Introdução

Com a globalização da economia, a qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento

ambiental passou a ser a meta de todas as empresas.
– O que a manutenção tem a ver com a qualidade e a produtividade?

– Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade,

satisfação dos clientes, produtos com defeito zero...
– Não entendi!

– Vamos comparar. Imagine que eu seja um fabricante de rolamentos e que tenha

concorrentes no mercado. Para manter meus clientes e conquistar outros, preciso tirar
o rendimento máximo das máquinas para oferecer rolamentos com defeito zero e preço
competitivo. Além disso, preciso estabelecer um rigoroso cronograma de fabricação e de
entrega de meus rolamentos. Imagine você que eu não faça a manutenção de minhas
máquinas...
– Estou começando a compreender.

– Um bom programa de manutenção evita prejuízos. Máquinas com defeitos ou quebradas

geram atrasos nas entregas, perdas financeiras e aumento de custos.
Para evitar o colapso de minha empresa devo, obrigatoriamente, definir um programa
de manutenção com métodos preventivos, a fim de obter rolamentos nas quantidades
previamente estabelecidas e com qualidade. Também devo incluir, no programa, as
ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas.
Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção.

Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos

indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos,
ferramentas e instalações, mantendo suas características originais.
Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a
substituição e a prevenção. Por exemplo, quando mantemos as engrenagens
lubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos retificando uma mesa de
desempeno, estaremos restaurando-a. Se estivermos trocando a correia de uma
máquina após determinado número de horas em funcionamento, estaremos fazendo
uma prevenção. Porém, quando a correia quebra, ela é substituída; estaremos
fazendo uma correção. Se instalarmos sistemas de segurança em um equipamento,
estaremos adequando-os a uma nova solicitação.
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
– manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para
garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;
– prevenir prováveis defeitos e/ou falhas dos elementos das máquina.

Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de

reparos periódicos programados.

5
 O tipo de manutenção ideal a ser aplicado em uma empresa é aquele que
melhora a disponibilidade das máquinas ou equipamentos para a produção
a um custo adequado.

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais

remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do
século XVI, na Europa Central, juntamente com o surgimento do relógio
mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência.
Ampliou-se ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade
absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra,
Inglaterra, Alemanha, Itália e, principalmente, o Japão alicerçaram seu
desempenho industrial nas bases da engenharia e da manutenção.
Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos
produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a
motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa
motivação deu origem à manutenção preventiva, responsável pelo
desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema
homem/máquina/serviço.

Serviços de rotina e serviços periódicos

Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas
das máquinas e dos equipamentos. A detecção e a identificação de defeitos e/ou
falhas dos elementos das máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e
a constatação de falhas de ajustes são exemplos de serviços da manutenção de
rotina.
Defeito
Ocorrência nos equipamentos que não impede o funcionamento da máquina.
Falha
Ocorrência nos equipamentos que impede o funcionamento da máquina.

A responsabilidade pelos serviços de rotina cabe à equipe de manutenção e

aos operadores de máquinas. Os procedimentos dos serviços periódicos de
manutenção envolvem diversas operações, tais como:
– monitorar as partes da máquina sujeitas a
desgastes;
– ajustar ou trocar componentes em períodos
predeterminados;
– inspecionar os componentes antes do término de suas
garantias;
– replanejar, se necessário, o programa de
prevenção.
6
 As paradas programadas das máquinas possibilitam a inspeção de suas
partes e conjuntos. As partes danificadas são recondicionadas ou
substituídas. Quando da necessidade de intervenções, a máquina é
submetida a testes para assegurar o seu desempenho.
Reparos não programados também ocorrem e estão inseridos na
categoria conhecida como manutenção corretiva. Por exemplo, se uma
máquina estiver em funcionamento e a correia romper, ela deverá ser
substituída de imediato para que a máquina não fique indisponível para a
produção.

Dica
O acompanhamento e o registro do estado da máquina, bem como dos
reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de
manutenção.

Planejamento, programação e controle

Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma
preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas não
forem previstas, ocorrerão vários problemas, tais como: atrasos no
cronograma de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos
custos.
Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termos
administrativos, o planejamento e a programação da manutenção. No
Brasil, o planejamento e a programação da manutenção foram introduzidos
durante os anos 1960.
A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para
executá-los e tomar decisões.
A função programar significa determinar pessoal, dia e hora para a
execução dos trabalhos. Um plano de manutenção deve responder às
seguintes perguntas:

Como? O quê? Em quanto tempo?

Quem? Quando? Quanto?

As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três últimas,

imprescindíveis para a programação.
O plano de execução deve ser controlado para se obterem informações que
orientem a tomada de decisões quanto a equipamentos e equipes de manutenção.
O controle é feito por meio de coleta e tabulação de dados, seguidas de
interpretação. É dessa forma que são estabelecidos os padrões ou normas de
trabalho.
7
Organização e administração
Por organização do serviço de manutenção, podemos entender a maneira como se
compõem, se ordenam e se estruturam os serviços para o alcance dos objetivos
visados.
A administração do serviço de manutenção tem o objetivo de normatizar as
atividades, ordenar os fatores de produção, contribuir para a produção e para a
produtividade com eficiência, sem desperdícios e retrabalho.
O maior risco que a manutenção pode correr, especialmente nas grandes
empresas, é a perda do seu principal objetivo, devido à desorganização e a
burocracias.

8
Aplicações da manutenção, alguns
exemplos

Os conceitos de manutenção e suas aplicações estão presentes em diversas

modalidades. Temos também vários procedimentos de manutenção para vários
tipos de elementos mecânicos, bem como métodos de coleta e análise de dados
referentes a lubrificantes e a vibrações.
Neste capítulo, veremos como se processa a manutenção em outros segmentos
de produção e serviços, com o objetivo de mostrar a importância dessa prática,
assim como as alterações que podem ser realizadas nas máquinas para prolongar
sua vida útil.
Confira nas páginas a seguir.

Manutenção na indústria têxtil

A indústria têxtil é considerada uma das mais antigas do mundo, pois se dedica
a satisfazer uma das necessidades básicas dos seres humanos, a de se vestir.
O ramo têxtil evoluiu graças ao aperfeiçoamento das técnicas manufatureiras
preexistentes e à descoberta de novas técnicas. As primeiras máquinas de tear
eram extremamente simples e acionadas manualmente. Hoje, são empregadas
máquinas automatizadas que fabricam tecidos a partir de fios provenientes de
fibras naturais e sintéticas.
A manutenção das máquinas têxteis é sempre problemática, pois elas
apresentam características construtivas completamente diferentes umas das
outras. Mesmo assim, a manutenção é necessária.
São dois os objetivos da manutenção nesse segmento industrial: garantir a
qualidade dos produtos confeccionados pelas máquinas e prolongar a vida útil
delas. Esses objetivos podem ser alcançados se o serviço de manutenção
melhorar a capacidade dos equipamentos em uso na produção.
A melhoria deverá ter custos reduzidos e compatíveis com as metas de
produção e despesas estabelecidas no plano global de atuação de cada empresa.
Apesar da grande variedade de máquinas existentes na indústria têxtil, seus
elementos mecânicos são conhecidos dos técnicos em manutenção. Nas
máquinas têxteis, há rolamentos, eixos, retentores, correntes, polias,
engrenagens, barramentos e outras peças.

As figuras 1 e 2, apresentadas a seguir, mostram a evolução das máquinas

têxteis – veja, a partir da comparação entre um tear manual e uma máquina de
bordados computadorizada, como se deu esse percurso, que consistiu em um
grande salto tecnológico para a indústria têxtil.

9
 Figura 1 e figura 2

Manutenção de aeronaves
A manutenção das aeronaves é planejada, programada e controlada pelo setor
de manutenção, e é dividida em preventiva, preditiva e corretiva.
A manutenção corretiva é utilizada, essencialmente, nos sistemas eletrônicos
e instrumentais da aeronave, pois eles existem em duplicata.
Dois aspectos são primordiais na aviação: segurança e disponibilidade.
A duplicidade de sistemas melhorou a disponibilidade das aeronaves nos dias
atuais, isto é, diminuiu o tempo de parada, principalmente nos itens que
envolvem segurança, excetuando-se algumas partes, como os trens de pouso.
Com o aumento da disponibilidade, as aeronaves ficam mais tempo em operação,
reduzindo os custos das empresas aéreas.
Sempre que possível, a manutenção de uma aeronave é feita com os
componentes instalados ou na época da manutenção geral, quando podem ser
retirados caso seja necessário.
Todos os componentes e equipamentos (trem de pouso, turbina, hélice e
outros) têm um tempo de vida útil garantido pelo fabricante.
O próprio avião também tem uma vida útil definida e garantida pelo
fabricante. Ultrapassado esse tempo, o fabricante não mais se responsabiliza pela
eficiência e segurança da aeronave.

Figura 3a: Trem de pouso

10
 Figura 3b: Turbina de avião Figura 3c: Hélice de avião

A manutenção das aeronaves é realizada em três níveis distintos: manutenção

diária, manutenção em trânsito e manutenção checks.

Em tempo
Os planos básicos de manutenção das aeronaves são previamente
determinados pelos fabricantes, incluindo o tempo para a inspeção e a vida
útil dos equipamentos. Devem ser aprovados pelo Departamento de
Aviação Civil (DAC), um órgão governamental que fiscaliza as
companhias aéreas.

Restauração, reforma, atualização

(upgrade) e retrofitting de máquinas
As máquinas apresentam perdas de suas características operacionais devido
ao seu uso contínuo, eventuais choques, colisões, condição de instalação e falta
de manutenção adequada.
A restauração e reforma são procedimentos que resgatam as características
originais da máquina. A atualização e o retrofitting são procedimentos que
atualizam e potencializam seus recursos operacionais. Cada caso merece um
estudo prévio para analisar sua viabilidade técnico-econômica. A seguir,
estudaremos cada um deles.

Restauração
A restauração de uma máquina consiste em uma série de ações que
visam a eliminar desgastes próprios do seu uso, como é o caso da pintura
e da troca de proteções deterioradas. Esse processo não altera as
características funcionais da máquina, não aumenta a precisão da
mesma, nem tem efeito sobre a produtividade.

Reforma
A reforma é aplicada em equipamentos que já apresentam defeitos e
desgastes generalizados, próprios do seu uso contínuo.
11
Todo equipamento apresenta desgastes em seus conjuntos, como
rolamentos, guias de deslizamento, fusos e componentes
eletroeletrônicos. Isso acarreta folgas, ruídos, imprecisões e
descontinuidades no seu funcionamento. O equipamento não garante
mais seu funcionamento com eficiência, havendo perda de precisão nas
peças produzidas.
A reforma permite que a máquina retorne às suas características
originais de funcionamento. O processo de reforma de uma máquina
prolonga a sua vida útil, sem influenciar no aumento da produtividade.
As figuras a seguir mostram a situação de uma retificadora cilíndrica
antes e depois de passar pela reforma, que consistiu em restauração de
pintura, troca de proteções, retificação das guias e barramentos que
apresentavam desgaste, nivelamento e troca de fixações, entre outras
correções.

Figura 4: Máquina em reforma

Atualização ou upgrade
A atualização é um processo que não envolve mudanças na estrutura
nem no princípio de operação da máquina. Consiste em alterações
necessárias para que o equipamento melhore a sua produtividade e
precisão, como é o caso da substituição dos acionamentos de uma
máquina CNC (Comando Numérico Computadorizado) por outros mais
evoluídos que forneçam recursos avançados, tais como: controle dos
eixos com tempo mínimo de processamento, controle de trajetória com
algoritmos avançados e mais precisos, acionamentos mais modernos
que garantam movimentação dos eixos da máquina de forma mais
rápida e com mínimo consumo de energia e sistemas de medição de
posição e velocidade.

Todos os recursos visam a aumentar a precisão e a produtividade da

máquina, mantendo as suas características operacionais.
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 Retrofitting
O retrofitting é um termo em inglês utilizado, principalmente, em
Engenharia para designar o processo de modernização de algum
equipamento já considerado ultrapassado ou fora de norma.
Esse processo envolve uma mudança em elementos mecânicos e
elétricos, mantendo as suas características estruturais. Por exemplo,
uma máquina-ferramenta convencional pouco produtiva passa por um
processo de retrofitting para ser transformada em uma máquina com
Comando Numérico Computadorizado (CNC) ou para ser automatizada
via Controlador Lógico Programável (CLP).
Nesse processo, também será necessário substituir conjuntos
mecânicos, como fusos, guias, redutores e sistemas de lubrificação, e
incluir dispositivos eletroeletrônicos para o controle do posicionamento
e da velocidade da máquina.
A decisão de fazer o retrofitting de uma máquina usada ou comprar uma
máquina nova, entretanto, precisa de uma análise criteriosa.

