RESUMO DO MANTENIMENTO

Conceitos básicos da manutenção.

O Centro Internacional de Educação e Desenvolvimento (CIED), filial do PDVSA [1995], define à manutenção
como:
"O conjunto de ações orientadas a conservar ou restabelecer um sistema e/ou equipe a seu estado normal de
operação, para cumprir um serviço determinado em condições economicamente favorável e de acordo às normas
de amparo integral."
Para o Moubray [1997],
A manutenção significava "Ações dirigidas a assegurar que todo elemento físico continue desempenhando as
funções desejadas".
Por sua parte Anzola [1992],
Descreve-o como "Aquele que permite alcançar uma redução dos custos totais e melhorar a efetividade das
equipes e sistemas".
De la Paz [2003] oferece sua definição expressando que:
"A Manutenção é a totalidade das ações técnicas, organizativas e econômicas encaminhadas a conservar ou
restabelecer o bom estado dos ativos fixos, a partir da observância e redução de seu desgaste e com o fim de
alargar sua vida útil, para obter uma maior disponibilidade e cumprir com qualidade e eficiência sua função
produtiva e(o) de serviço, conservando o meio ambiente e a segurança do pessoal”.
Entre os principais objetivos da manutenção se podem formular os seguintes:
 Reduzir as paradas da equipe por imperfeições imprevistos.
 Conservar a capacidade de trabalho das máquinas.
 Reduzir as perdas de produção (por produtos deixados de elaborar ou produtos defeituosos) e,
consequentemente, as perdas econômicas.
 Contribuir ao aumento da produtividade do trabalho.
 Elevar o nível de utilização das capacidades de produção.
 Obter uma ótima segurança e fiabilidade operacional ao mais sob custo possível.
 Aumentar a disponibilidade técnica a um custo razoável.
 Conseguir o equilíbrio ótimo entre os fatores, quer dizer, o balanço que maximize a contribuição do
departamento de manutenção à rentabilidade da empresa.
 Estabelecer e manter uma fiabilidade das equipes em condições tais que possam cumprir os
requerimentos de operação.
 Conservar as equipes, instalações, ferramentas e edifícios em condições de funcionamento seguro,
eficiente e econômico.
 Conservar em constante e perfeito estado de funcionamento os meios de produção com um mínimo de
custos.
 Obter que a maquinaria funcione ininterrompidamente, à máxima eficiência, com desgaste mínimo e
prolongar ao máximo sua vida útil.
  Conservar ou restituir às equipes, máquinas, instalações e redes técnicas o estado técnico que lhe
permita cumprir satisfatoriamente sua função produtiva ou de serviço.
Funções da manutenção.
Para a alta gerência de uma entidade é de vital importância conhecer as funções de manutenção, já que permitirá
estabelecer as necessidades de recursos humanos, materiais, financeiros e a estrutura organizativa, para obter
os objetivos riscados pelo sistema implementado. Existem diversas formas de classificar as funções de
manutenção:
1. Primárias e secundárias [Portuondo Pichardo, 1983; Higgins, 1995].
2. De direção, técnicas e operacionais [Salvendy, 1982].
3. Organizativas, Técnicas e Econômicas [Cambraia Rodríguez, 1994]

