Planificação Manutenção Preventiva em

Instalações Eletrica de Baixa Tensão

 Manutenção
CONCEITO

É a ação de manter, sustentar, consertar ou conservar alguma coisa ou algo.

O termo manutenção também pode estar relacionado com a conservação periódica, ou seja, com

os cuidados e consertos que são feitos entre determinados períodos de tempo com o intuito de

preservar,
Pode assim, definir-se a manutenção como o conjunto das ações destinadas a assegurar

o bom funcionamento das máquinas e instalações, garantindo que são intervencionadas nas

oportunidades e com o alcance certo, de acordo com as boas práticas técnicas e exigências

legais, de forma a evitar a perda de função ou redução do rendimento e, no caso de tal

acontecer, que sejam repostas em boas condições de operacionalidade com a maior brevidade, e tudo

a um custo global otimizado.

Manutenção é, portanto, a atividade que consiste em efetuar as operações de

desempanagem, lubrificação, inspeção, reparação, modificação, entre outras, que permitem

conservar o potencial do material para assegurar a continuidade e a qualidade dos

equipamentos. E ainda, para se poder considerar uma boa manutenção, há que assegurar estas

operações de manutenção, mas a um custo adequado de modo a minimizar o custo global.

OBJETIVO

De forma resumida, podem definir-se como objetivos da manutenção:

• Manter os equipamentos num estado de funcionamento seguro e eficiente;

• Manter os equipamentos com uma disponibilidade adequada;

• Manter os equipamentos com uma fiabilidade adequada;

• Reduzir ao mínimo os custos totais, em coerência com os objetivos anteriores

TIPOS

Os tipos de manutenção podem distinguir-se utilizando como critérios a causa da sua

realização, o objetivo a que se pretende atingir com a sua realização e a forma como a

manutenção é desencadeada, diversos tipos de manutenção.

Assim, distinguem-se os seguintes dois grandes tipos de manutenção:

• programada
• não programada.
Manutenção Programada Manutenção Não Programada

• Preventiva • Corretiva

• Urgencia
• Sistematica

• Condicionada

• Preditiva
Manutenção Preventiva

Manutenção efetuada a intervalos de tempo predeterminados ou de acordo com a finalidade de

Reduzir a probabilidade de avaria ou de degradação do fucionamento de um bem.

A manutenção preventiva é realizada com o objetivo de evitar avarias, perda ou redução

de função podendo-se executar de duas formas: sistemática e não sistemática.

Todos os procedimentos preventivos são programados e devem ser realizados de forma

periódica, seguindo um intervalo previamente determinado.

Geralmente, as intervenções preventivas são realizadas de acordo com o uso da máquina,

levando em consideração fatores como horas de uso, quilometragem, ciclos de operação e
outros.
Por ser uma manutenção totalmente planejada, os supervisores não são surpreendidos. Isso evita
quedas de rendimento, paradas para reparos e, principalmente, diminui os custos de manutenção.

É muito importante saber que essa alternativa não diminui as trocas de componentes em um
determinado equipamento, mas permite que a vida útil dele seja maximizada. Dentre as principais
vantagens da manutenção preventiva, pode-se destacar:

 redução do envelhecimento e degradação dos equipamentos;

 aumento da vida útil;
 diminuição das paradas e tarefas corretivas;
 redução dos riscos e acidentes;
 Redução dos custos da manutenção
Manutenção Sistematica
Manutenção preventiva efetuada a intervalos de tempo preestabelecidos ou segundo um número definido de
unidades de utilização, mas sem controlo prévio do estado do bem

A manutenção sistemática é uma manutenção programada onde não se realiza um

diagnóstico prévio, sendo efetuada de acordo com uma periocidade preestabelecida.

As intervenções são baseadas nas informações do fabricante do equipamento, tendo em

conta o contributo crítico do técnico face ao cenário real do equipamento, face às condições de
funcionamento em que o equipamento se encontra a laborar.
Manutenção Condicionada

Manutenção preventiva baseada na vigilância do funcionamento do bem e/ou dos parâmetros

significativos desse funcionamento, integrando as ações daí decorrentes.

Quando as operações são executadas não em função de uma periodicidade pré-estabelecida, mas sim em
função de um diagnóstico ou quando se faz o aproveitamento da imobilização do equipamento.
Manutenção Preditiva

Manutenção condicionada efetuada de acordo com as previsões extrapoladas da análise e da

avaliação de parâmetros significativos da degradação do bem.

Manutenção condicionada efetuada de acordo com as previsões extrapoladas da análise e

da avaliação de parâmetros significativos da degradação do bem.

É uma forma de manutenção preventiva sistemática podendo ser executada com periodicidade quer fixa
quer flexível. Da análise dos resultados do diagnóstico pode resultar a necessidade de execução de
qualquer operação.
Desta feita, sempre que um equipamento está imobilizado para execução de qualquer
operação de manutenção, pode aproveitar-se para efetuar qualquer observação ou para antecipar
a execução de uma operação, cuja data de execução seja próxima ou que interesse executar
antes de um serviço longo.

Esse tipo de manutenção carece de alguns investimentos — em sensores, softwares e

computadores, por exemplo. Somente com uso da tecnologia pode-se monitorar os parâmetros das
máquinas, pois a manutenção preditiva pode ser feita de forma remota.
Ou seja, ela dispensa que os equipamentos sejam inspecionados fisicamente. E assim, não são
necessárias paradas e desmontagens, por exemplo. Dentre as principais vantagens da manutenção
preditiva, pode-se destacar:

 possibilidade de previsão das intervenções nas máquinas;

 eliminação das inspeções físicas e desmontagem de equipamentos;
 redução das intervenções corretivas;
 redução de custos;
 garantia de confiabilidade do equipamento;
 aumento da vida útil;
 determinação de causas raízes.
Manutenção Corretiva

Manutenção efetuada depois da deteção de uma avaria, e destinada a repor o bem num estado em
que possa realizar uma função requerida.