Do ponto de vista econômico, a troca de uma máquina antiga por outra nova
e moderna pode tornar-se um investimento extremamente dispendioso e nem
sempre justificável.
Do ponto de vista técnico, se a máquina tiver boas características estruturais
que garantam rigidez, é provável que o retrofitting seja uma boa alternativa.

Figura 5a: equipamento original

Figura 5b: equipamento após retrofitting

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 • Critérios a serem analisados para decidir pelo retrofitting

Antes de optar pelo retrofitting de um equipamento, é necessário

fazer uma análise considerando o seguinte:
– A máquina é um equipamento dedicado, que executa operações
específicas, de difícil disponibilidade no mercado?

– O equipamento original possui uma concepção que atende à necessidade

final, como rigidez?

– O equipamento é ou deverá ser versátil para realizar diversas operações?

– A máquina possui dispositivos específicos para a execução de determinados

produtos?

– Existe alguma máquina nova no mercado, com custo e prazo mais

favoráveis, que atenda à necessidade requerida?

• Tipos de máquinas-ferramenta mais indicadas para o retrofitting

No universo das máquinas-ferramenta, os tornos são os tipos de máquinas

mais produzidas; logo, são as mais indicadas para o retrofitting.
Entre os modelos de tornos fabricados, os de grande porte possuem uma
relação custo × benefício muito boa e, na maioria das vezes, o retrofitting se
justifica com grande margem de lucro.
As máquinas mais caras também são as mais indicadas para o retrofitting, já
que possuem uma boa relação custo × benefício para sua modernização.
Máquinas de pequeno porte somente se tornam viáveis em situações especiais,
como ausência no mercado ou prazo de entrega inviável.

Custos
O custo de uma atualização (upgrade) deve ser de, aproximadamente, 25% do
valor de um equipamento novo.
O custo de uma reforma deve atingir, no máximo, 30% do valor de um
equipamento novo. O custo de um retrofitting deve ser de, no máximo, 65% do
valor de um equipamento novo.
Acima desses valores, é aconselhável a aquisição de um novo equipamento.

Equipamento novo versus retrofitting

São vários os fatores que levam empresas a optarem pelo retrofitting
em vez de comprar uma máquina nova:
- custo × benefício;
- o prazo de entrega de uma nova máquina especial ou pesada é muito
longo em virtude da alta demanda mundial por esse tipo de
equipamento;
14
 - conhecimento do desempenho do equipamento dentro do processo
produtivo da empresa;
- robustez mecânica da máquina comparada às novas;
- facilidade de aquisição, em condições favoráveis, de equipamentos de
grande porte que não possuem similar no mercado nacional e que podem
passar por retrofitting;
- continuidade de operação com uma máquina que tem boa
produtividade e concepção mecânica por um longo período de tempo.

A manutenção é uma operação de importância fundamental para que tanto os

produtos quanto os serviços venham a ser executados com qualidade, segurança
e lucratividade. Entre outros fatores, um serviço de manutenção elaborado
contribui para diminuir o custo de produtos e serviços.

15
Análise de falhas

As origens de falhas nas máquinas estão nos defeitos apresentados pelos elementos de
máquinas e pelos componentes.
As máquinas geralmente apresentam defeitos que, se não forem solucionados em um
tempo hábil, param de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto falha.
A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no
comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes que se
movimentam, ou em acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte móvel vital para que
um caminhão se movimente, assim como um radiador é um acessório vital para o bom
funcionamento de um motor refrigerado a água.

Neste capítulo, conheceremos os tipos de falhas que ocorrem nas máquinas.

A origem das falhas pode ser assim agrupada:

- erro de especificação ou de projeto;
- defeito de fabricação;
- instalação, manutenção e operação impróprias.

• Erro de especificação ou de projeto

A máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de
serviço. Nesse caso, os problemas estarão nos seguintes fatores: dimensões, rotações,
marchas, materiais, tratamentos térmicos, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda,
em desenhos errados.

• Defeito de fabricação
A máquina, com componentes falhos, não foi montada corretamente. Nessa situação,
pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões, concentração de tensões, contatos
imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou exposição de peças a
tensões não previstas no projeto.

• Instalação imprópria
Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina acionada. Os
desalinhamentos ocorrem devido aos seguintes fatores:
fundação (local de assentamento da máquina);
sobrecargas;
vibrações;
trincas;
corrosão.

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• Manutenção imprópria
Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em razão dos seguintes fatores:
- sujeira;
- ausência momentânea ou constante de lubrificação;
- lubrificação imprópria, que resulta em ruptura do filme lubrificante ou em sua
decomposição;
- superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do
lubrificante;
- falta de reapertos.

• Operação imprópria
Trata-se de sobrecarga, choques que causam defeitos e/ou falhas nos componentes
das máquinas e equipamentos. Esses defeitos e/ou falhas podem se propagar para
outros componentes.
Salientemos que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de
projetos ou desenhos, mas dos defeitos e das falhas originados nos erros de
especificação, de fabricação, de instalação, de manutenção e de operação que
podem ser minimizados com um controle melhor.
Os defeitos e/ou falhas são inevitáveis. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se à
observação do progresso do defeito para que se possa substituir a peça no momento
mais adequado.
É assim que se procede, por exemplo, com os dentes de uma escavadeira que vão
se desgastando com o tempo de uso.

Análise das falhas

A análise das falhas tem duas finalidades:
– apurar a causa da falha, para que sejam tomadas medidas que evitem sua repetição;
– alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a máquina for usada ou
conservada inadequadamente.

Para que a análise possa ser feita corretamente, é necessário:

– examinar a peça que acusa a falha;
– fazer um levantamento de como a falha ocorreu;
– observar quais os sintomas e se já ocorreu em outra ocasião;
– verificar quanto tempo a máquina trabalhou desde a sua aquisição;
– verificar quando foi realizada a última reforma e quais os reparos já feitos na máquina;
– checar em quais condições de serviço ocorreu a falha;

17
– verificar quais foram os serviços executados anteriormente;
– apurar quem foi o operador da máquina e por quanto tempo ele a operou.

Enfim, o levantamento deverá ser o mais minucioso possível para que a causa da
falha seja perfeitamente determinada.
Evidentemente, uma observação pessoal das condições gerais da máquina e uma
análise do seu histórico (arquivo ou pasta) são duas medidas que não podem ser
negligenciadas.
O passo seguinte é diagnosticar a falha e determinar sua localização, bem como
decidir sobre a necessidade de desmontagem da máquina.
A desmontagem completa deve ser evitada, porque é cara e demorada, além de
comprometer a produção; porém, às vezes, ela é inevitável. É o caso típico da falha
causada pelo desprendi- mento de limalhas que se espalham pelo circuito interno de
lubrificação ou pelo circuito hidráulico de uma máquina.
Após a localização da falha e a determinação da desmontagem, o responsável pela
manutenção deverá colocar, na bancada, as peças interligadas, na posição de
funcionamento. Na hora da montagem não podem faltar ou sobrar peças.
As peças não devem ser limpas na fase preliminar e, sim, na fase do exame final.
A limpeza deverá ser feita pelo próprio analisador, para que não se destruam vestígios
que podem ser importantes. Após a limpeza, as peças devem ser etiquetadas para
facilitar a identificação e a sequência de montagem da máquina.

Características gerais das falhas e dos defeitos

Os defeitos e/ou falhas de componentes, geralmente, residem nos chamados
intensificadores de tensão, e são causados por erro de projeto ou de
especificações. Se os intensificadores de ten- são residem no erro de projeto, a
forma da peça é o ponto crítico a ser examinado. Porém, se os intensificadores
de tensão residem nas especificações, estas são as que influirão na estrutura
interna das peças.
O erro mais frequente na forma da peça é a ocorrência de cantos vivos, que
podem fazer com que as linhas de tensão se rompam com facilidade.
As figuras, a seguir, mostram linhas de tensão em peças com cantos vivos.

Figura 1: representação de linhas de tensão

18
Quando ocorre mudança brusca de seção em uma peça, os efeitos são
praticamente iguais aos provocados por cantos vivos.
Por outro lado, se os cantos forem excessivamente suaves, um único caso
é prejudicial. Trata-se do caso do excesso de raio de uma peça em contato com
outra. Por exemplo, na figura a seguir, a tensão provocada pelo canto de um eixo
giratório, com excesso de raio, dará início a uma trinca que se propagará em toda
sua volta.
raio da peça

raio do eixo maior

que o raio da peça

Figura 2: representação de mudanças de forma em uma peça

Análise de falhas e cuidados com componentes mecânicos

Cabos de aço
Os cabos de aço, ao serem instalados, não devem apresentar nós nem ser
atritados na lateral de polias − pelas quais passarão − e muito menos no solo.
Nós e atritos indesejados diminuem a vida útil dos cabos de aço.

Figura 3: Manuseio correto do cabo de aço

Quando em serviço, os cabos de aço podem apresentar os seguintes defeitos:

rompimento, “gaiola de passarinho”, amassamento, quebra de fios externos e
ondulação.

• Rompimento
Em caso de rompimento de um cabo novo ou seminovo e o cabo mantendo-
-se alinhado, a causa provável é o excesso de carga ou choque.

19
• “Gaiola de passarinho”
É provocada pelo choque de alívio e tensão, ou seja, quando a tensão,
provavelmente excessiva, é aliviada instantaneamente. Nesse caso, o operador
deverá ser treinado para operar com cabos de aço. A figura a seguir mostra o
fenômeno da “gaiola de passarinho”.

Figura 4: “Gaiola de passarinho”

• Cabo amassado
O fenômeno ocorre devido ao cruzamento de cabos sobre o tambor ou ao
trabalho executado sobre cantos vivos. O problema é evitado mantendo-se o
cabo esticado, de forma tal que ele tenha um enrolamento perfeito no tambor.

• Quebra de fios externos

Esse fenômeno ocorre em razão das seguintes causas:
– diâmetro da polia ou tambor fora de especificação;
– corrosão;
– abrasão;
– vida útil.

As causas de quebra de fios externos devem ser eliminadas.

Dica
Para evitar a corrosão de cabos de aço, estes deverão ser lubrificados e, no caso de
cabos que já atingiram o limite de vida útil, devem ser substituídos por novos. Se o
problema for incompatibilidade entre o diâmetro da polia ou do tambor com o
diâmetro do cabo, deve-se trocar ou o cabo, ou a polia, ou o tambor.
A Figura 5 mostra um cabo de aço com fios externos quebrados.

Figura 5: Fios externos quebrados

20
• Ondulação
Trata-se do deslizamento de uma ou mais pernas por causa da fixação
imprópria, ou do rom- pimento da alma do cabo de aço. Nesse caso, a fixação
deverá ser corrigida.

Chavetas
Chavetas são usadas para transmitir movimento ou fixar elementos dos
mecanismos sobre eixos. Suas dimensões são, usualmente, mais do que
suficientes para a transmissão de forças existentes nas máquinas.
Na substituição de chavetas, é preciso considerar o acabamento superficial, bem
como o ajuste e o arredondamento dos cantos para evitar atrito excessivo.

Os canais de chaveta devem estar em boas condições, principalmente quanto à

perpendicularidade, pois, além dos esforços de cisalhamento, as chavetas sofrem
torção. O esforço de torção tende a cisalhar as chavetas em suas sedes.

A Figura 6 mostra forças de cisalhamento atuando em uma chaveta.

Figura 6: representação de forças atuantes na chaveta

Para evitar o efeito de cunha que poderia partir o cubo do elemento colocado no
eixo, a chaveta exige um perfeito ajuste nos sentidos lateral e vertical.
Outro ponto a observar é o acabamento dos cantos, que devem apresentar o
chanfro ou o raio um pouco maior do que os cantos do rasgo, para evitar o
surgimento de fissuras e trincas.
A Figura 7 mostra essa falha.

Figura 7: Fissuras e trincas no cubo e no eixo

21
Dica
Em condições favoráveis, pode-se trocar uma chaveta paralela por uma do tipo meia-
lua. A chaveta tipo meia-lua elimina, praticamente, problemas com torção,
especialmente se o eixo na qual ela irá atuar for temperado.

porca

Figura 8: Conjunto montado com chaveta meia-lua.

Molas
Uma mola devidamente especificada durará muito tempo. Em caso de abuso,
apresentará os seguintes defeitos e/ou falhas:

• Quebra
Causada por excesso de flexão ou de torção. Recomenda-se aplicar um coxim ou
encosto no fim do curso previsto da mola. Essa medida fará com que a mola dure
mais tempo sem se quebrar.

• Flambagem
Ocorre em molas helicoidais longas, por falta de guias. A flambagem pode
ser corrigida por meio da verificação do esquadro de apoios. Recomenda-se
aplicar guia interna ou externa, devidamente lubrificada.

