Todo Material de Manutencao

MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS
1- Conhecimentos Básicos da Manutenção Industrial

2- As Diferentes Formas de Manutenção
3- Conhecimento do Equipamento
4- Confiabilidade e Manutenibilidade
5- Organização de Recursos Humanos e Materiais
6- A Política da Manutenção
7- Técnicas de Manutenção Preditiva
8- Manutenção Produtiva Total (MPT)
Bibliografia
- Gestão estratégica e confiabilidade

Alan Kardec, João Lafraia
Rio de Janeiro: Qualitymark: ABRAMAN, 2002
- Manutenção: função estratégica

Alan Kardec Pinto, Júlio Nascif Xavier
Rio de Janeiro: Qualitymark Edição 1998
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Conceitos de Manutenção Industrial PÁG. 1
1-CONHECIMENTOS BÁSICOS DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
1-1 Introdução
Nos últimos anos a atividade de manutenção tem passado por mais mudanças do que
qualquer outra.
Estas alterações são conseqüências de:
a) aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos (instalações,

equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos;
b) projetos muito mais complexos;
c) novas técnicas de manutenção;
d) novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.
O homem de manutenção tem reagido rápido a estas mudanças; esta nova postura inclui
uma crescente conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e o
meio ambiente, maior conscientização da relação entre manutenção e qualidade do
produto, maior pressão para se conseguir alta disponibilidade da instalação, ao mesmo
tempo em que se busca a redução de custos. Estas alterações estão exigindo novas atitudes
e habilidades das pessoas da manutenção, desde gerentes, passando pelos engenheiros e
supervisores, até chegar aos executantes.
1-2 Evolução da manutenção
1-2-1 Primeira geração
Antes da 2° guerra mundial

a indústria era pouco mecanizada;
os equipamentos eram simples e superdimensionados;
a produtividade não era grande;
a manutenção não era sistematizada.
MANUTENÇÃO CORRETIVA, apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a
quebra.
1-2-2 Segunda geração
Desde a 2° guerra até os anos 60

as pressões do período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produtos;
o contingente de mão de obra industrial diminuiu sensivelmente;
houve forte aumento da mecanização;
bem como da complexidade das instalações industriais;
na busca da maior produtividade, há a necessidade de maior disponibilidade, bem como
maior confiabilidade das máquinas.
a indústria passa a depender do bom funcionamento das máquinas;
isto levou à idéia de que falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas o que
resultou no conceito de MANUTENÇÃO PREVENTIVA.
Na década de 60, consistia de intervenções nos equipamentos feitas a intervalo fixo.
O custo começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais.
Esse fato fez aumentar : os sistemas de planejamento e controle da manutenção.que hoje ,
são parte integrante da manutenção moderna
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O aumento do capital investido, fez os projetistas buscarem meios para aumentar a vida
útil dos itens físicos.
1-2-3 Terceira geração
A partir da década de 70
acelerou-se o processo de mudança nas indústrias;
houve paralisação da produção, que diminui a produção;
aumentou-se os custos e afetou a qualidade dos produtos;
A tendência mundial foi a de utilizar sistemas just-in-time, onde estoques reduzidos para a
produção em andamento significavam pequenas pausas na produção/entrega que naquele
momento poderiam paralisar a fábrica.
O crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que confiabilidade e
disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores tão distintos quanto saúde,
processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações.
Com a automação, viu-se que as falhas, muito freqüentes, afetavam a capacidade de
manter os padrões de qualidade estabelecidos dos produtos e dos serviços; por exemplo,
falhas em equipamentos podem afetar o controle climático em edifícios e a pontualidade
das redes de transportes.
Cada vez mais, as falhas provocam sérias conseqüências na segurança e no meio
ambiente ,em um momento em que os padrões de exigências nessas áreas estão
aumentando rapidamente. Em algumas partes do mundo, estamos chegando a um ponto
em que ou as empresas devem satisfazer as expectativas de segurança e de preservação
ambiental, ou poderão ser impedidas de funcionar.
Reforçou-se o conceito de uma MANUTENÇÃO PREDITIVA.
A interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e
manutenção) e a
Disponibilidade / Confiabilidade torna-se mais evidente.
1-3 A interação entre as fases
A Disponibilidade e a Confiabilidade do sistema depende da:

Correta realização de cada fase – projeto, fabricação, instalação e manutenção
Na fase de projeto, o levantamento de necessidades, inclusive o envolvimento dos

usuários ( Operação e Manutenção), além dos dados específicos para sua elaboração,
nível de detalhamento, dentre outros, são de fundamental importância, pois irão impactar
diretamente nas demais fases, com conseqüências no desempenho e na economia. Como
desempenho podemos citar que as questões ligadas a layout ,produtividade, qualidade do
produto final, segurança, preservação e as econômicas se referem ao nível de custo-
eficiência obtido.
A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto
dimensionamento), a capacidade inerente esperada (através de dados técnicos, MTBF –
tempo médio entre falhas), qualidade, manutenibilidade, além do custo-eficiência
È importante considerar, também, a padronização com outros equipamentos do mesmo
projeto e de equipamentos já existentes na instalação, objetivando redução de estoque de
sobressalentes e facilidades de manutenção.
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A fabricação deve ser devidamente acompanhada e incorporar os requisitos de
modernidade e aumento da confiabilidade dos equipamentos, além das sugestões oriundas
da prática de manutenção.
Todos esses dados, aliados ao histórico de desempenho de equipamentos semelhantes,
dados estes subsidiados pelo grupo de Manutenção, compõem o valor histórico do
equipamento, elemento importante para uma decisão em compras e futura política de
peças de reposição.
A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e

as técnicas utilizadas para esta finalidade. Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes
são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm ocultos por vários períodos e vêm
a se manifestar muitas vezes quando o sistema é fortemente solicitado, ou seja, quando o
processo produtivo assim o exige e normalmente se necessita de maior confiabilidade.
A fase de manutenção terá por objetivo garantir a função dos equipamentos, sistemas e
instalações no decorrer de sua vida útil e a não-degeneração do desempenho. Nesta fase da
existência, normalmente são detectadas as deficiências geradas no projeto, seleção de
equipamentos e instalação.
Da não-interação entre as fases anteriores, percebe-se que a Manutenção encontrará
dificuldades de desempenho das suas atividades, mesmo que se apliquem nelas as mais
modernas técnicas. A confiabilidade estará num patamar inferior ao inicialmente previsto.
PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + MANUTENÇÃO
DISPONIBILIDADE/CONFIABILIDADE
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Tabela 1.1 - Evolução da Manutenção
Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração
1930 1970 2006
1940
AUMENTO DA EXPECTATIVA EM RELAÇÃO À MANUTENÇÃO
- Conserto Após a Falha - Disponibilidade Crescente - Maior Disponibilidade e
- Maior Vida Útil do Confiabilidade
Equipamento - Melhor Custo-Benefício
- Melhor Qualidade dos
Produtos
- Preservação do Meio
Ambiente
MUDANÇAS NAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO
- Conserto Após a Falha - Computadores Grandes e - Monitoração de Condição
Lentos - Projetos Voltados para
- Sistemas Manuais de Confiabilidade e
Planejamento e Controle do Manutenibilidade
Trabalho - Análise de Risco
-Monitoração por Tempo - Computadores Pequenos e
Rápidos
- Softwares Potentes
- Análise de Modos e
Efeitos da Falha (FMEA)
- Grupos de Trabalho
Multidisciplinares
1930 1970 2006
1940
Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração
1-4 Gestão Estratégica da Manutenção
Importância de pensar e agir estrategicamente para que :

- a atividade da manutenção se integre eficazmente ao processo produtivo;
- contribuindo para que a empresa caminhe rumo à excelência empresarial;
- esta postura é fruto dos novos desafios que se apresentam neste novo cenário da
economia globalizada que é:
# altamente competitiva
# mudanças se sucedem em alta velocidade
# a manutenção como uma das atividades fundamentais do processo
produtivo, precisa ser um agente proativo.
- neste cenário não mais existem espaços para:
# improvisos
# arranjos
- as características básicas das empresas são:
# competência
# criatividade
# flexibilidade
# velocidade
# cultura de mudança
# trabalho em equipe
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A RAZÃO DE SER DE SOBREVIVÊNCIA DA EMPRESA
É A COMPETITIVIDADE
PARA AS PESSOAS SIGNIFICAM GARANTIR

A EMPREGABILIDADE DE CADA UM
- só sobreviverão as empresas que tiverem:

# maior retorno sobre os ativos, com menores riscos
# menores perdas de produção
# maior proteção: às pessoas
ao meio ambiente
à sociedade
- a condução moderna dos negócios requer:
# mudança profunda de mentalidade e de posturas
# gerência sustentada por uma visão de futuro regida por processos de gestão
onde a satisfação plena de seus clientes seja resultante da qualidade intrínseca
dos seus produtos e serviços e a qualidade total dos seus processos produtivos seja o
balizador fundamental.
- na visão atual:
# a manutenção existe para que não haja manutenção (manutenção corretiva)
# o pessoal da manutenção precisa estar qualificado e equipado para evitar
falhas e não para corrigi-las.
- relações de parceria entre empresas e suas contratadas na área de manutenção
# nova estratégia, baseada em resultados, sendo os mais significativos aqueles
ligados à disponibilidade e a confiabilidade.
# a contratada aumenta a sua lucratividade à medida que melhora a
disponibilidade e a confiabilidade das instalações da empresa onde está atuando.
# além disso, deve-se ter como premissa e como valor primeiro a busca da
excelência nas questões de SMS - segurança, meio ambiente e saúde
Neste tipo de contrato:
NÃO SE PAGAM SERVIÇOS, MAS SOLUÇÕES
- tem um reflexo direto nos resultados empresariais, tais como:

# aumento da disponibilidade
# aumento da segurança pessoal e das instalações
# redução da demanda dos serviços
# otimização de custos
# redução de lucros cessantes
# preservação ambiental
- a situação atual requer:

# cultura de mudanças onde o inconformismo com a perpetuação de
paradigmas e de práticas seja uma constante; ao invés de falar em mudança de cultura que
é um processo lento.
- está presente uma grande necessidade de mudança
# o gerente deve liderar este processo
- instrumentos gerenciais à disposição do homem de manutenção:
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CCQ, TPM, GQT, TERCEIRIZAÇÃO, REENGENHARIA, entre outros. È importante
ter em mente que são, simplesmente, ferramentas e, como tal, a sua simples utilização não
é sinônimo de bons resultados. Muitos gerentes têm transformado estas ferramentas em
objetivos da manutenção, e os resultados são desastrosos. Por outro lado, o uso correto
destas ferramentas tem levado a excelentes resultados.
1-5 Manutenção Estratégica
A atividade de manutenção precisa deixar de ser apenas eficiente para se tornar eficaz;
não basta reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas, reduzir a
probabilidade de falha do equipamento.
Esta é a grande mudança de paradigma
Planejamento Estratégico (P)
- política diretrizes
- situação atual-diagnósticos
- situação futura- metas estratégicas baseadas em benchmarks
- caminhos estratégicos ou melhores políticas
- indicadores
- plano de ação
PDCA PLAN Planejar

DO Fazer
CHECK Verificar
ACTION Corrigir
1-5-1 PLAN – P
Planejamento Estratégico
Para definir a situação atual e as metas que explicitam a Visão de Futuro, o ideal é a
adoção do processo de benchmarking
Benchmarking é um processo de análise e comparação de empresas do mesmo segmento
de negócio, objetivando conhecer:
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# as melhores marcas ou benchmarks das empresas vencedoras, com a finalidade de
possibilitar definir as metas de curto, médio e longo prazo.
# a situação atual da sua organização e, com isto, apontar as diferenças competitivas
# os caminhos estratégicos das empresas vencedoras ou as melhores práticas
# além de conhecer e chamar a atenção da organização para as necessidades
competitivas.
é ação
é busca de práticas responsáveis por alta performance
é o entendimento de como estas práticas são aplicadas
é a adaptação destas práticas para seu uso
Benchmark é uma medida, uma referência, um nível de performance, reconhecido como

padrão de excelência para um processo de negócio específico.
São indicações de desempenho
# qual é a melhor disponibilidade?
# qual é a melhor segurança?
# qual é o melhor custo?
Resumindo...
Benchmarks são fatos
Benchmarking é um processo que proporciona melhoria de performance

A figura abaixo ilustra uma questão fundamental:
A parte inferior, mostra uma organização sem uma visão ampla, esta estratégia pode levar
ao insucesso.
Daí a necessidade de se incorporar à sua gestão estratégica a parte superior, que nada mais
é do que a comparação com os seus concorrentes, inclusive os internacionais.
COMPARAÇÃO ANÁLISE
INTERNACIONAL
Propostas
Levantamento de
de Dados Melhorias
- Planejamento
Estratégico Acompanhar
-Metas Operar Desempenho Avaliar
-Orçamento
Gestão Estratégica
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Melhores Práticas “Best Practices”
Para se alcançar as metas planejadas, ou seja, para ir da situação atual para a visão de
futuro, é preciso implementar, em toda a organização, um plano de ação suportado pelas
melhores práticas, também conhecidas como caminhos estratégicos.
# gerentes e supervisores, devem liderar as melhores práticas de SMS

# a gestão deve ser baseada em itens de controle empresariais:
disponibilidade
confiabilidade
custos COM ANÁLISE CRÍTICA
qualidade
meio ambiente
Segurança
# gestão integrada do orçamento (manutenção e operação) buscando sempre, o resultado

do negócio através da análise criteriosa das receitas e dos custos.
# eliminação das falhas ocorridas e potenciais
# ênfase na manutenção preditiva, softwares de diagnósticos
# adoção de TPM (manutenção produtiva total) o operador de máquina é a primeira
linha de defesa para monitorar e maximizar a vida dos equipamentos.
# adoção MCC (manutenção centrada em confiabilidade)
# aplicação de APR (análise preliminar de riscos)
Plano de Ação
A escolha das ações deve priorizar aquelas mais importantes para o alcance das metas
estabelecidas; uma boa regra é escolher aqueles 20% das ações analisadas que respondem
por 80% dos resultados.
Indicadores
Medir não só sua eficiência, mas ainda:
# disponibilidade e confiabilidade
# redução da demanda de serviços
# faturamento
# otimização de custos
# segurança pessoal e das instalações
# preservação ambiental
# moral e motivação dos colaboradores
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Saber e Querer
“Pessoas qualificadas, certificadas e motivadas

são o mais importante fator crítico de sucesso.”
Alan Kardec
1-5-2 Implementação do plano de ação (DO – D)
- para seu sucesso, gerentes e supervisores devem assumir a liderança do processo

- que a equipe conheça todo o planejamento, incluindo as metas, o plano de ação e qual é o
papel de cada um neste jogo
Comunicação é Fundamental
“Tão importante quanto saber falar é saber ouvir”
1-5-3 Evolução dos indicadores e auditorias (CHECK - C)
A avaliação quantitativa garante a sobrevivência no curto prazo

A avaliação da gestão garante a sobrevivência no médio prazo
- uma auditoria deve considerar:

# uma equipe multifuncional ( com experiência operacional da empresa a ser auditada)
# ter um check list que contemple todos os itens a serem auditados
# visitar locais de trabalho verificando: ordem
arrumação
limpeza
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# verificar se os equipamentos, ferramentas e instrumentos estão aferidos, calibrados e
com adequada manutenção
1-5-3 Ações corretivas e sistemas de conseqüências (ACTION – A)
Pelos indicadores, pode haver necessidade de tomar ações corretivas; e ou ainda revisar o
plano de ação.
- sistema de conseqüências
A titulo de exemplo, o indicador de custo de manutenção pode estar excelente no período
de um ano, mas foi conseguido deixando-se de realizar intervenções e atividades
importantes e, desta maneira, comprometendo, a médio prazo, a qualidade, a
confiabilidade, a disponibilidade, a segurança, a saúde e o meio ambiente. Esta redução de
custos a qualquer custo é o que se denomina de uma má gestão.
1-6 BSC Balanced Scorecard (indicadores balanceados de desempenho)
Esta metodologia pressupõe que a escolha de indicadores não pode estar voltada apenas
para uma dimensão, por exemplo, a financeira, ou a disponibilidade das instalações etc.
Assim como não é possível realizar um vôo seguro baseando-se, apenas, na velocidade do
avião, indicadores financeiros, por exemplo e principalmente, a sua sustentabilidade.
Árvore do BSC
1-7 Paradigma Moderno
A Manutenção deve ser organizada de tal maneira que o equipamento ou sistema pare de
produzir somente de forma planejada quando o equipamento pára de produzir por si
próprio, sem uma definição gerencial, está-se diante de manutenção não planejada, ou
mesmo de um fracasso da atividade de manutenção.
Não é mais aceitável que o equipamento

ou sistema pare de maneira não prevista
Paradigma do passado: “O homem de manutenção sente-se bem

quando executa um bom reparo”
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Paradigma moderno: “O homem de manutenção sente-se bem quando ele consegue
evitar todas as falhas não previstas.”
Homem de Manutenção: Futuro (Atual) e Passado
1-8 Competitividade
Depende, fundamentalmente, da maior Produtividade
Produtividade = Faturamento / Custos

- para otimizar o faturamento (disponibilidade e confiabilidade)
# aumentar as unidades produtivas
# minimização dos prazos de parada dos sistemas
# minimização do tempo médio para reparo (TMPR)
# perdas de produção tendendo a zero
# maximização do tempo médio entre falhas (TMEF)
- para se otimizar o custo é preciso:
# adotar os best practices de manutenção
# redução do retrabalho
# qualidade dos materiais sobressalentes
# técnicas modernas para avaliação e diagnóstico
# privilegiar a terceirização por resultados
- no ano 2000 o custo da manutenção foi 4,47% do faturamento (ainda muito alto)
- é preciso aumentar a disponibilidade e a confiabilidade que representam 95,53% da
equação faturamento/custo.
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CUSTO DE MANUTENÇÃO EM RELAÇÃO AO FATURAMENTO BRUTO
SETORES % FATURAMENTO
Alimento e Bebida 1,40
Automotivo e Metalúrgico 3,46
Borracha e Plástico 4,00
Cimento e Construção Civil 3,00
Eletroeletrônico e Telecomunicações 4,00
Energia Elétrica 2,36
Farmacêutico 3,33
Fertilizante, Agroindústria e Químico 4,00
Hospitalar 2,50
Móveis 3,67
Máquinas e Equipamentos 3,33
Mineração 8,67
Papel e Celulose 2,50
Predial 1,00
Petróleo 3,73
Petroquímico 1,67
Saneamento e Serviços 5,00
Siderúrgico 6,67
Têxtil 3,00
Transporte >10,00
MÉDIA GERAL 4,47
Fonte: Abraman –Documento Nacional - 2001
Evolução do Custo da Manutenção no Brasil
Gráfico – Custo de Manutenção em Relação ao faturamento Bruto
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1-9 Produto da Manutenção
Operação
Produção Manutenção
Engenharia
Suprimento
dão suporte Inspeção de equipamento
Segurança Industrial
A produção deseja comprar da manutenção e da engenharia
MAIOR DISPONIBILIDADE confiável ao menor custo
Disponibilidade X Demanda de Serviços
Disponibilidade de uma lâmpada

que ilumina a mesa de cirurgia de neurocirurgião é altíssima
da ordem de 1.10 horas se ela apagar por 5 segundos
para aumentar a Confiabilidade dessa lâmpada, podemos usar um no break (preservação

da função iluminação).
1-10 Conceito moderno de Manutenção
Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a

um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do
meio ambiente e custo adequados.
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Voltando ao exemplo da lâmpada
A missão não é preservar a lâmpada (equipamento) MAS SIM a função do sistema
ILUMINAÇÃO
- no passado:
O gerente tinha falta de gente (mão de obra)
-hoje o principal problema é:
Excesso de demanda de serviços

Decorrente de: Confiabilidade Baixa
1-11 Redução da Demanda de Serviços
CAUSAS BÁSICAS
# Qualidade da Manutenção
sua falta provoca Retrabalho que é uma falha prematura
# Qualidade da Operação
ação operacional incorreta provoca falha prematura e perda de produção
# Problemas Crônicos
conviver com problemas repetitivos ainda que de solução conhecida , é uma cultura
conservadora que precisa ser mudada
# Problemas Tecnológicos
problemas repetitivos, apenas com solução desconhecida
# Serviços Desnecessários
agir preventivamente em excesso sem considerar o binômio Custo x Benefício
Pode-se afirmar, com certeza, que esta demanda de serviços pode ser sensivelmente
reduzida
DEMANDA DE SERVIÇOS
A GRANDE DIFERENÇA
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1-12 A Gestão pela Qualidade Total GQT
Tem-se mostrado uma ferramenta bastante eficaz, quando aplicada corretamente, levando
a uma grande melhora de resultados.
- gerência de rotina
- padronização
- 5 S (deve ser o 1° passo)
- no bojo do GQT - TPM: Total Productive Maintenance
- ISSO-9000
- CCQ: Círculo de Controle de Qualidade
1-12 Tipos de Manutenção x Mudança de Paradigmas
- Corretiva não planejada

- Corretiva planejada
- Preventiva
- Preditiva
- Detectiva
- Engenharia de manutenção
- numa gestão estratégica;

caminha-se da manutenção corretiva não planejada para a engenharia da manutenção
- um grande salto só ocorrerá se houverem mudanças de paradigmas
- e os resultados empresariais de: - maior qualidade
- menor custo
- melhor atendimento
- maior segurança
- melhor moral da equipe
- só ocorrerão se:
# quando se passa da preventiva para a preditiva (parar o equipamento baseado apenas
no tempo de funcionamento). Ele é mantido operando até um limite preestabelecido
baseado em parâmetros (vibração, temperatura, análise de óleo lubrificante)
compatibilizando a necessidade de intervenção com a produção.
# quando se passa a adotar a engenharia de manutenção, ou seja, não basta ter uma boa
manutenção do equipamento/sistema mas, sim ter equipamento/sistemas que tenham a
disponibilidade de que a empresa necessita para atender o mercado, atender ao cliente,
razão de ser da existência da empresa e da manutenção.
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RESULTADOS x TIPOS DE MANUTENÇÃO
0
100
Corretiva
Preventiva
Preditiva C
Disponibilidade
Confiabilidade Eng. de Manutenção U
Atendimento S
Segurança T
Meio Ambiente O
Motivação
1 2 3 4 100
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% APLICAÇÃO DE RECURSOS EM MANUTENÇÃO - BRASIL
100%
80%
Eng. Manutenção
60%
Preditiva
Preventiva
40%
Corretiva
20%
0%
1990 1991 1993 1995 1997 1999 2001
ANO
1-13 Trabalho em equipe
È o fator crítico de sucesso da organização como um todo e da manutenção em particular.

É a maior dificuldade das organizações e a maior causa que determina o sucesso ou o
fracasso empresarial.
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Espírito de Equipe
É importante, também, que cada pessoa entenda que este espírito

de equipe é fator crítico de sucesso para a sua empregabilidade
2- AS DIFERENTES FORMAS DE MANUTENÇÃO
# Manutenção Corretiva Não Planejada

# Manutenção Corretiva Planejada
# Manutenção Preventiva
# Manutenção Preditiva
# Manutenção Detectiva
# Engenharia de Manutenção
Existem outras ferramentas que permitem a aplicação desses seis tipos principais de
manutenção; que são:
# Manutenção Produtiva Total (TPM) ou Total Productive Maintenance

# Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) ou Realibility Centered Maintenance
# Manutenção Baseada na Confiabilidade (RBM) ou Realibility Based Maintenance
2-1 Manutenção Corretiva
É a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado
Não é necessariamente, a manutenção de emergência

Temos:
- desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das varáveis operacionais
- ocorrência de uma falha
Pode ser:
Manutenção Corretiva Não Planejada, quando a correção da falha é feita de

maneira aleatória
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- não há tempo para preparação do serviço; infelizmente, ainda é mais praticada do que
deveria
- implica altos custos (acarreta perdas de produção, perda da qualidade e elevados custos
indiretos de manutenção)
- as quebras aleatórias podem ter conseqüências graves para o equipamento (extensão de
danos)
“Consertador de Emergência” – Espécie em Extinção

Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho menor do que o
esperado ou da falha, por DECISÂO GERENCIAL, isto é, pela atuação em
função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
- um trabalho planejado é sempre: mais barato

mais rápido
mais seguro do que um trabalho não planejado
melhor qualidade
- a principal informação que se recebe na manutenção planejada é advinda do

acompanhamento do equipamento
- vantagens:
# compatibiliza-se as necessidades da manutenção com as da produção
# as falhas deixam de oferecer riscos para o pessoal ou para a instalação
# planejamento dos serviços
# existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental
# existência de pessoal qualificado e em quantidade necessária para a execução dos
serviços
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Manutenção Corretiva
2-2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a

falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado,
baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO
- procura-se obstinadamente evitar a ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir

- na aviação, a adoção de manutenção preventiva é imperativa, pois o fator de segurança se
sobrepõe aos demais.
- não pode ser descartada uma falha entre duas intervenções preventivas, isso implicará
numa manutenção corretiva
Manutenção Preventiva
- a manutenção preventiva é mais conveniente:

# quanto maior for a simplicidade na reposição de componentes
# quanto mais altos forem os custos das falhas
# quanto mais as falhas prejudicarem a produção
# quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança e operacional
- infelizmente introduz defeitos não existentes nos equipamentos devido a:
# falha humana
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#falha de sobressalentes
# contaminações introduzidas no sistema de óleo
# danos durante partidas e paradas
# falhas dos procedimentos de manutenção
2-3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
Ou Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento
É a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÂO ou

DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
É a primeira grande quebra de paradigma na manutenção

- tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnológico se desenvolve.
- como o desenvolvimento de novos e confiáveis equipamentos de controle para as
instalações industriais.
Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento

de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior
tempo possível.
De forma mais direta, podemos dizer que a manutenção preditiva prediz as condições dos
equipamentos, e quando a intervenção é decidida, o que se faz, na realidade, é uma
manutenção corretiva planejada.
para a análise da adoção da manutenção preditiva

# aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional
# redução de custos, evitando intervenções desnecessárias
# manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo
Os custos envolvidos:
# instrumentos, aparelhos de medição e análise são muito caros
# ficará mais barata com o progresso na microeletrônica
# a mão de obra não apresenta custo significativo
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Manutenção Preditiva
2-4 MANUTENÇÃO DETECTIVA
Década de 90, detectar Detective Maintenance
Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar

FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção
È a verificação se um sistema de proteção ainda está funcionando.

Ex. botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.
A identificação da falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade.
Sistemas de Aquisição de Dados, Controladores Lógicos Programáveis, SDCD- Sistemas
Digitais de Controle Distribuído, Multi-Loops com computador supervisório, têm sua
segurança garantida, por Sistemas de shut-down ou Sistemas de trip.
# trip ou shut-down são a última barreira entre a integridade e a falha. Graças a eles,
máquinas, equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidos contra
falhas e suas conseqüências menores, maiores ou catastróficas.
Na Manutenção Detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de
operação, são capazes de detectar falhas ocultas, e preferencialmente podem corrigir a
situação, mantendo o sistema operando.
2-5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
É a segunda quebra de paradigma na Manutenção.