A manutenção corretiva consiste na introdução de alterações nos sistemas, mas com o objetivo de
melhorar a sua eficiência e a sua fiabilidade.
Estando os equipamentos a funcionar, podem-se executar “correções” mesmo sem estarem
avariados, facto que determina o carácter preventivo deste tipo de operação. Pelas suas
características específicas, este padrão de manutenção é crucial na fase de arranque dos
equipamentos (commissioning), já que é através das suas ações que são colocados os
parâmetros de funcionamento certos.
Manutenção de Urgência

Manutenção corretiva que é realizada imediatamente após a deteção de uma falha a fim de evitar
consequências inaceitáveis.

A manutenção diz-se de urgência quando se repõe o sistema em funcionamento após se

ter verificado uma rotura, desgaste ou desafinação excessiva a ponto de alterar drasticamente o
funcionamento do sistema, situações designadas geralmente por avaria. Esta ação de
preservação engloba a reparação de acidentes ocorridos e avarias (mecânica, elétrica ou outra),
resumindo-se à prestação de trabalhos imprevistos (ocasionais), cuja execução invoca
fundamentalmente a capacidade técnica do executante, quer na execução quer, principalmente,
na fase de deteção a partir da “queixa” do utente do equipamento.
Indicadores de desempenho
Importância

No verdadeiro sentido do termo, um indicador serve para dar uma indicação sobre
determinada característica ou acontecimento.

São estes parâmetros que, quando utilizados, avaliam a eficiência dos trabalhos de
manutenção. Permitem medir a eficácia das ações empreendidas e medir as diferenças
salientes entre as previsões e os resultados operacionais.

Estes indicadores são auxiliares da decisão, a qual consiste em orientar, propor,

planear, diagnosticar, corrigir ou até melhorar. Contudo não é aconselhável o recurso a
muitos indicadores de desempenho, pois pode desfocar a realidade ao cruzar todos os
parâmetros entre si.
Segundo (Cabral 2004), é boa política:

• procurar indicadores expressivos mais simples de calcular;

• utilizar poucos indicadores;
• manter a possibilidade de descer ao pormenor para investigar desvios e variações
anómalas.

Por norma, os indicadores mais utilizados na área da manutenção são: Taxa de

Avarias, MTBF (Mean Time Between Failures), MTTR (Mean Time to Repair) e
Disponibilidade.

A juntar a estes indicadores ainda pode ainda considerar-se o indicador de custos,

que estima os custos diretos e indiretos da manutenção. Normalmente, este tipo de
indicador confronta o custo da manutenção com a faturação total da empresa ou com a
unidade de produção. (Cabral 2004)
Taxa de avarias
A avaria pode ser definida, segundo (V. M. Pinto 2004), como a alteração ou
interrupção da capacidade de um bem desempenhar a função para o
qual foi concebido.
Através de uma análise da frequência com que sucedem as avarias
de um tipo de equipamento, órgão ou equipamento, ao longo do seu
tempo de funcionamento, é possível traçar um padrão de avaria.
Deste modo, a taxa de avarias (λ) exprime o número de avarias por
unidade de utilização. No caso de se tratar de uma máquina utiliza-se
número de avarias/hora ou, num veículo, número de avarias/km.

λ=
 A “Curva da banheira”, representa a distribuição de avarias de uma larga gama de
equipamentos ao longo do tempo. Através da visualição é possível identificar três
regiões.
 A primeira zona, designada por início de vida, apresenta um elevado número de
avarias, coincidente com as primeiras horas de operação. Estas avarias devem-se a
deficiências de fabrico, problemas de transporte ou instalação, ou inexperiência do
operador. Trata-se do espaço temporal em que nos equipamentos eletrónicos se faz uma
pré-seleção de componentes, enquanto nos equipamentos mecânicos se faz a rodagem.
 A região central, corresponde à fase da maturidade, onde a distribuição de avarias é
sensivelmente uniforme ao longo do tempo. A taxa de avarias é praticamente
constante, sendo estas aleatórias, não havendo, geralmente, degradação prévia visível.
É também o período de maior rendimento do equipamento.
 A fase do envelhecimento, assinala o aproximar do fim de vida do equipamento.
Nesta região, verifica-se um aumento significativo do número de avarias à medida que
o número de horas de operação decorre. É notória uma degradação acelerada e o
equipamento já não cumpre o fim para o qual foi desenvolvido. Esse facto pode
originar o abate, a reconstrução ou a adaptação do equipamento. (Lobo, Acetatos de
apoio à cadeira de Gestão da Manutenção 2012)
MTBF – Mean Time Between Failures
Tempo médio entre avarias

Num determinado equipamento, exprime-se o tempo médio de bom

funcionamento, ou seja, o tempo que decorre, em média, entre duas avarias
consecutivas. Assim, para um bem reparável e para um determinado período de
tempo o MTBF (Mean Time Between Failures) pode ser obtido através da seguinte
expressão:

MTBF=
MTTR (Mean Time to Repair)

A expressão MTTR (Mean Time to Repair) exprime o tempo médio necessário

para reparar uma avaria. Neste sentido considera-se como o tempo dedicado à
reparação o tempo durante o qual um componente passa do estado para ser
restaurado para uma condição de bom funcionamento. (V. M. Pinto 2004)

MTTR =
Disponibilidade
Tal como o nome indica, este indicador sugere o tempo durante o
qual determinado equipamento está disponível para operar.

A disponibilidade está dependente:

 do número de avarias;
 da rapidez com que elas são reparadas;
 do tipo de manutenção;
 da quantidade dos meios à disposição;
 da sua inter-dependência.
Custos da Manutenção

A ausência de uma política de manutenção gera custos. Contudo, os custos

gerados pela função da manutenção são apenas a ponta de um iceberg. A parte visível
corresponde aos custos com a mão-de-obra, das ferramentas e instrumentos, do
material aplicado como consequência dos reparos e da subcontratação e outros
referentes à instalação. Na parte inferior do iceberg, parte invisível, encontram-se os
maiores custos, que são os decorrentes da indisponibilidade do equipamento.
 Este custo foca-se na perda de produção, da não qualidade dos produtos, da
recomposição da produção e por último, das penalidades comerciais, com possíveis
consequências sobre a imagem da empresa. Os custos ligados à indisponibilidade e
deterioração dos equipamentos são uma consequência de uma falta de
manutençãoda falta de manutenção.
A natureza dos custos de manutenção

Os custos da atividade de manutenção numa empresa podem ser divididos

fundamentalmente em três naturezas:

Custos diretos
São custos afetos ao funcionamento dos serviços de manutenção (mão de obra,
materiais e serviços), incluindo os custos de subcontratação, caso se verifiquem.