• Amolecimento
Causado por superaquecimento presente no ambiente ou por esforço de flexão.
Recomenda-se diminuir a frequência ou curso de flexões, e aplicar uma mola
dupla com seção menor.

22
Documentação técnica

Ordem de Serviço

Quando nos propomos a observar os fatores que fazem uma empresa crescer e prosperar,
normalmente nos deparamos com a presença de uma boa equipe, um produto versátil e uma
boa gestão de pessoas, recursos e informações.

No entanto, nem mesmo a combinação de todos esses fatores é capaz de contribuir para os
objetivos da companhia sem que haja também uma comunicação extremamente eficiente entre
seus membros. É nesse contexto que devemos inserir a importância de um sistema organizado
para se emitir uma ordem de serviço.

O conceito de ordem de serviço costuma ser descrito como um documento que formaliza o
serviço prestado pela assistência técnica a um cliente, indicando materiais e a mão de obra
que serão utilizados. Na prática, ela é muito mais abrangente.

Por muito tempo as pequenas empresas sofreram para conseguir prestar os seus serviços de
forma a manter uma organização financeira, contábil e de operações mínima.

Na prática, isso significava que muita coisa era feita de forma amadora, sem muito controle e,
principalmente, com falhas graves no momento de determinar custos e prazos.

Essa realidade tem se alterado para melhor à medida que a tecnologia começa a fazer parte do
dia a dia dos pequenos empresários, dando o tom de uma gestão mais profissional, focada no
crescimento e no aumento da lucratividade, ao mesmo tempo que torna a determinação dos
custos algo muito mais próximo da realidade.

23
Em toda e qualquer empresa, a boa comunicação é um dos fatores mais importantes para o
sucesso e o bom andamento de suas atividades. E é justamente nesse contexto que uma
ordem de serviço é elaborada. Não só o gestor precisa indicar o que deve ser feito, mas os
colaboradores precisam entender o que fazer, de modo que a demanda seja cumprida no
prazo esperado, da maneira correta e respeitando o bem-estar e a segurança no ambiente de
trabalho.

A ordem de serviço é geralmente elaborada por algum profissional responsável do SESMT

(Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho), mas tam-
bém pode ser realizada por qualquer funcionário ou empregador. No meio de tudo isso, a
Ordem de Serviço aparece como agente fundamental dessa profissionalização.

Entender as possibilidades ao trabalhar com ela dá ao empresário a chance de melhorar o seu

trabalho, aumentando o número de clientes e, claro, o faturamento. A seguir, entenda o que é e
como você irá tirar proveito desse tipo de controle.

Todo administrador precisa, diariamente, emitir ordens de serviço, o que acontece sempre que
vem a solicitar a algum de seus colaboradores a realização de determinada tarefa — como o
pagamento de contas no banco ou a elaboração de um relatório, por exemplo.

Além disso, a ordem de serviço também é importante para organizar tanto a quantidade
como a qualidade dos materiais, bem como a mão de obra necessária para a execução de
cada serviço.

Com o passar do tempo, as tarefas vão, naturalmente, aumentando e se acumulando, tornando

praticamente impossível manter esse processo com base somente na comunicação verbal e na
capacidade de memorização. E é essa evolução que faz surgir a necessidade de se registrar
sistematicamente as ordens dadas e de adotar um meio mais eficiente de comunicação entre o
remetente e o destinatário das tarefas.

É por meio desse documento que o gestor ou gerente formaliza um trabalho a ser feito dentro
da empresa, prestando um serviço a um cliente em especial ou expedindo uma comunicação
interna a respeito de uma atividade que certo grupo de pessoas precisa cumprir.

Se um cliente vai ao empreendimento em busca de um serviço ou produto, ao fechar negócio

com o dono da empresa ou com quem está à frente de sua administração, uma ordem de
serviço é elaborada, levando as mais diversas instruções aos funcionários, para que realizem
os afazeres apontados.

24
Esse documento, portanto, além de ser um relevante suporte de informações sobre a lista de
afazeres a serem desenvolvidos, ainda serve como uma autorização de início dos serviços
demandados.

A Ordem de Serviço pode ser utilizada por empresas de qualquer área, não apenas aquelas
que fazem algum tipo de assistência técnica.

Uma pequena empresa de reformas, por exemplo, ao executar um serviço pode basear o seu
trabalho em uma Ordem de Serviço entregue ao dono do imóvel antes do início do trabalho.
Da mesma forma que um desenvolvedor web pode criar um documento no qual deixa claro
quais tipos de recursos, prazo e custos que o seu trabalho terá.

Entender que, atualmente, esse controle pode ser utilizado de forma a se manter uma organi-
zação do trabalho é fundamental para o aumento da eficiência da pequena empresa.

O documento em tela poderá conter várias informações, o que vai depender somente da
atividade exercida pela empresa. Os elementos essenciais de uma ordem de serviço, contudo,
são os dados do cliente, o número de processamento, a data em que foi emitida e a assinatura
da pessoa que a emitiu, que deve ser preenchida anteriormente a realização do serviço, além
de conter a especificação do seu cargo, logo a seguir.

O número do documento serve exatamente para distinguir uma ordem de serviço das outras,
de forma que a empresa seja capaz de sustentar uma organização segura de suas tarefas.
Além daqueles dados básicos, a ordem de serviço poderá trazer, ainda, a descrição dos
serviços a serem feitos e a recomendação dos procedimentos e equipamentos a serem utiliza-
dos, por exemplo, facilitando e agilizando a execução da tarefa.

25
A Importância da Ordem de Serviço
Basicamente, esse documento autoriza a realização de um serviço e comunica o fato à equipe
de funcionários, que irá preenchê-lo com a demanda do cliente.

Mas a ordem de serviço também é extremamente útil para o gestor calcular a quantidade de
materiais usados no trabalho a ser cumprido, tanto quanto a especialidade e a competência da
mão de obra da qual deverá dispor para executá-lo com eficiência.

Assim, a notificação dará suporte ao controle da produtividade, mas ainda servirá de embasa-
mento para seu melhor controle de estoque e financeiro.

A Ordem de Serviço serve para organizar o fluxo de trabalho da empresa, que de maneira
rápida pode cadastrar os dados do cliente e o trabalho que será feito.

Nesse ponto, a tecnologia acaba sendo uma grande aliada para que as suas Ordens de
Serviço sejam eficientes.

Ao criar um novo documento, o sistema já deve oferecer os campos de acordo com o serviço
que a empresa presta, fazendo com que você economize tempo no preenchimento, exportação
e envio para o cliente.

Mais do que isso, esse instrumento deve ser capaz de apresentar, de forma clara, o que será
feito e em quanto tempo, permitindo ao cliente entender o custo de todo o trabalho.
Para o gestor, a Ordem de Serviço servirá para a criação de um fluxo claro sobre a maneira
como os seus funcionários estão executando determinada tarefa e se está, assim, cobrando
um valor justo pelo serviço.

Diante de todo esse contexto, a Ordem de Serviço acaba se posicionando como uma ferramen-
ta de controle operacional para pequenas empresas.

26
Entender que ela já não é mais restrita às assistência técnica poderá dar a qualquer pequeno
empresário um grande diferencial competitivo. Confira outras funções da ordem de serviço para
as empresas:

 Manter o registro dos serviços realizados pela empresa e da atividade dos funcionários;
 Informar o funcionário sobre os detalhes do serviço e as ferramentas que ele irá preci-
sar para realizá-lo, bem como deixa-lo a par de todas as normas de segurança de tra-
balho adotadas pela empresa
 Registrar o horário do início e do fim do serviço executado, a fim de calcular os gastos
com mão de obra;
 No caso de serviço de assistência, registrar o defeito declarado, o defeito encontrado e
a solução do problema apresentado.

Disponível em 01/12/2018: https://blog.egestor.com.br/o-que-e-uma-ordem-de-servico-e-qual-a-

sua-importancia/

27
Exemplos de ordens de serviço:

28
29
Relatório Técnico
Um relatório técnico é muito importante para a organização de uma empresa, e pode ser o pilar
principal para o seu crescimento.

Mas o que tem a ver o relatório técnico com o crescimento de uma empresa?
Tudo! Informação é o caminho para sucesso de qualquer negócio. Diante de uma concorrência
tão acirrada, quem possui mais informação, considera os riscos e as vantagens antes de tomar
decisões.

Porém, mais importante do que ter informação, é saber quais oportunidades elas trazem para
sua gestão.

Mas antes de falar sobre isso, vamos explicar a importância de ter um relatório bem realizado,
pois, é ele que será a base de informações da sua empresa.

Afinal, quais são as informações que devem constar no relatório técnico?

A resposta é simples e direta: Todas as que são relevantes para o gestor tomar decisões
estratégicas e organizar os processos da sua equipe de campo.

A seguir, relacionamos os principais pontos de um relatório técnico, separadamente, e como

cada um deles ajuda o gestor a conduzir sua equipe no melhor caminho rumo ao crescimento.

A importância do relatório técnico

O relatório técnico contém todas as informações sobre a produtividade de cada colaborador e,
por isso, ele se torna tão importante.

Ter as informações do dia a dia da sua equipe pode ajudá-lo a tomar decisões mais assertivas,
organizar melhor a agenda dos colaboradores e também torná-los cada vez mais produtivos.
A reunião de todas estas informações são primordiais para que o colaborador e o gestor tenha
ciência de que tudo saiu como planejado.

Além disso, o relatório te ajudará a medir a produtividade de toda a equipe em campo, através
das informações coletadas nas visitas e, assim, fazer os ajustes necessários para qualificar
cada vez mais o atendimento.

30
Para isso, eles devem preencher corretamente cada item: quem foi o responsável pelo atendi-
mento, horários de check-in e check-out, descrever a visita, preencher todo o formulário
de satisfação do cliente, o histórico do cliente, entre outros.
Veremos agora, detalhadamente, sobre cada um desses itens para que você entenda o papel
deles na coleta de informações.

Check- in e Check-out
Saber o tempo de duração de cada visita é muito relevante.

Quanto tempo o colaborador demora para fazer o serviço de instalação ou manutenção?

Quantas manutenções esse colaborador poderá fazer por dia?

Essas informações indicam a produtividade da sua equipe. E você sabe porque isso é tão
importante para sua gestão?

Para quem trabalha com equipes externas, saber se o funcionário está cumprindo com o
combinado e atendendo as necessidades do cliente é um ponto primordial.

Muitos gestores, inclusive, por não saberem se sua equipe realmente foi até o local previsto,
pedem suas localizações via WhatsApp, o que é muito incômodo para ambas as partes, não é
mesmo?

O ideal seria automatizar esse item, garantindo que o colaborador comprove a sua visita, e o
gestor também garanta a qualidade dos serviços prestados pela sua equipe.

Indicadores de produtividade
Como medir a produtividade da minha equipe de forma assertiva?

Para medir a produtividade, a maneira mais simples e ideal é utilizar os indicadores para
mensurar o tempo médio de atendimento da sua equipe.

Os KPIs (indicadores chave de performance) podem ajudar muito. Os indicadores são formas
de quantificar o desempenho de determinados processos dentro de uma empresa, e a produti-
vidade é um deles.

Eles vão identificar cada detalhe e, dependendo do seu interesse, podem ser utilizados em
diversas eventualidades, como:

31
  Na análise dos resultados, para medir se as metas têm sido cumpridas;
 Na gestão da qualidade, para medir a satisfação dos clientes e mensurar a capacidade
de melhorá-la;
 Para identificar os melhores desempenhos, de forma a aprender a partir das melhores
práticas.

O ideal é que cada projeto tenha seus próprios KPIs, pois, eles não são uma regra predefinida.
Cada gestor pode definir seus próprios KPIs de acordo com sua necessidade de mensuração.
Existem alguns indicadores que são mais utilizados para medir a produtividade, e podem servir
como ponto de partida para que escolha os seus. São eles:

Indicador de capacidade: ele mede a relação entre a quantidade que se produz e o tempo
que a produção é feita;

ROI: o Retorno sobre o Investimento é um indicador econômico para medir os rendimentos a

partir de uma certa quantia de investimento. Você pode entender melhor, lendo esse artigo.

MTBF: Esse indicador demonstra o tempo médio entre as falhas de algum equipamento ou
máquina. É possível planejar melhor o cronograma da sua equipe através desse KPI e, assim,
aumentar a possibilidade de crescimento da produtividade.

MTTR: Indica o tempo gasto para que seja feito um reparo após a falha de algum equipamento
ou máquina. Assim como o MTBF, esse indicador é muito útil na gestão de equipes de manu-
tenção.

