MANUTENCAO

Conceito
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e
instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração
substituição e a prevenção. Por exemplo, quando mantemos as engrenagens
lubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos rectificando uma mesa de
desempeno, estaremos restaurando-a. Se estivermos trocando o plugue de um cabo
eléctrico, estaremos substituindo-o.

De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objectivos:

 Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento

para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos;
 Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

As actividades de manutenção vêm sofrendo um processo evolutivo caracterizados pôr

estágios bem definidos em diferentes momentos, não havendo portanto uma regra geral
muito rígida. Em alguns países os primeiros marcos das actividades de manutenção
iniciaram na década de 40 com os respectivos processos de industrialização. Podemos
dividir a manutenção em algumas etapas evolutivas, até chegarmos ao estágio actual
como se segue:

Manutenção baseada períodos: O Equipamento sofre trocas de seus componentes em

intervalos de tempos independente da sua condição, eliminando previamente as
possibilidades de falha que o equipamento poderia apresentar, minimizando assim os
impactos no processo produtivo. Este modelo teve início na década de 1950, após a
Segunda guerra mundial, quando se verifica um processo de mecanização mais intensa
das maquinarias industriais.

Manutenção Planejada: A partir da década 1960 inicia-se uma estratégia de

manutenção com base em planeamento de actividades com visão mais voltada para
prevenção de falhas através da elaboração de planos sistemáticos de manutenção a partir
da tomada de consciência das perdas devido as falhas de manutenção e como as
máquinas vão ficando mais complexas, o seu custo de aquisição e vida útil passam a ter
muita importância, face ao custo do capital investido. Nesta época os custos de
manutenção começaram a crescer e a se destacar dentre os custos de operação,
provocando a necessidade de se medir tais custos acompanhando-os frequentemente na
tentativa de mante-los sob controlo. Dá-se início então ao planeamento e programação
de manutenção.

A maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações

caracteriza os vários tipos de manutenção existentes. Algumas práticas básicas definem
os tipos principais de manutenção que são:
  Manutenção Correctiva;
 Manutenção Preventiva;
 Manutenção Preditiva;
 Manutenção Proactiva;
 Manutenção Detectiva;
 Engenharia de Manutenção.

1. MANUTENÇÃO CORRETIVA
Manutenção Correctiva é a actuação para a correcção da falha ou do desempenho menor
do que o esperado.

Ao actuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente

do esperado, estamos fazendo manutenção correctiva. Assim, a manutenção correctiva
não é, necessariamente, a manutenção de emergência após ter ocorrido a quebra ou
falha do equipamento, podendo ocorrer aos resultados abaixo daquele pré-estabelecido.
Convém observar que existem duas condições específicas que levam à manutenção
correctiva:

a) Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis

operacionais, como tempo de ciclo, temperatura de trabalho, pressão de
operação, nível de ruído ou de vibrações;
b) Ocorrência da falha ou quebra.

Desse modo, a acção principal na “Manutenção Correctiva é Corrigir ou Restaurar as

condições de funcionamento do equipamento ou sistema”. A manutenção correctiva
pode ser dividida em duas classes:

1.1. Manutenção Correctiva Não Planejada

É a correcção da FALHA de maneira aleatória. Caracteriza-se pela actuação da
manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o
esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente, ainda é mais
praticado do que deveria. Normalmente, a manutenção correctiva não planejada implica
altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da
qualidade do produto e elevados custos indirectos de manutenção. Quando uma empresa
tem a maior parte de sua manutenção correctiva na classe não planejada, seu
departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o desempenho
empresarial da empresa, certamente, não está adequado às necessidades de
competitividade atuais.

1.2. Manutenção Correctiva Planejada

É a correcção do desempenho menor o que o esperado ou antes da falha. Um trabalho
planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não
planejado. É será sempre de melhor qualidade. Mesmo que a decisão gerêncial seja de
deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma decisão conhecida, e algum
planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer. Por exemplo, substituir o
equipamento por outro idêntico, ter um kit para reparo rápido, preparar o posto de
trabalho com dispositivos e facilidades, etc.

2. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção Preventiva é a actuação realizada deforma a reduzir ou evitar a falha ou
queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
INTERVALOS definidos DE TEMPO.

