testada para
assegurar a qualidade exigida em seu desempenho.
Serviços de rotina e serviços
periódicos
 Reparos não programados também ocorrem e
estão inseridos na categoria conhecida pelo nome
de manutenção corretiva.
 Por exemplo, se uma furadeira de bancada estiver
em funcionamento e a correia partir, ela deverá
ser substituída de imediato para que a máquina
não fique parada.
Serviços de rotina e serviços
periódicos
 O acompanhamento e o registro do estado da
máquina, bem como dos reparos feitos, são
fatores importantes em qualquer programa de
manutenção.
TIPOS DE MANUTENÇÃO
 A maneira pela qual é feita a intervenção nos
equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os
vários tipos de manutenção existentes.
 Existe uma variedade muito grande de denominações para
qualificar a atuação da manutenção.
 Essa variedade provoca uma certa confusão na
caracterização dos tipos de manutenção. Por isso, é
importante uma caracterização mais objetiva dos diversos
tipos de manutenção, desde que, independente das
denominações, todos se encaixem em um dos seis tipos
descritos a seguir.
 Segundo Tavares (1997) algumas práticas básicas definem
os tipos principais de manutenção que são:
 Manutenção corretiva não planejada
 Manutenção corretiva planejada
 Manutenção preventiva
 Manutenção preditiva
 Manutenção detectiva
 Engenharia de manutenção
 Os diversos tipos de manutenção podem ser
também considerados como políticas de
manutenção, desde que a sua aplicação seja o
resultado de uma definição gerencial ou política
global da instalação, baseada em dados técnico-
econômicos.
Não confundir
 Várias ferramentas disponíveis e adotadas hoje em
dia têm no nome a palavra Manutenção. É importante
observar que essas não são novos tipos de
manutenção, mas ferramentas que permitem a
aplicação dos seis tipos principais de manutenção
citados anteriormente. Dentre elas, destacam-se:
 Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total
Productive Maintenance.
 Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou
Reability Centered Maintenance.
 Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou
Reability Based Maintenance.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
 Manutenção corretiva é a atuação para a correção
da falha ou desempenho menor que o esperado.
Ao atuar em um equipamento que apresenta um
defeito ou um desempenho diferente do esperado
estamos fazendo manutenção corretiva.
 Assim, a manutenção corretiva não é,
necessariamente, a manutenção de emergência.
 Convém observar que existem duas condições

especificas que levam à manutenção corretiva:

 Desempenho deficiente apontado pelo
acompanhamento das variáveis operacionais.
 Ocorrência da falha. Desse modo a ação principal

na Manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as

condições de funcionamento do equipamento ou
sistema.
 A manutenção corretiva pode ser dividida em duas
classes:
 Manutenção corretiva não planejada.
 Manutenção corretiva planejada.
Manutenção corretiva não planejada
 É a correção da falha de maneira aleatória.
 Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já

ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho

menor que o esperado. Não há tempo para
preparação do serviço. Infelizmente ainda é mais
praticado do que deveria.
 Normalmente a manutenção corretiva não planejada

implica em altos custos, pois a quebra inesperada

pode acarretar perdas de produção, perda da
qualidade do produto e elevados custos indiretos de
manutenção.
 Quebras aleatórias podem ter conseqüências bastante
graves para o equipamento, isto é, a extensão dos
danos pode ser bem maior. Em plantas Industriais
interromper processamentos de forma abrupta para
reparar um determinado equipamento compromete a
qualidade de outros que vinham operando
adequadamente, levando-os a colapsos após a partida
ou a uma redução da campanha da planta. Exemplo
típico é o surgimento de vibração em grandes
máquinas que apresentavam funcionamento suave
antes da ocorrência (KARDEC e NASCIF, 2001).
 Quando uma empresa tem a maior parte de sua
manutenção corretiva na classe não planejada, seu
departamento de manutenção é comandado pelos
equipamentos e o desempenho empresarial da
Organização, certamente, não está adequada a
necessidade de competitividades atual.
Manutenção corretiva planejada
 É a correção do desempenho menor que o
esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é,
pela atuação em função de acompanhamento
preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
 Um trabalho planejado é sempre mais barato,
mais rápido e mais seguro do que um trabalho não
planejado. E será sempre de melhor qualidade.
 A característica principal é função da qualidade da
informação fornecida pelo acompanhamento do
equipamento.
 Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o