Significa:
# deixar de ficar consertando o tempo todo
# partir à procura das causas das falhas
# modificar situações permanentes de mau desempenho
# deixar de conviver com problemas crônicos
# melhorar os padrões de desempenho
# desenvolver a manutenibilidade
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# dar feedback ao projeto
# interferir tecnicamente nas compras
Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas,

estar nivelado com a manutenção de primeiro mundo.
Resultados X Tipos de Manutenção
Suponha que uma determinada planta adota Manutenção Preventiva para um conjunto de
REDUTORES.
Sabemos que a estimativa mais acertada de tempo para as intervenções é extremamente
difícil.
Os rolamentos têm uma vida diferente dos retentores, que por sua vez têm vida diferente
das engrenagens.
A experiência indica que mais intervenções do que o necessário serão feitas; bem como
um número elevado de troca de peças com meia vida ainda em bom estado será efetuada.
Passando a adotar a Preditiva, teremos melhores resultados globais;
O número de intervenções cairá drasticamente;
O consumo de sobressalentes também;
O número de homens-hora será reduzido.
A Manutenção Preditiva permite alcançar a máxima disponibilidade para a qual os
equipamentos foram projetados;
No momento em que a estrutura de Manutenção dessa planta estiver utilizando para
análises, estudos e proposição de melhorias todos os dados que o Sistema de Preditiva
colhe e armazena, estará praticando Engenharia de Manutenção.
A Engenharia de Manutenção utiliza dados adquiridos pela Manutenção, para melhorar
sempre.
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2-6 COMPARAÇÃO DE CUSTOS
Valores obtidos em 1998 na National Manufacturing Week Conference com dados da

Exxon, Betlehem Steel e revistas especializadas dos Estados Unidos
Tipo de Manutenção Custo US$/HP/ano

Corretiva Não Planejada 17 a 18
Preventiva 11 a 13
Preditiva e Monitoramento de 7a9
Condição/Corretiva Planejada
Obs: HP (Horse Power) é a potência instalada
Vê-se que o custo da manutenção corretiva não planejada é, o doblo da manutenção

preditiva / corretiva planejada.
Tipos de Manutenção
2-7 PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO -- EVOLUÇÃO E TENDÊNCIAS
- Manutenção Corretiva não planejada

Apresenta uma tendência de queda ao longo do século, notadamente pela redução da
prática da manutenção corretiva.
- Manutenção Corretiva Planejada

Tendência de aumento no nível, à partir dos anos 60, causada principalmente pelo
incremento da manutenção sob condição-preditiva. As intervenções originadas pelas
indicações da manutenção preditiva são, como mostrado anteriormente manutenções
corretivas planejadas.
Manutenção Preditiva
Começou incipiente a partir da década de 40 ganha força a partir dos anos 60 e é sem
dúvida, a que apresenta maior desenvolvimento motivado pelo progresso na área da
eletrônica.
Manutenção Detectiva
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Aparece no início da década de 70, ainda muito incipiente, mas deve apresentar uma
tendência de utilização crescente com o tempo. Sua importância cresce a cada dia, em
virtude da maior automação das plantas e utilização de microprocessadores.
Situação da Manutenção no Brasil, produzido pela Abraman (Associação Brasileira de

Manutenção)
Gráfico
Em relação ao que se pratica nos países do primeiro mundo, temos a seguinte situação, em
relação ao Brasil, em 1998
Tipo de Manutenção Países do Primeiro Mundo em relação ao Brasil

Eng° de Manutenção maior
Manutenção Preditiva maior
Manutenção Preventiva igual
Manutenção Corretiva menor
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Gráfico
È previsto um crescimento vertiginoso da manutenção preditiva, um pequeno decréscimo

na preventiva e uma redução na corretiva não planejada.
Considera-se que rotinas como troca de filtros, limpeza de filtros ou quaisquer outros tipos
de limpeza, lubrificação, ajustes, calibrações, nas quais são realizadas tarefas, fazem parte
da manutenção preventiva. Esse tipo de trabalho é realizado em intervalos de tempo
previamente definidos, podendo ser executado pelo pessoal de operação das máquinas.
Algumas empresas ainda têm pessoal de Manutenção fazendo isso, mas sua cultura
certamente é reativa. O TPM- Manutenção Produtiva Total- que mostra como isso deve
ser modificado dentro da empresa.
Outras rotinas como revisões parciais ou totais em máquinas ou equipamentos, em
intervalos definidos, caracterizam manutenção preventiva, mas são cada vez mais restritas.
Somente se aplicam quando há ocorrência de falhas a intervalos característicos e / ou
aspectos de segurança ou meio ambiente que recomendam essa prática. Fora disso, o risco
de se fazer manutenção em excesso ou ainda introduzir defeitos é alto. “Segundo a
Organização Forbes, um em cada três dólares gastos em manutenção preventiva é
desperdiçado”.
A manutenção preditiva permite uma significativa mudança na manutenção, pela

antecipação dos problemas nas máquinas, resultando numa relação de ganho significativa.
A tendência mundial é adotar, cada vez mais a manutenção baseada na condição dos
equipamentos.
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3 – CONHECIMENTO DO EQUIPAMENTO
EIXOS
Para qualquer tipo de eixo, seja um eixo de transmissão, árvore de máquinas operatrizes,
virabrequim, eixo de comando de válvulas, eixo de rodas etc.
Sua especificação depende do projetista da máquina que deve considerar os fatores de
carga e operação e providenciar apoio, material, dimensionamento, tratamento térmico,
acabamento de superfície e afastamento (folgas) corretos.
Deve-se observar que o eixo é flexível e expande-se e contrai-se com as mudanças de
temperatura. Em caso de acidente com um eixo, o usuário pode ser tentado a reforçar o
mesmo ou acrescentar apoios, não percebendo, que provocará, assim, uma falha por
fadiga. No caso de reposição ou reforma do eixo, estes fatores devem ser considerados,
conservando-se, porém, a construção original. A única providência razoável para reforçar
um eixo é usar material de qualidade superior, levando-se em conta a possibilidade de ser
o eixo uma espécie de fusível de segurança, que com sua quebra evita a quebra de outra
peça, mais cara.
Outros fatores são a dureza e as folgas, que devem ser consideradas em conjunto. A
seleção errada do material do eixo apoiado nos mancais pode resultar em seu desgaste
prematuro. Os exemplos citados abaixo podem solucionar os problemas mais
freqüentemente encontrados, devendo-se sempre, recorrer ao manual da máquina.
Para obter-se um serviço satisfatório, os eixos com dureza até 200 HB devem usar mancais
de metal patente. Nestes, as folgas mais encontradas, variam, para movimento giratório,
entre .050mm para 25mm Ø, .125 para 125mm Ø . Para movimento oscilante entre 200 e
300 HB devem usar mancais de ligas de cobre. As folgas podem ser entre .025mm para
25mm Ø. Os mancais de bronze têm dureza entre 45 e 75 HB. Os eixos para cargas
pesadas e rotações altas devem ser retificados e polidos e ter dureza de cerca de 50 RC,
quando usarem mancais de alumínio ou trimetal. As folgas dependem da velocidade
periférica e da carga.
Acabamento de virabrequins beira freqüentemente 5 RMS, não devendo ser mais áspero
do que 20 RMS.
Após retificação convém polir os colos na direção oposta à retificação, não removendo
mais do que .005mm. O polimento na direção de retificação, simplesmente deita as
rebarbas. A grana de lixa pode ser entre 280 e 320. A direção do polimento deve
acompanhar a direção da rotação em serviço.
Os raios nos rebaixos devem ser observados com cuidado, tanto as suas dimensões, como
o acabamento. A área, onde existe um raio, é por natureza um intensificador da tensão. A
existência do risco no raio agravaria o problema.
A posição do furo de lubrificação pode ser de grande importância, Cuidado para não
inverte-la ou deixa-lo fechado.
O endurecimento por grenalha de aço aumenta a resistência à fadiga.
O cromo duro aumenta a resistência ao desgaste mas diminui a resistência à fadiga.
De todos os fatores a observar o mais importante para os eixos é o seu alinhamento
perfeito. O desalinhamento provoca a quebra rápida por fadiga.
Dentre os danos típicos destacamos a quebra por sobrecarga e a quebra por fadiga.
O desgaste excessivo pode ser causado por perda de dureza devido ao superaquecimento
por gaxeta apertada demais e falta de lubrificação.
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MANCAIS
A construção dos mancais e o material usado asseguram o suporte do eixo, sua flutuação
numa camada de lubrificante, temperatura adequada, adaptabilidade e proteção contra as
partículas que podem danifica-lo. Apesar de tratar-se aqui, principalmente, de casquilhos,
os dados contidos aplicam-se a qualquer tipo de mancais e buchas, inclusive os de encosto.
Os mancais menos duráveis são os de metal patente grosso, porém, protegem mais o eixo.
Os mais duráveis são os casquilhos trimetal e buchas de bronze com alta porcentagem de
chumbo.
Deve ser sempre seguida a especificação do fabricante da máquina, que escolheu os
mancais para o serviço previsto. Incluímos aqui, apenas alguns pontos interessantes, a
respeito do desenho de mancais.
1 – A ponta do eixo não deve terminar na área da bucha, para não levantar uma lombada
que provocará obstrução para o lubrificante e o conseqüente superaquecimento e
engripamento (no diâmetro e no encosto).
2 – O mesmos defeitos serão causados pelo eixo provido de canaleta.
3 – Os furos de lubrificação não devem ficar desalinhados para não provocar o excesso de
temperatura.
4– O espaço fechado na ponta do eixo provoca o aumento de pressão e superaquecimento.
O óleo deve ter possibilidade de sair.
5 – Uma saliência no arredondamento do canto prejudica a circulação do óleo.
6 – Duas buchas de precisão (sem repasse) podem estar desalinhadas por causa da soma de
tolerâncias, provocando a sobrecarga no canto.
7 – Não devem ser usadas, se puder evitar, faces coaxiais no eixo.
8 – As tolerâncias de conicidade dos mancais de motores devem ser mantidas dentro de
aproximadamente:
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.005mm para diâmetros até 25mm
.010mm “ “ “ 26 “
.012mm “ “ acima de 50mm
9 – A espessura da bucha ou do casquilho deve ser calculada corretamente para obter uma
fol de óleo adequada.
10 – Não devem ser usados casquilhos de metais amarelos ou alumínio com eixos de
dureza abaixo de 250 HB.
1 – Inversão e posição do casquilho ou entre o casquilho superior e inferior (com

fechamento de passagem de óleo).
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2 – Rasqueteamento ou lixamento da parte interna, destruindo assim o acabamento e a
forma e incrustando partículas estranhas.
3 – Aperto excessivo ou com seqüência fora de especificação.
4 – Furos de guia alargados ou pinos de guia folgados, provocando descentralização.
5 – Deslocamento da tampa devido à inversão da posição, do diâmetro externo da chave
exagerado.
6 – Torção dos alojamentos dos mancais.
7 – Desalinhamento dos colos do eixo.
8 – Desalinhamento dos alojamentos dos mancais.
9 – Alojamento do mancal fora da tolerância (pequeno, ovalizado, cônico, com curvatura
longitudinal, ou ondulado).
10 – Rugosidade dos colos, flanges, raios, ou chanfro do óleo.
11 – Ressaltos de centragem, pinos ou furos não coincidentes.
12 – Diferença de diâmetro nos mancais vizinhos.
13 – Entortamento por acidente.
14 – Falta de óleo na montagem.
15 – Folga insuficiente.
16 – Falta de aderência ou sujeira entre o casquilho e seu alojamento.
17 – O giro do casquilho dentro de seu alojamento que pode resultar de:
1. excesso de folga no alojamento
2. esmagamento “Crush” insuficiente
3. falta de trava
4. aperto (torque) insuficiente ou incorreto
6. excesso de calços
7. sujeira entre a tampa e o corpo do alojamento
8. parafuso da tampa encostado no fundo do corpo ou quebrado
18 – Deslocamento de calços.
Os mancais danificados durante o amaciamento não vão durar, como também os

continuadamente sobrecarregados.
O uso inadequado da máquina vai provocar o seu superaquecimento que resultará

nos seguintes danos:
- Queima
Provocada pela falta de lubrificação no início do trabalho da máquina com mancais secos
ou durante o trabalho normal devido à lubrificação insuficiente ou deficiente.
-Suamento de chumbo
Provocado pelo superaquecimento acima de 327°C
Empastamento do chumbo
Provocado pelo “suamento” com o desprendimento de glóbulos de chumbo. Pode ser
identificado pela deposição de partículas de chumbo nos cantos dos furos de óleo do
metal.
De acordo com os levantamentos feitos pelas várias entidades, os perigos de estrago

distribuem-se como se segue:
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- sujeira 43 a 45%
- desalinhamento 10 a 13%
- falha de lubrificação 10 a 15%
- sobrecarga 8 a 9%
- montagem deficiente 13,5%
- corrosão 4 a 5%
A manutenção deficiente resultará nos seguintes danos:
- Corrosão por fretagem

Identificada pela configuração das sombras, na forma de uma canaleta de óleo.
- Corrosão química
Nas ligas de chumbo transformando-se em sabão de chumbo. Este desprende-se da
estrutura deixando expostos os outros materiais da liga. Peças em metais patentes terão a
aparência calcinada, cinza-clara e esponjosa cobreada quando em ligas de cobre.
- Fadiga
Pode aparecer na forma de trincas, ou desprendimento do revestimento, deixando
cavidades. Resulta de cargas altas, tempo de trabalho, mudanças de temperatura,
montagem incorreta etc., indicados em outros pontos.
Num mancal pode ser provocada pela aderência das partículas do outro mancal, que
entraram em circulação. (neste caso será local). Quando aparecer só nos casquilhos
superiores, pode ser provocada pelo excesso da marcha lenta.
Os mancais de metal patente na base de estanho têm maior resistência à fadiga do que os
na base de chumbo.
- Fadiga em linhas intermitentes axiais “axial intermittent strip fatigue”

Surgem da manchas oblongas espaçadas, inclusive na parte externa dos casquilhos. É
provocada pela vibração devido à falta de aderência ao alojamento.
- Fadiga por sobrecarga do motor “Engine overload fatigue”

Os sinais de fadiga aparecem nas metades superiores, com excesso de carga na marcha
lenta
.
- Fadiga localizada
Aparece das seguintes maneiras:
Quando o eixo for mais fino no centro, -- nas beiradas do mancal.
Quando o eixo for mais grosso no centro,-- no centro do mancal.
Com a ovalização do alojamento,-- nas proximidades da linha de partilha em ambos os
lados.
Com o “esmagamento” excessivo, -- ao lado da linha de partilha.
Com os raios menores do que os do virabrequim – nos raios “fillet ride”
- Fadiga uniforme
Aparece tanto nos casquilhos superiores como nos inferiores e é uma evidência de trabalho
em excesso de rotação, onde as forças dinâmicas superam as forças de explosão
.
- Fadiga com forma em V “ V pattern fatigue”
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Aparece com a concentração de carga num canto, devido ao desalinhamento do eixo ou
entortamento da biela. Pode ser causada, também, por uma partícula de sujeira deixada no
alojamento do casquilho, que faz levantar uma parte do mesmo, evitando inclusive a
aderência ao alojamento.
- Deslocamento do material
- Arqueamento
É uma das formas de distorção. Aparece nos mancais colocados num alojamento ovalizado
ou folgado (sem “esmagamento”) ou nos mancais que perdem pressão de fixação por
causa da expansão térmica. Nas buchas de paredes finas, prensadas sem os devidos
cuidados, aparece na forma de protuberância na parte central (Há aderência só nos
rebordos).
- Distorção
Acontece na prensagem inadequada da bucha dentro do seu alojamento, com a perda de
pressão da bucha ou do casquilho no alojamento em trabalho, com penetração de um corpo
estranho entre a bucha ou casquilhos e o alojamento.
- Extrusão
Deslocamento do material provocado pela pressão do eixo sobre o revestimento do
material.
- Revestimento frouxo “Loose insert”

Desprendimento de camadas.
- Afundamento “Squashing ou Mushing”

Ação de pisar ou comprimir.
Aparece nos mancais de alumínio antes de engripamento no trabalho com lubrificação
insuficiente.
- desgaste – “Wear”
- Empilhamento de resíduos “Debris pile up”

As manchas foscas oblongas, geralmente de um lado do furo de óleo nos casquilhos da
biela; são formadas de partículas estranhas embebidas no metal do casquilho devido à ação
centrífuga do virabrequim.
- Sobrecarga da borda “Edge loading”

Provocada por desalinhamento, biela torta, forma incorreta do raio, deslocamento da capa
e altura excessiva de “esmagamento”. Provoca atrito e superaquecimento.
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- desgaste desuniforme
Pode ser provocado pela deformação do alojamento não notada na ocasião de montagem,
pela folga excessiva entre o colo do eixo e o casquilho e outros erros de ajuste.
- Partículas estranhas embebidas na superfície deslizante

Pode ser provocado pela limpeza incorreta das peças antes da montagem da máquina,
impurezas do ambiente mal filtradas ou pelo desgaste de outras partes do motor ou da
máquina.
- Aparência brunida “Lapped appearance”

É provocada pela penetração de partículas muito finas de poeira do ar, suspensas em óleo.
- Escoriação de vitrola “Phonograph scoring”

Linhas extremamente finas em volta do mancal. Provém da falta de polimento após a
retificação do eixo. As partículas podem ser vistas ampliadas acima de 20 vezes.
- Cicatrização “Scarring”
Linhas parecidas à escoriação. Porém, mais largas, provocadas pelos flocos metálicos (por
exemplo alumínio) que não se alojaram no metal do mancal. Acontece freqüentemente na
parte do casquilho não provida de canaleta de óleo, na direção da canaleta de óleo da outra
metade.
- Sulcamento “Grooving”
Pode ser provocado pelo acabamento do eixo inadequado ou por partículas estranhas
suspensas em óleo (linhas finas e rasas).
Linhas mais fundas podem ser provocadas pelos cavacos de usinagem não removidos ou
pelos flocos desprendidos dos flancos de engrenagens e rolamentos. Note-se que é mais
pronunciado nos casquilhos inferiores de centro e superiores das bielas. Linhas na direção
do furo de óleo provêm, geralmente, do empilhamento de partículas não metálicas,
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quebrado pela pressão do eixo. Quando aparece em toda a volta na direção do furo de
lubrificação, é provocada pela falta de chanfro no furo do virabrequim.
- Engripamento “Seizure”
É o colamento do material do mancal no eixo.
Acontece com maior freqüência nos mancais de metais amarelos e de alumínio.
- Dilaceração “Tearing”
Acontece com engripamento quando na continuação do movimento o material aderido no
metal provoca o desprendimento da parte anexa a ele.
- Fricionamento “Wiping”
É a remoção do material de um ponto do mancal e a deposição deste em outro ponto do
mancal. Aparece, geralmente, em mancais de metal patente e na camada interna dos
mancais trimetal. Resultado de desalinhamento, geometria imprópria, mau acabamento,
folga insuficiente, partida a seco ou operação com abuso “lugging”
-Erosão “Erosion”
É a lavagem de material do mancal pelo óleo sob alta pressão e grande velocidade.
- Agarro do metal “Creep”

Acontece por exemplo na parte externa da bucha na ocasião de prensa-la no seu
alojamento, se o ângulo do chanfro for maior do que 40° (incluso) e se for aplicado o
lubrificante adequado.
- Revestimento com metal patente

Os mancais revestidos com metal patente devem ser recuperados com metal patente igual
ao original. No caso de falta de especificação a tabela que segue pode dar uma orientação.
1. O metal patente velho deve ser removido a frio, escovando-se a superfície do metal
base a revestir, em seguida deve ser coberta com uma fina camada de solda 60/40
ou estanho puro aplicados com fluxo.
2. O metal patente deve ser derretido nas proximidades do local de aplicação,
cobrindo-se a superfície com carvão vegetal pulverizado e mexendo-se de cima
para baixo (e não em volta).
3. A peça base e o mandril devem ser firmados no lugar, bem centrados e providos de
anteparos bem ajustados para evitar o vazamento do material e aquecidos até
±120ºC. O mandril pode ser pintado com cal ou grafite e estar bem seco. O bocal
de enchimento deve ser protegido contra escorrimento do metal derretido.
4. O metal patente derretido deve ser aquecido devagar e escumado, colhido com uma
colher suficiente para encher completamente o mancal de uma vez e vazado num
jato fino, para permitir escapamento de gases. Durante o esfriamento o metal deve
ser adicionado, constantemente, para prevenir o aparecimento do rechupe.
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ROLAMENTOS
Existem muitos tipos de rolamentos, abordaremos apenas os pontos essenciais das

especificações dedicando maior atenção à sua instalação e uso.
- de esferas – quando os corpos rolantes são esferas, podendo ser fornecidos com várias
classes de folga interna, com ou sem vedações, com diferentes tipos de porta-esferas
(gaiolas ou cestas), com furo cilíndrico ou cônico, com anéis de formas diversas e várias
outras características especiais adequadas às aplicações.
- de agulhas – quando os corpos rolantes são de diâmetro pequeno e comprimento grande.
- de rolos – quando os corpos rolantes são formados de cilindros, cones truncados ou

barriletes. Pode-se dizer, de uma forma geral, que os rolamentos de rolos podem suportar
cargas maiores do que os de esferas, porém, geralmente, não são adequados quando a
velocidade é muito alta.
Quanto à aplicação, os rolamentos podem ser divididos em:
ROLAMENTOS RADIAIS não suportam nenhuma carga axial
- rolamento radial de uma carreira de esferas, com rasgo de entrada.
O rasgo permite colocação de maior quantidade de esferas, aumento da capacidade de

sustentação. É usado nos eixos robustos e cargas maiores.
- rolamento de rolos cilíndricos
È caracterizado por um jogo de rolos cilíndricos, envoltos numa cesta; apresenta um anel
com flanges, que guiam os rolos, e um anel sem flange, que permite o deslocamento no
sentido longitudinal. A pista do anel livre é ligeiramente convexa, permitindo uma
oscilação de até 0,1 grau. Este rolamento é usado em máquinas onde existem grandes
dilatações dos eixos e, também, em máquinas que necessitam de grande rigidez. Pode ser
fornecido em diferentes execuções, em ambos os anéis a fim de suportar, também, cargas
axiais.
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- rolamentos de agulhas
É semelhante ao descrito anteriormente, mas os rolos são bem mais compridos, em relação
a seu diâmetro.
É usado em lugares, onde existe problema de espaço. É frequentemente usado sem anéis,
que são substituídos pela pista no eixo ou na peça que gira sobre ele.
É recomendado para mecanismos oscilantes e outros, onde a carga não é constante.
ROLAMENTOS AXIAIS suportam cargas axiais (no eixo da árvore)
-rolamento de escora (simples ou dupla) de esferas
É caracterizado por dois anéis colocados na direção horizontal sendo o diâmetro do anel
do eixo ligeiramente menor, a fim de não tocar na caixa. O anel da caixa possui, às vezes,
a face inferior abaulada para compensar as flexões do eixo ou desalinhamento. Quando for
necessária a capacidade de carga radial, em conjunto com a axial, deve ser acrescentado
um rolamento radial. Com um terceiro anel no meio e dois jogos de esferas transforma-se
em “de escora dupla”.
-rolamento axial de rolos, autocompensadores
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É semelhante ao rolamento de rolos cônicos, mas a geratriz dos rolos é abaulada. Pode
suportar cargas radiais e trabalhar sob condições de desalinhamento. Com exceção dos
casos especiais de velocidades muito baixas, este rolamento deve ser lubrificado com óleo.
Sua capacidade de carga é alta.
ROLAMENTOS MISTOS
- rolamentos de rolos cônicos
Sua característica é possuir uma “capa” externa cônica, levemente abaulada na parte
interna, e uma carreira de rolos cônicos, envoltos por uma “cesta”, alojados num “cone”
provido de guias.
A capacidade de carga axial e radial depende do ângulo, que varia, geralmente, entre 12 e
20°. Os rolamentos deste tipo são aplicados, usualmente, em pares, virados um contra o
outro. Devido à influência de dilatação do eixo nas folgas internas dos rolamentos, estes
não devem ser colocados em grandes distâncias.
- rolamento autocompensador de esferas
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É caracterizado por possuir uma pista esférica no anel externo e duas carreiras de esferas
envoltas numa cesta, podendo oscilar em volta do centro.
É usado onde não for possível alinhamento perfeito e onde o eixo puder fletir. A oscilação
pode chegar a 3°, ou pouco menos, dependendo da largura do rolamento.
Devido à forma da pista externa, a capacidade de carga é menor do que em rolamentos
radiais comuns e a capacidade da carga axial é pequena.
- rolamento autocompensador de rolos
É semelhante ao acima indicado, mas no lugar de esferas existem aqui rolos abaulados
(barriletes). A oscilação pode variar entre 1,5 e 2,5°, dependendo da sua largura. É usado
para cargas pesadas. Sua capacidade de carga axial é alta.
- rolamento radial de uma carreira de esferas “sem rasgo”
É parecido com um já citado, mas não possui rasgo nos anéis. Assim, a quantidade de
esferas e, consequentemente, a capacidade de carga radial, é menor.
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Em compensação, as canaletas nos anéis envolvem bem as esferas, assegurando uma boa
capacidade de carga axial.
- rolamento de esferas de contato angular
É caracterizado por anéis providos de flanges mais altas de um lado da canaleta de cada
um dos anéis.
Este rolamento não pode trabalhar sem carga axial e por isso deve ser pré-carregado.
Quando existirem duas carreiras de esferas, sustenta carga axial em duas direções.
Pode ser fornecido com diferentes ângulos de contato.
Vida nominal
É a quantidade de horas de trabalho efetivo que devem agüentar em condições ideais de

carga e de uso, 90% dos rolamentos do mesmo tipo, colocados numa máquina, até
falharem por fadiga.
50% dos rolamentos devem atingir 5 vezes mais horas.
O problema existe nos 10% restantes, que, apesar de todo o esmero no controle de
matéria-prima e fabricação, exige a necessidade da revisão da máquina antes dos prazos
indicados. Outro fator que provoca estrago prematuro nos rolamentos, é a falta de
“condições ideais”.
Montagem
Com ajuste de aperto (interferência) num eixo, prensando o rolamento, poderá provocar a
trefilação do eixo pelo rolamento (se este for mais duro); caso contrário, o próprio
rolamento será trefilado. O resultado será que o aperto não será aquele previsto pelo
projetista; o anel poderá girar.
Nunca se deve aplicar pressão através de rolos ou esferas, caso contrário, haverá
brinelamento.
Existem 2 maneiras de proceder:
1- aquecer o rolamento em banho de óleo, 100 e 130°C, e colocá-lo no eixo
rapidamente.
2- Quando o rolamento tiver lubrificação permanente, deve-se esfriar o eixo, que
assim se contrairá e permitirá uma colocação mais fácil; temperatura para esfriar o
eixo -55°C, não se deve usar temperatura mais baixa porque o aço torna-se muito
quebradiço.
Danos típicos dos rolamentos
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Desgaste
- por deficiência de lubrificação
Além da folga exagerada, as superfícies rolantes ficam opacas, sedosas, ou reluzentes.
- por partículas abrasivas “bruising”
Além da perda de material nas pistas rolantes, será notado desgaste mais pronunciado das
pontas dos rolos, das guias, das cestas e separadores.
- por patinação : é caracterizado por sulcos no exterior do rolamento
É provocado pela patinação do anel externo no seu alojamento, ou patinação do anel

interno ou cone sobre o eixo. Quando o ajuste é deslizante, a patinação resulta dos
pequenos engripamentos de rolos e esferas, causados por partículas estranhas ou falta de
lubrificação, que prendem o rolamento.
Quando o ajuste é de “interferência”, a patinação pode ser provocada por destruição do
ajuste por vibração, por “corrosão de fretagem” ou ainda por destruição do ajuste durante a
montagem a frio, quando o eixo ou alojamento foi trefilado pelo rolamento.
- por “falso brinelamento”
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É caracterizado na fase inicial pelo aparecimento de canaletas, sem rebordos levantados,
na pista rolante.
É provocado por vibração durante o transporte da máquina provida de rolamentos. A
presença de óxido de ferro agrava a situação, provocando o desgaste rápido do rolamento.
A imperfeição da pista provoca, inicialmente, ruído e vibração e, em seguida, ocorre
desgaste rápido, devido às batidas sobre as quinas das depressões.
- por ataque de superfícies “etching” ou ferrugem
Na fase inicial, é caracterizado pelo aparecimento de nódoas regularmente espaçadas.