Inversamente à política de Manutenção Correctiva, a Manutenção Preventiva procura

obstinadamente EVITAR a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir.

Em determinados sectores, como na aviação, a adopção de manutenção preventiva é

imperativa para determinados sistemas ou componentes, pois o factor segurança se
sobrepõe aos demais, e no caso de falhas as consequências são catastróficas.
Evidentemente, ao longo da vida útil do equipamento não pode ser descartada a falha
entre duas intervenções preventivas, o que, obviamente, implicará uma acção correctiva.
Os seguintes factores devem ser levados em consideração para adopção de uma política
de manutenção preventiva:

 Quando não é possível a manutenção preditiva;

 Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam
decisiva a intervenção, normalmente param substituição de componentes;
 Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação operacional;
 Riscos de agressão ao meio ambiente;
 Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Ex.: petroquímica,
siderúrgica, indústria automobilística, etc.

A manutenção preventiva será tanto mais conveniente:

 Quanto maior for a simplicidade na reposição;

 Quanto mais altos forem os custos de falhas;
 Quanto mais as falhas prejudicarem a produção;
 Quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e
operacional.

Se por um lado a manutenção preventiva proporciona um conhecimento prévio das

acções, permitindo uma boa condição de gerenciamento das actividades e nivelamento
de recursos, além de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro
lado, promove, via de regra, a retirada do equipamento ou sistema de operação para
execução dos serviços programados apesar de estarem operando relativamente bem.
Assim, possíveis questionamentos à política de manutenção preventiva sempre serão
levantados quando o conjunto de factores não for suficientemente forte ou claro em prol
dessa política.

Outro ponto negativo com relação à preventiva é a introdução de defeitos não existentes
no equipamento devido a:

 Falha humana;
 Falha de sobressalentes;
 Contaminações introduzidas no sistema de óleo;
 Danos durante partidas e paradas;
 Falhas dos Procedimentos de Manutenção.

3. MANUTENÇÃO PREDITIVA
A Manutenção Preditiva, também conhecida por Manutenção por Monitoramento ou
Manutenção com Base no Estado do Equipamento, pode ser definida da seguinte forma:

Manutenção Preditiva é a actuação realizada com base em modificação de parâmetro

de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

Seu objectivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de

acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível. Na realidade o termo associado à Manutenção
Preditiva é o de predizer as condições dos equipamentos. Ou seja, a Manutenção
Preditiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos
equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são efetuadas com o
equipamento produzindo. Quando o grau de degradação se aproxima ou atinge o limite
previamente estabelecido, é tomada a decisão de intervenção. Normalmente esse tipo de
acompanhamento permite a preparação prévia do serviço, além de outras decisões e
alternativas relacionadas com a produção. De forma mais directa, podemos dizer que a
manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos, e, quando a intervenção é
decidida, o que se faz, na realidade, é uma manutenção correctiva planejada.

As condições básicas para se adoptar a Manutenção Preditiva são as seguintes:

 O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de

monitoramento/medição.
 O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de acção, em
função dos custos envolvidos.
 As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua
progressão acompanhada.
 Seja estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico,
sistematizado.

A redução de acidentes por falhas “catastróficas” em equipamentos é significativa.

Também a ocorrência de falhas não esperadas fica extremamente reduzida, o que
proporciona, além do aumento de segurança pessoal e da instalação, redução de paradas
inesperadas da produção, as quais, dependendo do tipo de planta, implicam
consideráveis prejuízos.

Os custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem ser analisados por dois ângulos:

 Acompanhamento periódico através de instrumentos/ aparelhos de medição e

análise não é muito elevado, e quanto maior o progresso na área de
microelectrónica, maior a redução dos preços. A mão-de-obra envolvida não
apresenta custo significativo, haja vista a possibilidade de acompanhamento,
também, pelos operadores.
 A instalação de sistemas de monitoramento contínuo online apresenta um custo
inicial relativamente elevado. Em relação aos custos envolvidos, estima-se que o
nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser
monitorado, e que um programa de acompanhamento de equipamentos bem
gerenciado apresenta urna relação custo/benefício de 1/5.