equipamento funcionar até a quebra, essa é uma

função conhecida e algum planejamento pode ser
feito quando a falha ocorrer. Por exemplo,
substituir o equipamento por outro idêntico, ter
um “kit” para reparo rápido, preparar o posto de
trabalho com dispositivos e qualidades etc.
 A adoção de uma política de manutenção corretiva
planejada pode advir de vários fatores:
 Possibilidade de compatibilizar a necessidade da
intervenção com os interesses da produção.
 Aspectos relacionados com a segurança – a falha não
provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou
para a instalação.
 Melhor planejamento de serviços.

 Garantia da existência de sobressalentes,

equipamentos e ferramental.
 Existência de recursos humanos com a tecnologia
necessária para a execução dos serviços e em
qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser
buscados extremamente à organização.
 Para exemplificar, quanto maiores forem as
implicações da falha na segurança pessoal e
operacional, nos custos intrínsecos dela, nos
compromissos de entrega da produção, maiores
serão as condições de adoção da política de
manutenção corretiva planejada.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a
reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
intervalos definidos de tempo. Inversamente à política de
Manutenção Corretiva, a Manutenção Preventiva procura
obstinamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja, procura
prevenir. Em determinados setores, como na aviação, a
adoção de manutenção preventiva é imperativa para
determinados sistemas ou componentes, pois o fator
segurança se sobrepõe aos demais.
 Como nem sempre os fabricantes fornecem dados precisos para a adoção
nos planos de manutenção preventiva, além das condições operacionais e
ambientais influírem de modo significativo na expectativa de gradação dos
equipamentos, a definição de periodicidade e substituição deve ser
estipulada para cada instalação ou no máximo plantas similares operando
em condições também similares. Isso leva a existência de duas situações
distintas na fase inicial de operação:
 Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado, pelo
mantenedor, para a intervenção.
 Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente.
 Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser
descartada a falha entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente,
implicara uma ação corretiva.
 Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a
adoção de uma política de manutenção preventiva:
 · Quando não é possível a manutenção preditiva.
 · Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da
instalação que tornam mandatária a intervenção, normalmente
para a substituição de componentes.
 · Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil
liberação operacional.
 · Riscos de agressão ao meio ambiente.
 · Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex:
petroquímica, siderúrgica, industria automobilística, etc.
 A manutenção preventiva será tanto mais
conveniente quanto maior for a simplicidade na
reposição; quanto mais altos forem os custos de
falhas; quanto mais prejudicarem a produção e
quanto maiores forem às implicações das falhas na
segurança pessoal e operacional.
 Outro ponto negativo com relação à manutenção preventiva é
a introdução de defeitos não existentes no equipamento
devido a:
 · Falha humana.
 · Falha de sobressalente.
 · Contaminações introduzidas no sistema de óleo.
 · Danos durante partidas e paradas.
 · Falhas dos procedimentos de Manutenção.
Plano de Manutenção Preventiva
 Podemos definir plano de manutenção preventiva como uma série de
medidas e cuidados que devem ser tomados para evitar: desgastes e quebra
de equipamentos e componentes da instalação, aumento do consumo de
energia elétrica, perda de capacidade frigorífica, paradas bruscas da
instalação devido às falhas e o mais importante numa empresa hoje em
dia, prejuízo financeiros. A manutenção preventiva quando bem realizada
é altamente eficaz. Qualquer instalação industrial deve possuir um plano
de manutenção preventiva, mas cada instalação exige seu próprio plano de
manutenção, pois cada plano é feito com base nos equipamentos e
componentes da instalação, portanto não deve ser aproveitado o plano de
manutenção de uma instalação em outra. Podemos utilizar como base o
plano de uma instalação e a partir dele criar um plano adequado para a
nova instalação em questão, sempre acompanhado no manual do
fabricante do equipamento.
 EQUIPAMENTO O QUE VERIFICAR INTERVALO DE TEMPO OBSERVAÇÕES

