Gestão Profº Orlando Sodré Gomes

da Aula 1
Manutenção
Ementa de Gestão da Manutenção
Ementa de Gestão da Manutenção
Ementa de Gestão da Manutenção
Ementa de Gestão da Manutenção
Ementa de Gestão da Manutenção
Ementa de Gestão da Manutenção
Ementa de Gestão da Manutenção
 Introdução
A história da MANUTENÇÃO acompanha o
desenvolvimento técnico-industrial da humanidade. No fim
do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiu a
necessidade dos primeiros reparos. Até 1914, a MANUTENÇÃO
tinha importância secundária, e era executada pelo mesmo
efetivo de operação. Com o advento da primeira Guerra
Mundial e a implantação da produção em série, instituída
por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programas
mínimos de produção e, em consequência, sentiram a
necessidade de criar equipes que pudessem efetuar reparos
em máquinas-operatrizes no menor tempo possível.
 Introdução
Nos últimos 80 anos a manutenção tem passado por
grandes mudanças, devido:
• Aumento rápido do numero e diversidade de itens;
• Aumento da Instrumentação, automação e
monitoramento;
• Projetos mais complexos;
• Novas técnicas de manutenção;
• Nova visão da manutenção nas organizações;
• Importância da manutenção para os resultados;
• Introdução da Gestão como fator indispensável
para melhoria da manutenção;
Introdução
 Evolução da Manutenção
A partir de 1930, a evolução da MANUTENÇÃO pode ser dividida
em cinco gerações:
1ª GERAÇÃO
Período antes da 2ª Guerra Mundial, quando a indústria era pouco
mecanizada, os equipamentos eram simples e, na grande maioria,
superdimensionados.
• A produtividade não era prioritária;
• Não era necessário Manutenção Sistematizada;
• Sistema Quebra-Conserta, puramente corretiva não planejada;
• A Visão era “todos os equipamentos se desgastam com o
passar dos anos, vindo a sofrer falhas e quebras”;
• A competência era: a habilidade de realizar o reparo
necessário;
Evolução da Manutenção
 Evolução da Manutenção
2ª GERAÇÃO
Período após a 2ª Guerra Mundial, entre os anos 50 e 70 do
século passado.
• Aumento da demanda devido período pós-guerra com
redução da mão de obra;
• Aumento da mecanização e inicio da complexidade das
instalações industriais;
• Começa a necessidade de maior disponibilidade e na busca
por maior produtividade;
• As falhas deveriam ser evitadas, surge o conceito de
manutenção preventiva
 Evolução da Manutenção
2ª GERAÇÃO
• Na década de 60 a manutenção preventiva consistia em
intervenções a intervalos fixos
• O Custo de manutenção começa e se elevar em
comparação aos demais custos operacionais
• Surgem os sistemas de planejamento e controle de
manutenção.
Evolução da Manutenção
 Evolução da Manutenção
3ª GERAÇÃO
A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança
nas indústrias.
• A paralisação da produção, que diminui o volume produzido
aumenta os custos e afeta a qualidade do produto era
preocupação generalizada;
• Maior efeito das paralisações em função da utilização de
sistemas Just-in-time;
• Crescimento da automação e da mecanização;
• Maior automação significa falhas mais frequentes e
dificuldade de manter os padrões;
• As falhas tem consequências maiores sobre a segurança e o
meio ambiente;
 Evolução da Manutenção
3ª GERAÇÃO
• Plantas que não atendem padrões de segurança e meio
ambiente ficam impedidas de operar;
• Reforça o conceito e utilização da manutenção preditiva;
• Utilização de softwares para PCM;
• Inicio do conceito de confiabilidade pela Engenharia e
Manutenção;
• Inicio do processo de Manutenção Centrada em
Confiabilidade (MCC ou RCM) na indústria aeronáutica;
• Novos projeto com maior confiabilidade (porém com grande
mortalidade infantil);
• Aumento da contratação de Serviços x MO;
Evolução da Manutenção
 Evolução da Manutenção
4ª GERAÇÃO
• A 4ª Geração é uma continuação da 3ª Geração;
• A Disponibilidade é uma das medidas de desempenho mais
importante;
• A Confiabilidade é um fator de busca pela manutenção;
• Consolidação da atividade de Engenharia de Manutenção
dentro da estrutura da manutenção, buscando Disponibilidade,
Confiabilidade e Manutenibilidade;
• Minimizar falhas prematuras;
• Utilização de Análise de Falha, para melhorar o desempenho;
• Inicio da Manutenção preditiva e monitoramento de condição;
• Redução da manutenção preventiva;
 Evolução da Manutenção
4ª GERAÇÃO
• Manutenção corretiva não planejada é visto como um
indicador de ineficiência da Manutenção;
• Os novos projetos devem privilegiar confiabilidade e
disponibilidade (inicio do Custo do Ciclo de Vida da
Instalação);
• Aprimoramento da contratação ou da terceirização de
longo prazo em uma relação de parceria com indicadores de
performance (disponibilidade e confiabilidade);
Evolução da Manutenção
 Evolução da Manutenção
5ª GERAÇÃO
• As práticas da Quarta Geração são mantidas, mas com enfoque
nos resultados empresariais;
• Surge o conceito de Gestão de Ativos (AssetManagement), os
ativos devem produzir na sua capacidade máxima para obter
melhor Retorno sobre os Ativos (ROA) ou Retorno sobre o
Investimento (ROI);
• Aumento da manutenção preditiva e monitoramento de
condição on-line e off-line;
• Participação efetiva da manutenção no projeto, aquisição
instalação, comissionamento, operação e manutenção dos ativos;
• Monitoramento da performance dos ativos;
• Constante implementação de melhorias para redução das
falhas;
 Evolução da Manutenção
5ª GERAÇÃO
• Melhoria na relação entre departamentos par garantir a
gestão dos ativos;
• Excelência em Engenharia de Manutenção;
• Consolidação da boa pratica gerencial;
• Consolidação da contratação por resultados;
Evolução da Manutenção
Evolução da Manutenção
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