Como exemplo temos:

a) Sensorial - utiliza os nossos sentidos, podemos identificar mudanças no
funcionamento dos equipamentos como, excesso de vibração, temperatura
muito elevada, ruídos anormais.
b) Instrumental - utiliza instrumentos especiais para realizar Análise de
vibração / Análise de óleo: Ferro-grafia (partículas); Físico-Químico
(densidade, viscosidade, aparência, cheiro); Termografia (análise de
temperatura de pontos da máquina) entre outros.

No tocante à produção, a Manutenção Preditiva é a que oferece melhores resultados,

pois intervém o mínimo possível na planta, conforme mencionado anteriormente. É
fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico
seja bem treinada. Não basta medir, é preciso analisar os resultados e formular
diagnósticos. Embora isto possa parecer óbvio, é comum encontrar, em algumas
empresas, sistemas de colecta e Registro de informações de acompanhamento de
Manutenção Preditiva que não produzem acção de intervenção com a qualidade
equivalente aos dados registados. A manutenção Preditiva tem ainda como vantagens:

- Aumento da vida útil do equipamento;

- Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gerenciamento;

- Diminuição dos custos nos reparos;

- Melhoria da produtividade da empresa;

- Diminuição dos estoques de produção;

- Limitação da quantidade de peças de reposição;

- Melhoria da segurança;

- Credibilidade do serviço oferecido;

- Motivação do pessoal de manutenção;

- Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.

4. MANUTENÇÃO DETECTIVA
A Manutenção Detectiva começou a ser mencionada na literatura a partir da década de
90. Sua denominação Detectiva está ligada à palavra detectar - em inglês Detective
Maintenance. Pode ser definida da seguinte forma:

Manutenção Detectiva é a actuação efetuada em sistemas de protecção buscando

detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção.

Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de protecção ainda está
funcionando representam a Manutenção Detectiva. Um exemplo simples e objectivo é o
botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.

A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade. Em

sistemas complexos, essas acções só devem ser levadas a efeito por pessoal da área de
manutenção, com treinamento e habilitação para tal, assessorado pelo pessoal de
operação. Enquanto a escolha deste ou daquele sistema ou de determinados tipos de
componentes é discutida pelos especialistas com um enfoque centrado basicamente na
confiabilidade, é importante que estejam bastante claras as seguintes particularidades:

 Os sistemas de “shut-down” (desligamento automático), são a última barreira

entre a integridade e a falha. Graças a eles, máquinas, equipamentos, instalações
e até mesmo plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas consequências
menores, maiores ou catastróficas.
 Esses sistemas são projectados para actuar automaticamente na iminência de
desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu
aspecto global ou o meio ambiente.
 Os componentes dos sistemas “shut-down”, como qualquer componente,
também apresentam falhas.
 As falhas desses componentes e, em última análise, do sistema de protecção
podem acarretar dois problemas: Não actuação e Actuação Indevida.

A não-actuação de um sistema “shut-down” é algo que jamais passa despercebido. É

evidente que existem situações onde é possível contornar ou fazer um acompanhamento,
mas em outras isso é definitivamente impossível.
 5. MANUTENÇÃO PRÓATIVA

5.1. TPM - Manutenção Produtiva Total

É aquela que consiste na busca da eficiência global, através da participação de toda a
empresa, com o acréscimo de ser humano. Objectiva a redução de quebra dos
equipamentos, redução do tempo de espera e de setup, através de uma maior
participação integração, e comprometimento de todos os funcionários da empresa,
buscando uma maior confiabilidade do sistema. Tem como estrutura base, um sério
programa de treinamento.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

 Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.

 Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, actuarem em
equipamentos mecatrónicos.
 Capacitar os engenheiros a projectarem equipamentos que dispensem
manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável.
 Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a
fim de melhorar seu rendimento.
 Aplicar o programa dos oito S:
1. Seiri = Seiri organização; implica eliminar o supérfluo.
2. Seiton = Seiton arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem.
3. Seiso = Seiso limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4. Seiketsu Seiketsu = Seiketsu padronização; implica manter a arrumação,
limpeza e ordem em tudo.
5. Shitsuke = Shitsuke disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo
espontaneamente.
6. Shido = Shido treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7. Seison = Seison eliminar as perdas.
8. Shikari yaro = Shikari yaro realizar com determinação e união.
 Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulação.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.
 Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:
1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projecto.
5. Incrementar a capacitação técnica.
 5.2. MA - Manutenção Autónoma
É uma das colunas de sustentação mais importantes da TPM - Manutenção Produtiva
Total, onde os operadores partilham com a manutenção, de algumas funções básicas de
cuidados e atenção às máquinas, e que se baseia em 03 simples mais importantes
tarefas:

a) Limpeza;
b) Lubrificação;
c) Reapertos.

