Escola Senai Ricardo Lerner

Manutenção, Planejamento e Gestão da Manutenção

Cotia
2022
 Felipe Aguiar de Mattos Gonçalves

Manutenção, Planejamento e Gestão da Manutenção

Trabalho de reposição de
aulas do curso técnico de
Eletromecânica da escola
SENAI “Ricardo Lerner”.

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Sumário
Introdução......................................................................................................................4

Definições......................................................................................................................6

A importância do setor de manutenção........................................................................7

Etapas de implantação..................................................................................................8

Tarefas executadas pelo PCM..................................................................................8

Fluxo Genérico do PCM..............................................................................................18

Comentários e Conclusões.........................................................................................19

Bibliografia...................................................................................................................20

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Introdução

A manutenção, como função estratégica das organizações é responsável

direta pela disponibilidade dos ativos, tem importância capital nos resultados da
empresa. Esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for a gestão da
manutenção. Portanto esta realidade demonstra que as organizações devem
procurar as melhorias contínuas na sua gestão da manutenção, buscando-se
incessantemente dos conhecimentos inovadoras e aplicação das melhores práticas
da manutenção já praticadas nas organizações dos países do primeiro mundo.

No ano de 1930 a 1950 onde a manutenção tinha pouca importância, era

considerada como secundária no processo produtivo, as indústrias da época não
tinham equipes especializadas em manutenção e as indústrias trabalhavam obtendo
a máxima produção das máquinas até que estas avariassem ou parassem
definitivamente. Aliado a tudo isto, devido à conjuntura econômica da época, a
questão da produtividade não era prioritária. Consequentemente, não era necessária
uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo
após a quebra, ou seja, a manutenção era, fundamentalmente, corretiva.

O objetivo básico era fazer manutenção corretiva dos equipamentos, que é a

atuação para correção de falha ou do desempenho menor que o esperado. É
oriundo da palavra “corrigir”.

No ano de 1960 a 1980, com o desenvolvimento da aviação comercial, houve

uma expansão de critérios de manutenção preventiva, uma vez que não havia a
possibilidade de executar a manutenção corretiva num avião com este em pleno
voo. Esta fase é considerada a mais importante, já que possibilitou a manutenção ter
mais qualidade. A manutenção passava a ser vista de outra forma, de uma função
de reparar os equipamentos, para uma função mais qualificada (mais técnica), como
é o caso de análise de falhas de equipamentos, antecipando se aos problemas ou
falhas.

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Já nos anos 1990 a 2010 surge a manutenção preditiva, que é um conjunto

de atividades de acompanhamento das variáveis ou parâmetros que indicam o
desempenho dos equipamentos, de modo sistemático, visando a definir a
necessidade ou não de intervenção. Essa manutenção permite que os
equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorre com base em dados e
não em suposições.

Nos anos de 2012 a 2020 surge a manutenção centrada na confiabilidade,

onde é uma metodologia estruturada que visa definir as melhores atividades na
manutenção industrial para manter a disponibilidade e confiabilidade de qualquer
processo produtivo. Nesse sentido, busca otimizar a vida útil dos ativos para
aumentar a produtividade e reduzir ao máximo os custos da operação. Sem dúvida,
a metodologia RCM consegue reunir as melhores técnicas de manutenção e
estabelecer um equilíbrio entre elas. Principalmente, porque não existe uma solução
única para todos a manutenção dos equipamentos. Visto que cada ativo tem as suas
especificidades e modos de falhas diferentes. De fato, o que se busca com este
conceito de manutenção é descobrir as razões por trás das falhas e as suas
consequências, bem como as estratégias para preveni-las e evitá-las.

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Definições

Consiste na metodologia e processo de identificar as melhores práticas de

manutenção existentes em outras empresas e comparar estas práticas com a performance
da sua organização. (Gil Branco Filho, 2018)

O que é manutenção? É o setor que conserta algo quando quebra? Não mais!
Manutenção é a ação de manter, sustentar, consertar ou conservar alguma coisa ou algo.
(Tulio Martins, 2019)

Maquinas ou equipamentos sejam eles de qualquer modelo estão sujeitos à

degradação, que é consequência do seu funcionamento e de seu desgaste no decorrer do
tempo. Sendo assim, faz se necessário que eles sejam mantidos em boas condições de uso
para o bom alcance de eficiência e produtividade. (Andrade, 2012)

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A importância do setor de manutenção

A manutenção industrial é uma área muito importante para o bom

funcionamento de toda a cadeia produtiva. Isso porque ela vai garantir que todos os
equipamentos, máquinas e ambientes estejam adequados para a realização do
trabalho, que também impacta diretamente na economia da empresa, levando em
consideração o capital perdido por maquinário parado. Segundo dados estatísticos
da Abraman (2003), o Brasil tem custo de manutenção por faturamento bruto de
4,3% do PIB (Produto Interno Bruto) contra a média mundial de 4,1%, isso significa
para um PIB FGV (Fundação Getúlio Vargas) de US$ 451 bilhões - representam 19
bilhões em gastos em manutenção.