A seguir se mostra a classificação do Salvendy

Técnicas: são funções relacionadas com os trabalhos técnicos especializados, a realizar por pessoal altamente
qualificado, entre elas estão:
 Análise da estado das equipes.
 Análise e causas dos enguiços.
 Preparação das instruções para as inspeções, revisões e reparação.
 Análise da política de renovação.
 Selecionar os lubrificantes adequados para cada um das equipes da indústria, segundo recomendações
dos fabricantes, controlando sua degradação através dos ensaios necessários.
 Selecionar e (o) desenhar equipes de amparo ambiental.
 Operacionais: trabalhos rotineiros realizados pelo pessoal de manutenção ou pelo pessoal de operação
sob o controle e supervisão dos especialistas da atividade, entre elas se encontram:
 Inspeções rotineiras, periódicas e de recepção de serviços de terceiros ou com meios próprios.
 Conservar, armazenar e aplicar os lubrificantes segundo as guias estabelecidas.
 Trabalhos de ajustes e afinação da maquinaria.
 Instalar, operar e conservar as equipes de amparo ambiental.
 Conservar em bom estado os dispositivos de segurança e velar porque se cumpram as normas
estabelecidas na operação e a manutenção das equipes.
 Participar da concepção e execução do programa de conservação para os ativos fixos tangíveis em
armazém e em exploração.
 Solução de enguiços.
 Execução dos serviços programados.
 Trabalhos de engenharia.
 Desenho de elementos de máquinas.
 Fabricação e recuperação de peças.
 Monitoro de equipes e diagnose de enguiços.
Políticas da manutenção.
Na indústria se aplicaram através do tempo diferentes políticas de manutenção, que foram levadas a ordem de
classificação seguinte:
 Controlado mediante a supervisão na produção.
  Por interrupção na produção.
 Regulado.
 De prognóstico.
De forma general, as políticas atuais de manutenção se podem classificar em:
1. Corretiva.
2. Preventiva.
3. Predictiva.
4. Alternativa.
Política corretiva: a ação concreta tem lugar essencialmente ao produzi-la avaria ou no momento que se
detectam condições de funcionamento que afetam do maneira importante o serviço que disposta a maquinaria.
Política preventiva: é um conjunto de medidas de caráter técnico-organizativas, mediante as quais se leva a efeito
vários serviços técnicos à maquinaria de forma planificada, para evitar a aparição de avarias imprevistas.
Política predictiva: este tipo de política se apoia na detecção dos defeitos em estágios iniciais tirando as medidas
necessárias antes de que se produzam as falhas. A detecção se fundamenta em um diagnóstico do estado
técnico da maquinaria sem necessidade de interromper o processo produtivo.
Sistemas de manutenção
Existem diferentes sistemas de manutenção, os que se caracterizam a seguir.
Manutenção Corretiva (MC)
No sistema por interrupção da produção, o pessoal de manutenção é independente do de produção e
normalmente se encarrega da lubrificação e de realizar inspeções e ajustes menores. A equipe continua
trabalhando até que ocorre uma avaria e se requer a reparação correspondente. Poderia resultar aplicável
quando intervêm muitas máquinas intercambiáveis, cuja capacidade, em conjunto, excede os requerimentos de
produção, ou quando a capacidade de armazenamento da produção terminada é grande. Certamente, estas duas
últimas circunstâncias não são usualmente aceitáveis do ponto de vista da eficiência econômica da empresa.
Este sistema implica o risco de que toda avaria pode ter consequências imprevisíveis [Portuondo Pichardo, 1995].
A ação concreta de manutenção tem lugar essencialmente no momento de produzi-la avaria ou no momento que
se detectam condições de funcionamento que afetam de maneira importante o serviço devotado e diminui a
quantidade ou qualidade do produto que se elabora.
Uma vez produzida a avaria se desmonta a máquina que falhou para detectar a origem e as consequências do
problema. Depois se procederá à reparação e/ou reposição das peças defeituosas, para finalmente voltar a
montar a equipe e deixá-lo em condições de oferecer novamente o serviço corretamente.
Este sistema de manutenção se realiza a maioria das vezes sem uma preparação prévia do trabalho que se vai
atacar. Por outra parte este tipo desta manutenção condicionada pela urgência de pôr de alta a equipe e isto influi
negativamente na qualidade da manutenção.
Obviamente que estes aspectos têm uma incidência econômica negativa, além dos riscos que correm tanto o
pessoal de manutenção, assim como as equipes, tanto ao produzi-la avaria como durante a reparação da
mesma.
A estas desvantagens se acrescentam, que no momento da avaria pode que não se encontrem disponíveis nem
as peças e equipes requeridas nem o pessoal adequado para atacar a operação de manutenção que se requer e
isso incide negativamente no tempo de reparação.
A Manutenção Corretiva, apesar de ser bastante ineficiente, é utilizado na pratica. Isso se deve a que existe um
% de avarias que se produzirão de forma aleatória, pois é impossível obter 100 % de fiabilidade no
funcionamento das máquina e então é inevitável seu uso. Também em máquinas, que por seu custo de aquisição
e custo de manutenção ser comparáveis e em máquinas de baixa criticidade produtiva este sistema de
manutenção é o mais apropriado.
Para máquinas de uma certa envergadura ou com uma certa responsabilidade em um processo, a primeira
estratégia se despreza completamente.
Também se emprega a manutenção corretiva em indústrias que possuem muitas máquinas pouco custosas as
quais possuem duplicado, estas se exploram até que aparece a avaria. As perdas de produção não são
significantes e podem empregar-se máquinas de reposto.
Manutenção Controlada na Produção (MCP)