Custos indiretos

Trata-se de custos originados por perdas de produção imputáveis à manutenção

(paragens provocadas por avarias ou para intervenções de manutenção).
Custos de posse
Estes são associados à posse de stocks que correspondem aos custos dos materiais
existentes em armazém, sejam materiais de consumo corrente, sejam peças ou
equipamentos de reserva específicos.
 Trabalhos realizados no âmbito da manutenção
Inspeção

A inspeção pode definir-se como Controlo de conformidade realizado através de

medição, observação, teste ou calibração de características significativas do bem.

A inspeção das instalações elétricas contempla atividades como a leitura e registo de

parâmetros de funcionamento de um equipamento, sondagem de ruídos, verificação do
estado de limpeza dos espaços onde se encontram os quadros elétricos e/ou os
equipamentos, verificação do funcionamento no final de uma intervenção, entre
outras.
Monitorização do funcionamento

A monitorização do funcionamento pode definir-se como Atividade

realizada, manual ou automaticamente, com o objetivo de observar o estado real de
um bem.

Esta atividade é utilizada para avaliar a evolução dos parâmetros do bem no tempo,
normalmente após uma intervenção de melhoria e/ou de correção.

A monitorização de funcionamento difere da inspeção, pois além do registo de uma

leitura, pressupõe a sua confrontação com leituras anteriores ou com parâmetros de
referência.
Teste de funcionamento

O teste de funcionamento pode definir-se como Ações efetuadas depois da realização de

manutenção para verificar se o bem está em condições de cumprir a função requerida.

O teste de funcionamento nas instalações elétricas é realizado, por norma, após um

estado de indisponibilidade das mesmas.
Manutenção de rotina

A manutenção de rotina pode definir-se como Atividades elementares de manutenção,

regulares ou repetitivas, que, geralmente, não exigem qualificações, autorização ou
ferramentas especiais.

Na manutenção de rotina são realizadas operações normalmente sistemáticas, de baixa

complexidade que, são frequentemente realizadas pelos próprios operadores.

Neste tipo de manutenção inclui-se a limpeza e preservação dos espaços onde estão
inseridos os quadros elétricos, o reaperto de ligações, a medição dos pontos quentes da
instalação elétrica, etc
Reparação

Reparação pode definir-se como Ações físicas realizadas para restabelecer a função
requerida num bem avariado.

O termo reparação aplica-se no contexto de uma avaria para descrever uma

intervenção de manutenção corretiva.
 Melhoria

Melhoria pode definir-se como conjunto de medidas de natureza técnica, administrativa

e de gestão, destinadas a melhorar a segurança de funcionamento de um bem sem
modificar a sua função requerida.

A melhoria de uma instalação elétrica pressupõe a realização de um conjunto de ações,

a fim de torna-la mais robusta e eficiente, sendo disso exemplo, nomeadamente, a
incorporação de melhores acessos para manutenção, a montagem de instrumentação para
melhorar o controlo da condição de funcionamento, a introdução de sistemas de
comando e controlo centralizado, e a incorporação de componentes para melhoria do
consumo energético.
MANUTENÇÃO EM
EQUIPAMENTOS
ELÉTRICOS
 ATIVIDADES BÁSICAS

A rotina para a execução das inspeções relativas a manutenção preventiva de equipamentos

elétricos envolve a observação visual de algumas de suas condições especificas, bem como,
quando possível, os reparos necessários que podem ser realizados no campo.

A freqüência destas inspeções depende, sobretudo, da importância critica do

equipamento em questão, das condições ambientais, e/ou das condições operacionais.

Atitudes simples, como verificar se há ventilação suficiente e efetuar a limpeza

freqüentemente são fatores da maior importância.
No caso de máquinas rotativas tem-se, por exemplo: vibrações excessivas, batidas de
eixo, resistência de isolamento decrescente, indícios de fumaça e fogo, faiscamento
ou forte desgaste no comutador ou coletor e escovas (se houverem), variações
bruscas de temperatura nos mancais e outros.

A primeira providência a ser tomada nestes casos é desligar o equipamento e examinar

todas as suas partes, tanto mecânicas como elétricas.

Deste modo, o conhecimento adequado de alguns sintomas, suas causas e efeitos é de

suma importância pois permite evitar a evolução de problemas indesejáveis que
tornam necessária uma ação corretiva com prejuízos financeiros elevados.
 As rotinas de inspeção básicas para equipamentos elétricos em operação normal envolvem, de uma
forma geral, avaliar:

Corrente:
O aquecimento de um equipamento elétrico depende de sua capacidade
térmica. O controle de sua temperatura de operação se reveste de elevada importância
pois, quando o mesmo opera acima do nível máximo de temperatura permitido pela
classe de isolamento, ocorre um decréscimo na sua expectativa de vida.
Por exemplo, um equipamento com isolamento classe B ou F, operando com 8 a 10
ºC acima de sua temperatura normal de trabalho, tem sua expectativa de vida
reduzida à metade.

Estes fatos reforçam a necessidade de um monitoramento adequado das condições de

carregamento, ou seja, da corrente de carga e da temperatura associadas, para evitar
eventuais sobrecargas;
 Tensão:
A tensão aplicada a um equipamento deve ser monitorada de forma similar à
corrente de carga. Sobre e subtensões, tensões desequilibradas e/ou com conteúdo
harmônico são fatores que afetam o seu isolamento e o seu desempenho em muitos
casos.
Limpeza:
É importante que o equipamento fique isento de poeiras, teias de aranha,
fiapos de algodão, óleo, ou seja, sujeira em geral. A sujeira cria uma camada nos
enrolamentos e/ou carcaça diminuindo a troca de calor com o ambiente, além de
reter umidade e provocar um curto-circuito, bem como, ser um elemento
propagador de incêndios. Desta forma, é conveniente limpar externamente o
equipamento e, logo após, as suas partes internas. Para tanto, usa-se ar comprimido
seco e limpo, soprando-se o pó e os resíduos do seu interior. É importante certificar-
se que todas as passagens de ar estão livres e desimpedidas.
Nas máquinas elétricas rotativas, também é interessante verificar-se:

Vibrações ou ruídos:
Deve-se atentar para a ocorrência de vibrações anormais ou
ruídos estranhos para máquinas rotativas em perfeito estado de funcionamento. Elas
podem ser indicativos de problemas de origem elétrica e mecânica;

Temperatura dos mancais:

Para bom desempenho de suas funções a temperatura do mancal de
máquinas rotativas deve ser, no máximo, 800, 850 C. Assim, é conveniente verificá-la
através de termômetro. Ressalta-se que, também neste caso, a vida útil diminui com a
temperatura;
Superfície do estator e do rotor:
Inspeção visual para determinar a presença de
alguma contaminação ou ferrugem, bem como lascas, borbulhas e arranhões;
 ANORMALIDADES EM EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS

Um plano de manutenção preventiva deve conter um conjunto de medições

tecnicamente adequadas, as quais devem ser selecionadas entre uma grande
variedade de alternativas, sendo necessário que se associe confiabilidade e custo com
um programa de atividades compatíveis.

Medições sofisticadas nem sempre propiciam resultados mais efetivos que os obtidos
com testes rotineiros, porém, seus custos, tempo despendido e pesquisa para
implementação são sempre maiores. Neste caso, a relação custo/benefício poderá ser
muito alta. Inclusive, tais medições não devem ser tão complexas que os resultados
sejam de difícil análise e compreensão. Neste contexto, torna-se importante o
conhecimento de estatísticas de falhas/defeitos e, em especial, suas causas.
Dados relativos aos problemas mais comuns de motores de indução trifásicos.
Exemplo

a) Origem de problemas b) Causas mais comuns [2]

Os resultados obtidos com estas análises, caso sejam determinadas condições
insatisfatórias, devem ser cuidadosamente analisados para verificar em qual instante a
manutenção corretiva deve ser aplicada e, naturalmente, as medidas preventivas são
endereçadas para as causas mais comuns de faltas dos equipamentos de uma certa
instalação.
PROTEÇÃO

A proteção adequada dos equipamentos elétricos pode e deve ser encarada como uma
atividade de manutenção preventiva, pois tende a evitar que eventuais problemas se
avolumem ou danifiquem o equipamento.

Grande parte dos elementos dos equipamentos requerem algum tipo de proteção para
que ele permaneça em operação de forma segura e econômica ao longo do tempo e
reduza a necessidade futura de manutenção corretiva.
Esta proteção pode ser executada através de alarmes luminosos ou sonoros ou pelo
desligamento da alimentação antes que algum dano ocorra. Tais danos devem-se,
basicamente, ao isolamento deteriorar-se e furar, à falhas dos componentes mecânicos
ou a ambos.
Sendo assim, a maior ou menor proteção é função da importância da aplicação e
condições de serviço.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO ISOLAMENTO ELÉTRICO

O sistema isolante representa um dos principais aspectos para o funcionamento de um

equipamento elétrico, sendo a sua vida útil considerada como a do próprio equipamento.
A vida útil de um isolamento sólido é compreendida como o tempo necessário para que
seus elementos constituintes falhem ou seja, que sua força de tração reduza-se a
determinadas percentuais do original. Note-se que no final da vida, a isolação se apresenta
frágil e quebradiça, com baixa resistência mecânica.
Embora, os sistemas de isolamento de alguns equipamentos incorporem um fluído
(por exemplo, óleo mineral em transformadores ou gás SF6 em disjuntores), o
isolamento sólido (papel e vernizes) está presente em todos eles. Desta forma, é
prática comum no meio técnico considerar-se que o envelhecimento destes sistemas
está associado com a resistência mecânica do segundo.

Por outro lado, a deterioração das propriedades isolantes de um material depende, de

forma básica, de suas características físico-químicas e do regime de operação a que
for submetido. Note-se que, como citado anteriormente, muitos fatores podem afetá-
los tais como a umidade, sujeira, agentes químicos, esforços dielétricos excessivos,
danos mecânicos e a temperatura, entre outros.
É interessante observar que durante o processo de envelhecimento do papel, as suas
propriedades dielétricas praticamente não diminuem. Desta forma, um transformador
envelhecido, por exemplo, será mais sensível aos esforços mecânicos, provenientes,
principalmente, de curto-circuitos no sistema, apesar de poder apresentar boa
isolação dielétrica. Nestes casos, a baixa resistência mecânica provocará uma
diminuição dos espaçamentos dielétricos (falha mecânica), provocando a falha
elétrica.
Em função do exposto, a manutenção preventiva do isolamento é de fundamental
importância.

No caso específico de máquinas rotativas, é necessário inspecionar todos os isolantes

de bobina de campo quanto a indicações de superaquecimento.
Mas, os principais pontos de manutenção de um isolamento de uma máquina são:
limpeza, secagem, reenvernizamento e conservação.
 A limpeza

A limpeza é o primeiro e mais importante quesito de manutenção do isolamento. A

remoção de poeiras pode ser feita com um aspirador de pó ou com ar comprimido seco
(com 29 a 40 psi de pressão), porém o último apresenta a desvantagem de espalhar a
poeira por outras máquinas ao redor.

Sujeiras encrostadas entre as passagens de ar da máquina devem ser removidas com

uma espátula de madeira ou de fibra. Não se deve usar pontas e raspadeiras metálicas,
pois estas podem ferir o isolamento.
A limpeza de graxas e óleos deve ser feita com pano isento de fiapos embebido com
um solvente recomendado, como o Varsol, a Benzina e o Tetracloreto de Carbono. O
uso de solvente em excesso arruina o verniz que compõe o isolante; portanto, deve se
usar a quantidade justa de solvente e em seguida enxugar com um pano seco. O uso de
solventes requer cuidados; os derivados de petróleo são inflamáveis e o tetracloreto de
carbono, que não é inflamável, é muito tóxico (deve ser usado em lugares bem
ventilados.