Na fase final por áreas descascadas, igualmente espaçadas. É provocado pela condensação
de umidade sobre áreas desprotegidas, onde a graxa, dura demais, foi espremida para fora
pela ação dos roletes ou esferas. Efeito semelhante, é notado com lubrificação por óleo
fino demais e, ainda, pelo estocamento de rolamentos, mesmo protegidos, em embalagem
imprópria, que permite a condensação de umidade.
Fadiga
- descascamento “spalling”
É o resultado de fadiga superficial.
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Aparecem minúsculas trincas abaixo da superfície do material, laminado pela ação das
esferas ou roletes; o material levanta ligeiramente e, na fase inicial, aparecem pontas
esbranquiçadas. Com o decorrer do tempo, as trincas atingem a superfície e desprendem-
se pequenos flocos. Com o progresso do dano, os flocos unem-se, aparecendo a área
descascadas, que em certas circunstâncias pode abranger a pista rolante inteira e em outras
uma parte, somente. Esta área pode ter aparência de geada e ser relativamente lisa ou pode
apresentar uma espécie de cratera, dependendo da sua origem.
- aparência de geada
Pode ser provocada por carga excessiva, precarga excessiva, material inadequado, ou
tratamento térmico inadequado (material fraco demais).
- descascamento parcial
A forma do descascamento revelará sua origem.
Como se pode notar, estes danos originam-se de montagem deficiente, que submete o
rolamento a cargas parasitárias.
- descascamento devido à goivagem ou depressões causadas por materiais macios.

Os fiapos de estopa, papel etc., são suficientes para provocar depressão, cujos rebordos,
sobrecarregados, darão início ao descascamento.
Danos mecânicos
- brinelamento
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É caracterizado por depressões correspondentes aos roletes ou esfera, nas pistas rolantes.
Resulta de aplicação da precarga, sem girar o rolamento, ou da prensagem do rolamento
com excesso de interferência.
- Goivagem “gouging”
É defeito semelhante ao anterior, mas provocado por partículas estranhas que ficaram
prensadas pelos roletes e esferas sobre as pistas, deixando marcas de formas as mais
variadas. Um cavaco do torno, um fio de estopa, uma partícula de tinta, podem deixar este
tipo de marca.
- sulcamento “grooving”
É provocado, por exemplo, por um operador desastrado, que bate com punção sobre a
pista rolante.
- queima por corrente elétrica
É caracterizada por crateras, pontos ou estrias sobre as pistas rolantes e roletes ou esferas.
É, geralmente, provocada pela passagem da corrente na ocasião de solda, quando o fio
terra está colocado longe do lugar de solda. Formam-se pequenas áreas queimadas ou até
soldadas entre os roletes ou esferas e as pistas, que dão origem, inicialmente, a ruídos e,
posteriormente, a descascamento.
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-rachaduras e fraturas
Resultam, geralmente, de aperto excessivo do anel ou cone sobre o eixo, Podem, também,
aparecer em resultado do giro do anel ou cone sobre o eixo, acompanhado de sobrecarga.
Os rolos ou esferas podem trincar com golpes de montagem ou desmontagem.
- engripamento
Pode ocorrer devido a lubrificante muito espesso ou viscoso demais, que impede o livre
giro dos roletes e esferas com cargas leves e rotações altas. Pode acontecer, também, com
a eliminação de folgas nos roletes e esferas com aperto excessivo.
EFEITOS EM SERVIÇO
- superaquecimento
Quando a temperatura exceder a 50°C, acima da temperatura ambiente.
As origens podem ser:
1- folga insuficiente ou precarga excessiva.

Este defeito aparecerá logo no início do funcionamento. A máquina deve ser parada
para verificação das folgas previstas ou se a precarga está dentro das especificações.
Pode ser um defeito de montagem.
2- lubrificação deficiente :
a) excesso de lubrificante
poderá haver um aumento da temperatura durante uma meia hora após a lubrificação,
diminuindo quando o excesso de graxa for removido pelo próprio rolamento pelo
labirinto ou pelo retentor.
Se o aquecimento persistir trata-se de obstrução da saída de graxa, cujo excesso deverá
ser removido.
b) viscosidade excessiva
este defeito é mais pronunciado em velocidades maiores, se for usado óleo grosso
demais. Deve ser verificado a especificação e medida a viscosidade, e, caso necessário,
usar um lubrificante mais fino.
c) lubrificante insuficiente
ocorre ou por falta de lubrificante, por nível baixo demais, ou obstrução da passagem
de óleo ou ainda por viscosidade baixa demais.
3- rolamento inadequado
o rolamento especificado para a máquina considera uma certa rotação e carga.
Se, por alguma razão, as mesmas forem aumentadas e for notado superaquecimento
dos rolamentos, deverá ser feito um reestudo da capacidade de carga, o rolamento deve
ser substituído. Ás vexes, a simples substituição por um rolamento com folgas maiores
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resolve o problema. Em outros casos pode ser necessário aplicar um rolamento com
maior capacidade de carga ou gaiola especial.
Ruídos e vibrações
um rolamento apresenta em serviço um zumbido suave, porém, em caso de defeito

aparecerão ruídos diferentes.
Para ouvir melhor o som do rolamento, pode-se usar um estetoscópio, um pedaço de
madeira ou uma chave de fenda com a parte metálica encostada no alojamento do
rolamento e o cabo no ouvido.
Chiado leve
Aparece quando o rolamento trabalha a seco e, geralmente, é acompanhado de
superaquecimento, seguido de engripamento ou descascamento e inutilização prematura
do rolamento.
Som metálico
É uma indicação de precarga excessiva ou falta de folga no sentido axial, com aperto
lateral excessivo, ou de falta de folga no sentido radial, quando existir uma interferência
excessiva no alojamento. Isso pode ocorrer, também, em rolamento de furo cônico, que
tenha sido encaixado com profundidade demasiada.
Batidas uniformes
Podem surgir no caso de brinelamento durante a montagem ou falso brinelamento durante
o transporte ou vibrações da máquina.
Ruído
Cuja intensidade varia de modo regular em cada volta, pode ser provocado por
machucaduras ou sulcos feitos nos rolamentos durante uma montagem deficiente,
acompanhada de batidas.
Ruído
Que aparece e desaparece, pode ser provocado por falha numa das esferas, quando esta
entrar em contato com a pista.
Um som parecido com ronco leve

Pode ser provocado por impurezas como: fiapos ou limalha que penetram no rolamento;
neste caso, convém removê-las, antes que causem dano mais grave.
Um ruído metálico uniforme mais forte

Indica que o rolamento já está estragado e deve ser substituído.
Vibração
Pode ser causada por soltura de algum elemento do conjunto ou por desgaste excessivo;
neste último caso, o rolamento deve ser substituído, antes de provocar dano maior nas
engrenagens ou outros elementos do mecanismo.
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Manutenção de rolamentos
- armazenamento
a) devem ser conservados em sua embalagem original;
b) devem ser cobertos com graxa protetora;
c) devem ser embrulhados em papel parafinado;
d) sua embalagem não deve ser danificada;
e) o ambiente deve ser seco, isento de pó;
f) não deve haver variações de temperatura;
g) não deve ser frio demais. Para evitar condensação de umidade
h) os rolamentos não devem ser postos no chão.
- uso
Durante o uso da máquina provida de rolamentos, deve-se tomar cuidado em manter o
lubrificante livre de contaminação, diluição, impurezas e partículas estranhas.
Deve-se observar religiosamente os períodos de lubrificação.
Um rolamento esquecido sem relubrificação por um período apenas, irá apresentar
desgaste excessivo nos próximos dias.
Deve-se operar a máquina sem provocar vibrações e choques. Estes, transmitidos ao
rolamento, podem dar como resultado trincas da esfera, do anel ou depressões,
inutilizando o rolamento.
Quando se conserta uma máquina por solda, deve-se assegurar que não haja passagem de
corrente entre as pistas e roletes ou esferas, pois essa poderá solda-los ou deixar marca da
queimadura localizada.
ENGRENAGENS
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Transmissões planetárias
A engrenagem sol é a acionadora e a engrenagem
anelar é mantida parada.
Neste caso, as engrenagens planetárias andam em
volta da engrenagem anelar.
O porta-satélites gira na direção da engrenagem sol,
porém mais devagar; o torque está aumentando.
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INSTALAÇÃO DE ENGRENAGENS
Contato desejado sob carga total “desired bearing under full

load”
Fabricação e montagem perfeita
Contato de ponta “toe bearing”
Indica que o perfil está perfeito, mas a posição não.
Contato de raiz “hell bearing”
Indica que o perfil está certo, mas a posição da coroa não.
Contato cruzado “cross bearing”
Indica a diferença em ângulo da espiral, devido a erro de fabricação da

engrenagem ou eixos fora do ângulo, dando desalinhamento na
montagem.
Contato baixo “low bearing”, “flanking”
Deve-se afastar o pinhão e aproximar a coroa, até obter a folga

desejada.
Contato alto “high bearing”, “topping”
Deve-se aproximar o pinhão e afastar a coroa, até obter o contato

desejado.
Contato coxo “lame bearing”
Indica a diferença no ângulo (dente inclinado), devido a erro de

usinagem.
Contato largo “wide bearing”
É um defeito de usinagem. O perfil do dente é plano demais, apesar do

coroamento certo.
Contato estreito “narrow bearing”
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É um defeito de usinagem. O perfil do dente é arredondado demais, mas, o coroamento
está certo. Existe um pequeno erro no ângulo da espiral.
Contato de ponte “bridged profile bearing”

Erro de usinagem
Contato longo “full lenght bearing”
É um defeito de usinagem, devido à falta de coroamento e um erro do

perfil, que é abaulado demais.
Contato curto “short bearing”
O coroamento é excessivo. O perfil é plano demais. Defeitos de

usinagem.
Contato de ponte longitudinal “bridged – lengthwise bearing”
Falta de coroamento, provocando a sobrecarga das pontas do dente,

com possibilidade de quebra.
Contato oblíquo para dentro “bias in”
Provoca concentração de carga nos cantos dos dentes.
Contato oblíquo para fora “bias out”
Em alguns casos, em dentes não temperados, esta condição é desejável.
DANOS NAS ENGRENAGENS
Seguindo as especificações da AGMA “American Gear Manufactures Association”

Temos quatro grupos característicos: desgaste, fadiga superficial, escoamento plástico e
quebra.
Desgaste
Desgaste normal e moderado

Desgaste destrutivo pode originar-se por:
- desgaste adesivo
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Resulta em entalhamento da superfície, mais pronunciado nos dentes feitos em aços mais
moles e menos pronunciado em aços temperados.
Desgaste semelhante é notado, ainda em dentes amolecidos por superaquecimento.
- desgaste por interferência
Ocorre quando um contato impróprio concentra a carga total no ponto de ligação do flanco
impulsor com a ponta impulsionada, ou no ponto de desligamento do flanco impulsionado
da ponta impulsora. Pode variar desde uma leve linha de desgaste ou “pitting”, sem outras
conseqüências além de ruído, até um dano considerável, onde o flanco é goivado e a ponta
correspondente laminada, com a falha total resultante. Não pode ser corrigido apenas com
modificação de óleo.
- desgaste abrasivo
É provocado pela presença de impurezas, resultando na aparência indicada abaixo. Note

que não há marcas na linha do diâmetro primitivo. As marcas “de unha de gato” são mais
pronunciadas perto da ponta e inclinadas em relação à linha do deslizamento.
-desgaste corrosivo
É identificado pelo aparecimento de corrosão alveolar na superfície dos dentes e,

eventualmente
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Por traços de ferrugem. Resulta, por exemplo da aplicação de aditivos de extrema pressão.
O atrito pode remover todas as evidências da corrosão, mas o desgaste será excessivo.
- descamação
É a remoção de pequenos flocos da superfície dos dentes, podendo ser causada nas
engrenagens feitas de materiais moles, pela ação de rolar e deslizar, e nos temperados, por
interferência.
A perda de espessura é quase imperceptível dando, inicialmente, apenas uma aparência
fosca ao dente. No óleo lubrificante, podem ser notados flocos brilhantes.
Em estágio mais avançado, a superfície parece ter sido atacada por ácido.
-desgaste por sobrecarga
É caracterizado por perda de metal, abaixo e acima da linha de passo, sem presença de
abrasivos no óleo. Ocorre, geralmente, em velocidades menores e cargas muito altas, não
se notando “pitting”. O material é removido por descamação.
-fadiga superficial
É caracterizada no estágio inicial pelo aparecimento de cavidades características “pitting”
na superfície dos dentes transformando-se em craterização, descascamento, e destruição
total do perfil.
-“pitting” inicial
É o aparecimento de pequenas falhas superficiais, geralmente, logo abaixo de linha de

diâmetro primitivo ou, em caso de pequeno desalinhamento, nas áreas de contato inicial.
Pode cessar, quando as áreas de contato aumentarem após o amaciamento.
-“pitting” destrutivo
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É uma forma de “pitting” que não pára, mas aumenta as áreas craterizadas, até que, ligadas
entre si, destroem o perfil. As depressões funcionam como “intensificadores das tensões”,
dando origem a quebra por fadiga e enfraquecem o dente, provocando quebra por falta de
resistência. Note-se que os pinhões são mais afetados do que as coroas por sofrerem mais
ciclos de trabalho. É indicação de que o dente é subdimensionado.
-lascamento
Quando os espaços entre as cavidades do “pitting” soltam o material na forma de lascas

maiores, unindo e ampliando-as.
Quando os dentes temperados soltam lascas, devido a falhas abaixo da superfície,

originadas durante o tratamento térmico. Pode cobrir uma área considerável do dente
como se fosse uma mancha só.
-escoamento plástico
É o deslocamento do material sob carga, que provoca a deformação do perfil, sendo mais
pronunciado nos dentes feitos em materiais dúcteis.
-cristalização ou sulcamento “ridging”
É uma forma particular de secoamento plástico, encontrado nos sem fins e pinhões
hipóides, caracterizado pelo aparecimento de linhas diagonais próximas umas das outras,
ou “rabo de peixe” na direção do deslizamento. Resulta de cargas excessivas, provocadas
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por desalinhamento, folga excessiva ou lubrificante que não resista à pressão. Leva à
destruição total.
-” ondulação “rippling
É caracterizada, na maioria dos casos, pelo aparecimento, nos pinhões hipóides, de sulcos
rasos em forma de escama de peixe ou ondas do mar, na direção perpendicular ao sentido
de deslizamento. É provocada pelo emperramento momentâneo e deslizamento
conseqüente, provocado por vibrações, excesso de carga ou lubrificação deficiente. Trata-
se de cisalhamento do material. Não apresentará maiores problemas se não for
progressivo.
-esmagamento “crush”
É uma falha da superfície causada por núcleo mole demais associado a camada endurecida
fina demais. Caracteriza-se por trincas rasas no sentido longitudinal do dente, com bordas
ligeiramente levantadas e uma pequena depressão na superfície entre as trincas.
-recalcamento “peening”
É uma deformação resultante de impactos causados por carga desigual ou choques.
Provoca áreas achatadas em intervalos desiguais.
- ou cilindramento “laminação rolling”
É caracterizada por deformação do perfil com saliências nas arestas, mais altas de um lado
do que do outro, pelo arredondamento das arestas, ou pelas depressões no flanco da
engrenagem impulsora e uma lombada do passo de engrenagem impulsionada. É causada
pelo impacto, devido à ação imprópria do dente, ou de rolar e deslizar sob carga pesada.
-quebra “breakage”
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A fratura total ou parcial, ou ainda fragmentação da engrenagem inteira ocorre pelas
mesmas razões da quebra de outros elementos, mas possui alguns pontos particulares, que
convém salientar.
-quebra por fadiga
Nas engrenagens, a q.p.f. começa com uma trinca do lado da carga, num ponto de
concentração de tensões perto da base do dente, e termina com quebra total no sentido
horizontal ou diagonal para cima. O desalinhamento na montagem ou em serviço pode
agravar a tendência à trinca.
-quebra por sobrecarga
Não mostra sinais de progresso da trinca. Pode resultar de uma sobrecarga estática, do
choque ou enfraquecimento do dente . Do lado da compressão do dente existe uma
lombada, cuja altura diminui de acordo com o tempo que leva para quebrar-se. A
sobrecarga pode ser causada por penetração de um corpo estranho entre os dentes, pelo
encunhamento “jam” ou desalinhamento devido ao desgaste ou folga excessiva dos
mancais, ou por perda de precarga nos rolamentos.
Efeitos em serviço
Uma caixa de engrenagens, um redutor, ou uma transmissão de máquina ou veículo, bem

projetada, executada e mantida, trabalhará de maneira silenciosa, durável e em
temperatura normal. Quando aparecer uma deficiência, pode ocorrer algum dos fenômenos
descritos abaixo.
-vibração
Pode ser por falta de balanceamento dinâmico nas engrenagens de alta rotação, desde o
início de seu funcionamento ou após desgaste desigual das próprias engrenagens, ou
empenamento de seus eixos.
Pode resultar de erros de fabricação no perfil dos dentes, ovalização ou excentricidade, ou
de perda do perfil em serviço, pelas razões expostas ou, ainda empenamento de dentes.
Pode ser transmitida diretamente ou por ressonância dos outros elementos da máquina a
ela ligados. Pode ser causada pelo mau alinhamento dos eixos de acoplamentos, mau
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nivelamento ou fundação defeituosa. Aparece, ainda, por sobrecarga com torção dos eixos
das engrenagens e perda de ajuste dos mancais. No caso de motores e veículos, deve-se
considerar ainda excesso de velocidade ou falta de amortecedor “damper”.
-superaquecimento
Além de ser causado por sobrecarga, excesso de velocidade, ou defeito de refrigeração ou
de lubrificação, pode resultar ainda do freio hidráulico, se a circulação de óleo for
dificultada. Neste último caso, notar-se à uma perda de potência. Pode resultar ainda do
desalinhamento, de falta de folga entre dentes, por serem os diâmetros das engrenagens
grandes demais ou por serem os furos do alojamento dos eixos na carcaça próximos
demais.
-ruídos
Existem vários tipos, dependendo da o

a) uivo “howl”
aparece em rotações mais altas com engrenagens apresentando folga insuficiente,
desalinhamentos, excentricidades ou ovalizações.
b) tinido “knocking”
aparece com uma mossa (saliência) no dente, causada por alguma batida ou pela
passagem de um
corpo duro entre os dentes.
d) matraqueamento “ratting”
aparece no caso de folga excessiva entre dentes em vista de afastamento excessivo dos
eixos ou em caso de desalinhamento. Aparece também, no caso de falta de esquadro
entre sem-fim e coroa.
e) chiado “squeal”
aparece em caixas de engrenagens, quando a expansão térmica dos eixos elimina as
folgas os mancais ou nos encostos.
f) baque “thudding”
aparece com o estrago dos rolamentos e com o descascamento nas coroas e cremalheiras.
g) choramingo “whine”
aparece em engrenagens com “pitting” e com perda do perfil.
h) limalha no óleo
se aparecer em pequena quantidade, durante as primeiras 50 horas de serviço, trata-se,
provavelmente, de amaciamento.
se houver algum dano, daqueles indicados, a limalha continuará aparecendo. Uma
engrenagem nova, no meio das usadas, ou emprego de material inadequado pode
causar, também, limalha no óleo.
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i) escapamento de engrenagens de caixa de câmbio
esse defeito pode ser causado por deficiência de diversos componentes da caixa de
câmbio, como, por exemplo, alavancas ou molas. Pode, também, ser causado pelos
danos descritos baixo:
1-engrenagens com folga excessiva sobre eixos; requer substituição ou recuperação
do eixo ou das engrenagens.
2-dentes de engrenagens excessivamente gastos. Neste caso, a substituição é
inevitável.
3-excesso de folga longitudinal, que pode ser resolvida com aplicação de arruela de
material condizente com as solicitações sobre o mecanismo, ou com substituição das
partes folgadas.
4-as engrenagens da caixa de câmbio não se movem. Neste caso, além dos danos
dos outros elementos, como embreagens, alavancas etc., podem ocorrer:
-engripamento ou acúmulo de sujeira nos entalhes dos eixos.
-rebitamento da face dos dentes. O defeito pode ser corrigido, removendo-se as
rebarbas.
MANUTENÇÃO
As transmissões mecânicas por engrenagens e redutores requerem um mínimo de

manutenção. Mantendo-se a limpeza e a lubrificação dentro dos princípios básicos, a
durabilidade das engrenagens pode atingir dezenas de milhares de horas. Convém
obedecer às seguintes recomendações:
1-devem ser evitadas reversões de rotações e partidas bruscas sob carga.
2-a lubrificação deve ser feita de maneira a eliminar a possibilidade de trabalho a seco.
3-a lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes.
4-a lubrificação deve ser mantida no nível, evitando-se excesso de óleo, que pode provocar
“efeito de turbina”, com conseqüente superaquecimento.
5-os aditivos dos lubrificantes têm influência primordial sobre a vida das engrenagens.
Deve-se certificar de que se está usando os apropriados.
6-a pré-carga dos rolamentos ou folga dos mancais deve ser mantida nos limites
recomendados, a fim de evitar desalinhamento dos eixos, o que provocará carga no canto
dos dentes e possível
quebra.
7-o desgaste dos eixos e dos entalhes não deve exceder os limites se ajuste da classe
recomendada. O excesso de folga nos entalhes provocará batidas ao atraso, que se
repetindo vão recalcar os próprios entalhes provocarão desalinhamento, além do efeito
sobre o flanco dos dentes.
8-os depósitos sólidos do fundo da caixa de engrenagens devem ser removidos antes de
poderem entrar em circulação.
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4 - CONFIABILIDADE E MANUTENIBILIDADE
Veremos o auxílio que a Confiabilidade pode trazer para a tomada de decisões do pessoal
de manutenção.
Com a evolução da tecnologia, principalmente após a evolução do programa espacial
norte-americano, a filosofia da manutenção passou a aumentar a disponibilidade através da
utilização de técnicas Preditivas.
À medida que a complexidade dos equipamentos e dos sistemas industriais passou a
crescer extraordinariamente com a evolução da eletrônica, as técnicas de manutenção
baseadas no tempo passaram a não responder às necessidades dos novos projetos.
Para citar um exemplo, durante o projeto dos primeiros aviões do tipo jumbo 747 da
Boeing, os planos de manutenção baseados no tempo (horas de vôo) não poderiam ser
aplicados na prática para este equipamento, que possuía mais de 4 milhões e meio de
componentes, e por serem extremamente caros.
Por outro lado, os custos envolvidos na operação destas aeronaves e os riscos de acidentes
com equipamentos que transportavam mais de 300 pessoas demandavam práticas de
manutenção baseadas em conceitos que não afetassem a segurança.
Nesta época também cresceu a conscientização sobre a necessidade de preservação da
saúde das pessoas e da natureza.
Nasce, então, a geração da Manutenção Baseada na Condição, que se originou pelo
desenvolvimento de técnicas Preditivas efetivas de acompanhamento das condições dos
equipamentos, bem como pela disseminação dos conhecimentos da confiabilidade na
manutenção.
A Confiabilidade passa a ser a disciplina-chave.
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Podemos definir a Confiabilidade como sendo a confiança (probabilidade) de que um
componente, equipamento ou sistema desempenhe a sua função básica, durante um tempo
preestabelecido, sob condições padronizadas de operação.
Às vezes o mais barato custa mais
No enfoque tradicional da manutenção,

todas as falhas são ruins e, portanto,
devem ser sanadas. Isto é impossível,
por duas razões:
# tecnicamente é impossível evitar todas as falhas
# não haveria recursos financeiros para se evitar todas as falhas
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- envelhecimento
- desgaste/abrasão
- degradação de resistência
Período de desgaste - fadiga
- corrosão
- deterioração mecânica, elétrica, química ou hidráulica
- manutenção insuficiente ou deficiente
- vida de projeto muito curta
Se o equipamento operar fora das condições para qual foi projetado,

a manutenção nada pode fazer para melhorar a confiabilidade
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A manutenção não aumenta a confiabilidade dos equipamentos e sistemas;
ela só mantém a confiabilidade de projeto
Equipamentos iguais com diferentes funções devem ter diferentes estratégias de

manutenção
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Paradoxo da confiabilidade
Para aumentar a confiabilidade evite
A intervenção humana desnecessária
As sete maiores causas de paradas de motores de aviões Boeing em vôo (Reason, 1997)
# instalação incompleta 33%
# danos na instalação 14,5%
# instalação imprópria 11%
# componente não instalado ou faltando 11,5%
# danos por objetos externos 6,5%
# falha no diagnóstico de problemas, inspeção ou teste 6%
# componente não ativado 4%
Para melhorar a Confiabilidade é necessário:

trabalhar o Homem da interface
- política
- práticas
- estrutura organizacional
- staffing
- nível de habilitação
- treinamento
Os fatores relacionados ao pessoal mais do que os fatores relacionados às máquinas
A ênfase da manutenção deve ser

não fazer manutenção
Praticar manutenção sem pôr as mãos

no equipamento aumenta a confiabilidade
Lembrar sempre que o problema é o homem, não a máquina.
________________________________________________________________________
Na indústria de capital intensivo
antes de reduzir custos é preciso manter
altos fatores de disponibilidade
para melhorar o desempenho, é preciso

resolver os mesmos problemas cada vez melhor.
Para ser líder, é preciso resolve-los melhor
do que a concorrência
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Praticar reparos permanentes
e eliminar os problemas crônico
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A ênfase da manutenção deve ser na análise
de causas das falhas e não em somente reparar
As empresas líderes reconhecem que as suas informações operacionais

são um ativo da empresa
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A Manutenção deve focalizar a Disponibilidade
Disponibilidade pode ser definida como a confiança de que um componente ou sistema

que sofreu manutenção exerça sua função satisfatoriamente para um dado tempo.
É expressa pelo percentual de tempo em que o sistema estava pronto para operar, para
componentes que operam continuamente.
Mantenabilidade pode ser definida como a expectativa do equipamento ou sistema ser

colocado em condições de operação dentro de um período de tempo estabelecido, quando
a ação da manutenção é executada de acordo com procedimentos prescritos.
A mantenabilidade é definida na fase de projeto.