O lema da MA é: "De minha máquina cuido eu"

6. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
É a segunda quebra de paradigma na Manutenção. Praticar a Engenharia de Manutenção
significa uma mudança cultural. Tanto assim que as seguintes mudanças na forma de
pensar ocorrem com a engenharia de manutenção:

 Deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas;

 Modificar situações permanentes de mau desempenho;
 Deixar de conviver com problemas crónicos;
 Melhorar padrões e sistemáticas, desenvolvendo a manutenibilidade;
 Dar “feedback” à engenharia de projecto, interferindo até mesmo tecnicamente
nas compras para a manutenção.

Engenharia de Manutenção significa perseguir “benchmarks” (melhoria contínua),

aplicando técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo.

GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO

Estamos cada vez mais inseridos em processos de busca de eficiência, onde nenhum
sector, pôr mais simples que seja, está fora do ciclo da competitividade. Neste ciclo
basicamente encontra-se a seguinte lógica: Clientes exigem cada vez mais com melhor
qualidade e rapidez na entrega, com preços mais acessíveis de aquisição. Os accionistas
pôr sua vez, para apostar em um negócio, exigem para isto, um retorno do investimento
compatível com o grau de risco envolvido, exigindo geração de valor em cada
empreendimento. As comunidades exigem pôr sua vez melhores práticas de
convivência, onde o respeito pelo meio ambiente e a responsabilidade social esteja
inserida fortemente na visão das empresas. É neste contexto de confiabilidade
operacional que a manutenção se inseri para garantir a condição para que as empresas
entreguem seus produtos com a qualidade requerida, no tempo exigido, com boas
práticas de saúde, segurança e meio ambiente. Com este cenário colocado, é razoável
deduzir que a manutenção passa a ter cada vez mais uma função estratégica no contexto
empresarial, como alavanca na competitividade dos negócios em que está inserida. Uma
boa estratégia de manutenção deve conter os seguintes pontos importantes:

1) Contexto operacional do negócio em que está inserida, considerando fortemente os

desejos do cliente final da empresa, os requisitos das instalações em confiabilidade para
atender a este mercado. 2) Visão de curto, médio e longo prazos para as práticas de
manutenção 3) Práticas de Saúde, Segurança e Meio Ambiente adequadas de forma a
assegurar o desenvolvimento sustentado das práticas operacionais. 4) Identificação
selectiva nas instalações, determinando qual a importância de cada equipamento do
ponto de vista operacional (Impacto na produção) e as práticas de saúde segurança e
meio ambiente. 5) Definição do tipo de manutenção aplicada em cada equipamento e
sua respectiva confiabilidade requerida:

A) Preventiva/preditiva

B) Preventiva/sistemática

C) Correctiva

Constitui parte fundamental desta estratégia, a construção dos planos mestres de

manutenção que a partir das definições acima, constituem-se nas listas das ordens de
serviços específicas (OS’s) para cada máquina. Para a formatação das ordens de
serviços e seus procedimentos de execução, deve-se levar em consideração os seguintes
factores como fontes de informações para obtenção de pleno êxito na elaboração dos
planos de manutenção:

1) Requisitos técnicos previstos nos manuais das máquinas, fornecidos pêlos fabricantes
dos equipamentos

2) Experiência técnica dos profissionais da própria empresa adquirida ao longo de anos

de convivência com os tipos de equipamentos

3) Histórico de máquinas existentes, similares ás máquinas as quais se esta pretendendo

montar um plano mestre de manutenção.