Como você pode perceber, os indicadores são diversos e podem atender a vários segmentos
de equipes externas. Você, gestor, pode indicar qual será o melhor para sua empresa.
Esses que citamos não estarão no relatório que o colaborador vai preencher, mas, as informa-
ções trazidas por eles possibilitam o cálculo desses indicadores que esclarecerão a produtivi-
dade da equipe.

32
Histórico do cliente
Ter o histórico do cliente é de suma importância, pois através dele é possível ter informações
como: quantas vezes seu colaborador esteve lá, o que foi feito nas visitas, quais foram as
peças trocadas, entre outras.

Além disso, ter essas informações também auxilia na fidelização do cliente. Pois os níveis de
satisfação, com toda certeza, são otimizados quando um técnico chegar até seu cliente e
demonstrar conhecimento sobre a atividade que foi executada.

Assim, é possível fazer um atendimento personalizado diferenciando sua empresa em um

mercado que está cada vez mais competitivo.

O relatório técnico não auxilia apenas nos processos internos da sua empresa, mas também na
imagem que ela passa aos seus clientes.

Por isso, é tão importante que o relatório seja preenchido corretamente. Podem, inclusive,
ocorrer casos em que o funcionário saia da empresa e outro tenha que substituí-lo em uma
segunda visita.

Com essas informações do que foi feito anteriormente naquele cliente, facilitará muito o
serviço desse novo colaborador e também a manter um atendimento de qualidade.

Satisfação do cliente
Ainda sobre a satisfação do cliente, é preciso quantificar isso com maior precisão através de
uma pesquisa de satisfação.

Ao final do atendimento em campo, pode ser realizada uma pesquisa de satisfação para que o
gestor tenha conhecimento das impressões que o cliente teve do atendimento, se foi satisfató-
rio para ele e o que pode ser melhorado.

Com ela você consegue até direcionar melhor seus investimentos! Pois, como já falamos, é ela
que orienta as melhorias que você pode fazer para atrair mais clientes para o seu empreendi-
mento.

33
A seguir, alguns exemplos de perguntas e estilos de questionários, que podem ser feitos em
uma pesquisa de satisfação:
 A visita foi satisfatória?
 Quão prestativa é a nossa empresa?
 Quão profissional é a nossa empresa?
 Houve algo que não o agradou na visita?
 Se houver, o que não foi satisfatório?
 Observações a serem consideradas: uma pergunta aberta onde o cliente possa colocar
a opinião dele sobre qualquer aspecto do atendimento.

Pesquisa NPS
O NPS (Net Promoter Score), é uma metodologia criada por Fred Reichheld, em Harvard, com
o objetivo de realizar a mensuração do grau de satisfação e fidelidade dos consumidores das
empresas.

Sua extensa utilização se deve a sua flexibilidade, simplicidade e confiabilidade da estrutura.

O NPS é classificado através de uma pergunta simples: “Em uma escala de 0 a 10, o quanto
você indicaria nossa empresa para um amigo?”

Funciona assim:
 Nota 0 a 6 – clientes detratores: que não tiveram um boa experiência com sua empresa.
Podem até falar mal da sua empresa para outras pessoas por conta da experiência
ruim.
 Nota 7 e 8 – clientes neutros: clientes que só contrataram o serviço que realmente pre-
cisavam da empresa. Não são leais a empresa.
 Nota 9 e 10 – cliente promotores: tiveram uma boa experiência com o serviço da sua
empresa e fazem questão de a indicar. São leais a sua empresa
 Calcular o NPS constantemente e acompanhar a evolução do mesmo, sem dúvidas, só
traz benefícios a toda empresa em qualquer ramo de atividade.

É uma forma de acompanhar o crescimento da empresa baseando-se no feedback dos clien-

tes.

34
O acompanhamento dos relatórios técnicos
Existem muitas possibilidades quando se trata de relatórios técnicos. Ficou clara a importância
das informações que um documento como esse pode trazer a sua organização, não é mesmo?
Mas, mais importante do que tê-las, é acompanhá-las.

De nada adianta medir indicadores de produtividade uma vez ao ano, ou fazer registros do
histórico do cliente a cada seis meses. É preciso ter certa constância na coleta de informações.
E, além disso, é importante também saber o que fazer com esse grande banco de dados que
você criou.

Você pode utilizá-las para criar um planejamento de manutenção mais estratégico, para
melhorar o feedback e relacionamento com seus colaboradores, e também acompanhar a
evolução do atendimento da sua equipe.

Pode também melhorar aspectos da sua gestão que só podem ser percebidos com informa-
ções vindas dos clientes, nas pesquisas de satisfação.
Portanto, utilize o relatório técnico como uma apoio para sua gestão de equipes externas e ela,
com certeza, se tornará cada dia mais eficiente.

Referência: Disponível em 01/12/2018: https://auvo.com.br/2018/08/23/relatorio-tecnico/

35
Procedimentos de preparação para intervenção

Criada em 8 de junho de 1978 pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE), a Norma Regu-
lamentadora número 12, ou NR 12, tem como objetivo garantir que máquinas e equipamentos
sejam seguros para o uso do trabalhador. Por isso, a NR 12 exige informações completas
sobre todo o ciclo de vida de máquinas e equipamentos, incluindo transporte, instalação,
utilização, manutenção e até mesmo sua eliminação ao final da vida útil.
Essa norma é uma das mais importantes e extensas das 36 normas regulamentadoras da
Consolidação de Leis Trabalhistas. Ela passou por várias atualizações ao longo dos anos,
conforme a indústria nacional se desenvolvia. A última alteração ocorreu por meio da Portaria
Nº 873, de 6 de julho de 2017.

Principais causas de acidentes

Muitas vezes, os acidentes em canteiros de obras são causados porque os trabalhadores não
se comunicam. Ou seja, alguém liga uma máquina sem saber que há um companheiro com a
mão no motor, por exemplo.
Isso acontece porque os trabalhadores ignoram quatro regras básicas de segurança:

 Desligar a máquina;
 Cortar a energia para que a mesma não seja religada acidentalmente;
 Sinalizar para que os demais trabalhadores saibam o que está
acontecendo;
 Comunicar os demais antes de agir.

São mais propensas a causar acidentes máquinas que fazem movimentos:

 Giratórios
 Alternados
 Retilíneos

36
Medidas exigidas pela NR 12 para assegurar a segurança dos trabalhadores

Medidas de proteção coletiva previstas pela NR-12

São aquelas que envolvem a implantação de proteções físicas fixas nas áreas de risco, como o
enclausuramento de sistemas de transmissão por correias e polias. Outro exemplo é o circuito
de parada de emergência. Cada tipo de máquina ou sistema de operação possui um tipo de
proteção coletiva. A implantação depende de uma análise prévia.

Medidas administrativas previstas pela NR-12

Para que os sistemas de segurança e medidas de proteção funcionem, os funcionários devem

estar treinados. O treinamento deve ser periódico e devidamente documentado, envolvendo os
procedimentos internos e riscos da atividade. A empresa deve ainda adotar uma política de
manutenção preventiva de seus equipamentos, diminuindo a probabilidade de falhas técnicas.

Medidas de proteção individual previstas pela NR-12

Elas devem ser aplicadas durante a jornada de trabalho, com a utilização de equipamentos de
proteção individual (EPIs), prevendo o tempo de exposição a fatores de riscos. Os itens devem
ser definidos no PPRA (Programa Prevenção a Riscos Ambientais), previsto pela NR 9, e
PCMSO (Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional), determinado pela NR 7.

Fonte: FIEPR (Federação das Indústrias do Estado do Paraná)

Disponível em 29/11/2018: https://www.sienge.com.br/blog/o-que-e-nr-12/

37
Conforme estabelece a Norma Regulamentadora 12 (NR12), as máquinas e equipamentos
devem ser submetidos à manutenção preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determi-
nada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta
destas, as normas técnicas internacionais.

A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem neces-
sárias devem ser executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilita-
dos, formalmente autorizados pelo empregador, com as máquinas e equipamentos parados e
adoção dos seguintes procedimentos:

a) cronograma de manutenção;
b) intervenções realizadas;
c) data da realização de cada intervenção;
d) serviço realizado;
e) peças reparadas ou substituídas;
f) condições de segurança do equipamento;
g) nome do responsável pela execução das intervenções;
h) dispor dos procedimentos que permitam que a operação de manutenção seja realizada de
forma segura;
i) ser registradas em livro próprio, ficha ou sistema informatizado.

O procedimento de manutenção e os registros das manutenções devem ficar disponíveis aos

trabalhadores envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como à Comissão Interna
de Prevenção de Acidentes – CIPA ou designado, ao Serviço Especializado

Abaixo alguns itens relacionados aos procedimentos para preparação e intervenção em máqui-
nas e equipamentos.

38
Dispositivos para movimentação de carga

A estocagem da matéria-prima, o processo de fabricação, o transporte e a montagem

dos produtos envolvem sempre uma grande movimentação de carga.
Essa movimentação é quase sempre dificultada pelo grande tamanho e peso dos
produtos e pelos seus formatos irregulares.

Para transportar essas cargas mais racional e economicamente, a indústria conta uma
série de aparelhos, máquinas, acessórios e utensílios aqui denominados elementos de
deslocação.

39
Os elementos de deslocação necessitam de uma série de elementos de fixação para
que possam realizar os trabalhos.

Os produtos e equipamentos exigem uma intensa e dificultosa movimentação de

cargas. Fatores econômicos e de segurança obrigam à racionalização constante do
processo de movimentação dessas cargas.

40
Macaco

Macaco mecânico
Existem vários tipos e modelos de macaco mecânico. Os mais usados ficam dentro dos
seguintes parâmetros: (figura abaixo)
 Capacidade: 1,5 até 20t;
 Altura: 400 até 800mm;
 Peso: 12 até 75kg;
 Curso: entre 190 e 350mm;
 Relação de força: geralmente 5kg para cada tonelada levantada;
 Diâmetro da rosca: entre 35 e 90mm;
 Movimentos: até 4 sentidos.

41
Macaco hidráulico
Há dois tipos principais de macaco hidráulico: um tipo versátil e de pouca capacidade
de levantamento de carga, e outro pouco versátil, mas de grande capacidade de
levantamento de carga.

Talha

As talhas, devido ao seu largo uso no levantamento e deslocamento de carga, são

fabricadas em diversos modelos para proporcionarem versatilidade.

Talha simples manual

Os elementos básicos da talha são polias e a corda.

42
As talhas comuns possuem travamento automático em todas as posições.

A força Z para o levantamento de cargas é calculada em função do fator f e da força-

peso Q.

Números de roldanas Fator f

2 0,54
3 0,37
4 0,28
5 0,23
6 0,20
7 0,17
8 0,15

Exemplo
Qual a força para levantar a carga de 24000N (= 2,4t), com uma talha simples de 6
roldanas, e quantas pessoas são necessárias ?

Cada pessoa suporta  700N

Z = 0,20 . 24000N
Z = 4800N (unidade antiga = 0,48t)
4800N
x=
700N
x = 7 pessoas

Talha manual de trole

 Capacidade: até 20000N (= 2t)
 Elevação: motorizada
 Translação: manual

43
Talha elétrica de corrente
 Tipo: estacionária (fixa por parafusos ou
ganchos);
 Acionamento: motor de elevação acionado
por botoeira;
 Motor de elevação: com rotor e freios cônicos
que dispensam regulagem posterior;
 Proteção: contra sobrecarga e limitação de
curso alta e baixa.

Talha elétrica de trole

 Capacidade: modelo comum até 2t:
 Elevação: motorizada com proteção de
sobrecarga;
 Translação: motorizada com proteção de
fim de curso;
 Elementos de içamento: Cabo de Aço.

44
As talhas elétricas de trole apresentam várias alternativas de construção, dependendo
do fabricante e dos modelos oferecidos. Normalmente as características e dimensões
para as talhas com capacidade entre uma e quarenta toneladas ficam dentro de
parâmetros conforme a figura a seguir.

Dimensões
Dimensões A B C D E F G H
Talha para 10kN medida em mm 945 260 685 415 430 260 850 130
Talha para 400kN medida em mm 2490 700 1790 1310 640 650 1850 300
Cargas
Talha Trole
Capacidade Altura máxima Número de
Velocidade Potência do Velocidade Potência do Peso Kg Viga 
kN de elevação cabos
m/min motor cv m/min motor cv
10 25 12,67 4 12 0,5 2 250 6”
20 25 12,67 4 12 0,5 2 280 6”
30 25 9,2 7,5 16 1 3 300 8”
40 25 9,2 7,5 16 1 2 300 8”
50 25 9,2 10 16 2 2 500 8”
60 25 8,7 15 16 2 3 500 12”
80 25 7,9 20 16 2 4 550 12”
100 17 6,5 20 16 4 4 550 12”
130 17 5,26 20 16 4 4 950 12”
160 12 3,9 20 16 4 4 1050 12”
200 8 3,5 20 16 5 6 1100 12”
240 8 2,63 20 16 5 6 1500 12”
320 6 1,97 20 16 2x4 8 1600 15”
400 5 1,57 20 16 2x4 10 1900 15”

45
Como há diversos tipos de talhas no mercado, devem-se considerar para uma escolha
correta:
 Peso das cargas que deverão ser movimentadas nas suas instalações;
 Altura de elevação da carga;
 Altura que será suspensa a talha;
 Velocidade de elevação requerida;
 Movimentação da carga – vertical ou também horizontal;
 Energia elétrica disponível;
 Condições de operação da talha (carga máxima, estado de solicitação,
funcionamento, etc).