No caso de isolamentos contaminados pela água do mar ou com lama de inundações,

estes devem ser lavados com água doce (com pressão de 29 a 40 PSI), sendo necessária
secagem posteriormente.
 A secagem

A secagem é a operação que tem por fim retirar a umidade ocasionalmente depositada
ou absorvida pelo isolamento. O método mais favorável é a aplicação de calor externo
(lâmpadas infravermelhas ou aquecedores elétricos), dentro duma estufa ou coberta de
lona. Três cuidados são requeridos:

a) Sempre deixar uma abertura no topo da coberta para permitir o

escape do ar úmido. No caso da estufa, faz-se a extração forçada do ar
(rarefaz a pressão melhorando a secagem).
b) Não aproximar muito as fontes de calor do isolamento para não
carbonizá-lo (no caso de lâmpadas cujo o feixe é dirigido, recomenda-se
um afastamento de mais de 30 cm).
c) Temperatura do isolamento não deve ultrapassar 900C.
Outro método muito usual é o de fazer passar uma corrente elétrica pelos condutores
do próprio equipamento, cuja fonte pode ser:

a) Alternada, proveniente de um autotransformador regulável.

b) Continua, gerada por uma máquina de solda elétrica.
c) Ou ainda, continua gerada pelo próprio equipamento cuja armadura é colocada
em curto-circuito.

Esse é um método muito eficaz, pois o calor gerado por efeito Joule expulsa a umidade,
de dentro para fora, do isolamento, embora seja aconselhável utilizá-lo para resistências
de isolamento superiores a 50 MOhm.
Entretanto, é necessário tomar alguns cuidados em sua aplicação, ou seja, a
corrente circulante não deve ultrapassar o valor da corrente normal do
equipamento. Assim, a temperatura não deve aumentar mais que 50C por hora
(aquecimento muito rápido pode formar bolhas que danificam o isolamento). A
temperatura medida sobre o isolamento não deve passar de 80C.
O reenvernizamento
O reenvernizamento dos isolamentos elétricos não deve ser executado freqüentemente
pois, a cada vez, se adiciona uma camada de verniz à superfície do isolamento, fazendo
aparecer rachaduras onde se acumulam sujeira.
O envernizamento só deve ser feito com a peça bem limpa e seca.
O melhor método é mergulhar a peça, aquecida , num banho de verniz, demorando o
tempo necessário para a impregnação completa do isolamento. Em seguida deixá-la
suspensa para escorrimento do verniz. E, por fim, colocá-la para secar em uma estufa.
No caso de não se ter estufa deve-se utilizar verniz de secagem ao ar. Os tempos e as
temperaturas de secagem ao ar ou na estufa dependem do tipo de verniz utilizado
(estufa temperatura da ordem de 180°C e tempo aproximado de 24 horas).
Grandes armaduras são impregnadas à pistola, ou a pincel, pois não podem ser
manuseadas para a operação de mergulho. No primeiro caso deve-se proteger as partes
vivas de cobre (comutador, anel, coletor, contatos), o eixo e os mancais com papel. Não
sendo possível o uso de papel usa-se uma leve camada de graxa.
Durante o envernizamento deve-se ter sempre à mão um extintor, o ambiente deve ser
bem ventilado e usar máscara quando trabalhar com pistola.

Para transformadores, por outro lado, é necessário analisar se com uma certa
freqüência se o fluído dielétrico e refrigerante (óleo) em operação está em boas
condições de trabalho. Sendo assim, para que ele cumpra suas funções de maneira
satisfatória, deve apresentar algumas características básicas, tais como:
a) Baixo teor de umidade, pois as partículas de água em suspensão diminuem suas
propriedades dielétricas;
b) Elevada resistência à oxidação, para evitar a formação de borras e ácidos;
c) Composição química tal que não altere as propriedades dos diversos elementos do
transformador;
d) Viscosidade suficientemente baixa para permitir grande mobilidade das partículas
aquecidas, de forma a não prejudicar a transferência de calor;
e) Resistência elevada à inflamação, de forma a tornar mais segura a instalação
elétrica.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM OUTRAS PARTES
Outras partes componentes dos equipamentos merecem atenção quanto à manutenção
preventiva, além das atitudes citadas anteriormente.

Exemplificando para máquinas rotativas,tem-se:

• Peças aparafusadas ou calçadas - Sua inspeção, de vez em quando, servirá para
notar se estão todas bem firmes e sem corrosão ou ferrugem. Atenção particular
deve ser dada aos parafusos que seguram os grampos de suporte dos cabos e de
certos isolamentos;

• Fundações e placas de apoio - Devem ser verificadas a sua rigidez e seu

nivelamento, pois muitas vezes tais apoios podem ceder ou escorregar por efeito
dos próprias trepidações do máquina;
• Acoplamentos - O aperto e o alinhamento dos flanges de acoplamento devem ser
verificados uma vez por ano e sempre que a máquina sofrer algum impacto, elétrico
ou mecânico, ou quando houver deslocamento nos fundações;
• Cabos de ligação: Inspecionar quanto a sinais de superaquecimento, isolação
deficiente ou avaria mecânica. Certificar-se de que todos os terminais estão
apertados.
• Filtros de ar(se houverem): devem ser limpos regularmente, com intervalos que
dependem do grau de impurezas do meio ambiente. A queda de pressão nos filtros
deverá ser constantemente observada, pois, caso ela ultrapasse o valor admissível,
há o risco de diminuição do volume de ar e do efeito filtrante. A limpeza de filtros
de malha grossa (filtros de metal) pode ser efetuada, com jatos de ar ou lavando o
filtro com dissolventes. Os filtros finos (com capas de fibras) podem ser lavados em
água (a uns 400C, contendo detergente normal para roupa fina), ou jatos de ar para
limpálos. Tratando-se de pó contendo graxa é necessário lavar com gasolina,
tricloretileno ou água quente com aditivo P3. Evitar torcer ou escorrer o filtro.
Todos os filtros devem ser secados depois da limpeza.
ENSAIOS EM EQUIPAMENTOS

A manutenção preventiva em equipamentos elétricos compreende testes e a verificação

da montagem elétrica do sistema.

Convém ressaltar que existem controvérsias a respeito dos valores limites

recomendáveis que devem ser obtidos nos testes. Observa-se, entretanto, que o
acompanhamento periódico e comparações dos resultados ao longo do tempo são
muito mais significativos que um simples valor isolado.

Deste forma, é conveniente que se mantenha um histórico dos vários equipamentos

com os respectivos resultados dos testes executados.