Reunidos todos estes requisitos, é possível iniciar um gerenciamento estratégico,

girando o ciclo dos processos do sistema de manutenção, que se constitui de
PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO, EXECUÇÃO E GERENCIA DE
DESEMPENHO, sendo este ultimo, os índices de controle para avaliação dos resultados
de confiabilidade e custos, validando a qualidade da estratégia implantada e
considerando as metas estabelecidas para as instalações.
 ACIONISTA CLIENTE

Qualidade, preço, prazo,

Retorno do capital, just in time,
previsibilidade previsibilidade,
compromisso

CENARIO ACTUAL:

BUSCA DA
COMPETITIVIDADE

Comunidade
Colaboradores

Meio ambiente,
Reconhecimento,
responsabilidade social,
valorização, respeito
compromisso

SISTEMA DE MANUTENÇÃO

Montando um sistema de Manutenção

Um sistema de manutenção para uma planta ou uma unidade industrial específica
compreende toda a formulação de estratégias para cada item de manutenção e os
respectivos planos mestres contendo as ordens de serviços necessárias para a garantia da
performance desejada na formulação da estratégia. As etapas de construção de um
sistema de manutenção podem ser colocadas da seguinte maneira:

PLANO MESTRE DE MANUTENÇÃO

Planos
Elaborar as
Definição da Preventivos: Rotas de Rotas de
Ordens de
Estratégia Sistemáticos Lubrificação Inspecção
Serviços
e Preditivos

Definir para cada
equipamento o tipo de
manutenção a realizar:
correctiva ou
preventiva
Elabora-se cada
ordem de serviços
A partir dos catálogos dos equipamentos, dos
que compõe o plano
históricos das máquinas existentes, do conhecimento
mestre de cada
e experiências das equipes de manutenção
equipamento
constroem-se o plano mestre de manutenção para
prevendo todos os
cada máquina.
recursos e requisitos
necessários

Conceituando, o Plano Mestre de manutenção é o conjunto de ordens de serviços

necessários para cada equipamento para cumprir seu programa de manutenção, onde
deve ser definido, as actividades a serem desenvolvidas, a carga de horas homens
previstas, a frequência com que a actividade deve ser executada.

Nota: Existe nas médias e grandes indústrias uma área responsável por todo o
planejamento da manutenção industrial, conhecida como PCM.
O PCM é o Planejamento e Controle de Manutenção, ou seja, a equipe que organiza
todos os processos relacionados à manutenção. Esta equipe não só verifica todos os
reparos que serão necessários, como também, fica responsável por classificar as
criticidades de todos os equipamentos, analisar e planejar todas as paradas de produção.
O PCM deve trabalhar em sincronismo com o Planejamento e Controle de Produção
(PCP), para realizar seus processos. O PCP é responsável pela gerência dos recursos
operacionais da empresa. É a equipe responsável pelo planejamento, programação e
controle dos processos produtivos, sendo uma de suas atribuições monitorar as
informações geradas pelos processos identificando desvios e falhas.
Após avaliar todas as informações disponíveis, o PCM determina quais actividades de
reparo deverão ser executadas. Junto ao PCP, deve-se determinar os momentos e os
tempos de parada correctos. Além disso, a equipe define quais equipamentos deverão
ser reparados dentro ou fora da fábrica. Observe que o PCM é fundamental para a
manutenção industrial. A equipe de Planejamento e Controle de Manutenção é quem
gere as actividades de manutenção, ficando em suas mãos o controle da qualidade e
disponibilidade dos recursos operacionais.
 Anexo 1: Tabela de modelo de relatório de avaria

Relatório de Avaria

Unidade ………………………………………………………………………………..
Equipamento…………………………….Conjunto………………………………….
Subconjunto………………………………………………Data……/……../……..

Natureza de Avaria…………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………..

Causa da avaria ………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………...
…………………………………………………………………………………………..

Sugestão ……………………………………………………………….........................
…………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………..

Anexo II: Ficha de Execução de Manutenção

FRENTE
FICHA DE EXECUÇÃO
Unidade…………………………………………………………Data…../……./…….
Equipamento…………………………….Conjunto……………..Subconjunto………….
Inspecção…………………………………………………………….... Cod. Operação
…………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………
Trabalho a realizar …………………………………………………… Natureza da
………………………………………………………………………… avaria
…………………………………………………………………………
Trabalho realizado ……………………………………………………
Causa da
………………………………………………………………………..
avaria
………………………………………………………………………..

Prevista Realizada Cod. Visto

Operação:
 VERSO

Duração
………………………………………………………………………………..
FICHA DE EXECUÇÃO

Termino

………………………………………………………………………………..
Inicio

………………………………………………………………………………..
Data

………………………………………………………………………………..
Operação
Cod.