A correta realização de
RESULTADOS

cada fase – PROJETO e

ESCOLHA DOS
DISPONIBILIDADE
EQUIPAMENTOS, AQUISIÇÃO,
FABRICAÇÃO, INSTALAÇÃO,
COMISSIONAMENTO, CONFIABILIDADE
OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
– dependem da

MANUTENÇÃO
CONFIABILIDADE,

FABRICAÇÃO

INSTALAÇÃO

OPERAÇÃO
DISPONIBILIDADE E OS
PROJETO

RESULTADOS empresariais.
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

PROJETO e ESCOLHA DOS EQUIPAMENTOS

Nesta fase inclui o Projeto Básico e o Projeto Detalhado,
onde é feita a especificação dos equipamentos,
instrumentos e sistemas.
• É fundamental o envolvimento dos:
 Usuários diretos: Operação e Manutenção;
 E áreas indiretas: Suprimentos, Segurança e Meio
Ambiente.
• Como desempenho pode ser avaliada a
confiabilidade, produtividade, qualidade final do
produto, segurança e preservação ambiental, e os
índices econômicos como custo-benefício obtido.
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

PROJETO e ESCOLHA DOS EQUIPAMENTOS

A escolha dos Equipamentos e Sistemas deve considerar
sua adequação ao projeto:
• Dimensionamento correto;
• Capacidade inerentes esperadas (por meio de dados
técnicos, como TMEF – Tempo Médio Entre Falhas);
• Qualidade;
• Manutenibilidade;
• Custo-eficiência;
• Padronização com outros equipamentos já existentes
na instalação;
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