O tempo para manutenção é fixado nas pranchetas.
Por exemplo, só é possível trocar os pneus de um carro de fórmula 1 em 4,25 segundos,
porque o sistema foi assim concebido. Nas corridas, entretanto estes tempos podem variar.
CONFIABILIDADE
1- CONFIABILIDADE
Suponhamos que um determinado componente (ou todo um conjunto de componentes instalados
em um sistema) seja submetido a algum tipo de solicitação ou esforço e que , em função dessa
solicitação , qualquer um desses componentes possa falhar ( a falha sendo definida de alguma forma
).
Se esse sistema , sujeito à solicitação , for observado desde um instante inicial ( t
= 0 ) até falhar , a duração até falhar , ou duração de vida T , pode ser considerada uma
variável aleatória contínua .
De acordo com esse conceito a confiabilidade ( “ reliability “ ) pode ser conceituada como
capacidade de uma unidade de observação

( componente , módulo , equipamento , etc . )
satisfazer as exigências necessárias para a
finalidade de uso , nos limites preestabelecidos
, que foram especificados para manter suas
propriedades por um período determinado
DIN 40041 - Alemanha
________________________________________________________________________
onde
A Tcaracterística
confiabilidade dedeum
é a duração um da
dispositivo
componente
vida do expressa pela
( componente
ou sistema ,) no
sendo
instante
R a t função
é definida
de
como probabilidade
confiabilidade . que esse dispositivo tem de
cumprir uma função requerida em condições
de utilização e por um período de tempo
determinado AFNOR X 06-501 - França
característica de um item eventualmente expressa pela probabilidade de

que ela preencherá uma função dada sob condições definidas e por um
período de tempo definido
ABNT - Brasil
R(t) = P(T>t)
A confiabilidade é a probabilidade de que o componente não venha a falhar durante o

intervalo [ 0 , t ] , ou de modo equivalente , a confiabilidade é igual à probabilidade de que o
componente ainda esteja em funcionamento no instante t .
Em termos da função de densidade de probabilidade f ( função densidade de falhas ) e da
função de distribuição F pode-se escrever
R  t    t f  s  ds

R  t   1  P (T  t )  1  F (t )
Para quantificar a confiabilidade são conceituados dois parâmetros :
 Tempo Médio Entre Falhas ( TMEF )

( MTBF - " Mean Time Between Failures " )
é o tempo médio entre falhas de uma unidade reparável
 Tempo Médio até a Ocorrência da Falha ( TMOF )

( MTTF - " Mean Time To Failure " )
é o tempo médio até ocorrer a falha em uma unidade não reparável ou o
tempo médio até a ocorrência da primeira falha em uma unidade reparável .
FUNÇÃO DE RISCO ( “ Hazard function “ )
A taxa de falhas é a frequencia com que as falhas ocorrem , em um dado intervalo de tempo , sendo
medida pelo número de falhas em cada unidade de tempo de operação .
TAXA DE FALHAS ( Função de

risco )
A taxa de falhas  ( t ) ( função de
risco ) associada à variável aleatória T
é dada por
sendo f ( t ) a função densidade de falhas .
O inverso da taxa de falhas é o Tempo Médio Entre Falhas ( TMEF )
________________________________________________________________________
Suponhamos que a vida útil de um equipamento seja descrita por uma distribuição normal
N ( 500 , 100 2 ) . Como será possível determinar :
 a probabilidade de que uma novo equipamento desse tipo possa sobreviver pelo
menos 600 horas ?
 a probabilidade de que um equipamento desse tipo que tenha funcionado por
500 horas continue funcionando por , pelo menos , mais 100 horas ?
Essas questões são respondidas da seguinte forma :
Pode-se verificar que é mais conveniente usar uma função de probabilidade condicional ,
definida como a probabilidade de falha por unidade de tempo no instante t , dado que nesse
instante a falha ainda não ocorreu . Essa função pode ser chamada de :
 taxa de risco
 função de risco
 taxa instantânea de falhas
 taxa de falhas
e definida como
A função de risco típica é representada pela “ curva da banheira “ , que embora seja uma
idealização pois os equipamentos reais não se comportam da forma descrita , mas é extremamente
útil como um modelo geral para fácil compreensão da realidade .
h(t)
C
A B
t1 t2
________________________________________________________________________ tempo
 Região A (mortalidade infantil )
 alta taxa de falhas
 taxa de falhas decrescentes
 Região B
 região de falhas ao acaso
 taxa de falhas constante
 Região C ( velhice )
 taxa de falhas elevadas
 taxa de falhas crescente
Alem das funções que descrevem a lei de falha é conveniente conceituar o tempo médio
de vida , vida média ou tempo médio até a ocorrência da falha ( MTTF = “ mean time to failure “
)
Pode-se demonstrar que
As questões fundamentais a serem resolvidas são :
 que leis de falhas devem ser usadas , ou seja , quais as funções de

distribuição de probabilidades que devem ser admitidas para T ?
 qual deve ser a lei de falhas de um sistema quando forem
conhecidas as leis de falhas de seus componentes ?
2 - LEI DE FALHAS
2.1 - lei de falhas normal ( falhas por desgaste )

Muitos componentes apresentam comportamento , referente às possíveis falhas ,
que pode ser representado pela distribuição normal , pois tendem a falhar em algum
ponto médio do tempo de operação e , em conseqüência , ocorrerão algumas falhas
antes e depois desse tempo , dando origem a uma dispersão que pode ser caracterizada
pelo desvio padrão .
Se T for a duração da vida de um componente sua função de densidade de
probabilidade será
1  t  
3
1  
f (t )  e   2  com T  0
2
2 
R(t )  P (T  t )  1  P ( T  t )
 = média  = desvio padrão 2 = variância
As propriedades da distribuição normal são
________________________________________________________________________
 a função f ( x ) é simétrica em relação ao eixo vertical
 assume valor máximo para x = 
 f ( x )  0 quando x   
 f ( x ) admite pontos de inflexão ( pontos onde a concavidade da curva muda de
sentido ) em x =   
A variável Z
x 
Z 
cuja funç ão de distribuição é
1 z  z2
F(Z)   e 2 dz
2  
é uma variável aleatória com distribuição normal ( com média zero e variância unitária ), sendo
denominada normal padronizada ou reduzida .
P ( 0  z  z0 ) = F ( z0 ) - F ( 0 ) = F ( z 0 ) - 0,5
EXEMPLOS :
a ) O tempo de fechamento de um determinado tipo de válvula , que funciona normalmente aberta ,
tem distribuição normal com média de 100 milisegundos e variância de 100 ms 2 . Tempos de
fechamento menores do que 80 ou maiores do que 120 são considerados como operação deficiente .
Qual a confiabilidade do sistema ( probabilidade de que a operação não seja deficiente ) ?
O desvio padrão é igual a 10 .
A confiabilidade do sistema é de 95 , 44 % .
===========================================================
b ) Certos filamentos de lâmpadas apresentam tempos transcorridos até a falha distribuídos
normalmente com média de 120 semanas e desvio padrão de 20 semanas . Que porcentagem dessas
lâmpadas apresentarão vida estimada de :
a) 150 semanas ou mais ?

b) mais de 70 e menos de 150 semanas ?
a)
z = ( 150 - 120 ) / 20 = 30 / 20 = 1,5
P ( z < 1,5 ) = 0 , 9332
P ( z > 1,5 ) = 1 - 0,9332 = 0,0668 = 6,68 %
Portanto para tempo médio de vida maior do que 150 a probabilidade será de 6,68 %
________________________________________________________________________
b) z = ( 70 - 120 ) / 20 = - 50 / 20 = - 2,5 P ( - 2,5 ) = 0,0062
z = ( 150 - 120 ) / 20 = 30/20 = 1,5 P ( 1,5 ) = 1 - 0,9332 = 0,0668
A probabilidade de que o tempo de vida esteja entre 70 e 150 semanas é dado por
P ( 70 < x < 150 ) = 1 - ( 0,0062 + 0,0668 ) = 0,927 = 92,7 %

=====================================================
2.2- lei de falhas exponencial
Uma das mais importantes leis de falhas é aquela cuja duração até falhar é descrita pela
distribuição exponencial .
A experiência com uma ampla variedade de equipamentos e componentes mostra que , em
condições normais de operação e ao longo de sua vida útil , não ocorre o que se pode classificar como “
velhice “ , ou seja , não se atinge um ponto de falha por desgaste em uma época definida . A probabilidade
de falha é constante e independente do tempo de funcionamento e portanto , a peça se comporta sempre
como nova .
A função de densidade de probabilidade associada à variável aleatória contínua T ( duração
da vida até falhar ) é
Sendo T ( duração até a falha ) uma variável aleatória contínua , que

toma somente valores não-negativos , sua distribuição será exponencial se
e somente se a taxa de falhas for constante
________________________________________________________________________
A hipótese de taxa de falhas constante significa que depois que o componente estiver em
uso , sua probabilidade de falhar independe do tempo de operação . Isto significa que não existe a
falha por desgaste e que o sistema não tem memória em relação ao tempo transcorrido . Em outras
palavras , se o componente estiver funcionando ele deve ser considerado “ tão bom quanto novo “
, qualquer que seja o instante considerado .
No caso da distribuição exponencial o tempo de operação ( tempo decorrido a partir de
um dado instante arbitrariamente fixado ) eqüivale a idade de operação dado que se a peça não
falhou ela deve ser considerada tão boa como nova e seu comportamento em relação às falhas ,
durante qualquer período particular , depende apenas da extensão do intervalo e não de seu passado .
2 . 3 - Determinação do MTBF
O tempo médio entre falhas pode ser estimado através de ensaios , com ou sem
reposição , com duração ou número de falhas predeterminados .
a) testes com reposição
a . 1 - teste com número predeterminado de falhas ( r )
N unidades são colocadas em teste e assim que uma falhar haverá substituição ( exceto a
última ) por outra com as mesmas características de vida . Quando a r esima unidade falhar anota-se o
tempo total do teste ( Td )
O tempo médio entre falhas é dado por
MTBF = TMEF = ( N x Td ) / r
O número total de unidades que participam do teste ( N t ) é dado por
Nt= N +r-1
Exemplo : 10 unidades , no período de vida útil , foram colocadas em teste , que terminou quando
se atingiu a sexta falha , após 1000 horas de teste .Qual o TMEF e quantas unidades foram
testadas ?
TMEF = ( 10 x 1 000 ) / 6 = 1 667 horas
a . 2 ) teste com duração predeterminada
N unidades são colocadas em teste sendo que cada unidade , após falhar , é substituída
por outra idêntica e o teste termina após Td horas , anotando-se o número de unidades que
falharam .
TMEF = ( N x Td ) / r
Nt = N+r
Exemplo : 8 unidades , no período de vida útil , foram testadas durante 500 horas com a
ocorrência de 6 falhas . Determinar o TMEF e o número de unidades testadas .
TMEF = ( 8 x 500 ) / 6 = 667 horas

N t = 8 + 6 = 14
b) testes sem reposição
b . 1 - número predeterminado de falhas
________________________________________________________________________
N unidades são testadas e aquelas que falharem não são substituídas e quando se atinge o
número preestabelecido de falhas anota-se o tempo total de teste .
Ta =  Ti + ( N - r ) Td
onde Ti é o tempo entre falhas de cada unidade que falhou e T d é o tempo total de teste .
TMEF = Ta / r
Exemplo : 4 unidades no período de vida útil foram colocadas em teste sendo que a primeira
falhou após 300 horas e a segunda após 500 horas quando foi encerrado o teste .
T a = ( 300 + 500 ) + ( 4 - 2 ) x 500 = 1800
TMEF = 1800 / 2 = 900
b . 2 - com duração programada
N unidades são testadas e as que falharem não são repostas e o teste se encerra após T d
horas .
Ta =(  Ti ) + ( N - r ) x Td
TMEF = Ta / r
Exemplo : 6 unidades , no período de vida útil , foram colocadas em teste durante 800 horas .
Ocorreram 4 falhas com os tempos de 100 , 150 , 250 e 400 horas .Qual o valor do TMEF ?
T a = ( 100 + 150 + 250 + 400 ) + ( 6 - 4 ) x 800 = 2 500
TMEF = 2 500 / 4 = 625
3.3- Relação entre a lei de falhas exponencial e a distribuição de Poisson
Suponhamos que a falha ocorra em virtude do aparecimento de perturbações aleatórias .

Seja X t o número de tais perturbações durante um intervalo de tempo t e que o par ( X t ,
t ) constitua um processo de Poisson . Isto significa que a variável aleatória X t tem distribuição de
Poisson com parâmetro  , isto é , essa variável aleatória toma os valores discretos 0 , 1 , ...., n , ...
com probabilidade dada por
e  t (  t )
n
P ( X t n , t )  n!
Por hipótese , haverá ocorrência de falha se e somente se pelo menos uma perturbação
ocorrer .
Seja T a duração até a falha e suponhamos que T é uma variável aleatória contínua .
F(t)=P (Tt) = 1 - P (T>t)
A condição T > t ocorre se e somente se não ocorrer nenhuma perturbação no intervalo de

tempo [ 0 , t ] . Isto acontecerá se e somente se X t = 0 .
F ( t ) = 1 - P ( X t = 0 ) = 1 - e -t
Essa expressão representa a função de distribuição de uma exponencial com parâmetro
 = 
________________________________________________________________________
======================================================
2.4 - Distribuição de Weibull
É uma distribuição particularmente útil pois através de uma única função de densidade de
probabilidade pode-se representar o tempo decorrido até a a falha qualquer que seja o mecanismo
da falha ( falhas típicas de partida , puramente aleatórias ou por desgaste ) .
È usada para analisar dados de campo ou de ensaios com o objetivo de avaliar o modo de falha
exibido por um componente ou equipamento . Pode determinar a fase de falhas prematuras ( mortalidade
infantil ) , a fase de falhas casuais ou aleatórias ( taxa de falhas constante ) e a fase de falhas por desgaste .
Essas informações podem ser usada para determinar a melhor política de manutenção e para a análise da
confiabilidade .
A função de densidade de probabilidade f ( t ) é dada por
> 0 parâmetro de escala

 >0 parâmetro de forma
t0 parâmetro de localização
O parâmetro  determina o formato da curva . Quando  = 1 a distribuição de Weibull se

reduz à distribuição exponencial e quando é aproximadamente igual a 3,3 aproxima-se da
distribuição normal .
A mudança no parâmetro de escala (  ) , mantendo-se t 0 e  constantes , terá o mesmo

efeito na distribuição que uma alteração na escala das abcissas .
O parâmetro  , no caso de unidades observadas não reparáveis , é a vida útil

característica pois
R ( t =  ) = e - 1 = 0 , 368
Para t =  o número de unidades em operação é igual a 36 , 8 % das unidades iniciais .
No caso de unidades observadas reparáveis  representa o intervalo médio entre falhas .
0 < < 1 taxa de falhas uniformemente decrescente ( falhas precoces )

 = 1 taxa de falhas constante
> 1 taxa de falhas uniformemente crescente (desgaste , envelhecimento )
1,5 <  < 2,5 fadiga
3<<4 desgaste , corrosão
 = 3,5 simetria
O parâmetro t 0 localiza a distribuição ao longo da abcissa .
A distribuição de Weibull tem sido utilizada na engenharia da confiabilidade como modelo

para determinar o tempo até a falha de sistemas e componentes mecânicos e elétricos .
EXEMPLOS :
________________________________________________________________________
1 ) O tempo até a falha de um subconjunto eletrônico usado em um sistema pode ser descrito , de
forma satisfatória , por uma distribuição de Weibull com  = 0,5 e  = 1000 . Determinar :
a) tempo médio até a ocorrência da falha
TMOF =  =  x  ( 1 + 2 ) = 1000 x  ( 3 ) = 2000 horas
b) porcentagem de subconjuntos com expectativa de vida de 4000 horas .
1  F ( 4000 )  e  4  e  2  0 ,1353
0,5
Tem-se que 13 , 53 % dos subconjuntos sobreviverão até 4 000 horas .
A distribuição de Weibull representa um modelo adequado para a lei de falhas sempre que
o sistema for composto de vários componentes e a falha for essencialmente devida à “ mais grave “
imperfeição ou irregularidade dentre um grande número de imperfeições do sistema .
A estimação dos parâmetros  e  é bastante difícil , sendo obtida por métodos gráficos
ou por técnicas numéricas sofisticadas .
================================================
3 - CONFIABILIDADE DE SISTEMAS
A questão que se coloca é :
como avaliar a confiabilidade de um sistema quando são

conhecidas as confiabilidades de seus componentes ?
Essa análise pode ser bastante complexa e nosso estudo será restrito a duas situações :
 sistemas em série
 sistemas em paralelo
3.1- Sistemas em série

A configuração mais simples é o arranjo dos componentes em série , o que significa que o
sistema funciona de forma adequada se e somente se todos os componentes funcionarem de forma
adequada .
C1 C2 Cn
No arranjo série a falha de um componente implica na falha do sistema

( o sistema é menos confiável do que seus componentes )
A hipótese básica é que os componentes tenham funcionamento independente .
________________________________________________________________________
Se n componentes , que tenham funcionamento
independente , forem montados em série , e
sendo R i ( t ) a confiabilidade do i esimo
componente , então a confiabilidade R ( t ) do
sistema será
EXEMPLOS :
1) Demonstrar que se dois componentes , que funcionem de maneira independente e tenham leis de
falhas exponenciais com parâmetros  1 e  2 e forem montados em série , alei de falhas do
sistema resultante será exponencial com parâmetro ( 1 + 2)
R 1( t )  e  1 t
R 2 ( t )  e  2 t
R ( t )  R 1( t ) x R 2 ( t )  e  ( 1   2 ) t
==============================
2) Colocando-se 6 componentes independentes e idênticos em série , qual deve ser a confiabilidade
de cada um dos componentes para que a confiabilidade do sistema seja , no mínimo , 95 % ?
0 , 95  R 6a
1
 
R a  0 , 95 6  0 , 9915
=========================================
3.2 - Sistemas em paralelo
C1
Cn
Na configuração em paralelo os componentes são ligados de tal forma que o sistema

somente deixa de funcionar se todos os componentes falharem .
________________________________________________________________________
Se n componentes , que tenham funcionamento independente operarem
em paralelo e sendo R i ( t ) a confiabilidade do i esimo componente a
confiabilidade R ( t ) do sistema será dada por
R ( t ) = 1 - [ 1 - R 1 ( t ) ] [ 1 - R 2 ( t ) ] ........ [ 1 - R n ( t ) ]
EXEMPLO : Dois componentes , operando em paralelo e independentemente , têm distribuição de

falhas exponencial com parâmetros  1 e  2 . Determinar :
a) confiabilidade do sistema
R ( t )  1   1  e   1 t   1  e   2 t 

 1 1  e   1 t  e   2 t  e   1   2 t  
 e  1t  e  2 t  e    1   2  t
b ) função de densidade de probabilidade
d
f (t )   R(t )
dt
f ( t )   1 e   1 t   2 e   2 t  (  1   2 ) e  (  1  2) t
A expressão mostra que a distribuição de falhas do sistema não é exponencial .
c) TMOF
Pode-se mostrar que
1 1 1
T MOF 
 1   2  1  2
4- REDUNDÂNCIA
Ao analisar o sistema em paralelo verificou-se que os componentes funcionavam todos ao

mesmo tempo e o sistema funcionava até à falha do último componente .
Vamos analisar agora uma situação mais freqüente : uma única unidade é colocada em
operação e será substituída por uma reserva assim que ocorrer a falha ( supõe-se reposição
instantânea ) .
A questão fundamental que se coloca è : se existem dois componentes com confiabilidades
diferentes qual deve ser colocado como primário e qual deve ser colocado como reserva ?
Vamos considerar
z duração da vida do elemento primário

t-z duração da vida do elemento reserva
São definidos os eventos
E1
________________________________________________________________________
o elemento primário funciona durante o intervalo [ 0 , z ] e falha
em dz
E2
o elemento reserva funciona durante o intervalo [ t - z , z ] e falha
em dt
P ( E 1 ) = f 1 ( z ) dz
P ( E 2 ) = f 2 ( t - z ) dt
A função de densidade de probabilidade do sistema é dada por
f s ( t )  zt  0 f 1 ( z ) f 2 ( t  z ) dz
Supondo taxa de falhas constante

 1 2   2 t  1 2   1 t
f s( t )   2   1 e f s  zt  0 f 1 ( z ) f 2 ( t  z ) dz
 1  2 e
1 2
R s ( t )   1   2 e  2 t   2   1 e  1t
1 1
T MOF   1   2
Como a confiabilidade é simétrica não importa qual o elemento usado como primário ou
como reserva .
________________________________________________________________________
5 - ORGANIZAÇÃO DE RECURSOS HUMANOS E MATERIAIS
Para que uma empresa seja competitiva é necessário que

a organização da Manutenção esteja voltada para a gerência e a
solução dos problemas na produção
CUSTOS
Antigamente, quando se falava em custos de manutenção a maioria dos gerentes acha

que:
# não havia meios de controlar os custos de manutenção;
# a manutenção, em si, tinha um custo muito alto;
# os custos de manutenção oneravam, e muito, o produto final.
________________________________________________________________________
CUSTOS DIRETOS
Necessários par manter os equipamentos em operação
Manutenção preventiva Inspeções regulares

Lubrificação
Manutenção preditiva
Manutenção detectiva Custos de reparos ou revisões
Manutenção corretiva
Grandes serviços de reformas/modernização, comumente designados como revamps
CUSTOS DE PERDA DE PRODUÇÃO

Oriundos de perda de produção
________________________________________________________________________
Parada da produção devida a falha do equipamento
Ação incorreta da manutenção, gerando falha do equipamento
CUSTOS INDIRETOS
Estrutura gerencial , apoio administrativo, análises e estudos de melhoria, engenharia de
manutenção, supervisão, aquisição de equipamentos, ferramentas, instrumentos da
manutenção.
Fazem parte também, os custos de amortização, depreciação, iluminação elétrica etc.
Os componentes do custo direto de manutenção são os seguintes:
Custos de mão-de-obra direta – para uma dada função é:
mão-de-obra própria- número de horas alocadas ao serviço x salário médio mensal,
incluindo encargos sociais.
Custo de materiais:
Custo de sobressalentes – custo da peça aplicada que pode ser dado pela nota fiscal, se a
compra for para aplicação imediata, ou pelo valor corrigido, se a peça foi retirada do
estoque e já tenha sido comprada há mais tempo.
Custo de materiais de consumo – óleo, graxa, produtos químicos, lixa e similares. Em
algumas empresas, esses custos são considerados indiretos e rateados por todos os
equipamentos que tiveram manutenção num determinado período.
Custo de serviços de terceiros:
Serviços executados externamente – são aqueles relativos a serviços executados por
terceiros, como balanceamento, aplicação de revestimentos como cromo-duro, stellite e
outros, usinagens especiais, testes específicos, etc. O custo é dado pelo valor da nota
fiscal, que inclui impostos e taxas.
Serviços executados internamente – são aqueles feitos na própria instalação da
Contratante.
O acompanhamento de custos, um dos itens de controle na manutenção, deve ser colocado

na forma de gráfico para fácil visualização, mostrando pelo menos:
previsão de custos mês a mês;
realização – quanto foi efetivamente gasto em cada mês;
benchmark – qual a referência mundial, isto é, valores da empresa que têm o menor custo
de manutenção nesse tipo de instalação;
realizado no ano anterior (ou anos anteriores).
É fundamental que cada especialidade da manutenção faça um controle de custos,

independente do modo que a estrutura organizacional as agrupa ou divide. A apropriação
do custo de uma especialidade envolve seu próprio custo e de outras especialidades
agregadas pela polivalência.
Exemplificando: Na área de laminação de tiras a quente de uma siderúrgica é importante
saber quanto está sendo gasto na manutenção mecânica, elétrica, instrumentação /
automação, e serviços diversos – limpeza, pintura, conservação.
O dinheiro é a linguagem dos negócios, e os custos são a forma de mensurá-lo.
Outro aspecto importantíssimo nos custos de manutenção é:
________________________________________________________________________
Podemos observar no gráfico que:
a) o custo total mínimo pode ser obtido com alta taxa de disponibilidade – algo em
torno de 97%;
b) os custos de manutenção crescem de modo inverso aos custos de parada de produção,
desde que se espera que esse aumento de custos com a manutenção se traduza em redução
de paradas de emergência. No limite máximo – manutenção em excesso – podemos
imaginar uma manutenção que em intervalos muito pequenos de tempo esteja intervindo
no equipamento e substituindo componentes desnecessariamente. No outro extremo, a
falta de manutenção provocará paradas cada vez mais longas, traduzidas por intervalos
cada vez maiores de perda de produção.
Desse modo, pode-se estabelecer um nível ótimo de intervenção que varia para cada tipo
de instalação ou equipamento.
O gráfico 4.5 ao mesmo tempo em que alerta para o aspecto da intervenção, nos alerta
para uma modificação entre essas duas opções de intervir mais ou menos: a de intervir na
________________________________________________________________________
hora necessária. Isso é possível com a adoção da manutenção preditiva que foi tratada
anteriormente, e favorece sensívelmente o aumento da disponibilidade da instalação sem
aumento nos custos diretos de manutenção.
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO
A atividade de manutenção é encontrada em todos os lugares e situações. Por isso, tanto a

sua estruturação como sua subordinação na empresa podem ter alguma variação em
virtude da diversificação das atividades e porte das empresas, características dos serviços e
/ ou produtos.
Não é difícil imaginar os diferentes aspectos que envolvem a manutenção dentro de um
grande hospital, numa siderúrgica ou a bordo de um navio. No entanto, a filosofia básica é
a mesma, e de um certo modo algumas relações estruturais ou estruturais ou
organizacionais são muito semelhantes.
Subordinação
De um modo geral, o gerente da manutenção se reporta diretamente à gerência,

superintendência ou diretoria da planta, unidade operacional ou unidade organizacional,
ou seja, está ligado ao primeiro escalão gerencial.
Dados da ABRAMAN mostram que, no Brasil, entre 1991 e 1997, “em 80% das empresas
pesquisadas, a Manutenção se subordina à Diretoria ou Superintendência”.
Em empresas pequenas, a função técnica fica reunida, estando nela incluídas manutenção,
engenharia, inspeção e serviços gerais.
Forma de atuação
A primeira abordagem no aspecto estrutural, que depende do tamanho e produtos da

planta, é a definição da forma de atuação da manutenção, isto é, centralizada,
descentralizada ou mista.
Pequenas e médias empresas, grandes edifícios e hospitais, a manutenção é centralizada.
________________________________________________________________________
Indústrias de processamento (fábricas de cimento, refinarias e plantas petroquímicas) têm
manutenção centralizada pelas características de layout que proporciona uma grande
concentração de equipamentos numa área relativamente pequena.
Em grandes usinas siderúrgicas, por exemplo, as características do processo e a grande
distância entre as diversas linhas de produção promovem uma tendência pela manutenção
descentralizada.
A manutenção mista, que combina as duas anteriores, tem sido muito bem aplicada em
plantas grandes ou muito grandes, pois proporciona as vantagens da manutenção
centralizada e da descentralizada.
Uma quarta forma de atuação é a tendência moderna de formação de times multifuncionais
alocados por unidade (s) para fazer um pronto atendimento, em plantas mais complexas, e
já aplicada em poucas empresas brasileiras de alta competitividade com excelentes
resultados. Essa forma apresenta as seguintes vantagens:
entrosamento das diversas especialidades.
aumento da produtividade e da qualidade.
maior conhecimento da unidade.
atuação multifuncional.
maior integração entre as pessoas e a unidade.
No Brasil a forma de atuação da manutenção é mostrada no gráfico abaixo.
No período de 10 anos:
43% da manutenção são centralizados;
21% descentralizados;
37% mistos.
Vantagens da manutenção centralizada
maior flexibilidade na alocação da mão de obra em vários locais da planta. A eficiência é

maior do que a centralizada. Há um desenvolvimento de maiores habilidades.
o efetivo de manutenção tende a ser bem menor.
________________________________________________________________________
a utilização de equipamentos e instrumentos é maior e normalmente podem ser
adquiridos em menor número do que na manutenção descentralizada.
a estrutura de supervisão é muito mais enxuta.
Desvantagens da manutenção centralizada
a supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela necessidade de deslocamentos a
várias frentes de serviço, por vezes distantes uma das outras.
o desenvolvimento de especialistas que entendam os equipamentos com a profundidade
necessária demanda mais tempo do que na descentralizada.
maiores custos com facilidades como transporte em plantas que ocupam maiores áreas.
menor cooperação entre operação e manutenção. Na manutenção descentralizada o
espírito de equipe pela convivência diária das mesmas pessoas favorece o espírito de
cooperação.
favorece a aplicação da polivalência.
Tabela 4.1 Forma de Atuação da Manutenção – Brasil - 1997
ESTRUTURAS DE MANUTENÇÃO
A estrutura da manutenção nas empresas tem aspectos distintos em função das atividades
que lhe são pertinentes. Se tomamos como exemplo uma fábrica de cimento, teremos:
manutenção mecânica – mecânica, calderaria, soldagem e lubrificação – equipamentos
rotativos e estacionários, incluindo equipamentos de mineração e correias.
manutenção de caminhões.
manutenção elétrica.
manutenção da instrumentação / automação.
manutenção complementar – pintura, limpeza, refratários, montagem de andaimes,
isolamento.
planejamento da manutenção – inclui dia-a-dia e planejamento de paradas.
________________________________________________________________________
Entretanto, também podem fazer parte da manutenção:
inspeção de equipamentos.
suprimentos – inclui administração do almoxarifado, previsão e compra de material.
ferramentaria.
segurança no trabalho.
engenharia de manutenção – inclui pequenos projetos, condução de obras mais simples,
estudos e análises, manutenção preditiva (que pode ficar também alocada às
especialidades).
contratação – elaboração de contratos, fiscalização, apropriação.
manutenção de prédios e pátios.
Dados da ABRAMAN, para 1997, indicam que:
em 91% das empresas pesquisadas a Administração / Operação de Compras é uma

atividade da Manutenção;
a administração / operação de almoxarifado faz parte da manutenção em 74% das
empresas;
em 67% delas, a Segurança no Trabalho é função da Manutenção.
A estruturação organizacional da manutenção pode apresentar-se de três formas:
Contrariamente à estrutura em linha que apresenta uma única linha hierárquica, a estrutura
matricial apresenta duas linhas de autoridade: uma vertical – funcional que, normalmente,
define o que e quando fazer e outra horizontal – técnica que define o como e com quem
executar a intervenção. Ou seja , o grupamento de mecânica que fica alocado à Unidade X
está hierárquicamente subordinado à gerência da Unidade e tecnicamente ao gerente da
Manutenção Mecânica.
________________________________________________________________________
A estrutura em linha preserva a unidade da Manutenção, o que não acontece com a
estrutura matricial.
Enquanto a estrutura matricial privilegia a formação de um grupamento preocupado com o
funcionamento daquela Unidade, gerando um grau maior de cooperação entre a operação e
a manutenção pode apresentar as seguintes distorções:
descentralização dos arquivos da manutenção.
resistência do pessoal de manutenção em adaptar-se à dupla gestão.
maior inércia na ajuda mútua entre grupos de unidades diferentes, provocando uma forte
tendência de aumento do efetivo global da planta.
os grupos de estudo e preditiva devem ser centralizados e subordinados à manutenção,
prestando serviço para todas as unidades, Isso permite um melhor planejamento e
cumprimento de programação das medições e análises, além de maximizar a utilização dos
instrumentos.
A estruturação de times de manutenção pode ter várias versões, função das características
da indústria, tamanho, etc. No entanto, para plantas de portes médio e grande, uma solução
que vem apresentando bons resultados é a que congrega um grupo responsável por uma
área ou unidade, composto por supervisores das especialidades da manutenção, inspeção,
segurança e operador da unidade. Esse grupo faz a programação dos serviços, a análise e
facilitação, supervisiona os serviços e garante o registro e alimentação do sistema
informatizado. Sua vinculação técnico-funcional é com a manutenção, mas seu local de
trabalho é na área, dentro da unidade.
De um modo geral, o que se verifica, hoje em dia, é uma busca por estruturas
organizacionais cada vez mais leves. Isso significa:
eliminar níveis de chefia e supervisão;
adotar polivalência tanto na área de manutenção como na de operação;
contratação de serviços por parceria;
fusão de especialidades como, por exemplo, eletricidade e instrumentação.
________________________________________________________________________
SISTEMAS DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Para harmonizar todos os processos que interagem na manutenção,