Este sistema implica que os próprios operários das equipes cuidam e controlam estes, solo reclamando a
intervenção do pessoal de manutenção especializada ao apresentar-se alguma condição anormal fora de seu
alcance. Neste sistema, o pessoal de manutenção geralmente se encontra sob as ordens do supervisor de
produção. Resulta aplicável quando o pessoal de operação é qualificado e chega a conhecer sua equipe não só
do ponto de vista operacional, a não ser construtivo e esta treinado adequadamente [Portuondo Pichardo, 1995].
Manutenção Regulada (MR)
No sistema regulado, o pessoal encarregado da manutenção prepara uma lista das principais equipes que devem
requerer trabalhos de manutenção de certa importância durante os próximos períodos. O fronte de produção,
conforme ao plano de produção, determina os períodos aproximados em que tais equipes estariam disponíveis
para que se os efetuem os trabalhos. Este sistema resulta de aplicação em indústrias que não operam em regime
contínuo, ou que estão sujeitas a períodos de recesso durante o ano por ser sua atividade de caráter sazonal, ou
que interrompem sua produção para adaptar a maquinaria com vistas à elaboração de produtos distintos
[Portuondo Pichardo, 1995].
Manutenção Preventiva Planejada (MPP)
“... O sistema de manutenção preventiva planejada (MPP) implica a restauração da capacidade de trabalho das
equipes (precisão, potência, rendimento) e de seu comportamento (índices de consumo), mediante a manutenção
técnica racional, mudança e reparação das peças e conjuntos desgastados, realizados conforme a um plano
elaborado com antecedência... .” [Portuondo Pichardo, 1995].
Manutenção Produtiva Total (TPM - Total Productive Maintenance)
É um conjunto de disposições técnicas, médios e atuações que permitem garantir que as máquinas, instalações e
organização que conformam um processo básico ou linha de produção, possam desenvolver o trabalho que tem
previsto em um plano de produção em constante evolução pela aplicação da melhora contínua [Kimura, 1995;
Nakajima, 1991; Sugiura, 1998].
Neste contexto o TPM assume a provocação de zero falha, zero incidente e zero defeito, para melhorar a
eficiência dos processos, permitindo reduzir os custos e stocks intermédios e finais, com o que a produtividade
melhora.
O TPM tem como ação principal “... cuidar e explorar os sistemas e processos básicos produtivos, para mantê-los
em sua estado de referência e aplicar sobre eles a melhora contínua... .” [Rei Sacristão, 1996].
Manutenção Predictivo (MP)
A Manutenção Predictivo apoia sua maior efetividade com respeito aos sistemas tradicionais no seguimento dos
parâmetros de controle das máquinas, incidindo de forma decisiva em uma economia considerável de tempo e
peças de recâmbio e em alargar a vida útil das máquinas. Parâmetros tais como: níveis de vibrações,
temperatura, pressão, caudal e tensão elétrica constituem variáveis de controle, que são registradas e seguidas
pelo pessoal técnico, para tomar uma decisão adequada no momento justo.
As vantagens deste sistema radicam em que diminuem o número de revisões e rupturas imprevistas,
incrementando a produtividade; reduz o tempo das reparações, pois se pode planejar com antecipação; diminui a
armazenagem de peças de reposição em planta e protege às máquinas de rupturas catastróficas, ao poder
detectar falhas incipientes e evitar suas consequências. No conjunto de suas possíveis técnicas de aplicação se
destaca o controle vibratório, controle de prestações, a termografia, a análise de lubrificantes, as técnicas de
ultrassom e outras [Borau Ruiz, 1996-2].
A Manutenção Predictivo pode ser implementado através de monitorização contínua (online) ou monitorização
discreta (off line), a decisão sobre qual utilizar estará determinado por um conjunto de características técnico-
econômicas das máquinas [SIME, 1992; Alvarez Pupo, 1998; Woodley, 1990].
Manutenção Apoiada na Fiabilidad (RCM - Reliability Centered Maintenance)
O RCM é uma ferramenta de análise estruturada, de forma tal, que a partir da informação específica das equipes
e da experiência dos usuários, trata de determinar que tarefas de manutenção, se as houver, são mais efetivas,
para aquelas componentes ou equipes cujos enguiços tenham consequências significativas [Lezana, 1996]. Seu
objetivo principal é melhorar a fiabilidade funcional dos sistemas com uma adequada segurança e disponibilidade,
que permita acautelar as falhas e minimizar o custo da manutenção comprometida.
O RCM junto ao Benchmarking, como ferramenta de melhora de processos (organização, preparação dos
trabalhos, execução, controle e seguimento) é uma poderosa tecnologia, para ser aplicada na indústria moderna
[García Gasco, 1998].
Sistema Alterno de Manutenção (SAM)
É a busca da combinação mais adequada de diferentes políticas, de forma que se racionalizem os recursos
financeiros, materiais e humanos, e se obtenham altos indicadores de eficiência na atividade da manutenção
industrial.
“... Por Sistema Alterno de Manutenção (SAM) entende-se a combinação em um sistema único de manutenção,
em qualidade de subsistemas do mesmo, do menos quatro (4) dos sistemas tradicionais mais conhecidos, ou
seja, a manutenção contra avaria, o MPP, a manutenção como diagnóstico (inspectivo ou predictivo) e a
manutenção regulada.” [Portuondo Pichardo, 1995.]
É evidente que, no âmbito industrial, não se deve aplicar uma só política de manutenção, a não ser a combinação
de todas aquelas que sejam possíveis em diferentes proporcione, para obter os melhores resultados técnico-
econômicos, o qual propiciou que apareçam sistemas de manutenção mistas como por exemplo
 Manutenção preventiva com medições de parâmetros sintomas.
 Manutenção corretiva com medições de parâmetros sintomas.

