PLANEJAMENTO E CONTROLE

DA  MANUTENÇÃO
60 HORAS
P RO FE S SO R: A L EX J U N I O R G . D A S I LVA
 Modelo avaliativo.
50% atividades (durante as aulas).
50% atividades (durante as aulas).

25% 1° avaliação
25% 1° avaliação

25% 2° avaliação.
25% 2° avaliação.

Media 70%
Media 70%
Quando a manutenção começou?
A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas
épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de
manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente
com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os
primeiros técnicos em montagem e assistência.
Tipos de manutenção
CORRETIVA, PREVENTIVA, PREDITIVA E TPM -  TOTAL
PRODUCTIVE MAINTENANCE -MANUTENÇÃO PRODUTIVA
TOTAL
O que é manutenção
Corretiva?
A manutenção corretiva é a atividade
técnica executada para realizar reparos em
decorrência de uma avaria. Este problema
pode ser causado por desgaste do
equipamento, erro no manuseio ou, mesmo,
quedas e outros tipos de acidentes.
Manutenção Corretiva Programada
A Manutenção Corretiva Programada é aquela realizada para eliminar a falha potencial
antes que ela evolua para a falha funcional. Se a falha potencial não trazer risco à
segurança ou problemas de qualidade, ela pode ser programada para ser eliminada no
momento em que for mais conveniente para empresa.
Manutenção Corretiva
Não Planejada
Ocorre de maneira randomizada e inesperada. Ou seja, não há
nenhum tipo de supervisão sobre o equipamento.
Também é conhecida como Manutenção Não Programada, ou
ainda Manutenção Emergencial. 
Neste caso, é comum que o equipamento apresente falhas
graves e deixe de funcionar.
Manutenção Corretiva
Histórico de manutenção
O histórico de manutenção é um relatório que documenta
todas as evoluções do trabalho executado por
profissionais ligados à manutenção. O documento visa
garantir que nenhuma escolha seja feita por acaso e que o
objetivo da manutenção não traga efeitos contrários
Lista
1. Como foi o início da manutenção na história?
2. Faça a evolução da manutenção.
3. Quais são os tipos de manutenção?
4. O que é manutenção Corretiva?
5. O que é Manutenção Corretiva Programada e não
programada?
6. Manutenção Corretiva Histórico de manutenção?
 Manutenção corretiva pode ser feita. Em
geral, recomenda-se nas seguintes situações:
Quando as falhas não causam problemas de segurança no
ambiente;
Quando não há interrupção do processo produtivo;
Quando não causam problemas relacionados à qualidade;
Quando o custo do reparo é inferior a 10% do valor do
equipamento;
Quando existem equipamentos de reserva.
Quais as utilidades da manutenção
corretiva?
Embora a manutenção corretiva seja uma ação
reativa e, portanto, não seja o método mais ideal
de manutenção, ela apresenta algumas
utilidades.
Redução de custos 
A manutenção corretiva pode ser mais econômica
em algumas situações em que a manutenção
preventiva não é eficaz ou pode ser muito cara.
Além disso, ela evita gastos desnecessários em
manutenções preventivas em equipamentos que
não apresentam problemas.
Quais as utilidades da manutenção
corretiva?
Rapidez
Outro ponto importante sobre as manutenções corretivas é que são
realizadas imediatamente após a falha do equipamento, o que
permite que o equipamento volte a funcionar o mais rápido possível,
minimizando o tempo de inatividade.
Quais as utilidades da manutenção
corretiva?
Identificação de problemas
A manutenção corretiva pode ajudar a identificar problemas que
podem não ter sido detectados anteriormente durante a
manutenção preventiva. Isso pode ajudar a evitar falhas futuras.
Quais as utilidades da manutenção
corretiva?
Flexibilidade
Por fim, a manutenção corretiva pode ser
programada conforme a necessidade do
equipamento, o que permite que a
manutenção seja realizada de acordo com o
cronograma de produção.
Como fazer esse processo de manutenção
corretiva?
1. Elaborar um cronograma de ações;
2. Ter as ferramentas adequadas para consertos e ajustes;
3. Ter peças à disposição em caso de substituição;
4. Analisar as condições de funcionamento após o reparo.
Lista
1. Como fazer esse processo de manutenção corretiva?
2. Em quais condições a Manutenção corretiva pode ser feita?
3. Quais as utilidades da manutenção corretiva? E a importância
de cada ponto.
Pesquisa.