Os seguintes ensaios são úteis para um programa básico de manutenção, tomando-se

como exemplo os equipamentos de uma subestação.
 Equipamento vs Testes

Transformador de Corrente (TC) e de Potencial (TP)

- Relação de transformação
- Polaridade
- Resistência ôhmica da isolação
- Resistência ôhmica dos enrolamentos
- Grupo de ligação
- Rigidez dielétrica do óleo isolante
- Cromatografia gasosa
Disjuntor

- Resistência ôhmica da isolação

- Discordância de pólos
- Tempo de abertura e fechamento
- Resistência de contato
- Rigidez dielétrica de óleo isolante
- Comando eletro-pneumático
- Perda de ar por operações
- Nível de ar ou gás
Barramentos

- Resistência de isolação
- Faseamento
- Tensão aplicada
- Tipo de isolação

Seccionadora

- Resistência ôhmica de isolação

- Resistência de contato
- Simultaneidade
- Servo mecanismo
- Comando eletro-pneumático
- Micro-interruptores

Pára-Raios
- Resistência ôhmica de isolação
- Conexão e aterramento
Transformador de Potência

- Relação de transformação
- Resistência ôhmica de isolação
- Fator de potência do isolamento
- Fator de potência das buchas capacitivas
- Resistência de isolamento do TAP capacitivo
- Testes das proteções internas
- Análise físico-química do óleo isolante
- Análise cromatrográfica do óleo isolante
- Comutador automático de tapes
 O que é analisado numa manutenção elétrica preventiva?

Antes de mais nada, o técnico verificará a quantidade de carga elétrica na rede,

entendendo se há ou não a necessidade de ampliação da capacidade atual. Isso é
importante em qualquer sistema elétrico, seja ele o de uma casa pequena ou o de uma
grande empresa com maquinário pesado.

Um dos aparelhos utilizados para auxiliar no trabalho do eletricista de manutenção será

o de termografia infravermelha, capaz de checar, por meio de ondas de calor, circuitos
soltos, riscos de segurança e falhas de equipamento.
 A termografia é uma ferramenta que pode auxiliar bastante na detecção de problemas em circuitos elétricos.

A termografia infravermelha é uma ferramenta comum usada para inspecionar e

solucionar as questões energéticas e de segurança em edifícios residenciais,
comerciais e instalações industriais. O isolamento eficaz de circuitos elétricos,
vazamentos de vapor ou água, além de problemas elétricos podem ser detectados e
resolvidos por meio da termografia.
Aparelhos de ar-condicionado recém instalados e/ou chuveiros elétricos mais potentes
são os principais responsáveis pelo abrupto aumento do consumo de uma residência.
Lembre que, ao adquirir e instalar esse tipo de equipamento, é desejável ter a opinião
de um especialista para verificar se não há necessidade de readequação do sistema
elétrico.

Pois bem, após entender a quantidade de carga na rede, o profissional fará a checagem
do quadro de energia e verificará se a distribuição dos pontos está organizada e bem-
feita. Caso não esteja, o eletricista avisará ao responsável pelo imóvel para que seja
realizada a correção.
Uma caixa de energia desorganizada é capaz de causar não apenas transtornos quando
forem necessários desligamentos pontuais da rede elétrica, mas também pode ocasionar
sobrecargas e quedas abruptas na distribuição.

Uma caixa de energia desorganizada é capaz de causar não apenas transtornos quando
forem necessários desligamentos pontuais da rede elétrica, mas também pode ocasionar
sobrecargas e quedas abruptas na distribuição.
Após, será feita a verificação das tomadas do imóvel, para checar se os fios estão
em bom estado e se a condução de energia está adequada. Esse processo será
realizado com o auxílio de um aparelho amperímetro, que confere a quantidade de
energia transmitida por sistemas elétricos.
O responsável pela manutenção elétrica também verificará interruptores e
lâmpadas para entender se o acionamento está acontecendo de maneira adequada
e se não houve deterioração da fiação. Às vezes, as lâmpadas queimam com
frequência em um ambiente, e a sobrecarga é uma das causas mais frequentes
para esse tipo de problema.
Uma solução para esse cenário também pode passar pela substituição das lâmpadas
atuais por lâmpadas econômicas, principalmente as lâmpadas de LED, cujo
consumo pode chegar a ser até 95% menor com relação a uma lâmpada comum,
além de ter uma vida útil maior.

Em condomínios, para garantir uma excelente manutenção predial, é interessante

checar também quaisquer outros aparelhos elétricos de uso comum, tais como os
utilizados em academias, salões de festa, piscinas e playgrounds. Isso é importante
para que os condôminos tenham sempre segurança ao utilizar essas áreas.
Também é feita a conferência da vida útil de todos esses equipamentos, de modo a
substituí-los caso esse tempo esteja próximo ao fim, e, assim, evitar a reparação de danos
elétricos causados por um sistema ineficiente e no limite do esgotamento.

Em usos industriais, esse tipo de manutenção elétrica é visto como crucial para o
funcionamento adequado do maquinário, existindo setores específicos na empresa para a
realização dessa tarefa. Dessa forma, a manutenção elétrica preventiva torna-se mais
eficiente, já que faz parte do processo operacional.
 Problemas comuns da rede eletrica

Como não são todos os que tem o privilégio de projetar e construir um sistema elétrico
do zero, já com base nos padrões modernos e mais adequados, é necessário realizar a
manutenção da rede elétrica já existente de modo a prevenir e corrigir alguns dos
problemas mais comuns.

Confira quais são os principais:

• Subdimensionamento da rede

Ocorre quando a quantidade e/ou capacidade dos cabos e outros componentes

instalados na rede é inferior à necessidade real do sistema existente.
Isso pode acontecer por muitos motivos, seja pela rede elétrica ter sido projetada por
alguém amador ou mesmo devido às necessidades do sistema terem se alterado ao
longo do tempo.

O técnico corrigirá o problema por meio do correto dimensionamento da rede elétrica,

conhecendo a real utilização e ampliando a voltagem necessária, tudo isso mexendo
no quadro de luz e nas fiações, ajustando algumas ligações necessárias.

