LUCIANO BERTELLI

GESTÃO DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Cidade
Ano
 LUCIANO BERTELLI

GESTÃO DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Faculdade Anhanguera do Rio Grande, como
requisito parcial para a obtenção do título de
graduado em Engenharia Mecânica da
Instituição

Rio Grande
2020
 LUCIANO BERTELLI

GESTÃO DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Anhanguera do Rio Grande, como requisito
parcial para a obtenção do título de graduado
em Engenharia Mecânica.

BANCA EXAMINADORA

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Rio Grande, 16 de Março de 2021

BERTELLI, Luciano. Gestão da Manutenção: Manutenção Preventiva. 2021. 39.
Trabalho de Conclusão de Curso Graduação em Engenharia Mecânica – Anhanguera
do Rio Grande, Rio Grande, 2021.

RESUMO

A manutenção exerce um ponto crucial dentro das organizações, colaborando para o

aumento da competitividade no mercado e sucesso perante os clientes. A expansão
dos mercados internos e externos somando a competitividade levou a um quadro em
que a manutenção dos equipamentos de forma adequada se torna a melhor solução
para a melhoria da qualidade e economia no processo produtivo. O presente estudo
tem como objetivo geral apresentar a finalidade da manutenção preventiva em
equipamentos. Para isso foi utilizada a metodologia de revisão bibliográfica. Foi
possível conhecer os conceitos e aplicabilidade das principais técnicas e tipos de
manutenções adotadas pelas organizações, diferenciá-las tanta em sua aplicação,
quanto em seus impactos para os processos produtivos e concluir que para um
sistema estável, confiável e disponível se faz necessário além de conhecer o sistema
e os elementos que o compõem, assim como suas características e criticidades,
implementar um planejamento de manutenção que considere todas essas
características. E que, inclusive, além de conhecer a finalidade da manutenção
preventiva, que evita a ocorrência de falhas nos equipamentos, pode-se verificar que
os tipos de manutenção podem ser utilizados de forma individual, mas também em
diferentes combinações para buscar a melhor eficiência do processo, e,
consequentemente a segurança do mesmo.

Palavras-chave: Manutenção Preventiva. Confiabilidade. Equipamentos.

BERTELLI, Luciano. Maintenance Management: Preventive Maintenance. 2021. 39.
Trabalho de Conclusão de Curso Graduação em Engenharia Mecânica – Anhanguera
do Rio Grande, Rio Grande, 2021.

ABSTRACT

Maintenance plays a crucial point within organizations, contributing to increased

market competitiveness and success in the customer market. The expansion of
internal and external markets adding competitiveness has led to a framework in which
the maintenance of equipment properly becomes the best solution for improving quality
and economy in the production process. The present study has as general objective to
present the purpose of preventive maintenance in equipment. For this, the
methodology of literature review was used. It was possible to know the concepts and
applicability of the main techniques and types of maintenance adopted by
organizations, differentiate them both in their application, as in their impacts to the
production processes and conclude that for a stable, reliable and available system it is
necessary in addition to knowing the system and the elements that compose it, as well
as its characteristics and criticisms, implement a maintenance planning that considers
all these characteristics. And that, even knowing the purpose of preventive
maintenance, which prevents the occurrence of equipment failures, it can be verified
that the types of maintenance can be used individually, but also in different
combinations to seek the best efficiency of the process, and consequently the safety
of the same.

Keywords: Preventive Maintenance. Reliability. Equipment.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Desempenho e vida útil de uma estrutura ................................................ 21

 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

MCC Manutenção Centrada em Confiabilidade
TPM Manutenção Produtiva Total
TMEF Tempo Médio entre Falhas
TMPR Tempo Médio Para Reparo
CMMS Centered Maintenance Management System
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 13
2. TIPOS DE MANUTEÇÃO .................................................................................. 15
3. VANTAGENS E DESVANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA .......... 20
4. TÉCNICAS COMUNS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA ............................... 25
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 30
REFERÊNCIAS......................................................................................................... 31
 13