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Etapas de implantação
Tarefas executadas pelo PCM

Elaboração de uma matriz de criticidade para os ativos

A matriz de criticidade na indústria é um indicador usado para saber o quão

fundamental o ativo é indispensável para a cadeia produtiva. O principal objetivo da
matriz de criticidade é entender quais os efeitos e riscos que um equipamento causa
na indústria e na linha de produção. É por meio da análise de criticidade que se
define a estratégia de manutenção, já que há indicação de qual ativo deve ser
priorizado, como uma hierarquia.

https://tractian.com/blog/saiba-tudo-sobre-matriz-de-criticidade

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https://tractian.com/blog/saiba-tudo-sobre-matriz-de-criticidade

Os ativos com criticidade A: são essenciais para a planta e neles devem ser
usados todos os recursos, para que evitem a perda da sua funcionalidade. Esses
maquinários se paralisados reduzem a capacidade produtiva, podendo afetar a
segurança, o meio ambiente, e comprometer a qualidade do produto final,
aumentando em mais de 20% os custos com manutenção.

Os com criticidade B: possuem médio impacto, uma falha não afetará a

produção, nem a segurança e operação. Sua paralisação interrompe a produção
parcialmente e aumentam entre 10 e 20% os custos de manutenção.

Já os maquinários com criticidade C: caso haja uma falha, ele não gerará
impactos significativos para o andamento da produção.

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Tagueamento dos equipamentos

Quando falamos em fazer um tagueamento de máquinas e equipamentos,

nada mais é do que fazer uma etiqueta de identificação para cada um deles; uma
forma importante de fazer cadastro e rastreamento quanto à manutenção desses
ativos.

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FMEA (análise dos modos de falha e seus efeitos)

Análise dos Modos de Falha e Seus Efeitos ou FMEA (do inglês Failure Mode
and Effects Analysis) é uma ferramenta que permite elevar exponencialmente a
confiabilidade de processos e produtos, por meio da identificação, hierarquização e
prevenção as falhas em potencial de um produto ou processo.

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Elaboração dos planos de manutenção

Estabelecida a Matriz de Criticidade e o Mapa de Classificação dos Ativos

passamos a elaboração do Plano de Manutenção com horizonte definido.

Definição do cronograma de 52 semanas

Normalmente costuma-se detalhá-lo com o horizonte anual (Plano de 52

semanas), distribuindo-se as intervenções (Manutenção Preventiva, Manutenção
Preditiva, Inspeção) ao longo do tempo, considerando-se, no mínimo:

• Recomendações do fabricante

• Experiência pessoal dos especialistas

• Histórico dos equipamentos

• Oportunidades de Programação da Produção

• Nivelamento de recursos

Controle e gestão dos indicadores

Os indicadores de manutenção, assim como os indicadores de performance

(ou desempenho), são um conjunto de informações que buscam mensurar e otimizar
o funcionamento dos processos, a fim de aumentar a eficiência e a produtividade de
uma empresa.

Comumente chamados de KPIs, na sigla em inglês para Key Performance

Indicators, os indicadores de manutenção propõem modelos que ajudam a prevenir
e a lidar com os problemas mais diversos que possam existir dentro de uma
organização.

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Existem vários indicadores e cada um pode ser útil dependendo dos objetivos
que você busca para sua empresa em determinado momento.

Trataremos aqui sobre os principais indicadores de manutenção e como

calculamos seus dados. Para começar vamos conhecer a regra de ouro de uma boa
KPI: o método Smart.

Análise de objetivos: método SMART

Antes de aprender quais são os principais indicadores de manutenção é

importante entender como construir um. O foco é analisá-lo de maneira que você e
sua equipe possam ser capazes de realmente tirar uma informação dos dados
apresentados. Caso contrário, os indicadores serão apenas números que não dizem
nada sobre seu negócio. Se você não consegue medir, não conta, afinal você não
pode gerenciar o que não se mede. Portanto, apresentaremos aqui, o método mais
conhecido para avaliar um indicador. O SMART compreende, em inglês, as iniciais
de:

 Specific (Específico) – O KPI deve seguir uma lógica clara e objetiva.

 Measurable (Mensurável) – Devem ser quantificáveis, de preferência,
expressa em números
 Attainable (Atingível) – Nada de metas impossíveis. Ela deve estar ao alcance
do executor.
 Relevant (Relevante) – Deve se ter uma ideia clara do que se pretende fazer.
Relevante não só para o executor, mas também para os objetivos
pretendidos.
 Timely (Em tempo) – Determinar previamente o tempo para atingir as metas.