Ele também fará a instalação de pontos elétricos especiais para aparelhos que têm
maior consumo de energia, como ares-condicionados, chuveiros elétricos e fornos de
micro-ondas, de modo a garantir que tudo funcione adequadamente e sem risco de
quedas abruptas de energia por causa de sobrecargas.
 • Ausência de dispositivos de proteção
Algumas vezes, inexiste um sistema de aterramento ou proteção como o DR
(diferencial residual), o DPS (dispositivo de proteção contra surtos) e o DTM
(disjuntor eletromagnético), itens importantes para evitar acidentes relacionados a
choques elétricos por contato direto ou indireto.
O aterramento é importante para que, caso haja fuga de corrente elétrica, ela possa
fluir diretamente para o solo, sem passar pelo corpo de alguma pessoa que possa
estar próxima ao local do evento. Além disso, o aterramento é capaz de proteger
contra descargas elétricas provocadas por raios.

Já os dispositivos de proteção são capazes de detectar sozinhos as fugas de corrente

no sistema, desligando-o automaticamente para que não haja risco de choques ou
sobrecargas que queimem aparelhos eletrônicos.
 • Desgaste dos componentes

É natural que objetos se deteriorem com a ação do tempo, e essa afirmação não é
diferente quando falamos sobre os componentes de um sistema elétrico. Nesse caso,
destaque especial para a fiação que, com a corriqueira transmissão de eletricidade, vai
perdendo a capacidade de condução.

Então, com a ajuda de um amperímetro será feita a verificação de possíveis

vazamentos de corrente elétrica para prontamente realizar os reparos. O eletricista
também trocará lâmpadas, tomadas e realizará a verificação de cada uma delas com
interruptor para conferir se está tudo sendo acionado corretamente.
O técnico verá também a instalação de chuveiro elétrico para entender se há algum
fio danificado ou queimado que coloque em risco a segurança das pessoas, mas
você também pode chamar um especialista em hidráulica residencial para
completar a manutenção preventiva do equipamento inteiro.

• Improvisações
É comum utilizar-se de extensões e
outras técnicas para resolver a falta
de uma tomada próxima a algum
local específico em que desejamos
instalar novos aparelhos eletrônicos.
O problema é que esta solução, que
era para ser provisória, acaba se
tornando definitiva em grande parte
dos casos.
Outro tipo de improvisação comum é a chamada gambiarra, ou seja, uma instalação
feita fora das normas e sem qualquer parâmetro relacionado a segurança e
funcionalidade do sistema elétrico.

Essa instalação é feita clandestinamente e ainda existem pessoas não qualificadas

realizando serviços elétricos desse tipo por aí, colocando em risco a saúde de todos os
usuários de uma edificação por sua falta de profissionalismo e ética ao trabalhar.

Essas pessoas comumente utilizam-se de materiais de baixa qualidade e até mesmo

reutilizados de outros locais para poder cobrar mais barato pelos serviços que prestam.
Além disso, muitos deles sequer fizeram um curso técnico para poder exercer a
profissão de eletricista, de modo que o trabalho realizado não tem garantia alguma.
 • Sobrecargas

Esse problema é ocasionado

por um conjunto de variáveis
dos problemas anteriores, já
que as sobrecargas podem ser
fruto de diversos fatores.
Uma rede elétrica residencial subdimensionada, por exemplo, abre espaço para a
ligação de múltiplos aparelhos em uma só tomada por meio do famoso benjamim
(também conhecido como “tê”) ou outros métodos não mais seguros de redistribuição
de energia por meio de uma única fonte.
 Essa prática não é recomendada, já que esses dispositivos não possuem a mesma
segurança de uma tomada adaptada para a utilização por múltiplos aparelhos (tomada
dupla, tripla etc.).

A ausência de dispositivos de proteção também é um item crítico para ocasionar uma

sobrecarga, assim como o desgaste natural dos itens de uma rede, além da
improvisação e instalação de componentes elétricos realizada por pessoal destreinado
e desqualificado.
Outro fator que pode ocasionar sobrecargas é o uso equivocado de aparelhos de alto
consumo de energia elétrica, utilizando-se de tomadas e instalações comuns para
alimentação desses utensílios.

Nesse caso, a correção é feita pela instalação de uma tomada ou ponto de energia
exclusivo para aquele aparelho, de modo a evitar que seu consumo excessivo cause
problemas na rede e acabe causando a sobrecarga.

Em todos os casos, saiba que uma sobrecarga pode causar choques ou até mesmo um
incêndio em uma edificação e, para tanto, é um dos problema mais graves a serem
combatidos em uma manutenção elétrica preventiva.
 Como pudemos perceber, realizar a manutenção elétrica não apenas é
importante para garantir que o sistema todo funcione corretamente, mas também
para ter certeza de que todos os equipamentos estejam seguros para utilização
humana sem risco de choques e outros acidentes.
 Manutenção elétrica industrial preventiva

Como visa a encontrar falhas antes que elas ocorram efetivamente,

a manutenção elétrica preventiva é realizada periodicamente, com base em um
protocolo de procedimentos planejado para máquinas ou componentes do sistema
elétrico.
A manutenção elétrica preventiva envolve inspeções visuais e termográficas com
equipamentos que permitem encontrar pontos de sobrecarga e superaquecimento
elétrico.
  Digamos que uma decida implantar um plano de manutenção elétrica
preventiva. O planejamento começa com o levantamento das cargas elétricas que
incidem sobre a instalação elétrica. 
Um laudo das instalações elétricas pode ser necessário para identificar as condições
gerais da infraestrutura elétrica.

É feito também o levantamento dos equipamentos e motores utilizados na produção

industrial.

Após a avaliação geral da infraestrutura elétrica da indústria e de seus

equipamentos, é elaborado um plano de manutenções preventivas periódicas.

Com base nesse planejamento é definido um protocolo de manutenções programadas.

E após executadas, estas serão registradas para nortear atividades futuras. A última
etapa é o controle, ou seja, o monitoramento de custos e resultados das manutenções,
o que permitirá mensurar o custo-benefício do investimento.
O protocolo das manutenções programadas segue alguns passos fundamentais, que
veremos a seguir:

• Inspeção visual da indústria

As manutenções elétricas preventivas começam com a inspeção
visual das instalações elétricas e equipamentos da indústria.