Faça uma pesquisa  de como o é uma manutenção corretiva em um equipamento de usinagem
grande:
Tópicos que devem ter:
Histórico de manutenção;
O que precisa ser arrumado;
Por que precisa ser arrumado;
Informações do maquinário;
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Manutenção preventiva
Manutenção preventiva é toda a ação sistemática de controle
e monitoramento, com o objetivo de reduzir ou impedir falhas
no desempenho de equipamentos, máquina, ou estrutura.
Manutenção preventiva
Exemplos de manutenções preventivas em máquinas e equipamentos:
Reapertos de parafusos;
Inspeções de rolamentos durante a operação;
Substituição de peças desgastadas;
Lubrificação;
Limpezas;
Ajustes, dentre outros.
No entanto, é importante enfatizar que este tipo de manutenção industrial é
adequada especificamente para problemas relacionados com a vida útil do
equipamento.
Manutenção
preventiva
Qual é o objetivo da manutenção
preventiva?
O principal objetivo da manutenção
preventiva é reduzir ou eliminar as
possibilidades de falhas ou
degradação do equipamento,
agindo antecipadamente. Ou seja,
efetuando trocas de peças
conforme as horas trabalhadas.
 O que é plano de manutenção
preventiva?
Um plano de manutenção planejada está relacionado com a vida útil do equipamento. Nesse sentido, existem diversas
ferramentas para montar o plano. De planilhas de Excel até programas específicos.
O mais importante é reunir as seguintes informações:
Os serviços que serão realizados;
Data para realização dos serviços;
Responsáveis pela execução dos serviços;
Recursos necessários para a execução dos serviços;
Prazo de duração da execução do serviço;
Custo de cada serviço, custo por unidade e o custo total;
Materiais que serão aplicados;
Máquinas, dispositivos e ferramentas para manutenção.
7 passos para montar um plano de
manutenção preventiva
1º – Realizar um checklist da manutenção realizada em cada equipamento;
2º – Verificar os custos envolvidos em cada manutenção;
3º – Definir um cronograma com frequência e periodicidade das manutenções;
4º – Definir o tamanho da equipe observando quantidade e qualificação;
5º – Atribuir papéis de acordo com as necessidades de manutenção;
6º – Acompanhar cada atividade e o progresso do plano;
7º – Estabelecer métricas de produtividade relacionadas com as variáveis de
tempo médio de atendimento; intervalo entre reparos e rentabilidade por
máquina
Lista.
1. O que é manutenção preventiva? 
2. De 5 Exemplos de manutenções preventivas?
3. Qual é o objetivo da manutenção preventiva?
4. O que é plano de manutenção preventiva?
5. Quais informações preciso para desenvolver um plano de
manutenção preventiva?
6. Quais são os 7 passos para montar um plano de manutenção
preventiva?
Análise do ciclo de vida em
manutenção preventiva 
O ciclo de vida de um equipamento começa desde o momento em
que ele é solicitado junto ao setor de compras até a desativação do
serviço.
No geral, este ciclo consiste em quatro fases: Aquisição, Implantação,
Operação e Desativação. Entenda cada um deles nos tópicos a
seguir:
AQUISIÇÃO
Todo equipamento de uma planta industrial é
adquirido para contribuir com a produtividade e a
qualidade da linha de produção de uma empresa.
Nesta primeira fase ciclo de vida útil de
equipamentos, o objetivo é analisar as necessidades
da operação e estabelecer as especificações do
requisito de cada equipamento.
Ele também pode ser obtido por meio de diversos
métodos, como: compra direta, doação de
equipamentos, fabricação, transferências de outras
instituições, equipamentos fornecidos pelo governo,
equipamentos emprestados, leasing de capital ou
equipamentos comprados sob contrato
de construção.
Durante esta etapa, o responsável pela solicitação
e/ou pela compra deve apresentar um primeiro
esboço dos requisitos, em termos de avaliação da
confiabilidade do fornecedor, o nível de adequação
às necessidades da linha de produção e o tipo de
manutenção que será necessário durante sua vida
útil – seja ela responsabilidade da equipe interna ou
de um fornecedor terceirizado de manutenção.
 IMPLANTAÇÃO
Uma vez que o equipamento tenha sido escolhido, o próximo passo inclui a fase do projeto e
o monitoramento das operações de implementação do equipamento na planta.