é fundamental a existência de um Sistema de Controle da Manutenção. Ele permitirá, entre
outras coisas, identificar claramente:
que serviços serão feitos;
quando os serviços serão feitos;
que recursos serão necessários para a execução dos serviços;
quanto tempo será gasto em cada serviço;
qual será o custo de cada serviço, custo por unidade e custo global;
que materiais serão aplicados;
que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessários.
Além disso, o sistema possibilitará:
nivelamento de recursos – mão-de-obra;

programação de máquinas operatrizes ou de elevação de carga;
registro para consolidação do histórico e alimentação de sistemas especialistas;
priorização adequada dos trabalhos.
Pode-se afirmar que até 1970 os Sistemas de Planejamento e Controle da Manutenção, no

Brasil, eram todos manuais. A partir dessa data, teve início a utilização de computador,
através de computadores de grande porte como os IBM, que eram utilizados para
aplicações corporativas em empresas de grande porte.
________________________________________________________________________
Nesses computadores o desenvolvimento de um sistema para controle da manutenção era
muito caro, além de bastante demorado. Os documentos eram preenchidos manualmente,
recolhidos no final do dia, digitados e durante a noite era feito o processamento de modo
que no dia seguinte a programação de serviços estivesse disponível.
O primeiro programa de computador, para a manutenção, surgiu em 1964 na Petrobras,
desenvolvido na Refinaria Duque de Caxias – Rio de Janeiro, destinado a auxiliar o
planejamento de paradas de manutenção. O programa era processado em um computador
IBM 1130, tinha capacidade para processar 1400 tarefas por projeto e seu processamento
demorava 20 horas.
O primeiro software para planejamento e controle da manutenção rotineira foi

desenvolvido por Furnas Centrais Elétricas no ano de 1970.
O sistema de Gerenciamento da Manutenção – SGMA, desenvolvido na Petrobras,
começou a operar em 1975, baseado em um desenvolvimento feito pela Refinaria Gabriel
Passos – Betim – MG, em 1973, denominado Procex, que era processado em
computadores IBM.
Até 1983, os softwares para controle da manutenção existentes eram desenvolvidos dentro
das grandes empresas e processados em máquinas de grande porte. A partir dessa data
começaram a ser oferecidos programas desenvolvidos no exterior, que podiam ser
processados em computadores de médio e grande portes.
A partir do desenvolvimento de microcomputadores, aliado à disponibilidade de novas
linguagens, cresceu sensivelmente a oferta de softwares, tanto por empresas nacionais
como por estrangeiras. “Em 1993 já existiam cerca de 30 empresas oferecendo softwares
para a área de manutenção”.
Estrutura do Sistema de Controle
Foi desenvolvido o Diagrama de Fluxo de Dados, que permite visualizar, de modo

global,os processos que compõem a estrutura do controle e planejamento da manutenção.
________________________________________________________________________
A seguir estão detalhados os principais processos, constantes do diagrama, que costumam
ser referidos nos softwares disponíveis no mercado como “módulos.
a) Processamento das Solicitações de Serviço

É a entrada “input” do sistema em relação aos serviços do dia-a-dia.
Os serviços, independente de sua origem, devem ser pedidos através da Solicitação de
Serviços de curta duração e maior prioridade não devem ser programados via sistema.
Exemplos:
reajustar uma gaxeta de bomba – serviço de curta duração (máximo duas horas), fácil de
executar e pode ter várias implicações no processo.
reajustar um instrumento.
trocar um manômetro.
A apropriação é feita, a posteriori, numa Ordem de Trabalho Geral da Unidade, por
exemplo.
Normalmente, as Solicitações de Serviços podem ser oriundas da área operacional – de
produção, da inspeção de equipamento e da própria manutenção.
Antes da inclusão da solicitação no sistema, deve haver uma sistemática de verticalização
que, dentre outras coisas, deve questionar:
a solicitação é procedente? – Verificação pela manutenção.
________________________________________________________________________
qual a sua prioridade? – Negociação com a produção ou outro solicitante.
o serviço se enquadra na manutenção do dia-a-dia ou é serviço de parada ou ainda
serviço especial?
o serviço é atividade de manutenção?
É importante que o planejamento atue “filtrando” os serviços solicitados, e somente
programe aqueles que se justificam.
Uma vez resolvido esse aspecto, a solicitação de serviço é incluída no sistema, e:
* recebe um número;
* sua prioridade, já definida, é registrada;
* o serviço é detalhado (programação-padrão ou desenvolvida em conjunto com a
especializada);
* é registrado o centro de custo (contábil);
* recebe um código para fazer ligação com equipamento ou posto de serviço, objetivando
alimentar o histórico de equipamento e fornecer dados para análise de falha.
b) Planejamento dos Serviços

O planejamento dos serviços é uma etapa importantíssima, independente do tamanho e
complexidade do serviço. Pode ser feito em um tempo muito curto (quando existe padrão
definido pela própria repetição de serviços rotineiros, ou demandar meses de trabalho de
uma equipe – planejamento de uma parada ou revamp de unidade).
Normalmente o planejamento executa as seguintes atividades:
b.1) detalhamento do serviço

Nessa fase são definidas as principais tarefas que compõem o trabalho, os recursos
necessários e qual o tempo estimado para cada uma delas.
Define-se também a dependência entre as tarefas. No exemplo, só é possível executar 4
após executadas as tarefas 2 e 3.
Exemplo: Revisão Geral de uma Bomba Centrífuga de Processo.
O exemplo mostra um serviço relativamente simples. À medida que os serviços vão

ficando mais complexos aumenta a necessidade de maior detalhamento, também
conhecido por microdetalhamento.
b.2) microdetalhamento
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No microdetalhamento são incluídas ferramentas, máquinas de elevação de carga e
máquinas operatrizes, que podem se constituir em gargalos ou caminhos críticos na cadeia
da programação. Para que isso seja possível, deve-se cadastrar, no módulo correspondente
do sistema software, as máquinas, equipamentos, ferramentas e dispositivos. Por exemplo:
Supondo que temos somente uma mandriladora na oficina central da manutenção, que
além de atender aos serviços do dia-a-dia atenderá também aos serviços de parada de uma
determinada unidade, será necessário identificar os serviços que necessitarão dessa
máquina, cadastrá-la no sistema e definir as prioridades para que o sistema programe
adequadamente e as coisas aconteçam de forma ordenada.
b.3) orçamento dos serviços

Normalmente os sistemas possuem um módulo de orçamento e apropriação de custos. O
usuário fornece as tabelas com os valores de custo de recursos humanos, hora / máquina e
* sistema fornece a orçamentação do serviço a partir do detalhamento, ou o custo do
serviço a partir da apropriação.
O custo, além de ser utilizado na área contábil da empresa, realimenta o módulo de
planejamento de serviço, ficando disponível para utilizações futuras.
b.4) facilitação de serviços

A facilitação de serviços é uma sistemática que visa aumentar a produtividade nos serviços
de manutenção. Consiste na análise prévia do serviço a ser executado, fornecendo
informações básicas aos executantes, de modo que eles não percam tempo indo do local de
trabalho para buscar ferramentas, analisar desenhos ou consultar catálogos. Os principais
pontos, previamente analisados, são os seguintes:
* ferramentas necessárias, que não fazem parte da caixa de ferramentas do executante. Por
exemplo, mesmo que um mecânico tenha um jogo de chaves-de-boca, dificilmente ele terá
uma chave de 2,3/4”, necessária para soltar parafusos de fixação dos pés de um motor
elétrico.
* facilidades existentes no local do serviço. Caso seja necessária a instalação de um painel
elétrico de campo, que fará alimentação de uma bomba para esgotamento de um tanque, a
análise prévia fornecerá um croquis de onde e como deve ser “puxada” a ligação, evitando
que o executante “descubra” esses detalhes na hora do serviço.
* aspectos ligados à segurança – recomendações importantes, aos executantes,
relacionadas com as condições do serviço.
* dados sobre o equipamento – informações sobre o produto, temperatura, pressão, vazão
entre outras.
* recomendações especiais.
Várias dessas informações podem estar contidas em módulo específico do software, a

pedido do usuário, para que sejam impressas no momento da entrega do serviço ao
executante. Entretanto, outras informações vão depender de uma análise prévia pelo
supervisor ou pelo facilitador.
c) Programação dos serviços

A programação dos serviços é a etapa que define quais são os serviços no dia seguinte,
função das prioridades já definidas, data de recebimento da solicitação de serviços,
recursos disponíveis (mão-de-obra, material, máquinas) e liberação pela produção.
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A programação dos serviços segue algumas regras já consagradas pelo uso, que são
utilizadas tanto na programação feita manualmente como nos softwares:
* prioridades – são definidos quatro tipos de prioridades para os serviços:

1. emergência (já estamos diante de uma situação de fato).
2. urgência (a situação indesejada está por acontecer).
3. normal operacional.
4. normal não operacional.
* os serviços de maior prioridade são programados primeiro, seguidos pelos de prioridade
imediatamente inferior, até os recursos disponíveis, naquela data, se esgotarem.
* data de recebimento da solicitação de serviços – dentro de uma mesma prioridade, o
sistema programa primeiro as Solicitações antigas.
* serviços com data marcada – é um artifício utilizado para que os serviços se iniciem em
uma data determinada. Os serviços com data marcada têm prioridade sobre a antiguidade
da Solicitação.
* bloqueios – quando ocorre falta de material, falta de informação, falta de ferramentas,
necessidade de serviço externo ou falta de liberação, o sistema permite fazer um bloqueio
para que a programação do serviço seja interrompida até que a causa do bloqueio seja
resolvida.
d) gerenciamento da execução dos serviços

O gerenciamento da execução dos serviços, do ponto de vista do planejamento, está
voltado para o seguinte:
* acompanhamento das causas de bloqueio de serviços.
* controle do back-log , que é a carteira de serviços da manutenção. Esse controle
contempla a carga de serviço global e por especialidade. Assim, o sistema deve informar,
por exemplo, qual a carga de trabalho para a manutenção complementar, e dentro dela
qual a carga para montador de andaime. Com isso é possível auxiliar no dimensionamento
das equipes de manutenção.
* acompanhamento da execução no tocante ao cumprimento da programação, isto é, se os
serviços programados estão sendo executados e, se não, por que.
* acompanhamento dos desvios em relação ao tempo de execução previsto. Caso haja
desvios significativos, o tempo deve ser alterado para que o sistema continue programando
o serviço.
e) registro dos serviços e recursos

O registro dos serviços e recursos objetiva informar ao sistema:
* quais recursos foram utilizados (executante), quantos homens / hora foram gastos no
serviço e se o serviço foi concluído ou não. Esse processo é conhecido como apropriação;
* que materiais foram aplicados;
* gastos com serviços de terceiros;
f) gerenciamento de equipamentos
Consiste em fornecer informações relevantes para o histórico dos equipamentos. Como
mencionado no item a, o código incluído no sistema faz a ligação com o histórico do
equipamento, permitindo a inserção desses dados.
Do ponto de vista do planejamento, o detalhamento deve ser arquivado para utilização
numa próxima programação. Do ponto de vista da especializada,dados relativos ao serviço
e dados para análise da falha devem ser registrados.
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g) administração da carteira de serviços
Administrar a carteira de serviços da manutenção significa fazer o acompanhamento e
análise visando ter:
* acompanhamento orçamentário – previsão x realização global, e separado por
especialidade, por área ou unidade operacional;
* cumprimento da programação pelas diversas áreas e especialidades;
* tempos médios de execução de serviços;
* índices de atendimento incluindo demora entre solicitação e início dos serviços;
* back-log global, por especialidade e por área;
* composição da carteira de serviços – percentual por especialidade, percentual por
prioridade, percentual por área, percentual por unidade, etc.;
* índices de ocupação da mão-de-obra disponível;
* índices de bloqueio de programação separado por causa.
h) gerenciamento dos padrões de serviço

Apesar de os serviços de manutenção apresentarem uma característica de diversidade
muito grande, é possível e importante o estabelecimento de padrões de manutenção.
Ou seja, a manutenção em trocadores de calor tem uma seqüência conhecida, que pode
sob a forma de detalhamento de serviço, com recursos necessários e tempo previsto.
Isso se torna um padrão que será a base das próximas programações. Além disso, os
padrões podem incluir detalhes e particularidades relativos aos equipamentos, que
muitas vezes passam despercebidos nos detalhamentos feitos às pressas.
Outra aplicação do gerenciamento dos padrões de serviço é a interligação com os
programas de preventiva e preditiva, que na realidade dependem de detalhamento
padrão para sua execução.
i) gerenciamento dos recursos

O gerenciamento dos recursos é conseqüência do registro de recursos, abordado
anteriormente. Dentre os recursos, a mão-de-obra é a que mais necessita de
gerenciamento visando à otimização de sua aplicação. Desse modo, o planejamento
deve ter uma visão global da distribuição da mão-de-obra por toda planta, com os
quantitativos definidos por cada área de atuação.
Deve estar informado também da indisponibilidade de mão-de-obra, por afastamentos
médicos, férias , licenças, e outros, de modo que a programação de serviços seja
confiável.
A disponibilidade de todas as máquinas cadastradas no sistema-máquinas operatrizes,
máquinas de elevação de carga, etc. – deve ser de conhecimento do planejamento pelo
mesmos motivos.
j) administração de estoques
Em virtude da interface manutenção suprimento, os softwares disponíveis no mercado
incorporam um módulo de gestão de estoques. Entretanto, como via de regra a
informatização da área de suprimentos das empresas se deu antes da informatização da
manutenção, existe uma tendência de cada qual permanecer com o seu software e o
desenvolvimento de interface, de modo que um sistema “converse” com o outro.
A informação de estoque, o acompanhamento de compra e o recebimento de materiais
são fundamentais para que o planejamento administre bem a carteira de serviços.
Sistemas Informatizados para Manutenção
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Os primeiros sistemas informatizados para planejamento e controle da manutenção foram
desenvolvidos pelas próprias empresas. Na época, somente grandes empresas podiam se
dar ao luxo de pensar em um sistema informatizado, somente elas possuíam grandes
computadores e pessoal especializado em processamento de dados. Hoje, certamente, o
desenvolvimento de software próprio, dentro da empresa, custa muito mais caro e leva
muito mais tempo do que a aquisição de software no mercado.
É possível encontrar no mercado uma ampla gama de software que atendem desde a
manutenção de uma pequena fábrica, que possua um quadro de 20 pessoas, até
sistemas bastante sofisticados para atender a grandes empresas. A variação de preço é
proporcional à sofisticação do software, encontrando-se software a partir de US$3000.
Muitos aplicativos para gerenciamento da manutenção que foram desenvolvidos
originalmente em plataforma de DOS, já estão convertidos para o ambiente do
Windows. Além disso, os aplicativos apresentam a característica de “programas
amigáveis” friendly – de fácil uso; têm recursos de multimídia –que permite a
utilização simultânea de imagem, sons, dados e gráficos; hipertextos –sistema que
permite ajuda help a partir de palavras-chave, ou acesso a desenhos, tabelas e
especificações a partir do “clic” do mouse sobre a palavra destacada no texto.
Esses recursos vêm permitindo uma integração tal que o executante pode consultar
desenhos do equipamento, a partir de um terminal na oficina, enquanto executa a
manutenção do equipamento. Do mesmo modo, as entradas de dados podem ser feitas
durante a manutenção, digamos em tempo real, pelo próprio executante. Assim deve
ser a oficina do presente. O futuro nos reserva, a curto prazo, modificações bem
maiores.
A tendência moderna é que toda a empresa esteja interligada e os dados de uma área
sejam facilmente acessados por qualquer das outras áreas.
Na grande maioria, os dados da organização são de domínio público –dentro da
empresa –e estão disponíveis para consulta através da rede de computadores. Em
última análise, busca-se desenvolver uma base de dados comum para toda a empresa.
É por isso que, ao se pesquisar no mercado um software para manutenção, deve-se
levar em conta que, atualmente;
 o sistema deve ter uma interface para Windows (versão atual);
 o sistema deve ser apto para rodar com qualquer tipo de rede em uso;
 o fornecedor deve garantir a integração com outros sistemas em uso;
Avaliação de Sistemas Mecanizados
A compra de um software de manutenção é uma decisão importante, a partir da qual

surgirá uma série de modificações na rotina estabelecida e de expectativas na mudança de
patamar do controle, planejamento, enfim, do gerenciamento da manutenção. Isso envolve
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um investimento inicial, uma alocação de recursos internos para implantação do sistema e
por isso mesmo tem que ser uma aquisição muito bem feita.
De modo a auxiliar a comparação entre os softwares disponíveis no mercado,

transcreveremos integralmente os critérios de avaliação de sistemas mecanizados
desenvolvidos pelo Eng. Gilberto Antônio Adamatti, da Petrobras .
Os critérios se aplicam a sistemas de gerenciamento, planejamento e controle da
manutenção no dia-a-dia.
a) equipamentos necessários para o software (microcomputador, Vax, HP, Edisa, AS-
400.etc.).
b) o sistema funciona em rede ou é monousuário?
c) o sistema, se em rede, dispõe de módulo de solicitação de serviços?
d) facilidades para planejar o serviço.
 o serviço pode ser subdividido em etapas? Existe conceito de dependência entre
etapas?
 Associação de serviço ou etapa de serviço com procedimentos ou padrões.
 Detalhamento de necessidade de mão-de-obra, materiais e ferramentas.
 Definição/detalhamento de serviços de apoio e instruções complementares.
 Possibilidade de especificar data desejada para início e/ou término de
serviço/etapa.
 Facilidades para orçamentação de serviço.
 Esquema de atribuição de responsabilidades.
 Recursos adicionais que enriqueçam o planejamento de serviços.
 Capacidade de planejar subprojetos work breakdown structure.
________________________________________________________________________
e) parâmetros de controle
* recursos de mã-de-obra-controle de pessoal, disponibilidade, função.
* metodologia de controle da disponibilidade de materiais, ferramentas e máquinas.
* tabelas (funções, setores, honorários de trabalho, prioridades, etc.).
*distribuição de serviços/recursos por área geográfica/especialidade.
f) programação de serviços
* critérios de definição dos serviços a serem executados no dia (programação
manual/mecanizada, distribuição de serviços ao longo do dia, critérios de alocação de
recursos humanos/materiais).
* relatórios/telas dos serviços programados para um dado dia.
g) controle da execução dos serviços
* tipos de impedimentos, ou bloqueios, de serviços ou etapas.
* metodologia de gerenciamento de impedimentos.
* facilidades de apropriação dos serviços, registro de ocorrências e de informações para
histórico de manutenção e custos.
* indicadores/índices relativos ao andamento/conclusão dos serviços e custos.
* sistemática para replanejamento de serviços.
* indicadores relativos a histórico de manutenção.
* indicadores relativos à confiabilidade de equipamentos.
* facilidades de consulta.
* relatórios disponíveis.
h) gerência de equipamentos
* tabelas existentes para:
- definir classes de equipamentos;
- indicar intercambiabilidade de peça;
- codificar sintomas, causas de falhas, defeitos, soluções adotadas.
* metodologia para definição de características técnicas de equipamentos.
* metodologia de registro de histórico de manutenção.
* metodologia para registro de dados técnicos relativos à manutenção.
* possibilidade de acompanhamento de históricos de equipamentos por indivíduo e por
tag, número que indica o equipamento.
i) administração de estoques (se houver)

* facilidades de agrupamento de materiais por área de utilização, tipo de equipamento,
forma de aquisição, faixa de custo, etc.
* formas de controle de ressuprimento e de estoque.
* facilidades de requisição de materiais por parte do usuário.
* facilidades de consulta a saldos (de estoque)
j) outras interfaces
 com sistemas de contabilidade (área financeira da empresa)
 com sistemas externos de estoque.
 Com sistemas dedicados (sistemas de manutenção preditiva, controle de vibração
ou sistemas de controle operacional).
Sistema para planejamento de paradas
Parada de manutenção é um tipo de manutenção cíclica levada a efeito nas instalações

industriais, visando restaurar e / ou melhorar as condições dos equipamentos e
instalações. É a atividade preventiva mais importante no ciclo de operação da planta de
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operação da planta ou instalação, montada a partir de dados da operação, manutenção e
inspeção de equipamentos.
Podemos comparar a parada de manutenção a uma montagem industrial, que é a
concretização de um projeto. Entre o projeto e a montagem tem que existir a função de
planejamento. Isso também é verdade na parada, com uma pequena diferença: “o
projeto”, nesse caso, é assumido também pelo planejamento.
A maioria das empresas, principalmente em grandes instalações, adota a figura do
“grupo de paradas”, que é um grupo multidisciplinar composto de, pelo menos, um
participante de cada área cujo envolvimento é mais significativo na parada:
* manutenção-planejamento.
* suprimento-materiais.
* inspeção de equipamentos.
* operação.
A coordenação do grupo deve ser exercida por um gerente da área de produção ou
manutenção ou pelo superintendente das duas áreas.
O sistema de planejamento de paradas deve, preferencialmente, ser capaz de interagir
com outros sistemas na empresa, como softwares da área e suprimento, por exemplo.
Dentre as várias atividades do planejamento de uma parada de manutenção, listamos, a
seguir, as mais significativas:
1. cronograma geral de paradas de unidades da planta.
2. cronograma específico de parada de uma determinada unidade operacional.
3. constituição do grupo de paradas, que terá, entre outras, as seguintes
atribuições:
3.1. relacionar, analisar e definir os serviços da parada.
3.2. discutir as interfaces existentes em nível local, na empresa, e com
terceiros.
3.3. definir a filosofia da parada – tempo mínimo ou os dois.
3.4. definir estratégias globais que incluem aspectos de compras, contratação,
regime de trabalho, etc.
4. delineamento dos serviços de parada.
5. programação.
6. emissão de ordens de serviço (ou ordens de trabalho).
7. determinação do caminho crítico.
8. nivelamento de recursos.
9. projeto de facilidades de manutenção e dispositivos para melhoria da
manutenibilidade e melhoria da segurança geral na parada.
10. contratação de pessoal externo.
11. compra de material.
12. preparativos preliminares – incluem preparação da área, montagem de
dispositivos, preparação de rotas de fuga (quando necessária), construção de
acessos alternativos, montagem de andaimes, montagem de painéis elétricos
para ligação de máquinas de solda, montagem de containers na área, etc.
13. acompanhamento dos serviços.
14. atualização das tarefas programadas e inclusão de novos serviços.
15. apropriação e lançamento no programa.
16. catalogação das recomendações de inspeção.
17. registro fotográfico e documental das condições dos equipamentos
(relatórios técnicos).
18. acompanhamento dos testes finais.
19. acompanhamento da partida da unidade.
________________________________________________________________________
20. avaliação da parada e emissão de relatórios técnicos e gerenciais.
Em virtude do grande número de tarefas e variedade de recursos, duas

ferramentas são fundamentais no planejamento e programação de paradas de
manutenção: O Pert-CPM e o Nivelamento de Recursos. Após as definições,
toda a estrutura da empresa aguarda que o planejamento emita o cronograma
segundo o qual a parada irá se desenvolver.
O PERT – program evaluation and review technique ou técnica de avaliação e
revisão de programa – encomendado pela NASA à Booz Allen and Hamilton
foi usado pela primeira vez em 1958 pela marinha americana no programa
Polaris.
Paralelamente a Dupont desenvolvia o método conhecido por COM – Critical
Path Method ou método do conjunto do caminho crítico, para controle de suas
atividades de manutenção.
Pela metodologia do PERT, todo e qualquer empreendimento deve ter uma
seqüência ótima de suas atividades, de tal modo que permita um perfeito
entrosamento entre o controle e a execução. Segundo B. W. Niebel, PERT
pode ser definido como “um prognóstico do método de planejamento e controle
que mostra, graficamente, o melhor caminho para se alcançar um objetivo
predeterminado geralmente em termos de tempo”. Isso mostrado por um
diagrama de flechas que mostra a sequência de atividades e a interdependência
entre elas. Tanto o PERT como o CPM chegam ao mesmo resultado, apesar da
motivação filosófica inicial ser diferente, ou seja, no PERT pergunta-se “em
quanto tempo fica pronta a tarefa X”, enquanto no COM, por ser característica
da manutenção o acerto com a produção de um período para os serviços, e esse
período para os serviços, e esse período sempre ser o mínimo possível, o
objetivo é realizar o serviço dentro do prazo estabelecido.
A representação do diagrama pode obedecer a dois sistemas: O americano e o
francês. No sistema americano as tarefas são representadas por flechas e os
eventos por círculos enquanto no francês as tarefas são representadas por uma
figura geométrica, normalmente um quadrado, e as relações de seqüência entre
as mesmas por flechas.
Onde:
A,B – atividades ou tarefas.
ta,tb – duração (tempo necessário para execução da tarefa).
Nivelamento de recursos pode ser caracterizado como a busca pela utilização

dos recursos de maneira mais constante possível ao longo dos serviços de uma
parada ou de um projeto. Se o planejamento da manutenção prever recursos
para atender o pico de serviços, haverá mão-de-obra ociosa na maior parte do
tempo de duração da parada. De outro modo, se a previsão de recursos for para
a situação de menor demanda de mão-de-obra, nos demais dias será necessária
a contratação ou conseguir por empréstimo mão-de-obra para realização da
parada. O nivelamento é feito com base no método do caminho crítico.
Existem vários softwares que fazem nivelamento de recursos e planejamento
de grandes serviços, normalmente conhecidos como softwares de
________________________________________________________________________
gerenciamento de projetos. A tabela 4.3 ostra alguns dos softwares disponíveis
no mercado.
Manutenibilidade
Manutenibilidade ou mantenabilidade (do inglês maintenability) é a