Nessa coluna está o Nessa coluna está todos os Nessa coluna mostra de quanto em Nessa coluna foi colocadas
equipamento ou pontos que necessitam ser quanto tempo os equipamentos e algumas explicações e
componente da examinados em cada componentes devem ser informações sobre os
instalação que deve ser equipamento ou componente examinados processos e meios para
examinado da instalação realizar a manutenção
preventiva e sobre os
equipamentos e componentes
da instalação
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 A manutenção preventiva consiste:

 No conjunto de procedimentos e ações

antecipadas que visam manter a máquina em
funcionamento.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
 A manutenção preditiva é um tipo de ação
preventiva baseada no conhecimento das
condições de cada um dos componentes das
máquinas e equipamentos. Esses dados são
obtidos por meio de um acompanhamento do
desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas
e de equipamentos.
MANUTENÇÃO PREDITIVA
 Testes periódicos são efetuados para determinar a
época adequada para substituições ou reparos de
peças. Exemplos: análise de vibrações,
monitoramento de mancais .
 Manutenção preditiva

 Vantagens:
 Reduzir a incidência de falhas inesperadas.
 Evitar custos pela realização de manutenção não programada (horas-extras, perda
de produção, falta de material e peças de reposição).
 Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento.
 Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos.
 Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.
 Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente.

 Desvantagens:
 Maior custo de implantação (equipamentos de monitoramento e diagnóstico).
 Maior custo de mão de obra (competência e treinamento).
 Os benefícios não são tão claros ou tangíveis quanto os custos.
A T.P.M
 A TPM-Manutenção Produtiva Total foi
desenvolvida no Japão. É um modelo calcado no
conceito “de minha máquina, cuido eu”.
Estudaremos TPM em outra Aula.
 Manutenção Produtiva Total é um sistema de
organização do trabalho, no qual parte da
manutenção (limpezas, lubrificações, ajustes, troca
de ferramentas e peças de desgaste, pequenos
reparos e verificações, inspeção visual) é realizada
pelo operador do equipamento ou máquina, ficando
a cargo da manutenção as inspeções, revisões e
reparos de maior porte. Normalmente é
representada pela sigla original da língua inglesa
TPM ou Total Productive Maintenance.
 Manutenção Produtiva Total
 A ideia central da Manutenção Produtiva Total é
fazer o operador do equipamento um parceiro da
Manutenção. Isto foi um desafio a todos os modelos
e crenças até então vigentes. A TPM mudou a
condição vigente: “eu opero o você conserta”. Foi
um modelo importado do Japão e considera que
para a empresa se manter competitiva, no mercado,
é necessário utilizar as competências de todas as
pessoas.
 Manutenção Produtiva Total
 A novidade trazida pela TPM é que o operador faz a manutenção básica no
seu equipamento e desenvolve a habilidade de detectar
 problemas. O operador de máquina é peça chave na TPM, pois as
 atividades básicas de manutenção passaram para o operador.

 O setor de manutenção ficou com as atividades mais nobres e complexas,

passando a atuar como um consultor, promovendo treinamento básico para
o pessoal de produção, definindo normas, executando reparos de vulto,
fazendo análise e engenharia de manutenção e promovendo melhorias nos
equipamentos e sistemas.