AQUISIÇÃO
A aquisição dever conter as exigências técnicas que
garantirão a performance esperada do que está sendo
comprado.
Nesta fase aspectos como EMBALAGEM, PRESERVAÇÃO,
SOBRESSALENTES, EXPECTATIVAS DE FALHAS (TMEF),
ASSISTÊNCIA TÉCNICA DE MONTAGEM, COMISSIONAMENTO
e INTEGRAL ATENDIMENTO aos itens dos documentos de
engenharia devem ser cuidadosamente exigidos e
verificados.
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

FABRICAÇÃO
A fabricação deve ser devidamente acompanhada e
ter garantido o cumprimento do Plano de Inspeção e Testes,
detalhado nos documentos de engenharia e exigido na
Ordem de Compra (AQUISIÇÃO).
Nessa fase é elaborado o “Data-Book”, livro que contém
todos os documentos, certificados de inspeção dos
materiais, relatórios de testes, certificados de processo e
mão de obra.
Todos estes dados mais histórico do equipamento são
importantes para uma decisão de compras e futura política
de peças de reposição.
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

INSTALAÇÃO
A Instalação deve prever cuidados com a qualidade da
implantação do projeto.
• Falta de cuidado na instalação pode gerar falhas que
ficam ocultas até o momento em que o equipamento é
solicitado ao máximo;
• Um equipamento corretamente especificado,
fabricado e testado pode ser prejudicado por uma
instalação malfeita;
• Falhas prematuras podem ser causadas por falhas na
instalação.
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

INSTALAÇÃO
A Manutenção e Operação devem garantir a função
dos equipamentos, sistemas e instalações no decorrer da
vida util.
Nesta fase são detectadas as falhas de projeto, seleção,
e instalação.
• A taxa de falha é constante e os custos são previsíveis;
• Na fase de envelhecimento a taxa de falhas e custo
crescem e a decisão gerencial pode determinar
reforma ou descarte do equipamento.
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

Erros nas fases anteriores prejudicam os indicadores

de DISPONIBILIDADE e CONFIABILIDADE dos
equipamentos, sendo portanto a MANUTENÇÃO
penalizada por esta situação.
Em geral isto promove o descredito da
MANUTENÇÃO mesmo com a utilização das técnicas
mais avançadas, e que não tendo uma estrutura
montada para este fim não consegue atender
convenientemente a produção.
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

Atualmente, uma nova fase está surgindo e está ligada

a busca de UNIDADES e SISTEMAS DE ALTA PERFORMANCE.
Isto é fruto de uma economia mais globalizada, que induz a
busca de maior competitividade, além das exigências cada
vez maiores da sociedade com relação às questões de SMS
– Saúde, Meio Ambiente e Segurança.

UNIDADE DE ALTA PERFORMANCE

Essa fase pode ser mais bem explicitada,
qualitativamente, pelas seguintes variáveis:
• Alto nível de confiabilidade;
• Baixo custo de manutenção;
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

UNIDADE DE ALTA PERFORMANCE

Essa fase pode ser mais bem explicitada,
qualitativamente, pelas seguintes variáveis:
• Automatizadas e com controle avançado;
• Ecologicamente equacionadas;
• Intrinsecamente seguras;
• Baixa necessidade de intervenção;
• Atendimento à qualidade futura dos produtos;
• Flexibilidade operacional e máxima utilização das
instalações;
• Baixo consumo energético;
• Uso otimizado de água;
• Alto nível de desempenho, com resultados otimizados;
A Interação entre as Fases do Ciclo de Vida dos Ativos

UNIDADE DE ALTA PERFORMANCE

Para essa fase ser bem sucedida em sua
implementação, são fundamentais as seguintes ações:
• Uso de referenciais de excelência, traduzidos por
benchmaks do segmento de negócio;
• Ter planos de ação, padrões e procedimentos que
permitam atingir os referenciais estabelecidos nas
diversas fases;
• A aplicação de conceitos, de forma integrada e
abrangente, desde a fase do projeto conceitual até a
plena operação da unidade, inclusive com a necessária
retroalimentação para os novos projetos.