Reduzir os custos mas garantir a disponibilidade das máquinas — esta combinação

ideal, desejada por todos os envolvidos na produção, é a meta permanente e o maior

desafio dos profissionais e das equipes de manutenção. São eles que precisam garantir
no chão-de-fábrica o funcionamento da fórmula. Para obter sucesso, eles precisam
atentar para: 1 a reciclagem dos profissionais de manutenção; 2 a incorporação
acelerada da informática; 3 a integração das manutenções corretiva e preventiva
com a recém-chegada manutenção preditiva.

A evolução tecnológica dos processos industriais e a concorrência cada vez mais acirrada
expandiram as funções da manutenção até o ponto em que, em muitas indústrias, o próprio
termo manutenção foi substituído pela gestão de ativos e a fórmula “menos custos, maior
disponibilidade” já não é apenas desejável mas obrigatória.
O investimento das indústrias em geral com a manutenção representa hoje cerca de 4,5%
do PIB brasileiro. O maior peso da manutenção nos resultados da empresa tende a aumentar
este investimento e se reflete na estrutura organizacional das indústrias.
As funções relacionadas à manutenção estão sendo valorizadas e seus profissionais ascen-
dem cada vez mais na hierarquia empresarial.
Acompanhar essa transformação tem sido uma das metas da Associação Brasileira de
Manutenção - Abraman, que realiza levantamentos nacionais periódicos para medir a evolução
do setor em todo o País. As sucessivas pesquisas têm mostrado que existe a crescente consci-
ência de que a manutenção influi de forma importante nos resultados corporativos.

O desafio da qualificação
A influência da manutenção nos resultados da empresa, além de impulsionar a ascensão hierár-
quica de seus profissionais , requereu tanto das empresas quanto das entidades do setor um
programa de qualificação da mão-de-obra à altura dos novos desafios. A competitividade ne-
cessária para atuar no mercado globalizado depende criticamente da capacitação do pessoal
envolvido nas funções de manutenção.
Gerentes, supervisores, engenheiros, programadores de manutenção estão sendo pressio-
nados pelo mercado a iniciar um ciclo de atualização que incorpora a metodologia dos sistemas
de gestão da qualidade. Assuntos como o desenvolvimento das funções de manutenção, defini-
ção e construção de indicadores de qualidade e de desempenho para o setor, estruturação das
informações, análises da relação custo/benefício são conteúdos usuais nesta reciclagem.
Desde 1990, a Abraman, o Serviço Nacional da Indústria - Senai e as empresas mais direta-
mente interessadas reuniram esforços e criaram o Programa Nacional de Qualificação e
Certificação de Pessoal na Área de Manutenção.
O objetivo do PNQC é avaliar o estágio de desenvolvimento dos profissionais do setor e
incrementar os conhecimentos de que necessitam. O programa reconhece que a maioria dos
profissionais da área de manutenção é autodidata e procura atuar como indutor da melhoria da
qualidade e produtividade dos serviços de manutenção.
A indústria brasileira não é a única neste processo. A globalização pressiona igualmente as
indústrias de todos os países e a necessidade de qualificar melhor o profissional da manutenção
foi percebida pela maioria dos países industrializados. Associações nacionais procuram mobilizar
o setor e programas nacionais de qualificação foram criados em vários países nos últimos dez
anos. Na origem desta tendência internacional está o conceito de que a certificação dos profissi-
onais do setor é uma garantia adicional para a segurança dos processos e um investimento
necessário para enfrentar a pressão constante, sobre todos os tipos de indústria, para melhorar
a lucratividade dos processos produtivos e a gestão dos ativos — em outras palavras, otimizar
o uso do capital.
Vista pelo lado dos profissionais, a certificação tem sido encarada como a oportunidade de
melhorar o reconhecimento das funções de manutenção, amadurecidas nas rotinas de trabalho.

Informatização reforça o impulso

Uma boa parcela dos investimentos realizados no setor de manutenção está relacionada à
informatização.
Empresas especializadas na informatização de serviços de manutenção reportam a expan-
são de suas vendas entre 30 e 45% nos dois últimos anos, que refletem tanto o crescimento
da área de prestação de serviços quanto a necessidade de constante modernização dos
softwares aplicáveis ao setor.
Na maioria das empresas, a tendência mais óbvia é integrar a área de manutenção, primei-
ro com os sistemas de automação e depois com os sistemas corporativos em geral. E isto
significa investimento maior na informatização, uma tendência generalizada dentro da indústria
que evidentemente não poderia ignorar as atividades de manutenção.