característica de um equipamento ou conjunto de equipamentos que permite,
em maior ou menor grau de facilidade, a execução dos serviços de manutenção.
O maior ou menor grau de facilidade em executar a manutenção de um
equipamento é medido pelo Tempo Médio Para Reparo Mean Time to Repair
ou MTTR.
A disponibilidade de um sistema é definida pela seguinte relação:
DISP= TOPT / TOPT + TRPT
Onde:
TOPT = somatória dos tempos de disponibilidade e / ou operação.
TRPT = somatória dos tempos de indisponibilidade.
A partir daí podem ser definidos os seguintes indicadores para os

equipamentos:
MTBF = TOPT / n MTTR = TRPT / n
Onde:
MTBF = tempo médio entre falhas
________________________________________________________________________
MTTR = tempo médio para reparo
N = número de intervenções.
Verifica-se que a disponibilidade do equipamento ou sistema está relacionada

com o tempo de indisponibilidade que inclui o tempo de reparo propriamente
dito e todas as esperas que retardem a colocação do equipamento disponível
para a operação.
Alguns princípios podem ser considerados como fundamentais em busca da
melhoria da manutenibilidade:
a) a manutenibilidade deve sempre estar associada aos seguintes conceitos
fundamentais: qualidade, segurança, custos, tempo.
 qualidade do serviço a ser executado (e entregue)
 segurança do pessoal que executa o serviço e da instalação.
 Custos envolvidos, incluindo perdas de produção.
 Tempo ou indisponibilidade do equipamento.
b) a manutenibilidade será melhor se os seguintes critérios relacionados à área
de suprimentos forem adotados:
 intercambiabilidade;
 padronização de sobressalentes;
 padronização de equipamentos na planta.
c) sistemas de detecção e indicação de desgaste, condições anormais ou falhas
(monitoramento) fazem parte da melhoria da manutenibilidade da planta,
pois permitem atuação orientada do pessoal de manutenção.
d) A manutenibilidade será tanto maior quanto mais sejam adotadas técnicas
comuns, clássicas ou de domínio geral, que não exijam habilidades
especiais do pessoal da manutenção.
e) Os equipamentos devem apresentar facilidade de montagem e
desmontagem, incluindo:
 utilização de ferramentas universais (não especiais)
 acesso (escadas, passarelas, bocas de visita, portas de inspeção,espaço suficiente
para fazer regulagens ou colocar ferramentas). Esse é o item menos observado no
projeto e que mais problemas causa à manutenção;
 fácil retirada e colocação de subconjuntos, instrumentos ou acessórios que exijam
manutenção, aferição ou inspeção com freqüência elevada;
 paus de carga, turcos, macaquinhos e dispositivos que permitam movimentação de
peças ou componentes de maior peso, principalmente em locais onde o acesso de
máquinas de elevação de carga é prejudicado;
 simplicidade de projeto evitando regulagens e verificações complexas após
desmontagem;
 alternativas para que a atuação do pessoal de manutenção seja feita em local seguro
e longe de exposição de ambiente agressivo.
e) as informações relativas à manutenção devem ser claras e concisas e de fácil
compreensão. Tais informações devem permitir:
 treinamento do pessoal;
 estabelecimento de política de manutenção;
 estabelecimento de padrões simplificados de manutenção;
 inserção de dados, desenhos e diagramas em computador (solicitar ao fabricante
entrega dos dados em meio magnético ou CD-ROM).
A inclusão do item Manutenibilidade neste capítulo se deve aos seguintes fatores:
________________________________________________________________________
* nem sempre todas as etapas descritas anteriormente são observadas no projeto,
fabricação e montagem de uma instalação.
* sempre é possível melhorar a manutenibilidade de uma instalação.
* as melhorias podem surgir das dificuldades encontradas pelo pessoal da manutenção
ou pela análise dos serviços pelo planejamento.
*o ganho que se obtém com melhorias de manutenibilidade durante paradas de
manutenção é significativo.
* o planejamento da manutenção e a engenharia de manutenção devem ter constante
preocupação com a melhoria da manutenibilidade.
A Atuação do Planejamento
O diagrama a seguir, fig 4.11, representa a atuação do planejamento de um modo

global. A coluna da esquerda apresenta os insumos, dentre os quais está a
manutenibilidade. Todos os insumos atuam sobre a metodologia, ou seja, “como
fazer”. Observar que enquanto o microplanejamento está direcionado para o
cumprimento dos prazos, o macroplanejamento deve visar à redução dos prazos, daí
estar a manutenibilidade ligada diretamente a esse processo.
Do ponto de vista específico, o planejamento atua conforme mostra o diagrama a

seguir, fig 4.12. Se o planejamento atuar somente como indicado na coluna do meio,
apenas manterá o patamar onde se encontra. Entretanto, se incorporar as ações
indicadas na coluna à direita – estratégias e manutenibilidade – estará tendo uma
atuação proativa, buscando a melhoria, a mudança de patamar.
________________________________________________________________________
6 - A POLÍTICA DA MANUTENÇÃO
________________________________________________________________________
A seguir são explicitadas a política e as diretrizes da PETROBRÁS para a manutenção de
suas refinarias de petróleo, que podem subsidiar o leitor para aplicação em outros
segmentos.
POLÍTICA
Contribuir para o atendimento do programa de produção, maximizando a confiabilidade e

a disponibilidade dos equipamentos e instalações dos órgãos operacionais, otimizando os
recursos disponíveis com qualidade e segurança e preservando o meio ambiente,
contribuindo para a continuidade do desenvolvimento do refino.
DIRETRIZES
 Manutenção com qualidade, tomando por referência indicadores de desempenho

das melhores empresas, preferencialmente internacionais.
 Aumento da confiabilidade e da disponibilidade das unidades industriais, através
do trabalho integrado com a operação e a engenharia, atuando prioritariamente nas
seguintes áreas:
° ênfase na preditiva e na engenharia de manutenção;
° solução de problemas crônicos;
° eliminação de resserviços;
° elaboração e utilização de procedimentos;
° participação da análise de novos projetos;
° ênfase em Paradas de Manutenção de mínimo prazo.
 Garantia dos prazos de execução de serviços, especialmente das Paradas de
Manutenção programadas das Unidades.
 Elaboração dos planos de inspeção que garantam os tempos de campanha das
Unidades.
 Preservação da melhoria contínua da capacitação, através da busca, avaliação,
aplicação e incorporação de novas tecnologias, da realização de programas de
treinamento e do desenvolvimento de novos métodos e procedimentos.
 Redução das interdependências na execução dos serviços de manutenção e
inspeção, priorizando a capacitação, a multifuncionalidade e a garantia da
qualidade pelo executante.
 Orientação dos recursos próprios de supervisão para a gestão das atividades de
manutenção, de inspeção e de suprimento, macroplanejamento, análise preditiva,
suporte técnico, preservação da experiência e competência, e para a fiscalização
dos serviços contratados.
 Utilização plena dos recursos próprios de execução orientados para os serviços de
grande complexidade tecnológica ou críticos, atuando, prioritariamente, de forma
multidisciplinar.
 Contratação de empresas capacitadas técnica e gerencialmente, observando os
aspectos de economicidade, qualidade, preservação de tecnologia, risco
operacional, riscos materiais e humanos e necessidade de conhecimento global de
sistemas, viabilizando o desenvolvimento e a consolidação da experiência do
mercado prestador de serviços, buscando contratos o mais próximo possível dos de
parceria através da:
________________________________________________________________________
° contratação que garanta a multifuncionalidade, a otimização de métodos e de
recursos e a minimização de interfaces.
° incentivo ao aumento da produtividade dos serviços e da disponibilidade das
instalações com ganhos divididos entre as partes.
° adoção de prazos contratuais longos.
° exigência de empregados qualificados e certificados pelo PNQC – Programa
Nacional de Qualificação e Certificação, da Abraman.
° realização de análise de valor nos contratos mais representativos.
° manutenção de programa de auditoria nos contratos.
 Implementação de auditorias periódicas pela sede, em conjunto com os órgãos
operacionais, para verificação do uso das diretrizes de gestão na área de
manutenção.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
O novo papel da manutenção é o grande desafio gerencial destes novos tempos.

A visão sistêmica do negócio e a mudança de paradigmas e de conceitos levarão a
grandes inovações.
Neste contexto, é de fundamental importância que o gerente seja um agente de
mudanças, lidere esta nova fase, que será uma caminhada cheia de novos desafios.
Por outro lado, o não entendimento desta nova rota levará, certamente, a perdas
incalculáveis ou, até mesmo, à falência da empresa ou do seu emprego.
Esta é uma grande oportunidade; É PRECISO APROVEITÁ-LA.
7 – TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
________________________________________________________________________
Foi visto que a manutenção preditiva é a primeira grande quebra de paradigma nos tipos
de manutenção.
Também foi visto que sua prática no Brasil é pequena, chegando a apenas 18% dos
recursos aplicados.
A manutenção preditiva é aquela que indica a necessidade de intervenção com base no
estado do equipamento. A avaliação desse estado se dá através da medição,
acompanhamento ou monitoração de parâmetros.
Esse acompanhamento pode ser feito de três formas:
 Acompanhamento ou monitoração subjetiva;
 Acompanhamento ou monitoração objetiva;
 Monitoração contínua.
MONITORAÇÃO SUBJETIVA
Variáveis como temperatura, vibração, ruído e folgas já são acompanhadas há muitos anos
pelo pessoal da manutenção, independente da existência de instrumentos. Quem ainda não
viu um oficial, supervisor ou engenheiro “auscultar” um equipamento via capacete, caneta
esferográfica ou de através de estetoscópio? Ou alguém colocar a palma da mão sobre uma
caixa de mancal e diagnosticar em seguida: “Está bom” ou “A temperatura está muito
alta”.
A folga entre duas peças – por exemplo, eixo-furo – é “sentida” estar boa ou excessiva
pelo tato.
Também pelo tato os lubrificadores reconhecem se o óleo está “grosso ou fino”. Na
realidade o seu “viscosímetro de dedos” está comparando aquele óleo com o óleo novo.
O ruído e o tato podem nos indicar a existência de peças frouxas.
Esses procedimentos fazem parte da monitoração da condição do equipamento, e serão
tanto mais confiáveis quanto mais experientes sejam os profissionais da manutenção.
Mesmo que a experiência propicie uma identificação razoável nesse tipo de verificação,
ela não deve ser adotada como base para decisão por ser extremamente subjetiva. Cada
pessoa terá uma opinião. A temperatura de uma caixa de mancal pode estar boa para um e
estar muito alta para outro. Apesar disso, o uso dos sentidos pelo pessoal de manutenção
deve ser incentivado.
Visão,Audição, tato. Olfato. Faça uso, mas seja cauteloso. Esses “instrumentos” não são
substituíveis. Certifique-se das condições de segurança antes de usar seus sentidos.
MONITORAÇÃO OBJETIVA
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A monitoração ou o acompanhamento objetivo é feito com base em medições utilizando
equipamentos ou instrumentos especiais.
É objetiva por:
* fornecer um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado;
* ser o valor medido independente do operador do instrumento, desde que utilizado o
mesmo procedimento.
Para utilização de qualquer meio de acompanhamento do estado de equipamentos por
meio de instrumentos – monitoração objetiva – é fundamental que:
 o pessoal que opera os instrumentos seja treinado e habilitado para tal;
 os instrumentos estejam aferidos e calibrados;
 haja pessoal capaz de interpretar os dados coletados e emitir diagnóstico;
Finalmente, mas tão ou mais importante do que os três itens relacionados que a média e
alta gerência confiem no diagnóstico de seus técnicos.
Atualmente, estão disponíveis várias técnicas que estão relacionadas nos quadros a seguir,
separados por classes de equipamentos.
MONITORAÇÃO CONTÍNUA
É também um acompanhamento objetivo, utilizado em situações onde o tempo de

desenvolvimento do defeito é muito curto e em equipamentos de alta responsabilidade.
É associado a dispositivos que, em um primeiro momento, alarmam e em seguida
promovem a parada ou desligamento do equipamento, uma vez atingido o valor-limite
estipulado.
Como os sistemas de monitoração contínua tinham um preço muito elevado, somente na
situação descrita sua aquisição era justificada.
Com o desenvolvimento da eletrônica e de sistemas digitais, a oferta de sistemas de
monitoração teve seu leque de aplicações ampliado e o preço final tem caído. Isso vem
permitindo, também, a utilização de sistemas de monitoração a distância. Um exemplo
disso é a monitoração dos grupos geradores nas usinas da CEMIG – Cia. Energética de
Minas Gerais. As máquinas da Usina Hidrelétrica de Nova Ponte, próximo a Uberlândia,
no Triângulo Mineiro, são monitoradas também no edifício-sede da empresa, localizado
em Belo Horizonte. Ou seja, o sistema instalado nas máquinas na usina fornece dados para
a usina e ao mesmo tempo para os terminais instalados na sede.
É possível monitorar variáveis típicas de processo, como densidade, vazão, pressão, etc., e
variáveis relacionadas mais diretamente com os equipamentos, como vibração,
temperatura de mancais, temperatura do enrolamento de motores elétricos, etc.
Outros aspectos importantes da monitoração contínua:
 independente de pessoal;
 efetua monitoração realmente contínua, o que não é razoável de ser conseguido
com pessoas operando instrumentos;
 pode enviar os dados em tempo real para unidades lógicas de processamento ou
computadores com programas especialistas;
 pode ser configurada com as necessidades do cliente, fornecendo redundância onde
se exija alta confiabilidade e saídas para acoplamento de instrumentos e
processadores visando a análises mais aprofundadas;
 alguns fenômenos, particularmente na área de equipamentos rotativos, somente
podem ser detectados através do acompanhamento permanente de determinadas
varáveis;
________________________________________________________________________
 alguns dados só podem ser levantados em situação de parada ou partida das
máquinas, por serem muito rápidos ou por ocorrerem em horários e condições que
inviabilizam o levantamento manual de dados;
 sistemas de monitoração contínua são adequados para verificação de transientes, o
que não ocorre com coletores manuais;
 a existência de sistemas de monitoração é fator de economia em relação a prêmios
de seguros e tempo de campanha;
O esquema básico dos sistemas de monitoração está mostrado na fig. 9.2:
O quadro a seguir relaciona alguns sistemas de monitoração existentes e os sensores

utilizados:
Equipamento/ Instalação Variável Sensor

Máquinas rotativas - Vibração - Probe sem contato
- Deslocamento axial - Acelerômetro piezelétrico
- Temperatura de mancais - Pick-up magnético
- Rotação - Probe sem contato
- Alinhamento - RTD (Resistance
Temperature Detector)
- Termopar
- Probe sem contato
- Sensores óticos a laser
- DodiBars-probe sem
contato
Equipamentos estacionários - Corrosão - Sondas
e estruturas - Temperatura - Termopar
Equipamento/ Instalação Variável Sensor
Equipamentos elétricos - Temperatura - RTD
- Corrente, tensão - Termopar
- Resistência - Sensor infravermelho
- Capacitância - Voltímetro, amperímetro,
ohmímetro
- Registrador de tensão e
corrente
- Mega
Acompanhamento Subjetivo – Ruído
________________________________________________________________________
MECÂNICA – EQUIPAMENTOS ROTATIVOS
Bombas Centrífugas e Rotativas, Motores Elétricos, Geradores, Compressores,
Ventiladores, Redutores e Multiplicadores, Turbinas a Vapor, Turbinas a Gás.
Condição Análise Instrumento
Lubrificação - Análise espectográfica - Espectógrafo
- ferrografia - Espectômetro de absorção
Qualidade do óleo - Viscosidade atômica
- Cromatografia gasosa -Cromatógrafo gasoso
- Ferrógrafo de leitura direta
- Viscosímetro
Forças - Análise de vibração - Medidor, coletor e
Vibração - Verificação do analisador de vibração
Deformação balanceamento - Analisador de tempo real
Tensão - Verificação do - Lâmpada estroboscópica
Ruído alinhamento - Alinhador mecânico
-Verificação de ruído - Alinhador a laser
Tensão de linhas - Shock pulse meter
- Estetoscópio
- Dinamômetro
- Células de carga
- Verificador de tensão de
correias
- balanceadora
Calor - Temperatura de mancais - Termômetro de contato
- Temperatura de carcaça - Fitas indicadoras de
Temperatura temperatura
- Lápis ou giz indicador de
temperatura
- Termômetros
infravermelhos
-Termógrafos
MECÂNICA
EQUIPAMENTOS ESTACIONÁRIOS
Vasos, Torres, Permutadores, Válvulas, Caldeiras, Tubulações, Isolamento, Estruturas.
________________________________________________________________________
Condição Análise Instrumento/ Equipamento
Espessura, - Medição de espessura - Medidor de espessura
Integridade - Detecção de trincas ultra-sônico
- Detecção de dupla - Ultra-som
Corrosão laminação - Líquido penetrante
Erosão - Defeitos em soldas - Emissão acústica
Abrasão - Medição de espessura em - Raio X e Raio γ
Pitting películas de tinta - Magna flux
Trincas -Zy-glow
Desgaste - Medidor de espessura de
tinta
- Gama Scan
- Cupons de perda de peso
Forças - Análise de vibração - Analisador de vibração
- Células de carga - Strain-gages
Fadiga - Teste de pressão - Bancada de teste
Deformação - Teste hidrostático - Conjunto de teste
Impacto - Teste de vácuo hidrostático de campo
Ruído - Detecção de trincas - Estetoscópio
Vibrações
Calor - Condução de calor - Termômetro de contato
- Perda de calor - Fitas indicadoras de
Temperatura - Integridade do isolamento temperatura
- Vazamento em purgadores - Lápis ou giz indicador de
temperatura
- Termômetros
infravermelhos
- Pirômetros
-Termógrafos
- Tinta termossensível
ELÉTRICA – EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS DE POTÊNCIA

Motores Elétricos, Geradores, Capacitores, Trasnformadores, Alimentadores,
Barramentos
________________________________________________________________________
Óleo - Rigidez dielétrica - Espectógrafo
- Viscosidade - Espectômetro de absorção
Qualidade do óleo - Cromatografia gasosa atômica
- Cromatógrafo gasoso
- Viscosímetro
- Aparelho de teste de
rigidez dielétrica
Forças - Análise de vibração - Analisador de vibração
Vibração
Eletromagnética
Energia de choque em
rolamentos
Calor - Temperatura contatos - Termômetro de contato
- Temperatura barramentos - Termômetro
Temperatura - Temperatura carcaça infravermelhos
- Termógrafos
Energia - Medição de corrente - Mega
- Medição de tensão - Medidor de resistência de
Tensão - Medição de resistência passo
Corrente - Medição de capacitância - Registrador de tensão/
Resistência corrente
Capacitância - Teste sobre tensão DC
- Teste duplo
ELÉTRICA – EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO E CONTROLE

Disjuntores, Relés, Starters.
Calor - Temperatura contatos - Termômetro
- Temperatura barramentos infravermelhos
Temperatura - Termógrafos
Energia - Medição de corrente - Mega
- Medição de tensão - Medidor de resistência
Tensão - Medição de resistência ohm/ micro-ohm
Corrente - Medição de capacitância - Teste de carga com alta
Resistência - Calibração de relés corrente
Capacitância - MultiAmp
-Teste duplo
PRINCIPAIS TÉCNICAS PREDITIVAS
VIBRAÇÃO
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Conceitos Básicos
O acompanhamento e a análise de vibração tornaram-se um dos mais importantes métodos

de predição em vários tipos de indústria. A maior ênfase de acompanhamento da vibração
está concentrada nos equipamentos rotativos, para os quais tanto a metodologia de análise,
quanto os instrumentos e aparelhos, além de softwares de apoio e sistemas especialistas, se
encontram num estágio bastante avançado.
Vibração está presente em qualquer sistema à medida que este responde a uma excitação.
Isso é válido para um eixo compressor centrífugo, a asa de um avião em vôo, as molas de
um vagão de trem, ou ainda uma estrutura sujeita à ação do vento.
Os parâmetros de vibração relacionados com máquinas rotativas são usualmente expressos
em termos de deslocamentos, velocidade e aceleração.
Todas as três representam “o quanto” o equipamento está vibrando.
A freqüência é a outra variável de importância na análise de vibração, que ajuda a
identificar a origem da vibração, ou seja, “o que” está causando a vibração.
Finalmente, a fase indica “onde o ponto pesado se encontra em relação ao sensor de
vibração”
Essas variáveis são representadas pelas fórmulas a seguir:
Deslocamento x = A sen wt
Aceleração a = - A w cos wt = dx / dt
Onde:
A = amplitude do vetor de zero a pico em mm
w = velocidade angular em rad / seg
t = tempo em segundos.
Como w = 2 π f , onde f = freqüência em ciclos / seg, substituindo nas fórmulas de

deslocamento, velocidade e aceleração, verificamos que:
 a amplitude de deslocamento independe da freqüência;
 a amplitude de velocidade crescerá proporcionalmente à freqüência*;
 a amplitude de velocidade crescerá com o quadrado da freqüência*;
* para um valor constante da amplitude de deslocamento
v=2πfA e a = (2 π f)² A
Essas relações serão úteis para compreender melhor qual variável deve ser acompanhada.
SENSORES
Três tipos de sensores são comumentes utilizados para medição de vibração em máquinas
rotativas:
 Probe de deslocamento sem contato Non contact eddy current probe.
 Pick-up de velocidade.
 Acelerômetros.
Probe de deslocamento sem contato
É o sensor de maior aceitação para monitoração contínua de máquinas rotativas.
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O sistema consiste de um probe, um cabo de extensão e um oscilador-demodulador
conhecido no Brasil como “proximitor”.
Esse sensor consiste de uma bobina montada em plástico ou cerâmica não condutora que,
por sua vez, fica alojada num corpo roscado.
Probe
O probe é excitado por uma freqüência de 1,5 MHz gerada pelo oscilador demodulador
“proximitor” e transmitida através do cabo de extensão. Esta excitação produz um campo
magnético, que se irradia da ponta do probe. Quando a ponta do probe fica próxima a uma
superfície condutora, correntes parasitas são induzidas na superfície do material, extraindo
energia da excitação do probe e reduzindo sua amplitude. Como a distância entre a ponta
do probe e o material condutor, normalmente o eixo da máquina, é variada, uma tensão
DC correspondente é gerada na saída do proximitor, que irá variar proporcionalmente à
variação da distância entre a ponta do probe e o eixo.
Sistema Probe – Proximitor
Vantagens
Tamanho reduzido
Não sofre efeitos de óleo e gases
suporta temperaturas até 120°C
Baixo custo
Multi-aplicação (vibração, deslocamento axial, fase, rotação)
Faixa de resposta de freqüência ampla – 0 a 5 KHz
Desvantagens
Suscetível a variações na superfície do eixo – arranhões, mossas, recuperação com
materiais de condutividade diferente
________________________________________________________________________
Requer fonte externa para gerar sinal
Não pode ser submerso em água
Pick-up de velocidade
O pick-up de velocidade típico está mostrado na figura abaixo.

Consiste de uma carcaça, normalmente de alumínio, dentro da qual estão alojados uma
bobina, um ímã permanente e duas molas. O ímã fica suportado pelas duas molas, uma em
cada extremidade, e esse conjunto é colocado no interior da bobina.
Pick-Up de velocidade
Quando o pick-up é encostado a uma superfície que apresenta vibração, ocorre um

movimento relativo entre o ímã e a bobina. Esse movimento corta as linhas de fluxo
magnético, induzindo uma voltagem proporcional à velocidade de vibração. O sinal
produzido, que é gerado apenas pelo movimento, é de baixa impedância podendo ser
usado diretamente para análise ou monitoração. A faixa de utilização desse tipo de sensor
se situa entre 10 e 1500Hz.
Entretanto, como esse sensor tem um sistema eletromecânico com partes móveis, estando
sujeito a falhas, seu uso tem sido gradativamente descontinuado em favor de outros tipos
de sensores. Sua grande aplicação e a utilização em aparelhos de medição e análise de
vibração portáteis.
Vantagens
Sinal forte
Gera seu próprio sinal (voltagem)
Pode ser montado em qualquer direção
Razoável precisão até 300.000 rpm
Desvantagens
Grande e pesado
Preço elevado
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Limitação de utilização abaixo de 10 cps
ACELERÔMETROS
O acelerômetro é um sensor de vibração que trabalha abaixo de sua freqüência natural,

sendo largamente utilizado atualmente.
O tipo mais encontrado é o piezelétrico, constituído por um ou mais cristais piezelétricos,
pré-tensionados por uma massa e montados em uma carcaça, conforme a figura abaixo.
Os cristais piezelétricos produzem um sinal elétrico quando são pressionados, e essa
propriedade tem sido aproveitada para uma série de aplicações incluindo relógios e
isqueiros, por exemplo.
Em funcionamento, a vibração da máquina ao qual o acelerômetro está afixado, provoca
uma excitação onde à massa exerce uma força variável nos cristais piezelétricos. O pulso
elétrico gerado é proporcional à aceleração.
Apesar do acelerômetro piezelétrico gerar o seu próprio sinal, este tem uma impedância
muito alta, não sendo compatível com os instrumentos de indicação em painéis,
instrumentos de análise e monitoração. Para resolver esse problema são utilizados
equipamentos eletrônicos para converter de alta para baixa impedância.
Acelerômetro
Vantagens
Ampla faixa de resposta de freqüência
Peso e dimensões reduzidas
Boa resistência a temperaturas (pode atingir altas temperaturas sob encomenda)
Preços relativamente módicos
Desvantagens
Peça sensível (exige cuidados na montagem)
Ressonância pode ser excitada no sensor frequentemente exigindo instalação de filtro
passa-baixo
Como medir Vibração
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Algumas considerações básicas devem estar presentes no momento em que se decide fazer
a medição de vibração em uma máquina ou numa estrutura. Cada equipamento ou
estrutura tem suas particularidades que devem ser levadas em consideração de modo que
as medições sejam adequadas para fornecer resultados confiáveis.
Em primeiro lugar três aspectos devem ser levados em consideração:
Qual é o tipo da máquina?

Como é sua construção?
Qual o propósito da medição?

O que queremos “ver”?
Qual a faixa de freqüência?
Essas três perguntas permitirão, primeiramente, que façamos a escolha correta do sensor a
ser utilizado. Se quiséssemos, por exemplo, medir a vibração em tubulação de refinaria, ou
em estruturas, cuja freqüência é da ordem de 1 a 2 Hz, não teríamos sucesso com um
sensor de velocidade desde que ele não se presta a medições em baixa freqüência. No
exemplo, a escolha acertada seria o acelerômetro.
O tipo de máquina e/ ou como é sua construção particular são muito importantes para a
definição do como medir:
 máquinas rotativas com conjunto rotativo leve e carcaças robustas e pesadas, têm a
maioria das forças geradas pelo rotor, como o movimento relativo entre o eixo e o
mancal. Em outras palavras, a carcaça da máquina funciona como um grande
amortecimento, e desse modo a medição de vibração na carcaça não é adequada.
Deve-se fazer medição, diretamente no eixo, com probes sem contato.Esse é o caso
típico de compressores centrífugos de alta pressão onde a relação de pesos entre a
carcaça e o rotor é de 30:1 ou maior.
 de modo oposto, se a máquina tem conjunto rotativo pesado, apoiado em mancais
rígidos suportados em estrutura flexível, as forças geradas pelo rotor são dissipadas
através da estrutura flexível, e desse modo a melhor maneira de medir é na carcaça.
A máquina que melhor representa esse tipo são os ventiladores industriais, que têm
uma carcaça e estrutura bastante leves, até porque as pressões desenvolvidas são
extremamente baixas, e um conjunto rotativo bastante pesado.
Outro aspecto é a faixa de freqüência de interesse, pois é sobre ela que serão feitas as
medições. Ou seja, as medições de vibração serão feitas dentro de uma faixa de
freqüência de modo que se possa analisar as contribuições de cada valor típico de
freqüência para a vibração final. Isso nada mais é do que definir o “espectro” de
vibrações que é a “asssinatura” de valores de velocidade ou deslocamento para as
diversas freqüências, num dado momento.
Os valores de freqüência, para os diversos tipos de sensores, estão mostrados a seguir:
Probe de deslocamento sem contato Limite superior 2000 Hz

Pick-up de velocidade 10 Hz a 1500 Hz
Acelerômetros Abaixo de 1 Hz até 50 Hz
Esses fatores são apenas alguns poucos e básicos nas considerações sobre a medição de
vibração em equipamentos e estruturas. Para cada sensor e sistema a utilizar, uma série de
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detalhes deve ser observada de modo que as medições tenham a confiabilidade necessária.
O leitor deve consultar livros específicos sobre o assunto, catálogos de fabricantes e
normas pertinentes, particularmente as do API e da ISO.
Medição de Vibração no Eixo
A figura abaixo representa um sistema típico de medição de vibração no eixo. Usualmente

os fabricantes desses sistemas fornecem a monitoração completa consistindo de :
* medição de vibração por intermédio de probes instalados radialmente.
* medição do deslocamento axial por intermédio de probes instalados axialmente, no disco
de escora e/ ou na ponta do eixo.
* medição da fase e rotação através de um probe radial que “vê” um rasgo praticado.
* monitoração de temperatura dos mancais – radiais e de escora – através de RTDs.
* proximitors – osciladores-demoduladores, para cada probe instalado.
* cabos específicos para ligação probe-proximitor.
* painel composto de fonte, indicador de vibração radial para cada mancal, indicador de
deslocamento axial do eixo, rotação e temperatura de mancais.
Desenho, em Perpectiva, do Multiplicador
Medição de Vibração na Carcaça
A medição de vibração na carcaça utiliza pick-ups de velocidade ou acelerômetros.