 A TPM busca a conquista da quebra zero (falha zero). Uma máquina

disponível e em perfeitas condições de uso propicia elevados rendimentos
operacionais, resultando em maior produtividade e menores custos
operacionais.
 Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
(RCM – Reliability Centered Maintenance)
identifica, sistematicamente, as tarefas de
manutenção preventiva requeridas para permitir,
na melhor relação custo x benefício possível, o
máximo nível de confiabilidade e segurança
esperado de um equipamento quando ele recebe
manutenção adequada.
 A MCC determina as necessidades de manutenção de um
equipamento, sistema ou instalação no seu contexto
operacional. Ela leva em conta os seguintes aspectos:
 As funções e o desempenho padrão do ativo no seu contexto
operacional.
 As possíveis formas de falha das funções requeridas
 Causas de cada falha funcional
 Eventos que ocorrem após cada falha
 Significância de cada falha
 Medidas para prevenir as falhas
 Medidas corretivas a serem tomadas se não houver uma
medida preventiva apropriada.
A TEROTECNOLOGIA
 A Terotecnologia é uma técnica inglesa que
determina a participação de um especialista em
manutenção desde a concepção do equipamento
até sua instalação e primeiras horas de produção.
Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos
que facilitam a intervenção dos mantenedores.’
OUTROS TIPOS DE MANUTENÇÃO
 Modernamente há empresas que aplicam o
chamado retrofitting, que são reformas de
equipamentos com atualização tecnológica.
 Por exemplo, reformar um torno mecânico
convencional transformando-o em torno CNC é
um caso de retrofitting.
Ciclo da manutenção
 Fase operacional:
 Inicia-se após a liberação do equipamento para a
 operação comercial e termina com o esgotamento da sua
vida útil. É composta pelas seguintes etapas:
 Planejamento;
 Programação;
 Execução;
 Controle;
 Análise;
 Melhoria.
Planejamento, programação e
controle
 Nas instalações industriais, as paradas para
manutenção constituem uma preocupação
constante para a Programação da produção. Se as
paradas não forem previstas, ocorrem vários
problemas, tais como: atrasos no cronograma de
fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação
dos custos etc.
Planejamento, programação e
controle
 Para evitar esses problemas, as empresas
introduziram, em termos administrativos, o
planejamento e a programação da manutenção.
No Brasil, o planejamento e a programação da
manutenção foram introduzidos durante os anos
60.
Planejamento, programação e
controle
 A função planejar significa conhecer os trabalhos,
os recursos para executálos e tomar decisões.
 A função programar significa determinar pessoal,
dia e hora para execução dos trabalhos.
Planejamento, programação e
controle
 Um plano de manutenção deve responder às
seguintes perguntas:
 – Como?
 – O quê?
 – Em quanto tempo?
 – Quem?
 – Quando?
 – Quanto?
Planejamento, programação e
controle
 As três primeiras perguntas são essenciais para o
planejamento e as três últimas, imprescindíveis
para a programação.
 O plano de execução deve ser controlado para se
obter informações que orientem a tomada de
decisões quanto a equipamentos e equipes de
manutenção.
Planejamento, programação e
controle
 O controle é feito por meio de coleta e tabulação
de dados, seguidos de interpretação. É desta
forma que são estabelecidos os padrões ou
normas de trabalho.
Organização e administração
 Por organização do serviço de manutenção podemos
entender a maneira como se compõem, se ordenam
e se estruturam os serviços para o alcance dos
objetivos visados
Organização e administração
 A administração do serviço de manutenção tem o
objetivo de normatizar as atividades, ordenar os
fatores de produção, contribuir para a produção e
a produtividade com eficiência, sem desperdícios e
retrabalho.
Organização e administração
 O maior risco que a manutenção pode sofrer,
especialmente nas grandes Empresas, é o da perda
do seu principal objetivo, por causa,
principalmente, da falta de organização e de uma
administração excessivamente burocratizada.
Fase pós-operacional
 Terminada a vida útil do equipamento, seja pelo esgotamento da
habilidade em cumprir a sua função requerida, seja por decisão
econômica ou técnica, são necessárias algumas ações:
 Retirada do equipamentos dos registros da respectiva posição
 operacional;
 Decisão sobre a permanência do histórico do equipamento no banco de
dados de manutenção;
 Verificação dos ajustes necessários no estoque de peças reserva, no
almoxarifado;
 Atualização dos planos de inspeção;
 Outras medidas necessárias, dependendo do sistema de gerência de
manutenção adotado.