Organização dois sistemas dou manutenção

1. Funções primárias:
a) Manutenção ao equipamento técnico existente. (Fundamental razão de ser).
b) Manutenção a edificações e áreas exteriores.
c) Manutenção a equipe de inspeção e lubrificação.
d) Manutenção a equipe de geração e distribuição de energia.
e) Modificações a equipe e instalações.
f) Instalações de novas equipe.

2. Funções secundárias:
a) a) Controles de armazém.
b) b) Amparo industrial.
c) c) Controle e recuperação de refugos industriais

METODOLOGIA PRA ORGANIZAÇÃO DO MANUTENÇÃO.

Ao riscar a estratégia dou Manutenção é necessário estabelecer vos seguintes aspectos:
a) Sistemas e métodos do manutenção
Que sistema vou utilizar?
- Corretivo (Reparações Imprevistas)
- MPP
 - Predictivo

b) Uso dá força trabalhista.

Quem vai realizar ou trabalho?
Quantidade de operários mobilizados para ou trabalho, tendo em conta ou tipo de serviço a brindar, a
envergadura dá avaria não caso de que seja corretivo, etc.
c) Relacione entre seções, escritórios e empresas.
Onde vai se reparar?
A coordenação dá manutenção em escritórios ou seções é de vital importância, já que permite otimizar
recursos, mão de obra e tempo.
d) Forma de controlar a atividade.
Está-se cumprindo ou planejado?
Para obter que um plano de manutenção seja eficiente não basta planejando- o e organizem corretamente,
mas sim é necessário além disso ou controle dá atividade, ou seja velar por seu cumprimento. É importante
neste aspecto a adequação semanal ou quinzenal dou plano anual devido a:
- Descumprimento dois programas por ausência dou pessoal ou carência de recursos.
- Falhas imprevistas.
- Descumprimentos por outras causa (Necessidades dá produção)
- Disponibilidade operativa
Além disso é necessário observar-lhes índices de eficiência não trabalho dou Manutenção. (Ej: não ramo
automotriz ou coeficiente de disponibilidade, e ou consumo de azeite lubrificante.)
Antes de definir cada um dois aspectos anteriores devo estabelecer em primeiro lugar ou Inventário de Equipe,
assim como seu Estado Técnico e criticidade.
PROCEDIMENTO
1. Inventário de Equipe
Consiste em recolher informação de todos aqueles aspectos que caracterizam a equipe. Embora possam incluir-
se todos aqueles que ou especialista considere úteis; não deixarão de especifiquem seguintes:

Nome Ano do Fabricação

Marca Potência Consumida
Modelo Valor do Aquisição
Pais do Origem Número do Inventário
 Para esta informação devemos nos apoiar na inspeção física dá escritório conjuntamente com ou inventário de
médios básicos.