Ponte rolante

A ponte rolante tem seus movimentos longitudinal, transversal e vertical motorizados.

Dependendo de seu tamanho e potência, tem os seus movimentos comandados por
um operador na cabina, ou por botoeira ao nível do piso.

O movimento longitudinal esquerdo ou direito é feito pelas rodas sobre os trilhos. O

transversal esquerdo ou direito é feito pelo carro sobre a ponte. O vertical ascendente
ou descendente é feito pelo enrolamento ou desenrolamento do cabo de aço ou
corrente.

A – movimento transversal
B – movimento longitudinal
C – movimento vertical

46
Os tipos de pontes rolantes variam em função dos fabricantes e são grandes opções
oferecidas. De forma geral, as pequenas têm uma potência de carga até 30000N (3t) e
as grandes podem chegar até 1200000N (120t).

As pontes rolantes podem ser montadas em pequenos vãos, de aproximadamente 8m,

até em grandes vãos que chegam a 30m.

Convencionou-se dividir as pontes em grupos, em função da capacidade de carga. O

grupo leve engloba as pontes de 30000 a 150000N (3 a 15t); o grupo médio, as de
200000 a 500000N )20 a 50t) e o grupo pesado, as de 500000 a 1200000N (50 a 120t).

Os grupos médios e pesados são equipados com gancho auxiliar no carro, que permite
maior versatilidade no levantamento da carga.

47
Pórtico e semipórtico

Pórticos e semipórticos são equipamentos de uma ou duas vigas, com ou sem trave
em balanço.

Possuem comando desde o piso, por botoeiras ou cabina, podendo esta ser fixa na
viga ou móvel junto ao carro.

As velocidades de elevação e translação são de acordo com as necessidades. Sua

capacidade de carga chega atingir 800kN e seu vão chega atingir 40m.

O pórtico, devido a seu tipo de construção, não precisa de nenhum apoio como o
semipórtico, para ser montado, por isso é a solução ideal para o transporte de materiais
em espaços livres ou em prédios que não foram dimensionados para este fim.

O pórtico ou semipórtico deslocam-se longitudinalmente sobre trilhos, à esquerda ou à

direita. Transversalmente, à esquerda ou à direita, sobre a ponte e, verticalmente,
ascendente ou descendente, através do enrolamento dos cabos de aço.

48
Guindaste

Guindaste é um equipamento de elevação e transporte de carga, fabricado para várias

aplicações.

Tipos de guindastes

Tipos de guindastes (continua)

49
 A 700 800 900 1000
B 1850 2000 2150 2300
C 2325 2550 2795 3015
D 671 745 818 890
Dimensão (mm)
E 847 925 1024 1140
F 867,5 990 1125 1260
G 1234 1390 1570 1769
H 250 290 357 423
Capacidade (kN) 5 10 20 30
Subida de carga para cada giro da manivela
18 17,5 16,5 16
Esforço (mm)
Esforço na manivela (rendimento 70%) (N) 80 120 210 280
Peso (kg) 162 210 325 475

Tipos de guindastes (conclusão)

50
Capacidade kN d (mm) e (mm)
2,5 1500 1750 2000 2500 1315 1460 1600 1890
5 1500 1750 2000 2500 1315 1460 1600 1890
7,5 1500 1750 2000 2500 1315 1460 1600 1890
10 1500 1750 2000 2500 1315 1460 1600 1890
15 1500 1750 2000 2500 1430 1570 1715 2005
20 1500 1750 2000 2500 1430 1570 1715 2005
Capacidade kN f (mín) (mm) Peso (mín) (kg)
2,5 360 360 360 360 110 115 125 140
5 420 420 420 420 110 115 125 140
7,5 440 440 440 440 115 120 130 145
10 480 480 480 480 120 125 135 150
15 640 640 640 640 175 185 190 215
20 700 700 700 700 180 190 205 220

Observação
Em comparação com a ponte rolante e com o pórtico rolante, a carga máxima
suportada pelo guindaste é menor, por causa do braço livre.
Corrente

51
As correntes são importantes elementos de elevação de cargas.

Tabela: Corrente de aço redondo de elo curto soldado

Características:
 Boa flexibilidade;
 Preço baixo;
 Alta resistência mecânica;
 Necessidade de pequenos diâmetros
das polias;
 Pouca elasticidade
 Peso elevado;
 Sensibilidade e choque e a sobrecarga;
 Vida útil limitada.
Carga de trabalho
Dimensões Peso por
Classe
metro
D B A BC AC AL
mm polegada mm mm kN kN kN kg
9,5 3/8 46 31 8,5 14 17 2,0
12,7 1/2 62 44 15 25 30 3,6
15,9 5/8 77 54 24 39 47 5,7
19,0 3/4 96 67 34 56 68 8,1
22,2 7/8 110 77 46 77 92 11,0
25,4 1 125 87 60 101 121 14,4
28,6 1 1/8 134 94 77 - - 18,7
31,8 1 1/4 158 112 95 - - 22,6
34,9 1 3/8 173 122 114 - - 27,3
38,1 1 1/2 187 132 136 - - 32,7
44,4 1 3/4 216 152 185 - - 44,6
50,8 2 245 172 243 - - 58,3

52
Veja a seguir tabela de perda em função de posição de içamento da carga.

Tabela: Carga em função do ângulo entre as duas pernas das correntes de aço
Diâmetro nominal 100% com carga 90% com carga a 70% com carga a 50% com carga a
do elo perpendicular 45º 90º 120º

P (kN) P (kN) P (kN) P (kN)

7 3,7 3,3 2,6 1,9
8 5,4 4,9 3,8 2,7
9 7,6 6,8 5,3 3,8
10 9,4 8,4 6,6 4,7
11 11,4 10,3 8 5,7
12 13,5 12,2 9,5 6,8
13 15,9 14,3 11,1 7,9
14 18,5 16,6 12,9 9,3
15 21,2 19 14,8 10,6
16 25 22,5 17,5 12,5
17 27,3 24,5 19,1 13,7
18 30,6 27,6 21,4 15,3
19 34,1 30,7 23,9 17,1
21 41,6 37,4 28,2 20,8
22 45,7 41,1 32 22,8
23 50 45 35 25
24 54,4 49 38,1 27,7
25 59 53,1 41,3 29,5
26 63,9 57,5 44,6 31,9
27 68,9 62 48,3 34,4
28 75 67,5 52,5 37,5
30 85 76,5 59,5 42,5
32 100 90 70 50
33 102,9 92,5 72,1 51,4
34 109,2 98,4 76,5 54,6
35 115,7 104 81 57,8
36 122,4 110 85,8 61,2
37 129,3 116,5 90,8 64,4
38 136,4 123 95,7 68,2
40 151,1 136,1 106 75,5
48 217,6 195,7 152 108,8
52 255,4 230 178,9 127,7

53
O coeficiente de segurança para correntes é normalmente quatro.
Exemplo: diâmetro do elo 10mm
carga de trabalho 9,4kN
carga de ruptura 9,4kN . 4 = 37,6kN

Cabo de aço

O cabo de aço é formado por vários cabos menores chamados pernas, torcidos sobre
um núcleo chamado alma.

A alma pode ser de fibra ou de aço. A alma de aço pode ser formada por uma perna ou
por cabo independente. Um cabo com alma de aço apresenta um aumento de 7,5% na
resistência à tração e de 10% no peso por metro, em relação a um cabo com alma de
fibra de mesma bitola e construção.

54
A torção do cabo pode ser regular ou longa, à esquerda ou à direita.

No cabo de torção regular, os fios de cada perna são torcidos no sentido oposto ao das
próprias pernas, e no cabo de torção longa, no mesmo sentido das pernas.

Com isso, a torção longa aumenta a resistência à abrasão e à flexibilidade do cabo, e a

torção regular confere-lhe maior estabilidade.

Cargas e fatores de segurança

A carga de um cabo de uso geral, especialmente quando ele é movimentado, não

deve, via de regra, exceder a um quinto de sua carga de ruptura efetiva.

Aplicação Fatores de segurança

Cabo e cordoalha estática 3a4
Cabo para tração no sentido horizontal 4a5
Guincho 5
Pá, guindaste, escavadeira 5
Ponte rolante 6a8
Talha elétrica e outras 7
Laço (sling) 5a6
Elevador de baixa velocidade 8 a 10
Elevador de alta velocidade 10 a 12

55
A carga de ruptura de um cabo diminui aproximadamente 10% ao se fazer um laço
(sling).

Tabela: Carga em função do ângulo entre as pernas dos cabos de aço

100% com 90% 70% 50%
carga a 0º com carga a 45º com carga a 90º com carga a 120º

Diâmetro do cabo
(mm)

P (kN) P (kN) P (kN) P (kN)

10 5,3 4,8 3,7 2,7
12 8,2 7,5 5,7 4
14 10 9 7 5
16 12 10,8 8,4 6
18 15 13,5 10,5 7,5
20 20 18 14 10
22 24 21,5 16 12
24 32 28,5 22,5 16
26 40 36 28 20
28 50 45 35 25
30 60 54 42 30
33 72 65 50,5 36
35 80 72 56 40
38 95 86 66,5 47
40 105 95 73,5 52
45 120 108 84 60
50 140 126 98 70

Escolha da composição de um cabo de aço

A flexibilidade de um cabo está em proporção inversa ao diâmetro de seus arames

exteriores, e a resistência à abrasão é diretamente proporcional a esse diâmetro.

Assim, deve-se escolher uma composição com arames finos, quando prevalece nas
solicitações de trabalho o esforço à fadiga de dobramento, e uma composição de
arames exteriores mais grossos, quando as condições de trabalho exigem grande
resistência à abrasão.

56
Os cabos de aço necessitam de acessórios para prenderem tecnicamente suas
extremidades, evitando seu desfiamento e conseqüente rompimento.

Dimensões
Diâmetro do cabo Peso por peça
A B C D
mm polegada mm mm mm mm kg
9,5 3/8 54 29 11,1 2,8 0,13
12,7 1/2 70 38 14,3 3,6 0,25
15,9 5/8 90 45 17,5 4,4 0,44
19,0 3/4 105 51 20,6 5,6 0,72
22,2 7/8 123 57 23,8 5,6 1,05
25,4 1 135 64 27,0 6,4 1,45
31,8 1 1/4 155 73 34,9 6,4 2,30
38,1 1 1/2 185 90 41,3 12,7 5,50
44,4 1 3/4 229 114 47,6 12,7 9,80
50,8 2 305 152 54,0 12,7 12,70
63,5 2 1/2 330 170 67,0 15,9 22,00
Dimensões das sapatilhas mais usadas

Uniões roscadas

57
Uniões cunhadas

Cordas de cânhamo

Vantagens em relação ao cabo de aço:

 Peso menor;
 Preço menor;
 Facilidade para nós e laçadas.

Desvantagens em relação ao cabo de aço:

 Sensível ao atrito;
 Sensível à umidade;
 Aceita menor carga de trabalho.

A carga permitida para uma corda nova de cânhamo de diâmetro d, em centímetro,

pode ser calculada aproximadamente pela seguinte fórmula:

Q 700 . d2 N

Onde Q é apresentado em N e d2, em cm2. O valor numérico 700 tem como unidade
N/cm2.

A fórmula já inclui um fator 7 a 8 de segurança contra ruptura.

Exemplo
Calcular a carga máxima para uma corda de cânhamo nova de 20mm de diâmetro.
Q 700N/cm2 . d2
Q 700N/cm2 . (2cm)2
Q 700N/cm2 . 4cm2
Q 2800N

58
Está incluído no cálculo o fator de segurança para a eventualidade de um solavanco
brusco ou envelhecimento da corda.

A corda de cânhamo, assim com a corrente e o cabo de aço, tem sua resistência à
carga alterada em função da sua posição no instante do içamento. A tabela a seguir
demonstra a perda em relação à inclinação.