Neste momento monitoram-se todos os avanços do projeto:
Intervenções do prestador de serviço na entrega e instalação;
Monitoramento do tempo gasto pela equipe interna no projeto;
Custo de pedidos no ERP;
Custos de peças de reposição utilizadas na implementação do projeto, entre outros.
Durante esse período, também é de fundamental importância começar a criar a
documentação técnica para o equipamento e programar os períodos de intervenções para
manutenção que ajudam a garantir a uma longa vida útil de equipamentos em uma indústria –
seja ela preditiva, preventiva ou corretiva.
 OPERAÇÃO
Esta fase inclui o período de lançamento, bem como a fase de utilização do
equipamento. Um bom conhecimento do equipamento permite iniciar a
implementação de um processo de melhoria contínua e adaptar o funcionamento
do equipamento de acordo com vários feedbacks técnicos e análise de dados.
Nesse período, faz parte do ciclo de vida útil de equipamentos apresentar
algumas falhas ou necessidades de reparos – por isso é importante provisionar
algum tipo de operação de manutenção (corretiva, preventiva ou preditiva).
Nestes casos, a manutenção preditiva proporciona uma maior eficiência
econômica para a empresa, já que ele permite programar o período de parada –
evitando prejuízos com falhas na operação de produção, desgastes junto a
clientes e parceiros, não impacta o orçamento de surpresa e garante o nível de
produtividade necessário sem impactar drasticamente as operações da empresa.
DESATIVAÇÃO
existe um momento do ciclo de vida útil de equipamentos em que é
preciso analisar os investimentos em manutenção e avaliar se não é o
caso de substituir a máquina.
O gerenciamento do ciclo de vida é uma parte importante tanto do
processo de aquisição quanto de desativação. Ele também determina
como obter o melhor valor de um novo equipamento. E contar com um
programa eficaz de manutenção faz toda a diferença.
Lista.
1. O que é Análise do ciclo de vida em manutenção preventiva?
2. Na Análise do ciclo de vida em manutenção preventiva o que é
aquisição, implantação, operação e desativação?
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Manutenção preditiva
A manutenção preditiva possui o objetivo principal de antecipar
e encontrar a raiz de problemas em máquinas e
equipamentos. Ou seja, mesmo antes de se tornarem
problemas potenciais, agindo quando ainda somente se
encontram sintomas. Isso é possível graças ao seu modo de
aplicação, por meio de monitoramento constante.
Manutenção preditiva
Técnicas de monitoramento e diagnose (função e aplicação):
Ensaios não destrutivos:
O que são ensaios não destrutivos?
 São ensaios realizados em um material ou equipamento, que não altere
de forma permanente suas propriedades físicas, químicas, mecânicas ou
dimensionais.
Ensaios não destrutivos
Quais são os objetivos dos END (ensaios não destrutivos)?
São utilizados para detectar e avaliar descontinuidades nos materiais e para
o controle da qualidade de materiais e produtos, contribuindo para reduzir
os custos e aumentar a confiabilidade dos processos associados.
Quando são utilizados?
São utilizados na fabricação, construção, montagem, inspeção em serviço e
manutenção.
Os ensaios não destrutivos têm grande aplicação na
indústria, principalmente nas áreas de manutenção, fabricação de novos
produtos, análises de integridade dos produtos e materiais.
Emissão acústica
A manutenção preditiva por análise acústica é
amplamente utilizada nos mais diversos
segmentos da indústria, como o setor
alimentício, metalúrgico, têxtil, entre outros.
Com sua aplicação, é possível perceber defeitos
como o aparecimento de trincas, corrosão,
deformação plástica, deformação elástica, etc.
Partículas magnéticas
A magnetoscopia, também conhecida por análise de trincas, é umas
das modalidades aplicadas dentro dos processos de manutenção
preditiva, apresentando diversas aplicações e muitos benefícios.
Partículas magnéticas
BENEFÍCIOS DA MAGNETOSCOPIA
Existem vários benefícios desta técnica, quando comparada a outros métodos:
É altamente portátil;
A relação custo-benefício é muito positiva;
Dispensa uma operação de pré-limpeza rigorosa;
É uma das melhores opções para detectar rachaduras superficiais finas e rasas;
Funciona através de revestimentos finos;