Manutenção preditiva
Especialistas do setor situam nos últimos cinco/seis anos uma expansão significativa da manu-
tenção preditiva no País.
Ela é basicamente um conjunto de medições e inspeções, sensitivas ou sensoreadas com
instrumentos. E permitem detectar precocemente os problemas nas máquinas industriais. Para
muitos especialistas seus resultados constituem um roteiro para a inspeção, enquanto a pre-
ventiva já é o planejamento a ser executado, ou seja, elas não se excluem mas se
complementam.
Os principais benefícios da manutenção preditiva são a redução dos custos e dos imprevis-
tos. Ela permite aos profissionais do setor um maior “domínio sobre o futuro”. Além destas
vantagens, ela possibilita a redução dos estoques de peças sobressalentes, a redução de perdas
de produto decorrentes de paradas na linha de produção e a otimização da confiabilidade e da
vida útil do equipamento.
Os mesmos especialistas do setor calculam que um sistema de manutenção informatizado
e adequadamente implantado economiza em média, no seu primeiro ano, de 3% a 5 % sobre
os gastos de manutenção.
Os benefícios possíveis ainda são mais significativos quando se estudam as repercussões da
manutenção sobre os ativos das empresas e se adota o conceito dos lucros cessantes.
Análises feitas pela Datastream Systems, empresa especializada em prestação de serviços
de manutenção, garantem que o retorno sobre o investimento nos ativos pode aumentar em
até 14% o balanço da empresa, os ganhos em 10% e o fluxo de caixa em 14%, como resulta-
do de uma melhor gestão da manutenção.

Programa indispensável
A monitoração da vibração é considerada imprescindível em qualquer sistema de manutenção
preditiva das máquinas rotativas, como motores, bombas, compressores e outros equipamen-
tos rotativos. Nas plantas, a eventual necessidade de selecionar equipamentos para um progra-
ma de monitoração de vibrações deve considerar, sobretudo, a importância crítica do equipa-
mento para a produção e o custo da sua manutenção.
Para o caso dos rolamentos, a manutenção preditiva, além dos testes de vibração, apóia-
se em outras técnicas mais sofisticadas que permitem diagnósticos mais confiáveis.

Tabela de Avaliação de Criticidade

Fator de Avaliação Nível 1 Nível 2 Nível 3
Segurança A falha do equipamento A falha do equipamento Não há
Efeito da falha do equipamento quanto à provoca graves efeitos acarreta riscos para o conseqüências
existência de riscos potenciais para pessoas, sobre o homem, o meio homem, o meio ambiente ou riscos.
meio ambiente e a integridade da planta ambiente ou a integridade ou a integridade da
(considerar na análise a existência da planta. planta.
de equipamento reserva).

Confiabilidade A falha do equipamento A falha do equipamento Não há efeito

Efeito da falha do equipamento sobre a provoca a interrupção paralisa um sistema sobre o processo
continuidade e confiabilidade operacional total do processo importante ou reduz a produtivo.
(considerar na análise a existência de produtivo. produção.
equipamento reserva).

Qualidade A falha do equipamento A falha do equipamento Sem efeito sobre

Efeito da falha do equipamento afeta a qualidade, gerando faz variar a qualidade o produto ou o
sobre a qualidade dos produtos produtos fora de do produto e afeta o faturamento.
e o rendimento da empresa especificação e afetando faturamento.
(considerar na análise a existência de fortemente o faturamento.
equipamento reserva).

Freqüência Muitas paradas devido Paradas ocasionais (uma Pouco freqüente

Número de falhas por período de a falhas (mais de uma a cada 12 meses). (menos de uma
utilização. a cada 12 meses). por ano).

Custos O custo do reparo é O custo de reparo é de O custo do reparo

Custos envolvidos na correção superior a U$ 15.000. U$ 5.000 a U$ 15.000. é inferior a
das falhas (mão-de-obra, materiais e U$ 5.000.
apoios).
A tabela é um exemplo de como avaliar a importância crítica de equipamentos para programas de manutenção.

Créditos e agradecimentos
O artigo “Manutenção — as três exigências da indústria” foi elaborado a partir de informações
dos seguintes profissionais:

• Roque Alves de Almeida Jr., chefe de manutenção da Padurata Alimentos Ltda.

• Cássio Moneda, planejador de manutenção da Magneti Marelli.
• Paulo Mario Rodrigues da Cunha, membro do comitê técnico de análises de vibrações da
Abende — Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos.
Aos quais agradecemos a colaboração.
O texto final, seu conteúdo e forma são, entretanto, de inteira responsabilidade do departamen-
to editorial de Noticiário de Equipamentos Industriais-NEI.

Esta informação foi retirada do site www.nei.com.br