Tabela: Carga máxima permitida N

100% 90% 70% 50%
com carga a com carga a com carga a com carga a
0º 45º 90º 120º
Diâmetro das
corda (mm)

P (kN) P (kN) P (kN) P (kN)

16 2 1,8 1,4 1
20 3 2,7 2,1 1,5
26 5 4,5 3,5 2,5
29 6 5,4 4,2 3
36 10 9 7 5
39 12 10,8 8,4 6
46 16 14,4 11,2 8
52 21 19 14,5 10
60 24 21,6 17 12
70 28 25 20 14
80 33 30 23 16

59
Gancho

Existem vários tipos de ganchos que variam em função da sua utilização. É importante
conhecer sua função, dimensões principais e capacidade de carga.

Gancho olhal

Características:
 Usado para facilitar a ajustagem de corrente ou linga;
 Fabricação em aço forjado de alta resistência;
 Coeficiente de segurança quatro ;
 A classe varia em função do material e do tratamento térmico;
 Admite também a trava de segurança.

Carga de
Dimensões
Corrente trabalho classe Peso por peça
A B C BC AC
mm polegada mm mm mm kN kN kg
6,3 1/4 13 50 9 4 6 0,15
7,9 5/16 14 57 11 6 9 0,2
9,5 3/8 17 65 13 9 14 0,4
12,7 1/2 22 86 17 15 25 0,8
15,9 5/8 27 104 20 24 39 1,5
19,0 3/4 35 131 24 34 56 2,7
22,2 7/8 40 150 27 46 77 4,2
25,4 1 46 171 30 60 101 6,3

60
Gancho giratório

Características:
 Usado para manter a corrente ou o
cabo de aço sempre distorcidos;
 Fabricado em aço forjado de alta
resistência;
 Coeficiente de segurança quatro;
 Admite também trava de segurança

Carga de trabalho
Dimensões
Classe Peso por peça
D A B C E BC AC
mm polegada mm mm mm mm kN kN kg
9,5 3/8 138 30 23 21 5 7 0,5
12,7 1/2 165 32 27 23 7 10 0,7
15,9 5/8 183 34 32 27 17 25 1,1
19,0 3/4 210 36 36 30 25 40 1,4
22,2 7/8 250 38 41 34 40 55 3,0
25,4 1 300 47 50 47 47 68 5,3
28,6 1 1/8 360 60 55 55 55 80 7,4
31,8 1 1/4 405 64 66 65 68 100 11,4
38,1 1 1/2 460 70 75 78 80 120 19,0

Carga
5 10 15 20 30 40 50 75 100 120 150 200 300
kN
A 56 60 68 80 87 96 104 124 134 158 170 200 242
B 4 4 5 5 11 13 15 17 17 21 23 25 30
C 16 14 17 18 21 24 26 33 38 42 48 54 60
D 32 37 43 38 52 58 63 76 83 102 113 125 175
E 91 100 112 117 123 138 150 196 200 255 285 320 335
F 30 35 38 43 50 52 53 65 70 83 90 120 120

61
Gancho de haste

Características:
 Usado em guindaste, moitões, talhas, etc;
 Fabricado em aço de alta resistência;
 Coeficiente de segurança quatro;
 Admite também trava de segurança.

Carga de trabalho
Dimensões Peso por peça
Classe
A B C D E F G H AC AL kg
mm mm Mm mm mm mm mm mm kN kN kg
15 50 17 57 25 14 19 20 8 10 0,3
17 57 19 64 26 15 21 23 10 15 0,4
18 63 22 68 28 19 25 29 15 20 0,6
22 69 25 77 31 21 28 33 20 30 0,9
29 82 31 96 38 28 36 41 30 45 1,7
36 95 39 120 47 34 46 52 50 70 3,2
43 107 49 149 57 41 57 66 75 110 5,8
47 114 55 163 63 49 65 74 100 150 8,2
57 140 67 280 86 61 76 89 150 220 14,5

62
Gancho garfo

Características:
 Usado para facilitar o engate em
corrente, elo ou argola;
 Fabricado em aço de alta
resistência;
 Coeficiente de segurança quatro.

Carga de Carga de Dimensões em mm

Bitola Peso/Peça
trabalho série CN trabalho série
(corrente) kg
em kN CN em kN A B C D
1/4 11,7 16,2 11 51 8 9,6 0,160
5/16 17,5 24,3 12 60 11 11,1 0,290
3/8 24,3 33,7 15 71 12 11,9 0,450
7/16 32,4 45 16 78 14 14,3 0,590
1/2 41,4 57,35 19 89 16 15,9 0,930
5/8 57,3 85,5 23 114 20 19,1 2,000
3/4 83,2 121,5 24 128 24 22,3 3,250

Gancho corrediço

Características:
 Usado para amarração de carga
por laçada;
 Fabricado em aço forjado de alta
resistência.

Carga de Dimensões
Cabo de aço Diâmetro A B E L
trabalho Peso/Peça kg
mm polegada kN mm mm mm mm
9,5 3/8 11 53 16 16 110 0,4
12,7 1/2 14 57 19 21 126 0,6
15,9 5/8 22 78 23 24 159 1,4
19,0 3/4 36 85 29 30 190 2,4
22,2 a 25,4 7/8 a 1 67 115 51 42 237 7,5
28,6 a 31,8 1 1/8 a 1 1/4 104 143 58 44 296 12,0
34,9 a 38,1 1 3/8 a 1 1/2 135 175 70 56 367 19,0

63
Parafuso e porca olhal de suspensão

Características:
 São usados para transporte de motores elétricos, redutores, máquinas e
equipamentos pesados.
 São fabricados em aço forjado de alta resistência.

Bitola Dimensões em mm Peso/Peça

milímetro polegada A B C D E F G kg

M8 . 1,25 5/16 . 18 36 20 10,5  0,5 20 8 46 15 + 2 0,057 0,95 1,4

M10 . 1,5 3/8 . 16 45 25 11,5  0,5 25 10 55 18 + 2 0,107 1,7 2,3
M12 . 1,75 1/2 . 13 54 30 13,5  0,5 30 12 68 22 + 2 0,180 2,4 3,4
M16 . 2 5/8 . 11 63 35 17,5  0,5 35 14 81 28 + 3 0,280 5 7
M20 . 2,5 3/4 . 10 72 40 24,5  1 40 16 90 30 + 3 0,444 8,3 12
M24 . 3 1.8 90 50 27  1 50 20 113 38 + 3 0,735 1,7 18
M30 . 3,5 1 1/4 . 7 108 60 34  1 65 24 136 45 + 4 1,660 26 36
M36 . 4 1 1/2 . 6 126 70 40  1 75 28 162 55 + 4 2,650 37 51
M42 . 4,5 1 3/4 . 5 144 80 46  1 85 32 195 65 + 4 4,030 50 70
M48 . 5 2 . 4,5 166 90 53  1 100 38 206 70 + 5 6,380 61 86
M56 . 5,5 2 1/2 . 4 184 100 60  1 110 42 230 80 + 5 8,800 83 115
M64 . 6 2 1/4 . 4 206 110 66  1 120 48 256 90 + 5 12,400 110 160
M72 . 6 2 3/4 . 3,5 260 140 76  1 150 60 315 105 + 8 23,300 150 210
M80 . 6 3 . 3,5 296 160 80  1 170 68 363 120 + 8 34,200 200 280
M100 4.3 330 180 106 1 190 75 402 130 + 8 49,100 270 380

64
Soquete e terminal

O soquete é usado para ligações rápidas e seguras dos cabos de aço.

Ligação rápida

Soquete fêmea Soquete macho

Diâmetro do Peso/peça Peso/peça
A C D F J L N A C D F
cabo Kg kg

1/4 109 17 17,4 7,9 51 39 8 0,405 108 36 20 7,9 0,255

5/16 a 3/8 117 20 20,6 11,1 51 44 11 0,495 117 43 24 11,1 0,360

7/16 a 1/2 141 25 25,4 14,3 63 51 12 1,035 139 51 28 14,3 0,675

9/16 a 5/8 171 31 30,1 17,4 76 63 14 1,710 162 66 35 17,4 1,350

3/4 201 38 34,9 20,6 89 76 16 2,700 193 76 41 20,6 2,000

7/8 235 44 41,2 24,6 101 89 19 4,500 225 92 47 24,6 3,150

1 268 51 50,8 28,5 114 101 22 6,975 254 104 57 28,5 4,950

1 1/8 300 57 57,1 31,7 127 114 25 9,900 282 114 63 31,7 7,200

1 1/4 a 1 3/8 335 63 63,5 38,1 139 127 28 14,400 312 127 70 38,1 9,900

1 1/2 384 76 69,8 41,2 152 162 30 20,700 358 136 79 41,3 12,600

1 5/8 412 76 76,2 44,4 165 165 33 24,750 390 146 82 44,4 16,200

1 3/4 a 1 7/8 463 89 88,9 50,8 190 178 39 38,250 444 171 89 50,8 26,100

2 a 2 1/8 546 101 95,2 57,1 216 228 46 56,250 501 193 96 57,1 36,000

2 1/42 3/8 597 114 107,9 63,5 228 254 54 74,250 549 216 108 63,5 47,250

2 1/22 5/8 679 127 120,0 69,8 266 279 57 108,000 638 241 142 69,8 67,500

2 3/42 7/8 730 136 127,0 76,2 292 292 60 137,250 685 254 152 76,2 101,250

3 776 146 133,0 82,5 317 304 64 166,500 730 279 165 82,5 121,500

Dimensões do soquete em função do diâmetro do cabo

O terminal cunha permite a ligação segura da ponta do cabo a um ponto fixo.

65
A resistência de ambos é maior que a resistência do cabo de aço onde são utilizados.

Terminal

Argola, elo ou anel, anilha, tornel e anelão

Características:
 São usados como alça de levantamento em patolas, lingas de correntes e
 cabos de aço;
 São fabricados de aço de alta resistência mecânica.

Carga de trabalho
Dimensões Peso/Peça
Classe
D A BC AC Kg
mm polegada mm kN kN
12,7 1/2 64 5 8 0,24
15,9 5/8 76 10 16 0,5
19,0 3/4 102 14 24 0,9
22,2 7/8 102 17 28 1,2
25,4 1 102 26 42 1,6
28,6 1 1/8 114 30 50 2,3
31,8 1 1/4 127 34 56 3,1
38,1 1 1/2 152 48 78 5,4
44,4 1 3/4 178 72 117 8,6
50,8 2 203 102 168 2,7
57,2 2 1/4 229 154 256 18,1
63,5 2 1/2 254 231 384 24,8
69,9 2 3/4 305 285 474 35,4
76,2 3 325 336 564 5,2
82,6 3 1/4 360 394 661 58,4
88,9 3 1/2 400 456 766 75,0

66
 Carga de trabalho
Dimensões
Classe Peso/Peça
D A B BC AC Kg
mm polegada mm mm kN kN
12,7 1/2 64 127 10 16 0,36
19,0 3/4 70 140 17 28 1,0
25,4 1 89 178 30 50 2,2
31,8 1 1/4 111 222 48 78 4,2
38,1 1 1/2 133 267 72 117 7,2
44,5 1 3/4 152 305 102 168 11,3
50,8 2 178 356 154 256 17,1
57,2 2 1/4 203 406 190 316 24,6
63,5 2 1/2 203 406 231 384 30,9
69,9 2 3/4 229 406 285 474 38,8
76,2 3 250 450 336 564 51,0

Bitola Carga de trabalho Dimensões em mm Peso/Peça

(corrente) kN A B C D E F Kg

67
 1/4” 15 7,8 52 44,5 6,5 21 22,8 0,100
3/8” 30 11,4 69 66,5 10,5 27 29,2 0,200
1/2” 50 14,7 84 79 13,5 35 35,2 0,500
5/8” 75 19,8 99 100 18,5 42 40,2 1,000
3/4” 105 22,6 123 113 21,5 47 50,7 1,800
7/8” 130 25,4 148 134 25,5 53 61,2 2,700
1” 175 27,4 164 154 30,5 64 66,7 3,500
1 1/4” 260 35 215 194 35,5 89 89,7 7,000

Dimensões Carga de
Peso/Peça
D A B trabalho
Kg
mm polegada mm mm kN
12,7 1/2 122 21 12 0,6
15,9 5/8 138 27 19 0,9
19,0 3/4 176 31 28 1,2
22,2 7/8 202 37 38 1,5
25,4 1 230 45 50 3,3
31,8 1 1/4 320 55 73 8,0
38,1 1 1/2 360 70 105 12,0
44,4 1 3/4 410 78 144 17,0
50,8 2 470 89 191 24,0

68
 Carga de
Dimensões em mm
Bitola D trabalho
A B C kN
3/4” 50 80 140 30
1” 70 100 180 50
1 1/2” 100 150 270 100
1 3/4” 120 180 300 150
2 1/4” 150 230 410 250