Nas inspeções, são verificados:

 o estado geral de conservação e limpeza dos equipamentos
 se há vazamentos de óleo
 o estado físico da instalação elétrica
 se há ferrugem e corrosão, vibrações e ruídos incomuns no ambiente.
É inspecionado ainda o estado geral de quadros de distribuição, circuitos, calhas e
perfilados elétricos.
 Análise termográfica da instalação elétrica industrial

Cerca de 30% dos incêndios ocorre por falhas em sistemas elétricos, como
sobrecargas e defeitos que geram pontos de superaquecimento. Estes, por sua vez,
podem causar focos de incêndio.

É por esse motivo que circuitos elétricos, disjuntores, quadros de distribuição de

energia e painéis de equipamentos elétricos devem ser analisados periodicamente
com aparelhos de termografia por infravermelho.

Os termovisores são capazes de encontrar pontos de sobreaquecimento e

sobrecarga elétrica. Par isso, convertem o calor em imagens coloridas que
permitem a visualização dos pontos quentes.
Avaliação elétrica dos motores da indústria

É necessário avaliar periodicamente a saúde dos motores da indústria. Motores a

indução, fornos a arco e outros equipamentos industriais pesados podem gerar
distúrbios de energia que afetam todo o sistema elétrico, gerando desperdício e
elevando o consumo de energia.
Exemplos são o efeito joule e o baixo fator de potência (que além e elevar a conta
de luz, pode gerar pesadas multas na fatura de energia).
Quanto aos motores, a manutenção atua para garantir o bom funcionamento e
aumentar a eficiência energética.  Precisam ser avaliados fatores como:
 
 Variações de tensão
 Controle da temperatura ambiente
 Lubrificação de mancais
 Ventilação
 Equilíbrio de partidas e paradas
 Degradação de isolantes térmicos
 Fixação e vibrações
 MANUTENÇÃO DE INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

REDES DE BAIXA TENSÃO

1-Redes de Distribuição

São as redes que partem do QUADROS DE DISTRIBUIÇÃO GERAL - (QDG),

existentes nas SUBESTAÇÕES REBAIXADORAS e chegam aos QUADROS DE
DISTRIBUIÇÃO (QD) dos diversos prédios da Unidade. Quando a SUBESTAÇÃO
REBAIXADORA está instalada em poste, a rede de distribuição vai do transformador
até os QD dos prédios. A distribuição de energia elétrica em uma edificação é feita
através de vários circuitos que partem dos (QD) e alimentam os pontos de iluminação
(luminárias) ou força (tomadas).
A distribuição desta forma permite maior flexibilidade no comando do uso de
energia e a manutenção preventiva ou corretiva por partes do prédio.
O trabalho de manutenção ou correção de sistemas de distribuição elétrica deverá
sersempre feito por profissional da área, o que reduz riscos de acidentes, diminui
consumo de materiais, uso de materiais tecnicamente adequados, além da garantia de
estarmos fazendo o serviço correto. Os riscos de perdas de vidas no manuseio de
sistemas elétricos é muito maior quanto feito por pessoas que não entendam do
assunto (CURIOSOS).
2-SISTEMAS DE PROTEÇÃO.

a) Sistemas de proteção contra descargas elétricas da atmosfera. (Pára raios)

A verificação periódica dos pára raios que protegem prédios, instalações,

equipamentos e, principalmente, vidas de pessoas, deve ter especial atenção de
todos. O
perfeito funcionamento do sistema de proteção está diretamente ligado às boas
condições do seu aterramento. Para tanto as rotinas previstas para manutenção
devem ser observadas e
executadas nas épocas indicadas.
 b) Sistemas de aterramento.

A boa qualidade da energia elétrica e a proteção de equipamentos elétricos dependem

muito de um sistema de aterramento bem feito e com manutenção adequada. Esta manutenção
deverá ser feita em ocasiões em que não ocorram chuvas para evitar acidentes com descargas
elétricas da atmosfera. A instalação de sistema de aterramento é fundamental para proteção das
pessoas e dos equipamentos correspondentes a motores, computadores, sistemas telefônicos,
etc.
c) Baixo Fator de Potência.

O BAIXO FATOR DE POTÊNCIA, que acarreta o pagamento de multa, deve

merecer tratamento especial, já que seu valor vem embutido na conta mensal da
Unidade e, de modo geral, não é observado pelo administrador.
3-ILUMINAÇÃO

a) Iluminação Interna

Para iluminação interna de salas de estudos, reuniões, escritórios, laboratórios

e similares deverá ser dada preferência para utilização de lâmpadas Leds, por
serem mais econômicos, terem maior eficiência luminosa e vida útil que as
demais.

b) Iluminação Externa e de Galpões

Para iluminação externa e de galpões deverá ser dada preferência para as

lâmpadas de vapor de mercúrio por serem mais econômicas e terem vida
útil maior que as de luz mixta.
4-MOTORES

Para garantir o funcionamento adequado e seguro de motores, recomenda-se

utilizar dispositivos de acionamento e proteção contra sobrecargas e relé para falta
de fases adequados aos circuitos dos motores elétricos. É recomendável que os
motores elétricos com potência superior a 7,5 Cv (que não partem a plena carga)
sejam dotados de chaves de partida estrela-triângulo.
 MANUTENÇÃO DE MOTORES E ELÉTRICOS

A manutenção de motores elétricos, também, deve ser feita por pessoal

especializado. Por serem muito silenciosos, qualquer ruído diferente que surgir
pode significaque alguma coisa errada está ocorrendo. Os defeitos mais comuns
estão ligados aos rolamentose induzidos. Para os motores trifásicos aconselhamos
o uso, na instalação, de relês paraproteção contra a falta de fase, fato comum nas
Unidades em área rural
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS

 Documentação Geral de Plano de Manutenção Preventiva

• Ficha de Identificação (Técnica)

• Rotinas de manutenção preventiva geral
• Procedimentos
• Cronograma de manutenção
• Registo de Ocorencia
• Folha de Registro
• Check List verificação
• Ficha de Identificação (Técnica)
• Rotinas de manutenção preventiva geral
• Procedimentos
• Cronograma de manutenção
• Registo de Ocorencia
Check List verificação
Flanges de Acoplamentos
Medidor de ruido
Medidor de vibração