Oferece poucas limitações em relação ao tamanho / formato das amostras de teste.
Lista.
1. Qual o objetivo da manutenção preditiva?
2. O que são ensaios não destrutivos?
3. Quais são os objetivos dos END (ensaios não destrutivos)?
4. Quando são utilizados os ensaios não destrutivos?
5. A emissão acústica utilizado em quais seguimentos?
6. A emissão acústica e aplicado para perceber quais defeitos?
7. Para que serve analise de Partículas magnéticas?
8. QUAIS OS BENEFÍCIOS DA MAGNETOSCOPIA?
Análise de vibrações
A Análise de Vibração é uma das principais técnicas de manutenção
preditiva para identificar falhas nos componentes rotativos de uma
máquina. O diagnóstico permite verificar o nível vibracional de cada peça
e determinar a origem da vibração.
Termometria e Termografia
A Termografia é uma técnica de inspeção não destrutiva e não
invasiva de sensoriamento remoto que possibilita a medição de
temperatura e a formação de imagens térmica de um componente,
equipamento ou processo, a partir da radiação infravermelha.
 Termometria e Termografia
Qual o seu diferencial?
A manutenção preditiva através da Termografia é uma grande aliada para a detecção
de problemas em suas instalações elétricas em geral e suas vantagens são muitas:
aumento de confiabilidade, melhora da qualidade, redução dos custos de
manutenção, aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações,
melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas, minimiza
o tempo de parada de máquinas e proporciona ganhos expressivos ao meio ambiente.
 Ensaio por Líquido Penetrante (LP)
O ensaio por líquido penetrante é teste para identificação de 
descontinuidades superficiais em equipamentos que utilizam matérias
primas desprovidas de porosidade é um excelente método para localizar
irregularidades nas peças e máquinas feitas de metais ferrosos e não
ferrosos em alguns casos materiais cerâmicos. O ensaio por liquido
penetrante tem diversas vantagens como:
Localizar descontinuidades superficiais muito pequenas;
É de fácil aplicação e não requer grandes habilidades de manuseio;
Pode inspecionar uma ampla variedade de materiais;
Possui boa portabilidade e baixo investimento.
Análise de óleos (ferrografia) 
A ferrografia é uma técnica laboratorial de manutenção preditiva para o
monitoramento e diagnose de condições de máquinas. A partir da
quantificação e análise da morfologia das partículas de desgaste
(limalhas), encontradas em amostras de lubrificantes, determinam-se:
tipos de desgaste, contaminantes, desempenho do lubrificante, etc.
Lista.
1. O que é Análise de Vibração em manutenção preditiva?
2. O que é Termografia em manutenção preditiva?
3. Qual é o diferencial em Termografia da manutenção preditiva?
4. O que é ensaio por líquido penetrante?
5. Qual as vantagens do ensaio por líquido penetrante?
6. O que é ferrografia?
7. A ferrografia consegue mostrar quais características do material?
PLANEJAMENTO E CONTROLE
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TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Total Productive Maintenance (TPM) (em português, Manutenção Produtiva
Total) é um sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir
paradas, garantir a qualidade e diminuir custos nas empresas com processos
contínuos.
 A sigla TPM foi registrada pelo JIPM ("Instituto Japonês de Manutenção de
Planta"). A letra "T", de "Total", significa o envolvimento de todos os
empregados.
 HISTÓRIA
Nos Estados Unidos, depois da Segunda Guerra Mundial, apareceram várias teorias de
manutenção preventiva e produtiva, que incluía a engenharia de máquinas, focada na fácil
manutenção.
Na década de 1950, as teorias japonesas foram adotadas para uso comercial pelos americanos.
Na década seguinte, é criado o prêmio da excelência em manutenção produtiva (PM) pela 
Associação Japonesa de Manutenção) e é fundado o JIPES (Japan Institute of Plant Engineers,
"Instituto Japonês de Engenheiros de Fábrica"), que se tornaria o JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance, "Instituto Japonês de Manutenção de Fábrica").
Em 1971, Nippon Denso, fabricante de peças auxiliares de automóvel, aplica à manutenção a
participação dos operários de produção: nasce a Manutenção Autônoma e a Manutenção
Produtiva Total.
Lista