Manilha

Características:
 São usadas para unir correntes e cabos de aço;
 Normalmente são retas ou curvas (tipo âncora);
 São forjadas e tratadas termicamente;
 Possuem coeficiente de segurança quatro;

69
 a b c d e f Carga de trabalho
polegada mm mm mm mm mm mm kN
5/16 8 11 25 16 8 36 2,5
3/8 9,5 14 30 20 10 45 4
1/2 13 17 37 24 12 54 6,3
5/8 16 21 47 32 16 72 10
3/4 19 27 61 40 20 90 16
7/8 22 30 68 44 22 99 20
1 25 38 86 54 27 123 30
1 1/8 28,5 42 96 60 30 135 40
1 1/4 32 47 107 72 36 162 50
1/2 38 53 121 78 39 176 60
1 5/8 41 60 136 90 45 203 80
1 3/4 44 66 150 96 48 216 100
2 50 73 167 104 52 234 120
2 1/4 57 81 185 120 60 270 160
2 1/2 64 90 206 136 68 306 200
2 3/4 70 100 226 144 72 324 250
3 76 110 250 160 80 360 320

70
 Carga de trabalho
Dimensões
Classe peso/peça
D A B C E BC AC Kg
mm polegada mm mm mm mm kN kN
5,0 3/16 9 22 6,0 16 1,6 - 0,02
6,4 1/4 12 29 8,0 19 2,5 - 0,05
8,0 5/16 14 31 10,0 22 4 - 0,09
9,5 3/8 16 38 11,1 27 7 11 0,11
12,7 1/2 22 51 15,9 33 13 20 0,27
15,9 5/8 26 60 19,0 42 20 32 0,54
19,0 3/4 32 73 22,2 51 29 46 0,96
22,2 7/8 36 83 25,4 58 39 62 1,48
25,4 1 44 92 28,6 68 51 81 2,10
28,6 1 1/8 48 108 31,8 73 60 96 2,80
31,8 1 1/4 51 121 34,9 82 75 120 4,18
38,1 1 1/2 57 140 41,3 92 107 170 7,31
44,4 1 3/4 70 178 50,8 127 146 233 12,20
50,8 2 83 197 57,2 147 192 307 17,80
57,2 2 1/4 98 235 63,5 164 244 390 21,00
63,5 2 1/2 105 267 69,9 181 306 489 32,00
76,2 3 127 330 82,6 197 439 702 45,00
88,9 3 1/2 152 385 101,6 257 650 1000 103,00

Relação
Dimensão em polegada Carga de trabalho Peso por peça
kN Kg
3/4 120 1550

71
 7/8 240 2100

Linga

Características:
 São usadas para o levantamento de cargas
pesadas com uma ou até quatro peças;
 São de aço de alta resistência.

Carga de trabalho Peso aproximado por

Bitola da corrente
Classe metro
BC AC
mm Polegada Kg
kN kN
9,5 3/8 8,5 14 2,7
12,7 1/2 15 25 5,4
15,9 5/8 24 39 8,1
19,0 3/4 34 56 13,2
22,2 7/8 46 77 17,4
25,4 1 60 101 23,7
31,8 1 1/4 95 - 36,3

Cargas de Trabalho
45º 90º 120º Peso aproximado por metro
Bitola da corrente
Classe
BC AC BC AC BC AC
Kg
mm polegada kN kN kN kN kN kN
9,5 3/8 15 25 11 19 8 14 5,1
12,7 1/2 27 45 21 35 15 25 9,6
15,9 5/8 43 70 33 54 24 39 15,3
19,0 3/4 61 100 47 78 34 56 22,2
22,2 7/8 82 138 64 107 46 77 29,7
25,4 1 108 181 84 141 60 101 40,2
31,8 1 1/4 171 - 133 - 95 - 63,3

72
 Cargas de trabalho
45º 90º 120º Peso aproximado
Bitola da corrente por metro
Classe
BC AC BC AC BC AC Tripla Quádrupla
mm polegada kN kN kN kN kN kN Kg
9,5 3/8 22 37 17 29 12 21 8,4 10,5
12,7 1/2 40 67 31 52 22 37 15,9 18,9
15,9 5/8 64 105 50 81 36 58 24,3 30,0
19,0 3/4 91 151 71 117 51 84 34,8 42,0
22,2 7/8 124 200 96 161 69 115 46,2 56,1
25,4 1 162 272 126 212 90 151 62,7 75,0
31,8 1 1/4 256 - 199 - 142 - 107,4 121,8

Balanço

Os tipos de balanços existentes são normalmente projetados para atender a trabalhos

constantes de elevação e deslocação de peças compridas (barras, tubos, perfilados,
etc.).

Eles apresentam a vantagem de manter um perfeito equilíbrio da carga dentro de um

sistema seriado de trabalho.

73
Balanço
Garras

As garras são dispositivos especiais de auto-aperto ou vácuo, apropriadas para

elevação e transporte de chapas.

Garras

74
Amarração de carga

Amarração de carga com corda

Os nós a serem realizados devem apertar e travar cordas durante a manobra e,
entretanto, devem ser fáceis de serem desamarrados.

Os nós são o resultado da combinação de anéis ou meio-anéis, cujo deslizamento é

impedido pela pressão da corda esticada sobre a corda não esticada.

Tipos de nós

75
A figura a seguir mostra a utilização de uma corda sem fim, com costura e dois tipos de
corte duplo e com espaçador de madeira para manter o nó da carga aberto.

O nó tem a grande função de travar a carga no momento do transporte.

A figura a seguir mostra um levantamento errado. A corda tende a se juntar, colocando

em perigo o equilíbrio da carga.

Errado

76
A figura a seguir mostra a maneira correta de levantar a carga, utilizando
opcionalmente uma ou outra laçada.

Certo

Amarração de carga com corrente

A corrente apresenta a vantagem de ser mais resistente que a corda, mas, por outro
lado, ela é mais escorregadia e mais agressiva com a carga.

A figura a seguir mostra uma carga pesada levantada com duas lingas de corrente e
com proteção no ponto de agarramento.

77
A figura a seguir mostra a possibilidade de se formar também, com corrente sem fim,
um nó de segurança em gancho simples e uma amarração com corrente aberta, em
gancho duplo e proteção nos cantos.

As figuras a seguir mostram que a utilização das correntes geralmente é acompanhada

de utensílios como garras, argolas, balanços, etc. tais utensílios facilitam o
agarramento e evitam deslizamentos e agressões à carga.

78
A figura a seguir mostra um levantamento errado. A corrente tende a deslizar,
colocando em perigo o equilíbrio da carga.

Errado

A figura a seguir mostra o levantamento correto, onde é eliminada a possibilidade de

escorregamento.

Certo

A figura a seguir mostra outro exemplo de levantamento com gancho simples.

79
As figuras a seguir mostram a necessidade do uso de calços nos cantos das cargas.

Errado

Certo

Amarração de carga com cabo de aço

O cabo de aço antes de ser usado na amarração de carga, necessita de uma
preparação que lhe proteja de desfiamento, esmagamento, etc.

80
É desaconselhável qualquer tipo de nó ou dobra. O cabo de aço é normalmente
utilizado enrolado nos tambores das talhas, pontes rolantes e pórticos. Na amarração
de carga, ele pode ser usado com gancho corrediço ou com laçadas sem cantos vivos.

Resistência de cargas dos cabos de aço de 1/4” (6,5mm) até 2 1/2” (64mm)
Capacidade de carga (kN)

Peso do Comprimento mínimo

cabo Kg/m dos laços mm

“Choker” “Choker” Prática

Perna Dobrado Simples Duplo
Simples Duplo mm
0,156 400 4 10 5 8 3,8 7,6 6,5
0,351 500 10 24 12 20 9 18 10,0
0,625 750 16 40 20 32 15 30 13,0
0,982 800 25 60 30 50 23 46 16,0
1,413 1 000 34 84 42 68 32 64 20,0
1,919 1 400 50 120 60 100 45 90 22,5
2,500 1 500 60 150 75 120 57 114 26,0
3,913 1 800 100 240 120 200 90 180 32,0
5,625 2 000 150 360 180 300 140 280 39,0
7,664 3 000 200 460 230 400 180 360 45,0
8,800 3 500 220 520 260 440 200 400 48,0
10,000 3 800 250 600 300 500 230 460 51,0
12,700 5 000 350 800 400 700 300 600 58,0
17,200 6 000 430 1000 500 860 380 760 64,0

81
Movimentação de carga

A movimentação de carga por meio de talha, ponte rolante ou pórtico é precedida pela
fixação de um cabo na carga e amarração da carga no gancho.

Condições a respeitar
A linha vertical configurada pela corrente de talha deve passar pelo centro de gravidade
da carga e cair no interior do polígono formado pelos cabos ou pelas cordas.

Método geral de movimentação

Trazer a talha acima da carga; verificar, lendo as informações que figuram na talha, se
sua força é suficiente.

Escolher o cabo; proceder á fixação e à amarração; caso necessário, fixar na carga um

cabo que permitirá orientá-la convenientemente em certos momentos da manobra.

Levantar muito lentamente a carga até 0,20m do solo por meio da talha. Controlar o
comportamento dos cabos e da amarração, assim como a proteção da carga.

A carga, bem equilibrada, deve manter-se na horizontal; caso contrário, descer o

conjunto e fazer as correções necessárias.

Levantar a carga até a altura desejada, transportá-la e pousá-la lentamente. Em

nenhum caso, a carga deve ter movimento de oscilação, que provocaria no cabo um
esforço excessivo e poderia causar sua ruptura.

82
Ao usar vários cabos (ou pernas), seu comprimento deve ser suficiente para ter
 = 30º. Cada um é disposto de modo que a carga não possa deslizar, desequilibrar-se
e provocar a ruptura do cabo em conseqüência de sobrecarga local. Caso a amarração
comporte nós, estes não devem nem deslizar, nem se desapertar durante a manobra.

No levantamento com uma perna, o esforço F suportado pelo cabo pode ser calculado
aproximadamente através da seguinte fórmula:

F  P . 10 (N)

Exemplo
P = 2000Kg  P = 20000N

No levantamento com duas pernas paralelas, F1 e F2 podem ser calculadas com as

seguintes fórmulas:

P . l1 P . l1
F1 = F2 =
L L

83
Exemplos

P = 2000Kg = 20000N P = 2000Kg = 20000N

l1 = 300mm l2 = 700mm
L = 1000mm L = 1000mm

P . l1 P . l1
F1 = F2 =
L L

20000N . 300mm 20000N . 700mm

F1 = F2 =
1000mm 1000mm

F1 = 6000N F2 = 14000N

No levantamento com duas pernas oblíquas, os esforços F3 e F4 suportados pelos

respectivos cabos podem ser calculados com as seguintes fórmulas:

F1 F2
F3 = F4 =
cos  1 cos  2

P = 2000Kg P = 2000Kg
L1 = 300mm l2 = 700mm
L = 1000mm L = 1000mm
 = 14º  = 30º

F1 F2
F3 = F4 =
cos 1 cos  2

6000 14000N
F3 = F4 =
cos 1 cos  2

6000N 14000N
F3 = F4 =
0,97030 0,86603

F3 = 6183N F4 = 16165N

84
Segurança

Nos trabalho industriais, é comum o transporte de cargas pesadas, durante o processo

de fabricação e montagem.

Para tanto, a empresa com equipamentos especialmente projetados para essa

finalidade.

Compete ao operador usar esse equipamento com responsabilidade e bom senso,

porque o menor imprevisto pode trazer conseqüências graves aos equipamentos,
cargas e pessoas.

A seguir, encontram-se alguns cuidados de caráter geral:

 Elementos de amarração (cabo de aço, corrente, gancho, corda de cânhamo, etc.)
devem ser dimensionados com bastante segurança.
 Operador deve verificar no momento da utilização a qualidade dos elementos de
transporte e eliminar os danificados.
 Nunca aplicar os elementos de transporte sem conhecer o peso da carga.
 Evitar ângulos muito abertos nos cabos de amarração.

 Proteger os cantos das cargas e colocar espaçadores quando for necessário.

 Peças soltas da carga devem se retiradas ou fixadas de tal maneira que não caiam.
 Não subir na carga com a intenção de contrabalancealá-la.
 Não ficar em baixo de cargas suspensas.

85
Cuidados no uso de correntes

O metal das correntes oxida-se e endurece; os elos desgastam-se.

Cada corrente, identificada por um número e carga máxima indicados no anel ou no

gancho, deve ser recozida semestralmente e invertida quando todo o seu comprimento
não for utilizado. Os elos gastos devem ser trocados.

As correntes não utilizadas devem ser untadas com graxas e suspensas.

Sob condições desfavoráveis, as correntes não podem ser submetidas a cargas

máximas.