1. INTRODUÇÃO

A manutenção exerce um ponto crucial dentro das organizações colaborando

para o aumento da competitividade no mercado e sucesso perante os clientes. A
expansão dos mercados internos e externos somando a competitividade levou a um
quadro em que mantendo os equipamentos de forma adequada era a melhor solução
para a melhoria da qualidade e economia no processo produtivo. O que alinhado as
melhorias, conhecer as características do processo, os equipamentos que os
compõem, suas especificidades, criticidades e impactos no processo conduz ao tipo
de manutenção denominada de preventiva, a qual em por objetivo manter as
condições de funcionamento de um dado sistema ou processo, antecipar possíveis
falhas e agir de forma que as mesmas não ocorram.
Com isso conhecer as finalidades e os maiores desafios da manutenção
preventiva se torna relevante no que diz respeito as entregas, as exigências, a
competitividade, as práticas que auxiliam nas adequadas funcionalidades de cada
componente, equipamento, sistema ou processo como um todo. E com isso,
compreensão da gestão da manutenção na prática possível de alavancar melhorias
sejam nas eficiências e rendimentos dos equipamentos, em seus tempos de vidas,
trazendo assim melhores resultados de processo e consequentemente econômicos.
A manutenção preventiva tem como principal objetivo manter o funcionamento
de um determinado equipamento conforme suas especificações. Ou seja, atuar de
forma que ele não falhe ou pare de funcionar. Evitando assim, paradas não
programadas, reduções de eficiências, diminuição nas capacidades realizadas,
prejuízos econômicos e até mesmo acidentes de trabalho. Quando trazemos a luz da
competitividade, entregar a expectativa do cliente se faz necessário para a
sobrevivência no mercado.
Na perspectiva de elucidarmos a problemática o presente trabalho teve como
objetivo geral apresentar a finalidade da manutenção preventiva em equipamentos.
Para isso o estudo foi dividido em 3 objetivos específicos que serão abordados no
capítulo 1 - apresentação dos tipos de manutenção, já o capítulo 2 irá descrever as
vantagens e desvantagens da manutenção preventiva e, por fim, o capítulo 3
decorrerá sobre técnicas mais comuns para a mesma, contemplando assim os três
objetivos específicos norteadores do estudo.
 14

Este estudo adotou como metodologia uma pesquisa de natureza revisão

bibliográfica, de cunho qualitativo e descritivo. Para o estudo foram realizadas buscas
e pesquisas de materiais relacionados ao tema escolhido para posterior leitura e
seleção dos mesmos. Os locais de buscas ocorreram em artigos científicos publicados
nos últimos cinco anos, livros e sites de banco de dados científicos, como a plataforma
google acadêmico. Os estudos realizados em livros a busca foram orientados ao tema
manutenção industrial e para sites serão utilizadas as palavras-chave: manutenção,
processos, preventiva, disponibilidade e confiabilidade.
Após leitura e seleção dos materiais foi realizada uma leitura aprofundada do
material, posterior análise e então a elaboração da escrita do projeto e posterior
elaboração do estudo completo.
 15

2. TIPOS DE MANUTEÇÃO

A manutenção exerce um ponto crucial dentro das organizações colaborando

para o aumento da competitividade no mercado e sucesso perante os clientes.
Durante muito tempo a manutenção não foi vista com “bons olhos”, a expansão dos
mercados internos e externos somando a competitividade levou a um quadro em que
mantendo os equipamentos de forma adequada era a melhor solução para a melhoria
da qualidade e economia no processo produtivo.
O que corrobora com Slack et al. (2002) que afirmam que manutenção é a
forma como as organizações atuam para evitar a ocorrência de falhas, cuidando de
suas instalações físicas.
Segundo a ABNT (1994):
Manutenção é a combinação de ações técnicas, administrativas e de
supervisão, com o objetivo de manter ou recolocar um item em um estado no
qual possa desempenhar uma função requerida, ou seja, fazer o que for
preciso para assegurar que um equipamento ou máquina opere dentro de
condições mínimas de requerimentos e especificações.

O crescimento do uso de conceitos japoneses na administração foi outro fato

histórico muito relevante, como exemplo o Just in Time. Este por sua vez influenciou
toda indústria ocidental, criando novos conceitos; a Manutenção Centrada em
Confiabilidade (MCC) e a Manutenção Produtiva Total (TPM), o primeiro centrado em
confiabilidade e o segundo em qualidade.
Segundo Kardec e Nascif (2002) as nomenclaturas podem ser denominadas
como estratégicas e divididas em manutenção: preditiva, preventiva, corretiva,
detectiva e engenharia de manutenção. A manutenção tem objetivos claros que visam
zerar falhas em equipamentos que possam causar riscos ao meio ambiente e
humanos, efetivando uma operação contínua no processo. A manutenção é baseada
em intervalos de tempos conhecida como TBN (Time Based Maintenanse)
aumentando a confiabilidade e segurança no processo produtivo.
Tão importante quanto a compreensão do conceito de manutenção, se faz
necessário entendermos o que significa falha. Todo equipamento apresenta sua
característica especifica seja estrutura ou de funcionabilidade. Com isso, falha pode
ser entendida como qualquer parâmetro que não seja conforme o especificado, sendo
parcial ou total, ou seja, quando um equipamento não realiza determinada tarefa como
o esperado. O que vai ao encontro dos achados de Tavares (1999) que afirma que
 16