2. Logo depois de realizar ou inventário, deve abrir arquivo técnico (de não existir) a cada equipe, onde se recolha
cada um dois serviços que lhe empresta À equipe, assim como seu estado técnico atualizado, grau de criticidade,
condições de exploração e regime, etc.
Para isso deve auxiliar do arquivo técnico, ou dá informação segundo recolhimento "Critério de Perito", através
de métodos de recopilação de informação. Ou mais frequente a empregar é ou dá Entrevista.
Estado Técnico (ET) --- Condicione Técnicas e funcionais que apresenta uma equipe em um momento dado.
Para determinar ou ET se realizar uma revisão prévia de cada equipe detalhadamente. Participam dá mesma vos
técnicos de mais alta qualificação e experiência, estando encaminhada a detectar ou grau de desgaste dá
diferentes parte e mecanismos de cada equipe.
Ao Inspeção deve considerar:
1. Consumo da Energia
2. Funcionamento dou mecanismo motriz
3. Estado dá ancoragem
4. Estado dá carcaça
5. Funcionamento dois mecanismos de regulação e mando
6. Funcionamento dois órgãos de trabalho
7. Estado dá transmissões (Correias, cadeias, Engrenagens.)
8. Qualidade dá função realizada
9. Nível de ruído, vibrações, etc
Como se avalia ou ET?
Vos aspectos antes relacionando-se avaliam como bons, regulares e maus em dependência dá eficiência que
pressentem.

Estado Técnico Eficiência Atual Índices a multiplicar

-
Bons 90 - 100 *1
Regulares 75 - 89 * 0.8
Maus 50 - 74 * 0.6
Muito Maus < 50 * 0.4
multiplicam-se vos aspectos cabelos índices lhe correspondam.
- somam-se todos vos produtos e se dividem corta quantidade de aspectos avaliados.
 - Ou resultado geral se valora de igual forma (escala) que vos aspectos individuais.
Uma vez concluída a valoração dou estado técnico se tem uma ideia mais clara sobre a envergadura dou
trabalho de manutenção a realizar, ou outro que nos permite arredondar a ideia é ou lhe concirnam ao Condições
do Exploração e ou Regime do Trabalho.
Condições do Exploração
- moderadas: Condições nominais de exploração. (Desenho, sem muitas exigências)
- severas: Umidade, Pó, Altas temperaturas, Ambiente corrosivo, abrasivo, intempérie, salinidade, etc.
- muito severas: Ás condições anteriores mais acentuadas ou condições ainda piores.
Regime do Trabalho
Deve-se ter em conta ás horas de funcionamento efetivas dá equipe (3, 6, 8, 12, 16, 24) hrs/dia, se trabalhar de
forma contínua, intermitente, periódica, etc.
Uma vez conhecidos esteja fatores, estamos em condição de organizar ou Manutenção, ou seja escolher ou
sistema apropriado para cada equipe, sua frequência, pessoal que ou realizará, peças e acessórios necessários,
etc.
SELECCION DOU SISTEMA DO MANUTENÇÃO
Dependendo dou tipo de máquina, ás características dá produção associada e a importância desta não processo
produtivo entre outros fatores se deve determinar ou tipo do MANUTENÇÃO MAS ADEQUADO para cada
máquina; de ah! a importância de dispor de uma metodologia para a seleção dou sistema de manutenção.
Deve considerar--se além como um aspecto essencial ou fato de que a influência dou diagnóstico na
rentabilidade É significativo só quando se vincula com ou sistema de manutenção.
É importante destacar neste sentido a incidência econômica dá seleção adequada dou sistema de manutenção já
que é possível que depois de realizar investimentos consideráveis em equipamento e modificação dá escrituras
existentes, ou novo sistema de manutenção não cumpra com ás expectativas que justificaram seu uso.
Para a seleção dou sistema de manutenção se proposto diferentes metodologias, ás quais com determinadas
particularidades analisam diferentes critérios que aplicados à máquinas como um tudo, permitem determinar que
tipo de sistema dou Manutenção. É ou mais adequado. Enquanto isso em nenhum caso-se analisa a
conveniência de um sistema de manutenção dada considerando ás particularidades dá instrumentação, vos
defeitos mais significativos e sua forma de diagnóstico.
Critério ao Nível de Máquina.
Vos aspectos significativos que influem de forma significativa na seleção dou sistema de manutenção quando se
analisa de forma global uma máquina dada São:
C1 Alto custo dá máquina
C2 Alto custo por perca de produção
C3 Não existência de cópia
C4 Possibilidades de diagnosticar a partir dá instrumentação disponível
C5 Possibilidade de efetuar medições de controle de parâmetros globais (NT, vibração, temperatura e fluxo)
C6 Elevado custo de manutenção
C7 Elevadas percam de vida útil devido ao desarmamento
C8 Graves consequências econômicas de uma ruptura para a máquina
Para avaliar cada um dois critérios se deve atribuir como valores possíveis:
0: Quando não se cumpre ou critério
1: Quando se cumpre
Em ocasiões para caracterizar algum dois critérios anteriormente expostos se face necessário utilizar a sua vez
outros critérios.
Regras de seleção dou sistema de manutenção utilizando critérios a nível de máquina.
Regras de decisão Sistemas de manutenção
Se C4 = 0 Não for possível aplicar a manutenção
Cpred = 0
Cpred = 0 Manutenção predictivo.
Cpred = 0.5 Manutenção predictivo
C4 = 1
Cpred > 0.5 Manutenção preventiva com medições de parâmetros sintomas
C4 = 0 e C5 = 1
C4 = 1 e/ou C5 = 1 Manutenção preventiva com medições de parâmetros sintomas
Cpred < 0.25 Manutenção preventiva definida estatisticamente (fiabilidade)
C7 = 1
Ccorr/prev <> 0 Manutenção prevetivo segundo fabricante
Ccorr/prev = 0 Manutenção corretiva