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1. MTBF – Mean Time Between Failures

Os principais indicadores de manutenção são MTBF e MTTR. O MTBF

ou tempo médio entre falhas, assim como o próprio nome diz, indica o tempo
total de bom funcionamento médio, entre as falhas de máquinas que podem
ser reparáveis. Ou seja: É aqui que podemos mensurar a confiabilidade da
máquina.

Vejamos um exemplo: Uma máquina funciona por 12 horas em um dia.

Nessas 12 horas ela apresenta três falhas. Na primeira falha foram
necessários cinco minutos para reparo, na segunda 10 e na terceira 15
minutos, consecutivamente. Somando um total de 30 minutos de reparo,
vamos calcular o MTBF:

MTBF = (12*60 – 30) /3 = 230 minutos

Quanto maior for o resultado, maior a confiabilidade do seu aparelho.

Este valor nos mostra que, durante todo o período das 10 horas, a produção
deve se programar e levar em conta que a cada 230 minutos haverá uma
falha. Deixando o aparelho indisponível para a produção. E isso vai se repetir
três vezes ao longo das 12 horas.

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2. MTTR – Mean Time To Repair

O indicador de manutenção MTTR ou tempo médio para reparos

mostra o tempo médio que os funcionários vão levar para colocar a máquina
em funcionamento de novo. Em resumo, mede a capacidade da equipe em
consertar a falha.

Para fazer o cálculo, você deve dividir o tempo total gasto com os
reparos dividindo também pelo número total de reparos realizados dentro do
período. Vamos voltar e usar os dados do exemplo anterior.

A máquina trabalha um total de 12 horas em um dia, apresentando três

falhas. A primeira com cinco minutos, a segunda com 10 e a terceira 15,
somando um total de 30 minutos gastos. Então teremos:

MTTR = (5 + 10 + 15) / 3 = 10 minutos

O tempo médio gasto para reparos é de 10 minutos. A produção deve

se programar para aceitar uma média de 10 minutos de reparo para o
maquinário. Com esses valores é possível identificar problemas de
inatividade, além de auxiliar no controle dos reparos.

3. A – Availability

Como um dos indicadores de manutenção, informa a disponibilidade. É

o tempo que a máquina está disponível para funcionar, conforme o
programado. Este valor é o maior objetivo da gestão de manutenção. Quanto
maior este valor for, melhor.

Vamos usar como exemplo os valores dos indicadores de manutenção

MTBF e MTTR. Então ficará:

A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %

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no qual

A = 230 / (230 + 10) x 100 = 95,83 %

Com este resultado de 95,83 % de disponibilidade, a equipe de

manutenção poderá trabalhar para controlar e melhorar cada vez mais este
número.

Uma boa forma de registrar esses números e acompanhar o

desempenho dos equipamentos, é utilizando checklists durante as
manutenções.

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Fluxo Genérico do PCM

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Comentários e Conclusões

Conclui que a manutenção tem extrema importância e impacto dentro de uma

empresa, não só como recurso de viabilidade de equipamento e “apagar incêndios”,
mas também em relação a segurança e impacto econômico/financeiro, visto que
com um ativo parado, reduz o ganho por hora, e aumenta o gasto em excesso com a
manutenção do mesmo.

Ao longo dos anos a manutenção foi evoluindo e se adaptando de acordo

com suas demandas, assim gerando outras formas de se executar e planejar as
mesmas, ao ponto que agora, podemos controlar, planejar, prever, e prevenir a
parada de ativos, ter um maior controle dos gastos e uma maior disponibilidade do
ativo.

Alguns dos processos desenvolvidos para executar esse controle, são

essencialmente dados catalogados, armazenados e estudados. Tudo isso só será
devidamente aproveitado com uma gestão adequada que pensa no melhor para seu
setor de manutenção, preparando e estudando todas as formas de PCM e se
adequando melhor a elas em relação a sua produção.

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Bibliografia

Disponível em: https://periodicos.utfpr.edu.br/revistagi/article/view/16/13

Disponível em: https://www.abecom.com.br/rcm-manutencao-centrada-na-

confiabilidade/#:~:text=A%20Manuten%C3%A7%C3%A3o%20Centrada%20na
%20Confiabilidade,confiabilidade%20de%20qualquer%20processo%20produtivo.

Disponível em: https://tuliomartins.com.br/evolucao-da-manutencao/

Disponível em: https://tuliomartins.com.br/manutencao-o-que-e-manutencao/

Disponível em: ANDRADE, Bruno Manuel Machado dos Santos. Implementação de

melhorias na gestão da manutenção da Seara–Indústria de Carnes. 2012. Tese de
Doutorado.

Disponível em: Déoclecioano Martins/Matérias de Aula/PCM/PCM - PARTE 01

Disponível em: https://blog-pt.checklistfacil.com/manutencao-industrial/

Disponível em: https://tractian.com/blog/saiba-tudo-sobre-matriz-de-criticidade

Disponível em: https://fieldcontrol.com.br/blog/indicadores-de-manutencao/

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