O que é TPM da manutenção?

Onde foi desenvolvido TPM da manutenção?

Como foi a história do TPM da manutenção?

Pilares da TPM
Melhorias Dirigidas
São as melhorias voltadas à intervenção no processo produtivo, com o objetivo
de melhorar a efetividade da instalação. Cuida de incorporar e desenvolver um
processo de melhoria contínua, buscando eliminar as grandes perdas
ocasionadas no processo produtivo. Para tanto, é necessário utilizar ferramentas
de análise, que são ferramentas que auxiliam a eliminar os problemas de raiz.
 Pilares da TPM
Melhorias Dirigidas
São:
Perdas nas Máquinas: Quebra de máquinas
Perdas de Mão de Obra: Absenteísmo e acidentes
Perdas em Métodos: Na administração da empresa, são perdas por movimentos,
organização da linha, transporte, ajustes e medidas.
Perdas de Matéria Prima: Perdas de materiais, rejeitos, ferramentas e moldes.
Perdas de Energia: Eletricidade e Gás
Perdas Ambientais: Emissões e efluentes
Pilares da TPM
Manutenção Autônoma
Engloba as atividades que os operários de uma fábrica realizam para tratar
corretamente seu espaço de trabalho, maquinário, qualidade do que fabrica,
segurança e compartilham o conhecimento obtido do trabalho cotidiano.
Este pilar está vinculado à equipe de gestores dos departamentos de produção
e está coordenado com outros pilares TPM, como a manutenção planificada,
melhorias dirigidas, manutenção de qualidade, etc. Por isso, é necessário que
seja adquirida uma cultura de ordem e asseio (5S), que é um elemento
primordial para que sejam atingidas as metas esperadas.
 Lista 
Em pilares da TPM o que seria melhorias dirigidas?

Em melhorias dirigidas da TPM quais perdas tem que ser vistas?

Em pilares da TPM o que seria manutenção autônoma?

Na manutenção autônoma este pilar está vinculado à quais equipes e

porque esse vínculo?
 Pilares da TPM

Manutenção da Qualidade
A manutenção da qualidade se realiza em tempo real, conforme uma folha de verifi
cação (checklist) estruturada
.
As folhas de verificação são tabelas ou planilhas usadas para facilitar a coleta e
análise de dados.
O uso de folhas de verificação economiza tempo, eliminando o trabalho de se
desenhar figuras ou escrever números repetitivos. Além disso elas evitam
comprometer a análise dos dados. É uma das sete ferramentas da qualidade
 Manutenção
Planejada
Rotinas de manutenção baseada:
Esta Foto de Autor desconhecido está licenciada sob CC BY-SA.
Nas taxas de falhas medidas;
Falhas previstas.
 Lista
O que é manutenção de qualidade?

O que é folha de verificação?

E quais as vantagens de folha de verificação?

Como e baseado a manutenção planejada?

Gestão de Equipamentos Novos
Conhecimento prático e compreensão dos equipamentos da fabricação,
adquiridos através do TPM para melhorar o projeto de equipamentos
novos.
Toda experiência que se obtenha sobre as máquinas de produção deve
ser aplicada no momento de adquirir e/ou fabricar novos equipamentos, a
fim de melhorar sua manutenção, tendo em conta a redução do tempo de
manutenção com melhores acessos, maior confiabilidade, facilidade para
limpeza, trabalho em equipe, etc, procurando ainda reduzir o tempo
ocioso da equipe.
Treinamento e Educação
Preencher eventuais lacunas pela falta de conhecimento para alcançar
os objetivos do TPM. Aplicável aos operadores, pessoal de manutenção
e gestores.
Equipe qualificada;
Menor tempo de manutenção;
Funcionários com maior responsabilidade;
Maior número de produção;
Custo beneficio.
LISTA
Como e a gestão de equipamentos novos?

Por que novas experiencias devem ser aplicados em novas maquinas?

Por que e bom ter treinamento e educação na manutenção?

Quais as vantagens do treinamento e educação?