Onde:
Cpred = (C1 + C2 + C3 + C6)/4 ... Coeficiente de manutenção predictivo
Ccorr/prev = (Cpérdida + C falhas)/5 ... Coeficiente de manutenção corr/prev
Cpérdida = C1 + C2 + C6 ........ Coeficiente de perca de produção
Cfallos = C7 + C8 .............. Coeficiente de índice de falhas
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO. SISTEMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA PLANEJADA.
Conceitos básicos do SMPP.
O sistema de manutenção preventiva é o conjunto de medidas de caráter técnico e organizativas mediante as
quais se leva a cabo a reparação e a manutenção das equipes, estas se elaboram previamente segundo um
plano que assegura o trabalho constante das equipes e com isto se evitam ou se reduzem as paralisações por
rupturas.
Sistema de manutenção preventiva planejada: Conjunto de serviços técnicos planejados que se executam a
intervalos para restaurar as capacidades e índices de consumo das equipes aos quais lhes troca, reparam e
ajustam suas peças, mecanismos e conjuntos e destes é conhecida a frequência de enguiço.
Este sistema se apoia na inspeção e a revisão periódica da maquinaria segundo um programa de manutenção
detectando e corrigindo os problemas potenciais antes que se produzam. Utiliza-se normalmente em grandes
máquinas. Cada x horas de funcionamento e apoiando-se em informação estatística se procede a desmontar uma
parte da máquina para uma completa revisão. Este tipo de manutenção pode planejar-se tanto em reposições
como em mão de obra. Não obstante requer uma revisão mais ampla do necessário com mudança de peças que
poderiam continuar operando muitas mais horas, além disso o tempo de revisão resulta excessivo.
De uma forma programada com o passar do tempo e tendo em conta o grau de criticidade, de segurança, carga
de trabalho e outros aspectos da maquinaria instalada se estabelecem revisões e controles sistemáticos.
Este tipo de manutenção é efetivo quando os danos característicos (desgaste) são periódicos, o qual não é muito
comum posto que geralmente a aparição de avarias é bastante aleatória. Portanto não protege contra avarias
imprevistas que podem ter consequências catastróficas (pouca fiabilidade).
Outro inconveniente é que depois de uma grande revisão se produzem avarias devidas a defeitos na montagem
que se poderiam ter evitado.
Apesar de suas vantagens respeito à manutenção corretiva este sistema de manutenção apresenta uma série de
desvantagens que é importante ter em conta.
O desmonte total ou parcial de uma máquina provoca perdas de produção e em realidade dita máquina poderia
estar em boas condições de operação. Também muitas peças são trocadas em função das estatísticas de
fiabilidade, no melhor dos casos, e estes tempos não são exatos, provocando que se desprezem peças em boas
condições de serviço com a conseguinte perdida econômica. Inclusive o solo feito de desmontar uma máquina,
até em perfeitas condições, provoca que o rearmamento crie condições de má operação devido a inexatidões e
irregularidades próprias de condições não semelhantes às de fabricação original da equipe intervinda.
Por último, existem defeitos que uma inspeção preventiva não consegue detectar e que são a causa de
numerosas avarias. São os casos dos desequilíbrios de peças rotatórias, vibrações perigosas, ressonâncias,
folgas incipientes, etc. Estes defeitos não são detectá-los quando a máquina se encontra fora de serviço ou
desconectada.
A Manutenção Preventiva contempla os seguintes serviços:
Serviço técnico: É uma lista de operações e procedimentos necessários a executar, no qual se específica
materiais necessários, força de mão de obra, qualificação da mão de obra, laboriosidade, estadia e ferramentas.
Serviço diário da equipe: Para comprovar o estado técnico, elementos de lubrificação e refrigeração (bombas,
filtros, etc.) além de velar pelo cumprimento das normas de trabalho por parte dos operários.
Trabalhos periódicos: Estes se fazem cada determinado tempo segundo um plano previamente elaborado:
limpeza de equipes que trabalham em condições de sujeira e poluentes (motores elétricos, transportadores, etc.),
mudança de azeite do sistema de lubrificação, comprovação da precisão das folgas, etc.
Revisão: Esta se realiza entre uma reparação e outra segundo o plano, para comprovar o estado técnico da
equipe, solucionar defeitos singelos e determinar os preparativos que devem fazer-se para atacar a próxima
reparação; é por isso que embora a revisão é similar ao serviço diário da equipe, não é igual a este e além está
se realiza periodicamente segundo um plano e não diariamente.
A revisão inclui:
 Comprovação do funcionamento dos mecanismos
 Comprovação do funcionamento do sistema de lubrificação
 Comprovação do grau de aquecimento das partes giratórias
 Comprovação do grau de desgaste das partes e peças
 Ajuste dos mecanismos