Sobrecarga ou solavancos podem provocar prolongamento dos elos. Quando isso

ocorre, as correntes não podem ser usadas.

Se houver diminuição de 20% do diâmetro do corpo do elo nos pontos de atrito,

significa que a corrente terminou sua vida útil e deve ser substituída.

86
Devem-se verificar periodicamente as correntes.

Cuidados no uso de cabos de aço

Os fios de aço dos cabos oxidam-se e quebram-se. Portanto, os cabos são untados
com graxa e, em seguida, enrolados num tambor com grande diâmetro, evitando a
formação de anéis que iniciam a ruptura dos fios.

Do mesmo modo que nas cordas, uma proteção em cada extremidade impede a
distorção do cabo.

O cabo de aço deve ser trocado quando, num comprimento igual a trinta vezes o seu
diâmetro, 10% dos arames estejam quebrados, ou quando apresentarem deformações
no perfil.

O cabo de aço só deve ser usado quando o trabalho a ser realizado o recomenda.

Nunca se deve utilizar o cabo acima das solicitações máximas permitidas.

O cabo deve ser examinado antes e após o uso. Em caso de dúvida quanto ao seu
estado, o melhor é eliminá-lo.

Cuidados no uso de cordas de cânhamo

O cânhamo dos cordames desgasta-se (a parte exterior é arrancada), ou mofa ( o

interior torna-se pó), o que torna obrigatória uma substituição.

As cordas são enroladas e suspensas para serem protegidas da umidade e dos

vapores ácidos, devendo ser evitado o seu atrito com os ângulos vivos.

87
O mofo é impedido pela imersão das cordas novas numa solução a 10% de sulfato de
cobre.

As cordas devem ser conservadas em lugar de boa ventilação e periodicamente

testadas.

A corda não aceita solavanco e seu rompimento é instantâneo; devido a isso, o

operador deve estar sempre atento à tabela de resistência em função do diâmetro e ao
coeficiente de segurança de 7 – 8 para compensar o envelhecimento.

Cuidados no uso de pontes rolantes

Das máquinas de transporte interno, a operação mais complexa é a da ponte rolante

com operador. Todas as recomendações aqui expostas servem para operação da ponte
rolante e parte delas para a utilização de talhas, pórticos e guinchos.
O uso da ponte rolante está sujeito a acidentes a acidentes que somente o
conhecimento, o bom senso e o cuidado podem evitar.

O uso da ponte rolante está sujeito a acidentes que somente o conhecimento, o bom
senso e o cuidado podem evitar.

É impossível prever certas condições inseguras de operação, devendo permanecer,

portanto, com responsabilidade do operador, antecipar e evitar quaisquer condições de
insegurança.

São requisitos principais e necessários para um operador de pontes rolantes:

 Estar devidamente treinado e autorizado a manusear o equipamento de maneira
segura.
 Estar em boas condições de saúde.
 Manter-se sempre calmo e atento.
 Evitar problemas que não fazem parte do seu trabalho, procurando o encarregado
em caso de dúvidas.
 Ter consciência da responsabilidade que lhe foi atribuída em relação ao trabalho,
ao equipamento e aos colegas.
 Conhecer a capacidade e limitações da ponte rolante e acessórios.
 Conhecer o código de sinais convencionais.

88
O operador de ponte rolante deve:
 Verificar se:
 a sirene está funcionando perfeitamente;
 os cabos não estão apresentando ruptura ou arames soltos;
 os ganchos não estão com abertura excessiva ou com trincas.
 o freio da ponte, em movimento, está funcionando perfeitamente;
 a chave-limite está funcionando, levando para isso o gancho até ela.
 Colocar o trole exatamente sobre a carga antes de acionar o guincho, evitando o
balanço da lingada.
 Não movimentar a ponte ou o trole enquanto a carga estiver no piso.
 Deixar no mínimo três voltas de cabo de aço no dromo, quando for necessário que
este continue se soltando após o gancho ter tocado o piso.
 Ao levantar o gancho, com ou sem carga, prestar especial atenção para que a
chave-limite não seja atingida.
 Não levantar carga além da capacidade dos estropos, correntes ou cabos de aço.
 Levantar a carga a uma altura suficiente, para não atingir homens ou equipamentos
no piso.
 Evitar transportar carga sobre os homens do piso. Usar a buzina, para avisá-lo de
sua aproximação.
 Não aplicar reversão ao motor antes de pará-lo totalmente, salvo em caso de
emergência para evitar acidentes.
 Nunca tentar reparar o equipamento elétrico ou fazer quaisquer serviços de
manutenção em sua ponte. Em caso de defeitos, comunicar ao encarregado.
 Não aplicar bruscamente o freio de pé. Os calos das rodas resultam da patinação
da ponte.
 Ao levantar qualquer carga próxima à capacidade nominal da ponte, elevá-la alguns
centímetros e testar os freios do gancho antes do levantamento completo.

O balanço da carga

O balanço da carga é resultado da conexão

flexível entre a ponte e a carga (cabo de aço
da ponte).

Quando se liga o motor da ponte, ela

imediatamente se movimenta, porém a carga
fica ligeiramente para trás, com o cabo
formando um ângulo com a perpendicular.

89
O mesmo acontece quando a ponte tem sua marcha diminuída, sendo que, nesse
caso, o impulso da carga exerce um puxão na ponte.

Um operador experimentado sabe aproveitar esse balanço avançado da carga, para

evitar que o gancho sofra um impulso, quando a ponte estiver plenamente parada.

Em lugar de permitir que a carga passe do ponto em que vai ser descarregada e
depois volte atrás até atingir o prumo, o operador deve parar a ponte antes do local de
descarga e, quando a carga balançar, acelerá-la rapidamente para frente,
acompanhando o balanço da carga, de maneira que tanto a ponte como a carga
possam ter seus movimentos simultaneamente interrompidos quando atingirem o local
de descarga.

90
“Como vimos,
Instalação de máquinas e equipamentos
a vida útil dos
equipamentos
industriais Introdução
é um fator Desde a sua fase de projetos, as máquinas e equipamentos são concebidos para
importantíssimo atuar sob condições previamente estabelecidas, as quais podem determinar o
e deve ser nível da performance operacional do equipamento.
tratado como
Daí a importância da obediência às especificações determinadas pelos
assunto
prioritário, fabricantes, no tocante a diversos parâmetros, entre os quais podemos salientar:

inclusive antes fundação, amarração, isolamento contra vibração, localização física,

da própria nivelamento, alinhamento geométrico, condições ambientais etc.
instalação. Com respeito à instalação, as máquinas devem trabalhar sob condições
Isso porque a específicas de rigidez e equilíbrio; por isso que se faz necessário a confecção
instalação é
de uma base ou fundação adequada, com isolamento contra vibração,
talvez a etapa
obrigatório em função da precisão da máquina ou ainda pela influência
mais importante
provocada pelo funcionamento de outros equipamentos nas proximidades.
quando se trata
de garantir a
redução de
problemas
futuros em
máquinas e
equipamentos,
desde que sua
manutenção de
seja feita de
modo adequado,
claro.”

Por exemplo, desaconselha-se a instalação de uma retífica de precisão nas

proximidades de prensas, martelos mecânicos etc, principalmente se não foi
construída uma fundação adequada contra a propagação de vibrações.
91
Fixação das máquinas e equipamentos
As condições de fixação das máquinas, os tipos de fixadores, robustez e formas construtivas,
forma de chumbagem, as condições de formulação do concreto, são previamente determinadas
nas instruções de instalação fornecidas pelo fabricante, ou pelo menos devem ser alvo de uma
maior atenção, quando se analisa um contrato de compra de um equipamento.

A não observância dessas especificações podem comprometer o desempenho operacional, e a

própria vida útil do equipamento.

Uma fixação deficiente ou inadequada pode vir a comprometer, com o passar do tempo de
operação, o nivelamento da máquina e com isso, trazer problemas ao alinhamento geométrico da
máquina, vindo assim a provocar perda de precisão ou até um aumento do nível de desgaste dos
componentes, principalmente aqueles que atuam com solicitações de fricção ou atrito resultado
dos movimentos relativos entre as superfícies.

As figuras a seguir mostram tipos de fixadores simples.

Vista em corte Vista de topo

As figuras a seguir apresentam exemplos de fixações com diferentes fixadores, com características
específicas para cada tipo de equipamento.

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Vê-se que alguns tipos de fixadores contêm acoplado, placas de ancoragem, isolamento contra
vibração e possibilidade de acerto de nivelamento.

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Propagação das vibrações e seus efeitos nos equipamentos
Quando se executa algum serviço de alinhamento de direção de um automóvel ou uma simples
troca de pneus e não se verifica as condições de balanceamento do conjunto, tem-se então a
possibilidade de se observar o surgimento de vibrações, cujo nível será agravado em função de
determinadas condições, como por exemplo, faixas de velocidade, até que alcance um nível tal,
que passará a provocar danos de natureza mecânica ao conjunto.

Em função dos níveis de vibrações gerados, percebe-se facilmente a sua influência no conjunto
de direção, provocando inclusive instabilidade na dirigibilidade do veículo e uma sensação
desagradável para o condutor, se a caixa de direção, terminais, rolamentos estiverem com muito
desgaste esses efeitos serão ainda mais perceptíveis.

Todos esses componentes terão seu estado operacional agravado, além do que com o decorrer do
tempo sob essas condições, irão surgir problemas com as fixações, que não dispõem de
travamento, provocando desapertos e conseqüente aumento de ruído, poderá ocorrer ainda o
surgimento ou agravamento de trincas na própria carroceria do veículo.

Enfim, esses são apenas exemplos simples dos efeitos da vibração. A vibração atingindo um nível
ultrassônico é capaz de desagregar os mais resistentes materiais, atuando a nível de desagregação
molecular.

As máquinas na atualidade trabalham em faixas de precisão muito elevadas. Em termos de

máquinas ferramentas a comando numérico computadorizado, tem-se sistemas de leituras em
torno de 0,0001mm, e cuja repetibilidade de dados é comprometida por mínima instabilidade.
Em termos de equipamentos de verificação e controle dimensional, essa precisão se eleva muito
mais.

As vibrações atuando no equipamento deverão, em função de sua sensibilidade provocar falta de

repetibilidade dimensional nas peças em função de desvios micrométricos. Isso irá comprometer
as medidas e o acabamento superficial das peças.

Em termos da ferramenta, dependendo do tipo (diamante ou cerâmica), as vibrações podem

acarretar redução da vida útil ou até a quebra da aresta de corte.

Quanto aos conjuntos do equipamento, irão trabalhar em condições impróprias, provocando assim
maiores desgastes e consequentemente menor vida útil, geralmente apenas perceptível ao longo
do tempo de operação.

As figuras a seguir, apresentam esquematicamente as vibrações que surgem em setores de

produção da maioria das empresas. A figura a seguir evidencia as vibrações provocadas pelo
deslocamento de uma ponte rolante sem carga em sua linha de trabalho.
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A coluna recebe as vibrações e transmite ao piso que conseqüentemente transmite as máquinas
que estão nas proximidades. Como se pode observar, no ponto de tomada da medição, obtém-se
variações de amplitude que oscilam de 3 a 5 milésimos de milímetro em função dos planos, x, y
ou z. Por exemplo, pode-se ter uma idéia dos níveis de geração de vibrações de outros
equipamentos industriais, e suas influências nas outras máquinas.

Nas figuras a seguir, é apresentado o nível de vibração, que uma determinada máquina em
operação, transmite ao piso. Na figura em A, a tomada de medição foi realizada numa situação
em que a instalação não possue elementos que isolam as vibrações. Na figura em B, a máquina
possue placas de isolamento, observa-se no instrumento que a vibração transmitida ao piso se
reduz a níveis aceitáveis, evitando assim um possível comprometimento de outras máquinas que
estão próximas.

Para determinados tipos de máquinas e equipamentos, utiliza-se outros tipos de acessórios que
são denominados como “placas de amortecimentos de vibrações ou ainda vibra-stops”.

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Os tipos e configuração desses elementos são dos mais variados, como se apresentam nas figuras
a seguir, alguns inclusive com possibilidades de se efetuar o nivelamento.

Placa de isolamento de vibrações

Antes do ajuste da máquina

Depois do ajuste da máquina

Na figura a seguir observamos algumas aplicações típicas de amortecimento ou isolamento de vibrações.

A B C

Continua 96
 D E F

G H I

Questionário

1 Cite algumas das origens causadoras das vibrações em máquinas.

2 Quais as influências negativas das vibrações nas máquinas?

3 Como se deve proceder para a eliminação das vibrações?

4 Cite alguns tipos de isolamentos aplicados contra as vibrações.

5 Quais os cuidados com a localização física a serem tomados na instalação de uma máquina?

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