Independente do sensor estar conectado a um vibrômetro, um analisador ou um coletor de
dados, é importante observar o seguinte:
a) as medições efetuadas na carcaça devem, sempre, ser feitas sobre um mesmo ponto de
modo que haja compatibilidade entre os dados colhidos. A colocação do sensor em locais
diferentes pode fornecer medidas desiguais.
b) os pontos recomendados para verificação da vibração são as caixas de mancais ou
locais mais próximos possíveis destes. Escolher locais rígidos, de modo que a medição não
seja influenciada pela vibração do elemento onde está se apoiando o sensor. Evite tampas
com pequena espessura, parafusos e porcas.
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Pontos de Medição de Vibração na Carcaça da Caixa de Mancal
Fixação do Pick-up com Base Magnética
c) a fixação de pick-up pode ser feita como a recomendada para acelerômetros, ou seja,
através de parafuso-estojo roscado na carcaça, ou por intermédio de base magnética, como
mostrado na figura acima.
Instrumentação para Medição, Análise e Registro da Vibração
Neste tópico, faremos uma abordagem superficial dos instrumentos disponíveis, mais
comumente utilizados, no objetivo de mostrar um pouco do que o mercado disponibiliza,
atualmente.
Vibrômetro (Vibration Meter)
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O instrumento mais simples para medição de vibração é conhecido na comunidade por
vibrômetro. O vibrômetro típico usa baterias substituíveis ou recarregáveis, tendo como
sensor o pick-up de velocidade. É capaz de medir amplitude de deslocamento e velocidade
em várias faixas, ajustáveis por meio de um seletor.
Na década de 70 os programas de medição de vibração baseavam-se no vibrômetro. O
encarregado das medições trazia o instrumento dependurado no pescoço de modo a usar as
mãos para fazer as anotações de cada ponto medido. O desenvolvimento dos coletores
trouxe uma nova dinâmica no acompanhamento da planta como será visto adiante.
Vibrômetro
Caneta de Medição de Vibração (Vibration Pen)
Fabricada pela SKF, a caneta de medição de vibração é um instrumento bastante pequeno (

17,8 x 30,5 x 157,5 mm) e leve (77 g com baterias) que mede, ao mesmo tempo, o valor
da vibração global e envelope de aceleração.
Além de outras, a utilização da caneta de medição de vibração tem encontrado uma grande
aceitação entre operadores para uma primeira avaliação do estado dos equipamentos da
planta.
O sensor da caneta é um acelerômetro piezelétrico (tipo compressão) com integrador,
sendo o sinal de entrada processado para produzir duas medições diferentes, citadas acima.
O valor global de vibração (overall) na faixa de freqüência entre 10 e 1000Hz é usado para
avaliação de problemas como desbalanceamento, desalinhamento, por exemplo. Já o
envelope de aceleração acusa problemas que ocorrem em altas freqüências – 10 kHz a 30
kHz – característico de rolamentos e engrenamentos.
Caneta de Medição de Vibração

Analisadores de Vibração (Vibration Analysers)
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Desde que os vibrômetros só fornecem a vibração total (overall), o desenvolvimento dos
analisadores contemplou, inicialmente, a capacidade de selecionar determinada freqüência
para medição. Desse modo, se o total da vibração de um mancal, na direção horizontal,
apresentasse o valor de 75µm, com o analisador poderia ser feita uma medição analisando
o valor da vibração para várias freqüências, por exemplo: 1800, 3600, 7200 com, etc.
Assim é possível encontrar a origem da vibração, “o que está causando a vibração”.
Outro recurso de que são dotados os analisadores são os filtros. Filtros têm a propriedade
de limitar um sinal de vibração, permitindo a passagem de uma faixa determinada de
freqüência ou mesmo uma única freqüência ou mesmo uma única freqüência, para facilitar
a análise. Isso é mais ou menos a mesma coisa que sintonizar uma emissora de rádio,
numa cidade que tem várias, cada qual com sua freqüência particular.
Os sistemas de monitoração de máquinas rotativas por sensor sem contato no eixo também
fornecem valor global de vibração. A forma adotada para se proceder à análise de vibração
[e enviar o sinal do sistema probe- proximitor para o analisador.
A Bently Nevada, um dos fabricantes que mais têm sistemas de monitoração instalados no
Brasil, dispõe de analisadores da série TK que podem ser fornecidos com a configuração
mais adequada aos sistemas existentes na planta.
Osciloscópios (Oscilloscopes)
Os osciloscópios têm sido utilizados para análise pela apresentação gráfica de

características da máquina.
Analisador Ligado ao Painel de Monitoração
Utilizando um probe de um sistema de monitoração no eixo, obtemos na tela do

osciloscópio a forma de onda. Isso é uma representação no domínio do tempo desde que o
que foi plotado é amplitude x tempo.
Como temos dois probes “vendo” o eixo, podemos obter na tela do osciloscópio as formas
de onda para cada um deles – vertical e horizontal.
Se os dois sinais com diferentes relações de fase forem exibidos, um em relação ao outro,
forma-se uma figura de Lissajous. No nosso caso, a composição dos sinais (forma de
onda) do probe vertical e do probe horizontal resulta na órbita do eixo.
A figura abaixo, mostra uma fotografia da tela de um osciloscópio da tela de um
osciloscópio onde aparecem as formas de onda de deslocamento do eixo e no centro a
órbita.
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Osciloscópio e Detalhe da Tela
Observando a fotografia percebe-se um ponto mais forte tanto na forma de onda como na
órbita. Esse sinal é definido pelo probe que tem a função de medir o ângulo de fase, ou o
keyphasor. “A marca, do keyphasor, na órbita ou forma de onda representa a localização
da linha de centro do eixo, no caminho que ela percorre, no instante em que a chaveta está
em frente ao probe”.
Alguns fabricantes fornecem osciloscópios com essas características, que além de serem
mais adequados são bastante mais baratos do que outros tipos.
ANALIZADORES DE TEMPO REAL (Real Time Analysers – RTA)
Segundo Mitchell, independente do tipo, o RTA é um instrumento capaz de transformar,

continuamente, o sinal no domínio do tempo em domínio da freqüência (frequency domain
spectral components) e quaisquer variações no sinal do tempo serão sempre refletidas
pelas correspondentes variações no espectro em tempo real.
Os RTAs podem oferecer o seguinte:
 capacidade de levantar médias estatisticamente de modo a fornecer dados precisos
para comparações;
 ter duas ou mais memórias para possibilitar comparação de dados em duas
condições diferentes, por exemplo partida e regime;
 modo peak hold – retenção do valor de pico ou a máxima amplitude encontrada.
 Captura de transientes;
 Capacidade de ordenação do eixo de freqüências como múltiplos (ordens) da
rotação da máquina;
 Espectro em cascata (dynamic cascade ou waterfall) que permite observar o que
ocorre durante um transiente;
 Zoom. Capacidade de aumentar a resolução de uma faixa escolhida no espectro;
 Compatibilidade com microcomputadores para gerenciamento de dados e/ ou
análise.
Os RTAs são instrumentos sofisticados e de preço elevado. Entretanto, quando os
coletores de dados surgiram, incorporando novas tecnologias, passou a ser possível
encontrar em pequenos instrumentos várias funções que só o RTA oferecia.
COLETORES DE DADOS
Os coletores de dados são a mais nova geração de instrumentos para medição e análise de
vibração. Atualmente, existem vários tipos de coletores, mas todos fazem interface com
________________________________________________________________________
computador, via cabo ou via modem permitindo a utilização de softwares avançados de
análise e diagnóstico. Tais programas, conhecidos por programas experts, auxiliam o
especialista na formulação do diagnóstico. O diagnóstico é a parte mais importante pois é
a palavra final sobre o que está ocorrendo e a decisão sobre a intervenção ou não.
Alguns instrumentos disponíveis no mercado, atualmente, serão descritos a seguir:
VIBROTIP . O Vibrotip é um coletor de dados fabricado pela Pruftechnik, denominado
pelo fabricante como um coletor de dados da tendência das condições da máquina. Suas
principais características são peso e dimensões reduzidas – 300 g e 180 x 81 x 32 mm,
medição de vibração, cavitação através de sensor piezelétrico em dBc e incorpora um
tacômetro. Como coletor tem capacidade para 750 pontos sem software, funções de
transferência de importação e down-load e programado para rota acima de 6144 pontos.
COLETORES ANALISADORES
Os principais fabricantes de instrumentos de vibração e sistemas de monitoração também

coletores / analisadores, que são aparelhos pequenos e leves, portanto portáteis, que
funcionam com baterias e além de fornecerem uma série de recursos para análise de
vibração também são “multi-purpose”, ou seja, aceitam sinais de uma série de outros
parâmetros com temperatura, corrente elétrica e variáveis de processo. São exemplos desse
tipo de aparelho os coletores / analisadores CSI da série 2100 (2115, 2120), SKF CMVA
10 e 55 Bruel & Kjaer 2526.
Calibrador Vibrotip
Os analisadores dessa classe, como dito anteriormente, não se limitam a medir apenas
vibração. Uma série de sensores pode ser acoplada ao instrumento para processar outro
tipo de informação, tais como: alicates amperímetros, medidores de espessura, sensores de
temperatura, microfones e estroboscópios. Qualquer outra informação que possa ser
convertida em voltagem pode ser usada.
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Coletor/ Analisador
SISTEMAS MODERNOS DE MONITORAÇÃO
Os sistemas de monitoração apresentam um desenvolvimento apreciável nos anos 80 e na

década de 90 tornaram-se sistemas de monitoração integrada, isto é, com funções de
vigilância, monitoração preditiva e monitoração de performance.
As funções de vigilância, já conhecidas nos sistemas mais antigos, estão dentro das
orientações do API 670, e se destinam a proteger pessoal e equipamento. Isso é feito
através do reconhecimento e imediata resposta às variações que possam levar a uma
situação indesejada, via alarme e trip (parada do equipamento). Os sistemas mais
modernos, contudo, podem incorporar variáveis de processo.
Tais sistemas oferecem a opção de utilização de monitoração permanente (contínuo on-
line feito via coletor de dados contempla o acompanhamento preditivo de um grande
número de máquinas de menor criticidade da planta. A diferença é que este
acompanhamento, via coletor de dados, está integrado ao sistema maior e é processado da
mesma maneira que ao dados da monitoração on-line.
A figura abaixo mostra algumas possibilidades de sistema de monitoração.
cortesia Bruel & Kjaer
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TEMPERATURA
A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o acompanhamento da

sua variação permite constatar alteração na condição de equipamentos, componentes e do
próprio processo.
Alguns exemplos clássicos onde o acompanhamento de temperatura é primordial estão
listados abaixo:
 temperatura de mancais em máquinas rotativas. A elevação de temperatura nos
mancais pode ser resultado de desgaste ou problemas relacionados com a
lubrificação.
 Temperatura da superfície de equipamentos estacionários. Pode indicar danos no
isolamento como queda de refratário.
 Temperatura em barramentos e equipamentos elétricos.
O acompanhamento de temperatura em equipamentos elétricos é um método preditivo que
permite localizar e acompanhar defeitos incipientes.
PRINCIPAIS MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
TERMOMÊTRO DE CONTATO
Atualmente os termômetros de contato são, em sua maioria, de pequenas dimensões, leves,

funcionam com baterias recarregáveis ou não. Possuem mostrador digital, ajuste de escala
e dispõem de uma série de tipos de sensores: sensores adequados para medição em
tubulação, para superfícies planas, para medição de gases e de líquidos.
Termômetro de Contato
FITAS INDICADORAS DE TEMPERATURA
São fitas auto-adesivas marcadas com um determinado número de anéis brancos com os
valores de temperatura especificados neles. Por serem flexíveis, podem ser facilmente
colocadas em superfícies curvas.
Quando a temperatura da superfície atinge um valor indicado na fita, o anel branco se
torna preto e assim permanece independente da temperatura ter caído novamente. A
precisão é de 1% do valor indicado e a mudança de cor se processa quase
instantaneamente.
Outra vantagem é que tanto a fita quanto o adesivo são resistente a água e óleo.
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GIZ INDICADOR DE TEMPERATURA
O giz indicador de temperatura, que é uma opção de indicação de temperatura mais

grosseira, tem larga utilização nos serviços de soldagem onde o controle de temperatura é
importante.
Funciona da seguinte maneira:
Faz-se uma marca com o giz sobre a superfície cuja temperatura se deseja verificar. O
tempo gasto para ocorrer uma cor clara é observado. Se a alteração de cor ocorrer entre 1 e
2 segundos, a superfície está à mesma temperatura da definida para o giz. Se a alteração
ocorrer mais rápido do que isso, a temperatura estará maior, ao passo que se a alteração
demorar a ocorrer a superfície estará a uma temperatura menor.
TINTA TERMO-SENSÍVEL
A tinta termo-sensível, como o nome indica, muda de cor quando a temperatura da

superfície ultrapassa determinado valor. Normalmente é utilizada em grandes superfícies
de equipamentos estáticos que sejam isolados internamente. No caso de queda de
refratário, por exemplo, a tinta originalmente de cor azul fica esbranquiçada.
MEDIÇÃO DE TEMPERATURA POR RADIAÇÃO
As medições que são realizadas por sensores que não estão em contato físico com os
objetos são definidas como radiometria, e se enquadram nas técnicas de sensoreamento
remoto. “A radiometria pode ser utilizada nas faixas espectrais ultravioleta, visível,
infravermelho ou microondas e abrange grande número de técnicas, dentre as quais a
Termografia”.
Esse tipo de medição é extremamente útil para temperaturas elevadas (acima de 550°C)
onde intensidade dentro de uma faixa estreita de comprimento de onda possa ser medida.
Baseia-se na variação da radiação e no fato de que o material emitirá radiação
(eletromagnética) em função da temperatura absoluta à quarta potência (Josef Stefan e
Ludwig Boltzmann).
PIRÔMETRO DE RADIAÇÃO
O pirômetro de radiação, como é normalmente conhecido, é constituído de um elemento

sensível à radiação, composto por vários termopares em série, e utiliza uma lente para
focalizar a energia radiante para os elementos termo-sensíveis. Esse grupo de termopares
ligados em série é denominado termopilha e a força eletromotriz gerada pelo arranjo torna
o conjunto altamente sensível às mudanças provocadas pela radiação incidente.
PIRÔMETRO ÓTICO
O pirômetro ótico é utilizado para medição de temperaturas elevadas (550 a 2700°C) e seu
funcionamento baseia-se na comparação da intensidade de radiação com um filamento
aquecido. O brilho do filamento pode ser ajustado ou mantido constante e daí comparado
com a fonte, que é “vista” através de lentes.
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SISTEMAS INFRAVERMELHO
Hoje estão disponíveis vários sistemas de medição de temperatura através da

transformação da radiação infravermelha em dados térmicos. Os mais conhecidos,
atualmente, são os Radiômetos.
RADIÔMETROS
São instrumentos que coletam a radiação infravermelha através de um sistema ótico fixo e
a direcionam para um detector que pode ser do tipo termopilha (vários termopares em
série), pirelétrico (sensores de materiais cristalinos nos quais ocorre o fenômeno de
polarização elétrica) ou fotodetectores (interação direta entre os fótons da radiação
incidente e os elétrons do material detector).
Normalmente são instrumentos portáteis mas podem trabalhar fixos para controle de
processo. A utilização de microprocessadores permite que os valores das medições possam
ser armazenados, e as saídas sejam fornecidas em indicadores analógicos ou digitais,
impressoras ou gravados para posterior análise e comparação.
Radiômetro Portátil
TERMOVISORES E TERMOGRAFIA
Os termovisores são compostos por uma câmera e uma unidade de vídeo. A câmera
contém o sistema ótico, mecanismo de varredura horizontal e vertical, o detector e um
sistema para resfriamento do detector.
A termografia é a técnica preditiva que permite que o acompanhamento de temperaturas e
a formação de imagens térmicas, conhecidas por termogramas.
As principais aplicações industriais da termografia são:
 Área elétrica onde existe necessidade de verificação de componentes defeituosos
ou problemas de mau contato, sem contato físico com os mesmos. Isso inclui redes
de transmissão e de distribuição, painéis, barramentos, dispositivos e acessórios.
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 Usinas siderúrgicas – que inclui a verificação do revestimento de alto-fornos, dutos
de gás, regeneradores e carros-torpedo.
 Fábricas de cimento – fornos rotativos, onde é pesquisada a queda de refratários.
 Área de Petróleo e Petroquímica é uma das áreas onde é maior a aplicação da
termografia. Dentre as aplicações destacam-se a análise de vazamentos em
válvulas de segurança, problemas com refratários em fornos, caldeiras e unidades
de craqueamento catalítico. Além disso pode ser verificada a ocorrência de
desgaste ou erosão no revestimento interno de dutos e chaminés bem como
condições gerais de isolamento de linhas (tubulações). Também é utilizada para
análise dos tubos em fornos e caldeiras.
Câmera para Termografia
INSPEÇÃO VISUAL
Apesar de ser considerada uma técnica subjetiva, o uso da visão é fundamental para
definição da condição de equipamentos, componentes e estruturas. A necessidade de
realizar a inspeção nos internos sem desmontagem dos equipamentos, de permitir a
visualização em locais de difícil acesso, além de possibilitar conforto para quem vai fazer
a inspeção, propiciou o surgimento de diversos equipamentos / instrumentos de reflexão e
ópticos.
Inspeção interna
 Pontas de prova de 2 a 15mm de diâmetro.

 Pontas de prova refletivas.
 Espelhos manuais.
 Endoscópios.
 Fibras ópticas.
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Inspeção Superficial
 Lupa manual.
 Lentes.
 Microscópios.
 Periscópios.
 Pontas de prova de segurança.
 Inspeção de equipamentos rotativos e tubulações.
Endoscópios são constituídos por uma microcâmera e microlâmpada montadas na

extremidade de um cabo flexível. A câmera capta a imagem do objeto de interesse e a
envia, através do cabo, a uma central, onde pode ser visualizada.
As fibras ópticas permitem que uma imagem seja transmitida por um tubo flexível. Esse
mesmo tubo pode também proporcionar iluminação na outra direção. Isso permite que
peças situadas em locais de difícil acesso possam ser alcançadas, para uma inspeção
iluminada.
ESTROBOSCÓPIO
O estroboscópio é um instrumento que consiste numa lâmpada ligada a um circuito que

proporciona a emissão de sinal de luz a freqüências ajustáveis. Desse modo, a lâmpada
acenderá e apagará continuamente numa freqüência ajustável através de um “dial” de
controle. Isso permite que, ao ser apontada, por exemplo, para uma polia que gira na
mesma velocidade rotacional que a lâmpada pisca, dará a impressão de que a polia está
parada.
Essa particularidade propicia as seguintes aplicações:
 Verificação da rotação do equipamento.
 Balanceamento dinâmico de equipamentos rotativos, no campo.
 Inspeção de peças como pinos emborrachados de acoplamentos.
 Fotografias a alta velocidade.
 Leitura de fitas indicadoras de temperatura em máquinas alternativas ou rotativas.
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DETECÇÃO DE VAZAMENTOS
Vazamentos constituem um dos grandes problemas seja nas indústrias, instalações

prediais, transportes, enfim em qualquer área da atividade humana. A detecção e reparo de
vazamentos é importante tanto no aspecto de segurança quanto nos aspectos de custos,
preservação de energia e do meio ambiente.
Existem vários meios para se fazer à detecção de vazamentos, e alguns mais utilizados
estão descritos abaixo:
 espuma de sabão ou creme de barbear.
 Uso de chama de maçarico de GLP ou acetileno para detecção de vazamentos de
freon. A chama muda de cor na presença de freon.
 Detectores de gás. Sensores específicos para determinados tipos de gases ligados a
um sistema de alarme. Muito utilizados para detecção de H²S (ácido sulfúrico), gás
altamente letal.
 Instrumentos eletrônicos que provocam alarme ou acendem lâmpada na presença
de gás.
 Spray de amônia é utilizado para detectar vazamento de cloro desde que a amônia
gasosa e o cloro combinados formam o cloreto de amônia visível como uma
fumaça branca.
 Instrumentos ultra-sônicos podem detectar ruídos de alta freqüência produzidos por
vazamentos, particularmente de ar comprimido, gases e vapor. O sensor é um
microfone apropriado e o ruído é convertido para uma freqüência audível ou
mostrado em um indicador. A figura a seguir mostra um desses instrumentos,
fabricado pela SPM. Dentre as aplicações enumeradas pelo fabricante estão:
vazamentos em baixa pressão e vácuo, descarga por efeito corona ultra-sônico em
instalações elétricas, fugas internas em sistemas hidráulicos (cilindros), controle de
funcionamento de válvulas de vapor e controle de estanqueidade. Para a última
aplicação o equipamento utiliza um emissor ultra-sônico.
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MEDIÇÃO DE ESPESSURA
Em muitas situações a espessura do material define a condição de um componente ou

próprio equipamento. Exemplos típicos são a espessura de chapa de um vaso de pressão, a
espessura da parede de uma carcaça de bomba e a espessura de parede de tubulações.
Os três exemplos acima, encontrados na maioria das indústrias, apresentam requisitos
diferentes para medição e acompanhamento da espessura.
Enquanto a medição de espessura pode ser feita por instrumentos mais elementares, além
dos instrumentos convencionais como paquímetros e micrômetros para peças usinadas, o
maior desafio e interesse está na medição da espessura de parede em equipamentos de
grande porte ou cujo acesso é impossível para instrumentos convencionais.
O uso de ultra-som permite que a medição seja feita a partir de um só lado, conforme
mostrado abaixo.
Existem vários tipos de aparelho de ultra-som, disponíveis para aplicações diversas.

Normalmente, o aparelho de ultra-som usado para medir espessura é de dimensões
reduzidas com cabeçote e visor de leitura digital onde é indicada a espessura medida.
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O princípio da medição pelo ultra-som é o seguinte:
Um sinal sonoro de alta freqüência é aplicado, através do cabeçote, à parede de um vaso

de pressão e refletido da parede mais distante ao passar através do material. O tempo
decorrido entre o sinal passar através do material e ser refletido é lido diretamente no
instrumento. Essa propriedade é largamente utilizada na detecção de trincas e outros
defeitos no material, conforme mostrado adiante.
DETECÇÃO DE DEFEITOS EM MATERIAIS METÁLICOS
As trincas e outras descontinuidades no material devem ser objeto de rigorosa

investigação, primeiro para verificar se existem, e em segundo lugar para, analisando-as,
definir quanto à integridade ou não do material e sua conformidade ou não para a
utilização pretendida.
Existem vários processos para se fazer essa detecção, podendo ser específicos para
detecção de defeitos internos no material, ou defeitos superficiais.
ULTRA-SOM
Os instrumentos de ultra-som são bastante adequados à detecção de defeitos internos.