Reparação pequena: Esta é uma reparação preventiva, ou seja, acautela possíveis defeitos na equipe já que
possui um mínimo de volume de trabalho. Aqui se reparam ou se trocam um determinado número de peças de
fácil acesso e que se deterioram frequentemente, além de regular os mecanismos, assim se garante a exploração
normal da equipe até a próxima reparação. Quer dizer, trocam-se ou se reparam aquelas peças cujo prazo de
vida de serviço é menor ou igual ao período de tempo entre esta reparação e a próxima. O volume de trabalho de
uma reparação pequena inclui até um 20 % do volume de uma reparação geral e o custo da mesma pode chegar
a um 5 % do custo inicial da máquina.
Reparação média: reparam-se e se substituem peças ou partes da equipe de maior duração e importância e de
mais difícil acesso. Durante esta, a equipe se desmonta parcialmente e com ela se garante a precisão
necessária, potência e produtividade até a próxima reparação planejada. Substituem-se ou se reparam peças
cujo prazo de serviço é menor ou igual ao período de tempo entre esta reparação e a próxima ou que o período
de tempo entre duas reparações médias. O volume de trabalho da reparação média é aproximadamente 60% da
reparação geral e seu custo pode alcançar o 10 % do valor inicial da equipe.
Reparação geral: É a atividade de manutenção de maior volume de trabalho e se leva a cabo para lhe restituir à
equipe não menos de 90% de sua efetividade e condições de desenho originais. Realiza-se o desmonte total da
equipe, substituição ou reparação de peças e partes desgastadas e reparação das peças básicas da equipe,
assim se garante a fiabilidade, potência e produtividade da equipe.
A preparação da atividade de manutenção preventiva consta de:
 Preparação material
 Preparação tecnológica
Aqui se incluem todos os aspectos de importância para planejar a manutenção. Além disso deve se ter em conta
que na estratégia de manutenção é necessária estabelecer:
 Formas e métodos de manutenção
 O uso da força de trabalho
 Relação entre seções, oficinas e novelo
 Formas e vias para controlar a manutenção
A primeira tarefa que deve atacar-se para planejar a atividade de manutenção é efetuar o inventário de equipes e
instalações.
Logo criar um expediente do equipa.
Este é um documento que se confecciona na fábrica, o qual deve recolher todos aqueles aspectos que
caracterizam à equipe e também podem incluir-se tantos aspectos como o especialista de manutenção entenda,
ou seja:
 Tipo de equipe
 Marca e modelo
 Área de localização
 País de procedência
 Anos de exploração
 Especificações técnicas
 Valor de aquisição
 Valor atual estimado ou calculado
 Estado técnico
 Custos anuais de manutenção
 Relação de peças de reposição
Ciclo de reparação: denomina-se ao período de tempo de trabalho da equipe (expresso em horas, km
percorridos, consumo de portadores, colheita, etc.) entre duas reparações gerais consecutivas ou em uma equipe
nova desde sua posta em marcha até a primeira reparação geral.
Exemplos de ciclos de reparação.
Máquinas ferramentas de corte: tornos, fresadoras, cepilladoras, etc.
G-R-R-P-R-R-P-M-R-R-P-R-R-P-M-R-R-P-G
Bombas de vazio, compressores, sopradores e motores elétricos.
G-R-R-P-R-P-R-P-R-P-R-P-G
Compressores móveis, bombas centrífugas, bombas para areia (martelos, etc.),
G-P-P-M-P-P-G
Fornos (aos tijolos refratários)
G-G
Cálculo do tempo entre serviços e reparações.
Uma vez definido o ciclo de manutenção e sua duração se poderá conhecer o tempo entre dois serviços
consecutivos e entre duas reparações. Para isso podem utilizá-las seguintes expressões:

Onde:
Ts: Tempo entre dois serviços de manutenção (quaisquer que sejam)
Tr: Tempo entre duas reparações
T: Duração do ciclo em horas
R: Quantidade de revisões
P: Quantidade de reparações pequenas
M: Quantidade de reparações médias
Exemplo:
Suponhamos que vamos planejar a manutenção de redutores de velocidade com 10 anos de exploração,
trabalhando 10 horas/dia em condições severas de trabalho e com um estado técnico regular.
Selecionamos o seguinte ciclo:
G-R-P-R-P-R-M-R-P-R-P-R-G
Logo se determina sua duração (Grupo 9) com 21 600 < T < 23 049 horas
Selecionamos como duração do ciclo T = 21 600 horas devido às condições descritas anteriormente para os
redutores, correspondendo está ao limite inferior do intervalo de tempo, desta forma terão que intervi-los
redutores com mais frequência que se fossem novos, trabalhassem menos tempo, sob condições ligeiras de
trabalho e com um estado técnico bom; se tivesse sido assim, teríamos selecionado o limite maior de duração do
ciclo ou o que é o mesmo realizaríamos intervenções de manutenção mas espaçadamente.
Assumindo que se efectua 6 revisões, 4 reparações pequenas, 1 média e é obvio, 1 general, temos que:
Ts = 21 600/(6 + 4 + 1 + 1) = 1800 horas
Expressando-o em dias temos que:
Ts = 1800 horas/10 horas ao dia = 180 dias = 6 meses
Portanto se levará a cabo um serviço de manutenção (que corresponda) cada 6 meses; para o Tr se segue um
procedimento similar a este.
É importante advertir que a eleição ou inclusive a confecção de um ciclo de manutenção não poderão prever
todas as possíveis ara imprevistas de uma equipe industrial, já que então a manutenção preventiva se converteria
em um sistema antieconômico, pois o número de interrupções planejadas seria muito maior que as rupturas
imprevistas. Deve evitar o caso contrário, ou seja, que o tempo entre serviços seja de tal magnitude, que antes de
chegar à reparação planejada se produzam um grande número de falhas.
Bibliografia.
1. Navarrete, Enrique. Manutenção Industrial. Tomos I, II e III.
2. Fernández, Matos. Jorge. Sistema de manutenção preventiva planejada.
3. Manual Del Mantenimiento Del Sistema De Lubricación. Vicedirección de Mecanización, UPPH. 2012