Ambiente de trabalho seguro e
saudável
Manter um ambiente de trabalho seguro e saudável. Vantagens:
oMenor número de acidentes;
oUm bom clima organizacional;
oMenor número de processo contra a empresa;
oAumento da produtividade de seus colaboradores
oSua empresa bem vista no mercado;
oMenor rotatividade de pessoal em uma empresa;
TPM em Administração
No pilar das Áreas Administrativas, são aplicadas as técnicas e
estratégias da TPM com o objetivo de reduzir e até mesmo eliminar
desperdícios nas áreas gerenciais.  
Está direcionado às áreas de planejamento, engenharias,
desenvolvimento, RH e outros departamentos ligados à área da
produção e que são responsáveis por administrar bens ou serviços que
podem gerar lucros ou prejuízos à empresa.
A busca do “zero defeito” 
O TPM proporciona o aumento da vida útil do equipamento, tendo como
consequência uma economia em manutenções. 
Também proporciona um ambiente de trabalho mais saudável, com
limpeza, organização e segurança.
 Em resumo o objetivo do TPM é: “Quebra Zero”, “Defeito Zero” e
“Acidente Zero”
 LISTA.
Quais as vantagens de Manter um ambiente de trabalho seguro e saudável?

Qual objetivo a TPM tem com a ADM?

TPM em adm esta direcionada a quais setores e por que estáo relacionadas?

Em resumo o objetivo do TPM é?

Novas tecnologias de manutenção
Pesquisa de novas tecnologias de manutenção:
Para que serve essa tecnologia?
Como é essas tecnologia?
Usa-se na manutenção corretiva, preditiva ou preventiva e por que usa-se na
manutenção?
Imagens da tecnologia;
Características, informações técnicas e curiosidades no geral;

Colocar nome, data, curso, matéria;

Análise e diagnóstico de falhas em
máquinas e equipamentos
A análise de falhas é uma ação planejada que visa prevenir e avaliar não
conformidades em processos. Portanto, a grosso modo, ela busca
identificar a possibilidade de que algo aconteça fora do planejado,
reconhecer o que seria esse desvio e levantar insights para tratá-lo. O
objetivo é mitigar ao máximo esses problemas.
 Quais são as etapas da análise de falhas?
A falha já identificada é descrita em detalhes. Verifica-se o que falhou, onde e quando
isso ocorreu, qual foi a criticidade do problema etc. Na segunda etapa, são elaboradas
as hipóteses para a causa do problema. Já na terceira, é hora de testá-las para que
seja apontada a mais provável entre as levantadas.
Em sequência, a fase quatro é momento de averiguar se há mecanismos para impedir
a ocorrência da falha. Na quinta etapa, são avaliados:
1- índices de recorrência;  2 -severidade 3 - Detecção 4 - risco.
A seguir, é hora de propor ações corretivas e preventivas. Para finalizar, é preciso
implementar um processo de monitoramento.
 Quais são os benefícios de se adotar esse
método?
o índice de recorrências tende a cair progressivamente. Na indústria, a quebra de
equipamentos gera prejuízos enormes, que também podem ser evitados ou, pelo
menos, reduzidos com essa ação estratégica. Dessa forma, a equipe de manutenção
passa a ser capaz de trabalhar com mais planejamento.
Em vez de atuar sempre de forma corretiva, interrompendo a produção, os técnicos
conseguem agendar ações preventivas e verificar questões levantadas nas análises.
Consequentemente, o ritmo de produção se mantém mais fluido.
Por fim, o principal benefício é, sem dúvidas, a redução de custos que essa medida
traz. Quanto mais eficiente for a análise, melhor o desempenho da empresa como
um todo. Então, o retorno sobre o investimento (ROI) em equipamentos tende a
subir, o que dá mais competitividade à organização.
 LISTA.
O que é Análise e diagnóstico de falhas em máquinas e
equipamentos?
Quais são as etapas da análise de falhas?
Quais são os benefícios de se adotar esse método de análise de
falhas?
Quais ferramentas são usada para a análise de
falhas?
Cinco Porquês na análise de falhas
Quais ferramentas são usada para a análise de
falhas?
Diagrama de Ishikawa ou Espinha de Peixe
Diagrama de Ishikawa ou Espinha de
Peixe
Quais
ferramentas
são usada
para a
análise de
falhas?
  Árvore Lógica das Falhas
 LISTA.
Quais ferramentas são usada para a
análise de falhas?
De um exemplo de como fazer cada um.
Indicadores de Manutenção
Tempo médio entre falhas (MTBF)
Tempo médio do reparo (MTTR) Disponibilidade