Entre esses, podem ser detectadas trincas, dupla laminação e porosidades. Enquanto o
desempenho dos instrumentos de ultra-som é excelente em laminados, sua utilização em
fundidos apresenta certas dificuldades.
Para facilitar a sua utilização, os instrumentos de ultra-som podem ser adquiridos com
uma grande variedade de cabeçotes. O cabeçote para utilização numa tubulação é diferente
de um cabeçote para chapas grossas, por exemplo.
LÍQUIDO PENETRANTE
O líquido penetrante é um processo utilizado para detectar trincas superficiais e

porosidades. São utilizados três líquidos: o primeiro, de cor vermelha, é o líquido
penetrante propriamente dito, que tem alta atração capilar e penetra em todos os poros e
trincas. O segundo, é um líquido de limpeza, que é passado na superfície, para remover o
excesso de líquido penetrante. Esse líquido não penetra nas porosidades e trincas e,
portanto, não atrapalha o processo. O terceiro é o líquido revelador, um líquido branco que
absorve o líquido vermelho que está nos poros e trincas.
A figura 9.33 mostra a seqüência utilizada para teste com líquido penetrante:
1. limpeza da superfície.
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2. aplicação do líquido penetrante (vermelho).
3. aplicação do líquido de limpeza.
4. limpeza da superfície para retirar excesso do líquido penetrante.
5. aplicação do líquido revelador (branco).
6. defeito revelado.
Penetrante fluorescente
O penetrante fluorescente pode ser visto sos luz ultravioleta, aparecendo como linhas
auriverdes ou manchas onde ocorrem trincas, fissuras e porosidade no material.
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
O método de detecção de trincas por partículas magnéticas está baseado na revelação de

campo magnético em torno de trincas superficiais ou defeitos próximos à superfície do
material magnético no qual o fluxo está sendo induzido. Partículas magnéticas são
espalhadas sobre a superfície a ser testada e aplicado um campo magnético. Quando isso
ocorre as partículas tendem a se concentrar em torno das áreas das descontinuidades. O
método é considerado bastante sensível, sendo capaz de detectar trincas muito pequenas,
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Uma variante do teste é a utilização de líquidos magnéticos fluorescentes que consistem
de óxidos magnéticos extremamente finos, dispersos num líquido condutor. Aplicando luz
ultravioleta são reveladas, em tom auriverde, trincas, fissuras, poros e outros defeitos. O
método consegue revelar trincas muito finas.
CORRENTE PARASITA
O método de corrente parasita, ou corrente de Foucault, é outro método de detecção de

defeitos em superfícies de materiais. A ponta de prova, que é um núcleo de ferro com
enrolamento de cobre, é aplicada sobre a superfície a ser testada, e uma corrente de alta
freqüência é passada através da bobina. Isso cria um campo magnético alternado que dá
origem às correntes de Foucault, no material, em torno da ponta de prova. Quando existem
trincas, a corrente de Foucault é obrigada a fazer um caminho diferente e com isso a
indutância da bobina é alterada, sendo mostrada no medidor.
Como o campo magnético é induzido, esse método pode ser utilizado em materiais
magnéticos e não magnéticos. É necessário usar a ponta de prova recomendada e calibrar o
instrumento para cada tipo de material.
A figura abaixo mostra um instrumento desse tipo.
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INSPEÇÃO RADIOGRÁFICA
Tanto a inspeção por raio X como por raio Gama é bastante utilizada para detecção de
defeitos em materiais. O uso do raio X tem sido limitado a 12 polegadas de penetração em
aço a 2000kv enquanto o raio Gama tem uso até acima de 16 polegadas.
A inspeção por raio X apresenta maior rapidez e melhor definição para espessura até 2
polegadas. Quando há muita variação de espessura na peça a ser inspecionada é preferível
usar raio Gama.
Os filmes revelados que apresentam a “fotografia” do interior do material são chamados
de Radiografias e Gamagrafias para raio X e raio Gama, respectivamente.
A fig. 9.38 e 9.39 mostram radiografias onde aparecem defeitos típicos num cordão de
solda.
EMISSÃO ACÚSTICA
A emissão acústica é um método de inspeção empregado em estruturas ou equipamentos

mecânicos estacionários, principalmente vasos de pressão, para verificação da integridade
do material, localizando defeitos que podem levar a uma falha do equipamento.
Consiste no seguinte princípio:
Uma região que tenha defeitos é uma área onde existe concentração de tensões. Se um
estímulo é provocado nessa área, ocorre uma redistribuição de tensões localizadas, que
forma ondas mecânicas transientes.
São colocados transdutores piezelétricos na superfície, os quais estimulados pelas ondas
transientes, transformam a energia mecânica em energia elétrica. Os sinais elétricos são
digitalizados e gravados para análise. Um dos modos de se efetuar o ensaio é aumentar a
pressão entre 5% e 10% da condição máxima de operação ou durante teste hidrostático,
por exemplo.
MEDIDOR DE PULSOS DE CHOQUE (Shock Pulse Meter)
A medição de pulsos de choque foi desenvolvida especificamente para analisar o estado de

mancais de rolamentos em máquinas rotativas. Essa técnica mede a amplitude dos choques
mecânicos gerados nos rolamentos que apresentam algum dano, através do pulso de
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choque. Isso permite atuar de modo preditivo, isto é, fazer o acompanhamento e pela
análise da tendência determinar o melhor momento para intervenção no mancal.
O medidor de pulsos de choque utiliza um transdutor onde uma oscilação ressonante
amortecida se estabelece quando ocorre o choque. O aumento de amplitude da oscilação é
determinado por um aumento na onda de pressão resultante de um impacto mecânico das
esferas dentro das pistas do rolamento, ao passarem por um defeito.
A fig. 9.40 mostra medidores do tipo Shock Pulse Meter.
ANÁLISE DE ÓLEO
A análise da condição do óleo lubrificante vem sendo, há muito tempo, um dos métodos
de monitoração mais utilizados. As duas técnicas mais difundidas são a análise do óleo
lubrificante em laboratório para verificação das suas características principais, e a técnica
de análise das partículas contidas no óleo, oriundas de desgaste. Evidentemente, nos dois
métodos estão incluídos os contaminantes que, dependendo das características e da
quantidade, determinam a condenação do lubrificante.
ANÁLISE TRADICIONAL
As análises de óleo tradicionais implicam a retirada de amostras, a intervalos regulares, de

modo que o acompanhamento das características do lubrificante possa ser feito ao longo
do tempo. Se o lubrificante mantém suas características pode continuar em uso, e a
condição de lubrificação adequada está garantida, sob esse aspecto. A análise de óleo em
laboratório pode incluir, dependendo da aplicação, as seguintes variáveis: Viscosidade,
Número de Acidez Total – TAN, Número de Basicidade Total – TBC, Conteúdo de
sólidos, Teor de Água, Corrosividade, Oxidação, Diluição por Combustível e Ponto de
Fulgor.
Enquanto em um óleo de turbina a vapor o aspecto de contaminação por condensação é
relevante, para motores de combustão interna a diluição por combustível é o que interessa.
Desse modo, as características a serem analisadas nos óleos lubrificantes dependem da
aplicação.
A periodicidade de retirada deve ser determinada praticamente para cada posto de serviço
de uma determinada instalação. Se para uma determinada periodicidade, por exemplo três
meses, o óleo não acusa qualquer alteração nas suas características básicas, é razoável
aumentar um pouco o intervalo. Se, ao contrário, o óleo apresenta qualquer modificação
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nas suas características as amostras devem ser analisadas em intervalos curtos que podem
chegar a ser diários, até que o problema esteja sob controle ou solucionado.
FERROGRAFIA
Essa técnica foi desenvolvida nos Estados Unidos para a aviação militar estando hoje
bastante difundida no mundo inteiro.
A ferrografia é um processo utilizado para avaliar as condições de desgaste das máquinas,
tomando por base a análise de partículas presentes no óleo lubrificante.
A ferrografia, que pode ser feita em óleos ou graxas, identifica, classifica e quantifica as
partículas presentes no lubrificante, oriundas de desgaste, contaminantes e perda das
características do lubrificante. A amostra é enviada a um laboratório onde são preparados
os corpos de prova denominados ferrogramas, que contém todas as partículas que estão em
suspensão na amostra. O trabalho que se segue é de observação de cada partícula feita
através de um microscópio especial (1000X). Nesse exame são observadas a morfologia,
tamanho, acabamento superficial, coloração, quantidade de partículas etc.
A figura abaixo mostra um ferrograma com aumento 500X de pitting em engrenagem –
partícula grande e azul-claro (75 micra); desgaste severo por arrastamento – partícula
menor azul-escuro; e ferrugem – partícula marrom-escuro.
ALINHAMENTO DE MÁQUINAS ROTATIVAS
Alinhar é dispor os eixos de tal modo que, à temperatura de operação, estejam segundo
uma linha reta, tomando-se como referência suas linhas de centro.
O alinhamento mal feito leva à diminuição do Tempo Médio Entre Falhas dos
equipamentos pois induz a ocorrência de esforços que provocam o desgaste prematuro de
componentes. Esses esforços são traduzidos pelo aumento de vibração.
O surgimento dos alinhadores a laser proporcionou uma melhora sensível no alinhamento
de eixos. Esse método combina duas tecnologias que são o raio laser, num sistema ótico
que permite leituras de grande precisão, e a microeletrônica que dispensa cálculos pela
incorporação de um “computador”. Enquanto os relógios comparadores proporcionam
precisão da ordem de 0,01mm os alinhadores a laser dão uma precisão de 0,001mm.
O princípio de funcionamento é resumidamente o seguinte:
Um raio laser é emitido por um cabeçote transmissor / receptor (TD) posicionado na
máquina fixa; esse raio é dirigido sobre o outro cabeçote transmissor / receptor, fixado na
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máquina móvel (que vai ser mexida), e novamente enviado ao primeiro cabeçote pelo
segundo.
Como os dois eixos giram juntos, se houver desalinhamento haverá uma variação de
posição do raio refletido no visor do detector. Essa variação permitirá ao computador
calcular a situação dos dois eixos.
A fig. 9.43 mostra um sistema de alinhamento a laser montado nos eixos.
A fig. 9.44 mostra o painel do computador indicando a correção a ser efetuada.
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8 – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (MPT)
Há, pelo menos, três práticas que devem ser consideradas básicas na manutenção
moderna:
 5S.
 TPM – Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total.
 Polivalência ou Multiespecialização.
O 5S é a base da qualidade. Sem uma cultura de 5S dificilmente teremos um ambiente

que proporcione trabalhos com qualidade.
O TPM é ampliação do conceito da Manutenção, pela promoção da Manutenção do
Sistema de Produção com a participação das pessoas da Operação.
A Polivalência, também conhecida como multiespecialização, é a maior capacitação do
homem de manutenção, e em conseqüência uma ampliação de suas habilidades que
proporcionam uma sensível racionalização e maior garantia de qualidade dos serviços. Em
outras palavras, é cada especialista se capacitando em tarefas de menor complexidade das
outras especialidades.
O PROGRAMA 5S
O 5S é uma prática originária do Japão, que é aplicada como base para o desenvolvimento
do Sistema da Qualidade. O nome 5S deriva do fato de que as 5 palavras que definem as
principais atividades começam com a letra S.
SEIRI
SEITON
SEISO
SEIKETSU
SHITSUKE
Essas palavras apresentam a seguinte equivalência em inglês e português:
Japonês inglês português
SEIRI SORTING ORGANIZAÇÃO

SEITON SYSTEMATIZATION ORDEM
SEISO SWEEPING LIMPEZA
SEIKETSU SANITIZING ASSEIO
SHITSUKE SELF DISCIPLINE DISCIPLINA
O 5S pode ser definido como uma Estratégia de Potencializar e Desenvolver as

Pessoas para Pensarem no Bem Comum.
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Direta ou Indiretamente o 5S promove:
 MELHORIA DA QUALIDADE
 PREVENÇÃO DE ACIDENTES
 MELHORIA DA PRODUTIVIDADE
 REDUÇÃO DE CUSTOS
 CONSERVAÇÃO DE ENERGIA
 MELHORIA DO AMBIENTE DE TRABALHO
 MELHORIA DO MORAL DOS EMPREGADOS
 INCENTIVO À CRIATIVIDADE
 MODIFICAÇÃO DA CULTURA
 MELHORIA DA DISCIPLINA
 DESENVOLVIMENTO DO SENSO DE EQUIPE
 MAIOR PARTICIPAÇÃO EM TODOS OS NÍVEIS
Fases do 5S
 ORGANIZAÇÃO
= manter apenas o necessário.
= promover a seleção em função da freqüência da utilização do material:
- uso freqüente, perto das máquinas;
- pouco uso, no almoxarifado;
- nenhum uso, descartar.
= utilização mais racional do espaço.
= eliminação do excesso de materiais, móveis, ferramentas, armários, estantes...
= melhor acompanhamento, eliminação do desperdício.
 ORDEM (Sistematização, Ordenação)

= manter ferramentas, materiais, dispositivos e equipamentos em condições de fácil
utilização.
= usar a mesma nomenclatura, determinando onde estocar, onde localizar, utilizando
etiquetas coloridas de fácil visualização, uniformizando arquivos e documentos.
= fácil de arquivar / estocar, fácil de localizar, fácil de pegar para utilizar, fácil de
reabastecer, fácil de retornar ao lugar após o uso.
 LIMPEZA
= manter o local de trabalho, máquinas, instrumentos e ferramentas limpos.
= limpando toda a sujeira da fábrica, planta ou oficina. Fazendo o mesmo com os
equipamentos, local de trabalho e suas redondezas, durante e / ou após o trabalho.
= identificando as suas causas fundamentais dos desvios de limpeza.
= trabalho diário agradável, maior segurança, participação de todos, eliminação de
improvisações nos equipamentos e instalações.
 ASSEIO / HIGIENE
= manter a saúde física e mental
= cuidar da higiene corporal. Usar roupas limpas.
= cumprir normas de segurança.
= praticar esportes.
= manter limpos vestiários, restaurantes, banheiros e demais áreas de uso coletivo.
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 DISCIPLINA
= Disciplina é fazer aquilo que foi combinado (ou determinado).
= cumprir as normas da empresa.
= ser bom chefe, bom companheiro, bom subordinado.
= estabelecer e cumprir as placas de advertência e avisos para usos de Equipamentos
de Proteção Individual (EPIs).
= participar efetivamente dos eventos da empresa.
= cumprir os horários determinados, os padrões estabelecidos.
É POSSÍVEL OBTER-SE QUALIDADE EM UM AMBIENTE SUJO E

DESORGANIZADO ?
Implantação do 5S
Apesar de não existir um modelo rígido para implantação do 5S, a prática mais adotada e
que melhores resultados apresenta está indicada a seguir e compõe-se das seguintes etapas:
 Preparar a Organização.
 Treinar e Educar no 5S.
 Levantar problemas e encontrar solução no 5S.
 Elaborar plano de ação.
 Acompanhar a implementação.
 Promover o 3S.
A implantação do 5S deve partir da alta administração da organização, É uma

demonstração de que ela zela pela empresa e por todos os empregados. Nesse modelo, as
chances de sucesso são elevadíssimas. A experiência indica que por maiores que sejam os
esforços desenvolvidos nos escalões inferiores, quando o programa não é abraçado pela
alta administração suas chances de sucesso e perenidade são baixas.
Para a implantação definitiva do 5S é necessário que TODO OS EMPREGADOS
PARTICIPEM – do Presidente ao empregado de mais baixo cargo na escala hierárquica.
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ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO
Preparar a Organização
= compromisso do Chefe ou Presidente.
= divulgação da programação.
= definição / indicação do Comitê, Coordenação ou o Responsável
Treinar e Educar no 5S
= preparar monitores.
= treinar supervisores e executantes – inclui treinamento teórico e visitas a outras
empresas ou organizações.
Levantar Problemas e Soluções no 3S
= estabelecer diretrizes no 3S (Organização, Ordem e Limpeza).
= promover ao máximo a participação de todo o pessoal no levantamento dos problemas e
sugestão de soluções.
= fazer o shake-down, priorizar os problemas e implementar soluções. A implementação
das soluções é fator de crédito no programa.
= elaborar um plano de ação.
= fazer um cronograma das ações com prazos e responsáveis.
= implementar as soluções (isto é fator de credibilidade do programa).
Acompanhar a Implementação
= planejar a realização auditorias, estabelecendo metas.
= fazer inspeções de rotina e dar conhecimento a todo o pessoal.
Promover o 5S
= promover as pessoas e locais onde o 5S está melhor.
= promover visitas de outros Setores / Departamentos àqueles que apresentam melhor
desenvolvimento no programa.
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TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE)
Histórico
O TPM teve início no Japão, através da empresa Nippon Denso KK, integrante do grupo
Toyota, que recebeu em 1971 o Prêmio PM, concedido a empresas que se destacaram na
condução desse programa. No Brasil, foi apresentado pela primeira vez em 1986.
________________________________________________________________________
Considera-se que o TPM deriva da Manutenção Preventiva, concebida originalmente nos
Estados Unidos, e a evolução do processo até a sua caracterização, como conhecido
atualmente:
 Manutenção Preventiva – 1950

Inicialmente adotada dentro do conceito de que intervenções adequadas evitariam
falhas e apresentariam melhor desempenho e maior vida útil nas máquinas e
equipamentos.
 Manutenção com Introdução de Melhorias – 1957

Criação de facilidades nas máquinas e equipamentos objetivando facilitar as
intervenções da Manutenção Preventiva e aumentar a confiabilidade.
 Prevenção de Manutenção – 1960

Significa incorporar ao projeto das máquinas e equipamentos a não-necessidade da
manutenção. Aqui está a quebra de paradigma; a premissa básica para os projetistas é
totalmente diferente das exigências vigentes.
Um exemplo extremamente simples, mas de conhecimento geral, é a adoção de
articulações com lubrificação permanente na indústria automobilística.
Até 1970 os carros e caminhões tinham vários pinos de lubrificação nos quais devia
ser injetada graxa nova a intervalos regulares. A mudança não é facilitar a colocação
do pino ou melhorar a sistemática de lubrificação e sim eliminar a necessidade de
intervenção.
 TPM – 1970
Vários fatores econômico-sociais imprimem ao mercado exigências cada vez mais
rigorosas, o que obriga as empresas a serem cada vez mais competitivas para sobreviver.
Com isso, as empresas foram obrigadas a:
= eliminar desperdícios;
= obter o melhor desempenho dos equipamentos;
= reduzir interrupções / paradas de produção ou intervenções;
= redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção e
manutenção;
= modificar a sistemática de trabalho.
Utilizando a sistemática de grupos de trabalho conhecidos como CCQ – Círculos de
Controle e Qualidade ou ZD – Defeito Zero )Zero Deffects), foram disseminados os
seguintes conceitos, base do TPM:
= CADA UM DEVE EXERCER O AUTOCONTROLE.

= A MINHA MÁQUINA DEVE SER PROTEGIDA POR MIM.
= HOMEM, MÁQUINA E EMPRESA DEVEM ESTAR INTEGRADOD.
= A MANUTENÇÃO DOS MEIOS DE PRODUÇÃO DEVE SER PREOCUPAÇÃO DE
TODOS.
________________________________________________________________________
Objetivos do TPM
O TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das empresas e

melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas e
organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação.
Desse modo, o perfil dos empregados deve ser adequado através de treinamento /
capacitação:
OPERADORES Executar atividades de manutenção de forma espontânea

(lubrificação, regulagens)
PESSOAL DE Execução de tarefas na área da mecatrônica
MANUTENÇÃO
ENGENHEIROS Planejamento, Projeto e Desenvolvimento de equipamentos que
“não exijam manutenção”
Se as pessoas forem desenvolvidas e treinadas, é possível promover as modificações nas

máquinas e nos equipamentos.
Modificando as máquinas e os equipamentos obter:
Melhoria no resultado global final
Os operadores passam a executar tarefas mais simples, que antes eram executadas pelo
pessoal de manutenção, como: lubrificação, limpeza, ajustes de gaxetas, medição de
vibração e temperatura, troca de lâmpadas, sintonia em controladores, limpeza e troca de
filtros, substituição de instrumentos, dentre outros, permanecendo a equipe de manutenção
com as tarefas de maior complexidade.
Comparando com as funções da área médica no Brasil, o operador seria para o

equipamento um enfermeiro, que presta os primeiros socorros, e é capaz de tomar
providências para evitar problemas maiores ao paciente. O homem de Manutenção seria o
médico, capaz de fazer intervenções de vulto para restaurar a saúde do paciente.
As Grandes Perdas
A abordagem de perdas, na visão do TPM, está mostrada no quadro a seguir:
As 6 Grandes Perdas Causa da Parada Influência

1- QUEBRAS Perda por paralização Tempo de operação
2- MUDANÇA DE LINHA
3- OPERAÇÃO EM VAZIO E Perda por queda de Tempo de operação
PEQUENAS PARADAS Velocidade efetivo
4- VELOCIDADE REDUZIDA
EM RELAÇÃO À NORMAL
5- DEFEITOS DE PRODUÇÃO Perda por defeitos Tempo efetivo de
6- QUEDA DE RENDIMENTO produção
________________________________________________________________________
1 – Perdas por Quebras
São as que contribuem com a maior parcela na queda do desempenho operacional dos
equipamentos. Os dois tipos são:
 perda em função de uma falha do equipamento (quebra repentina).

 Perda em função de degeneração gradativa que torna os produtos defeituosos.
2 – Perdas por Mudança de Linha
São as perdas ocorridas quando é efetuada a mudança de uma linha, com a interrupção
para preparação das máquinas para um novo produto. Esse tempo inclui alterações nas
máquinas e regulagens e ajustes necessários.
3 – Perdas por Operação em Vazio e Pequenas Paradas
São interrupções momentâneas causadas por produção ou nos equipamentos, que

normalmente exigem pronta intervenção do operador para que a linha volte a produzir
normalmente. Exemplos:
 trabalho em vazio pelo entupimento do sistema de alimentação.

 Detecção de produto não conforme por sensores e conseqüentemente parada da
linha de produção.
 Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu desligamento.
4 – Perdas por Queda de velocidade de Produção
São provocados por condições que levam a trabalhar numa velocidade menor,
ocasionando perda. Exemplos:
 desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade 15% menor.

 Superaquecimento em dias quentes por deficiência de refrigeração requer
funcionamento com 80% da velocidade.
 Vibração excessiva em algum equipamento da linha, a 100% de velocidade, mas
tolerável a 75% de velocidade.
5 – Perdas por Produtos Defeituosos
São aquelas oriundas de qualquer retrabalho ou descarte de produtos defeituosos. Essa

perda deve incluir tudo aquilo que foi feito além do programado.
6 – Perdas por Quebra no Rendimento
São as perdas devidas ao não-aproveitamento da capacidade nominal das máquinas, ou

equipamentos ou sistemas causadas, basicamente, por problemas operacionais. Exemplos:
________________________________________________________________________
 instabilidade Operacional – Quando o processo fica instável ocorrem situações
como perda de especificação de produtos e / ou redução da produção.
 Falta de matéria-prima.
7 – Quebra Zero
Na filosofia do TPM outro conceito importante é o da Quebra Zero, desde que a quebra é
o principal fator que prejudica o rendimento operacional.
Se considerarmos que as máquinas projetadas para trabalhar com ZERO DEFEITO, passa
a ser obrigação o equacionamento das medidas e soluções para atingir esse objetivo.
É importante observar que:
QUEBRA ZERO => A MÁQUINA NÃO PODE PARAR DURANTE O PERÍODO

EM QUE FOI PROGRAMADA PARA OPERAR.
É totalmente diferente de:
A MÁQUINA NUNCA PODE PARAR
Algumas medidas são fundamentais para obtenção e conquista definitiva da quebra zero:
 Estruturação das Condições Básicas para a Operação

Limpeza da área, asseio, lubrificação e ordem.
 Obediência às Condições de Uso

Operar os equipamentos dentro das condições e limites estabelecidos.
 Regeneração do Envelhecimento
= Recuperar o equipamento por problemas de envelhecimento e evitar quebras futuras.
= Eliminar as causas de envelhecimento dos equipamentos.
= Restaurar os equipamentos, periodicamente, retornando-os às condições originais.
= Ter o domínio das anomalias que provocam a degradação dos componentes internos
através dos 5 sentidos das pessoas e das técnicas e instrumentos que fornecem a condição
das máquinas (vibração, temperatura...).
 Sanar os Pontos Falhos Decorrentes de Projeto

= Corrigir eventuais deficiências do projeto original.
= Fazer previsão da vida média através de técnicas de diagnóstico.
 Incrementar Capacidade Técnica

Capacitação e desenvolvimento do elemento humano de modo que ele possa perceber,
diagnosticar e atuar convenientemente.
________________________________________________________________________
IMPLANTAÇÃO DO TPM
A implantação do TPM obedece, normalmente, ao esquema apresentado na tabela a

seguir:
Fase N° Etapa Ações

1 Comprometimento da alta  Divulgação do TPM em todas as áreas
administração da empresa.
 Divulgação através de jornais internos.
2 Divulgação e treinamento  Seminário interno dirigido a gerentes
PREPARATÓRIA
inicial de nível superior e intermediário.

 Treinamento de operadores.
3 Definição do Órgão ou  Estruturação e definição das pessoas do
Comitê responsável pela Comitê de implantação.
implantação
4 Definição da Política e  Escolha das metas e objetivos a serem
Metas alcançados.
5 Elaboração do Plano Diretor  Detalhamento do plano de implantação
de Implantação em todos os níveis
6 Outras atividades  Convite a fornecedores, clientes e
Introdução relacionadas com a empresas contratadas.
introdução
7 Melhorias em máquinas e  Definição de áreas e / ou equipamentos
equipamentos e estruturação das equipes de trabalho.
8 Estruturação da Manutenção  Implementação da Manutenção
IMPLEMENTÇÃO
Autônoma Autônoma, por etapas, de acordo com

programa.
 Auditoria de cada etapa.
9 Desenvolvimento e  Treinamento de pessoal de operação
capacitação do pessoal para desenvolvimento de novas
habilidades relativas a manutenção.
 Treinamento de pessoal de manutenção
para análise, diagnóstico, etc.
 Formação de todo pessoal.
Consolida- 10 Realização do TPM e seu  Candidatura ao Prêmio PM.
ção aperfeiçoamento  Busca de objetivos mais ambiciosos.
Comentários
Enquanto pela definição básica de TPM o conceito de manutenção se amplia pela

participação de todos na manutenção do sistema produtivo da empresa, o que ocorre em
nível do chão de fábrica é o seguinte:
Atualmente verifica-se uma tendência de contratação de pessoal oriundo da manutenção
para exercer funções de operação, à medida que o nível de atuação, pelo conhecimento e
habilidades já desenvolvidas, oferece um novo patamar de ganho sob vários aspectos.
Os números constantes dos Documentos Nacionais, editados pela ABRAMAN, indicam
que a participação do pessoal de produção / operação nas atividades de Manutenção, no
Brasil, tem sido crescente:
1993 – em 21% das empresas consultadas, o pessoal de operação / produção realiza tarefas
rotineiras.
________________________________________________________________________
1995 – em relação às empresas consultadas, o pessoal de operação:
* em 19% delas executa a manutenção realizando serviços rotineiros;
* em 17% delas participa realizando pequenos reparos.
1997 – em 82% delas o pessoal de operação participa dos serviços de manutenção.
POLIVALÊNCIA OU MULTIESPECIALIZAÇÃO
As empresas têm adotado novas estratégias para ficar mais competitivas, e o trabalhador
está sendo questionado a mudar antigos hábitos e buscar um conjunto de novas
habilidades. Para manter o seu emprego e / ou sua empregabilidade, isto é, ter as
habilidades de que o mercado necessita, o trabalhador tem que estar disposto, de modo
constante e permanente, a adquirir e dominar novas habilidades. Deve, ainda, adotar uma
nova postura buscando fortalecer suas habilidades interpessoais, além de possuir uma
compreensão global de sua empresa e como ela se situa no mercado.
Vivemos uma época em que não há mais lugar para o trabalhador que só conheça e julga
ter que fazer apenas a sua função específica dentro da especialidade. O trabalhador não
pode se limitar a operar uma máquina ou usar um determinado tipo de ferramenta ou ainda
atuar apenas numa área de responsabilidade.
É imprescindível que os trabalhadores atuais tenham as seguintes habilidades:
 Disposição e Força de Vontade para Descobrir Novas Habilidades.

 Conhecimento Organizacional
 Conhecimento de Computação
 Habilidades Interpessoais
 Aumento do Espírito “Interpreneurial”
Os trabalhadores devem substituir afirmações como:
 Isto não é meu trabalho.
 Não sou pago para fazer isso.
 Estão inventando mais serviço.
 Não fui treinado para isso.
 Nós podemos melhorar essa operação.
 Como podemos satisfazer o nosso cliente?
 É possível racionalizar esse trabalho.
*Atitudes Proativas
Algumas atitudes devem estar presentes no novo trabalhador:
 Iniciativa.
 Espírito de Colaboração.
________________________________________________________________________
 Opinião Própria.
________________________________________________________________________

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MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

1- Conhecimentos Básicos da Manutenção Industrial

- Gestão estratégica e confiabilidade

- Manutenção: função estratégica

a) aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos (instalações,

1-2 Evolução da manutenção

1-2-1 Primeira geração

Antes da 2° guerra mundial

1-2-2 Segunda geração

Desde a 2° guerra até os anos 60

1-2-3 Terceira geração

1-3 A interação entre as fases

A Disponibilidade e a Confiabilidade do sistema depende da:

Na fase de projeto, o levantamento de necessidades, inclusive o envolvimento dos

A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e

PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + MANUTENÇÃO

1-4 Gestão Estratégica da Manutenção

Importância de pensar e agir estrategicamente para que :

PARA AS PESSOAS SIGNIFICAM GARANTIR

- só sobreviverão as empresas que tiverem:

Neste tipo de contrato:

NÃO SE PAGAM SERVIÇOS, MAS SOLUÇÕES

- tem um reflexo direto nos resultados empresariais, tais como:

- a situação atual requer:

1-5 Manutenção Estratégica

Esta é a grande mudança de paradigma

Planejamento Estratégico (P)

PDCA PLAN Planejar

Benchmark é uma medida, uma referência, um nível de performance, reconhecido como

Benchmarks são fatos

Benchmarking é um processo que proporciona melhoria de performance

# gerentes e supervisores, devem liderar as melhores práticas de SMS

# gestão integrada do orçamento (manutenção e operação) buscando sempre, o resultado

Medir não só sua eficiência, mas ainda:

“Pessoas qualificadas, certificadas e motivadas

- para seu sucesso, gerentes e supervisores devem assumir a liderança do processo

“Tão importante quanto saber falar é saber ouvir”

1-5-3 Evolução dos indicadores e auditorias (CHECK - C)

A avaliação quantitativa garante a sobrevivência no curto prazo

- uma auditoria deve considerar:

1-5-3 Ações corretivas e sistemas de conseqüências (ACTION – A)

1-6 BSC Balanced Scorecard (indicadores balanceados de desempenho)

1-7 Paradigma Moderno

Não é mais aceitável que o equipamento

Paradigma do passado: “O homem de manutenção sente-se bem

Homem de Manutenção: Futuro (Atual) e Passado

Depende, fundamentalmente, da maior Produtividade

Produtividade = Faturamento / Custos

Evolução do Custo da Manutenção no Brasil

Gráfico – Custo de Manutenção em Relação ao faturamento Bruto

A produção deseja comprar da manutenção e da engenharia

MAIOR DISPONIBILIDADE confiável ao menor custo

Disponibilidade X Demanda de Serviços

Disponibilidade de uma lâmpada

para aumentar a Confiabilidade dessa lâmpada, podemos usar um no break (preservação

1-10 Conceito moderno de Manutenção

Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a

O gerente tinha falta de gente (mão de obra)

-hoje o principal problema é:

Excesso de demanda de serviços

1-11 Redução da Demanda de Serviços

1-12 Tipos de Manutenção x Mudança de Paradigmas

- Corretiva não planejada