“falha é a incapacidade de um equipamento em desempenhar a função requerida,

podendo ser aleatória, gradual, sistemática, intermitente, parcial ou sistemática. Pode
ocasionar o funcionamento da máquina ou limitar algum recurso da mesma por um
período de tempo. A falha pode originar um defeito ou a quebra do sistema.
Conforme já visto, a manutenção tem como principal objetivo manter em
funcionamento um equipamento, um sistema ou um processo, dentro das
características previstas. O ato de manter pode ser visto pela perspectiva de agir de
modo que a falha não ocorra, mas também caso ela ocorra, atuar para corrigi-la e
restabelecer as condições previamente programadas.
Neste viés, a manutenção passou a ser dividida em três grandes grupos: A
manutenção corretiva, também conhecida como reativa, a manutenção preventiva,
que se dá de forma periódica e a manutenção preditiva que tem como base
monitoramentos de algumas condições pré-estabelecidas. A seguir serão
apresentados três grandes grupos.
A manutenção corretiva, segundo Araújo e Santos (2004) é uma forma primária
de manutenção, podendo ser sintetizada no ciclo “quebra-repara”, ou seja, o reparo
após a avaria/falha. A ação ocorre quando a função do equipamento foi violada,
quando a operação é ineficiente ou a quebra do equipamento.
Para SLACK et al. (2002, p. 625) “significa deixar as instalações continuarem a
operar até que quebrem. O trabalho de manutenção é realizado somente após a
quebra do equipamento ter ocorrido [...]”.
É o tipo de manutenção mais antiga, onde os mecanismos industriais não eram
mecanizados e os reparos aconteciam somente após as quebras dos equipamentos.
Conforme já mencionado, elas acontecem para restabelecer as condições normais de
operação. Esse tipo de manutenção não necessariamente é realizado logo após
detectado o problema. Sua execução pode ser planejada caso haja tempo para
planejar e executar a intervenção, o que vai depender da gravidade da falha
observada. OTANI & MACHADO (2008, p. 4) apontam que “pelo seu próprio nome
planejado, indica que tudo o que é planejado, tende a ficar mais barato, mais seguro
e mais rápido”.
Por outro lado, ela torna-se não planejada e emergencial quando a extensão do
problema leva a parada do equipamento. Normalmente essa última torna-se cara, pois
além da quebra do sistema, possivelmente pode ocorrer perdas de produção devido
 17

a parada do equipamento. Implicando em altos custos e baixa confiabilidade de

produção, já que gera ociosidade e danos maiores aos equipamentos, muitas vezes
irreversíveis (OTANI & MACHADO, 2008).
Ao contrário da manutenção corretiva, que atuam após a ocorrência da falha, a
manutenção preventiva tem como objetivo evitar que elas ocorram.
Segundo SLACK et al. (2002, p. 645), “visa eliminar ou reduzir as probabilidades
de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e verificação) das
instalações em intervalos de tempo pré-planejados”.
ALMEIDA (2000, p.3) aponta para o olhar de que “todos os programas de
gerência de manutenção preventiva assumem que as máquinas degradarão com um
quadro típico de sua classificação em particular”.
Minimizando a possibilidade de os sistemas pararem de funcionar a manutenção
preventiva ocorre dentro de uma frequência de tempo preestabelecida de acordo com
a criticidade e características de cada equipamento. Seus procedimentos são
programados de forma que os setores produtivos não sejam surpreendidos, o que
reduz perdas devido a paradas inesperadas, reduções de eficiências, rendimentos e
custos com manutenção. E seu principal objetivo é evitar o acontecimento de falhas,
paradas e quebras.
Araújo e Santos (2004) dizem que as principias vantagens desse tipo de
manutenção são o aumento da taxa de utilização dos sistemas produtivos, redução
dos números de paradas indesejáveis para correções, aumento na previsão da
disponibilidade do equipamento e redução dos riscos.
A manutenção preventiva ocorre de forma cíclica e programada,
independentemente da condição do equipamento, máquina, conjunto ou sistema.
Como essa ação tem com guia os períodos definidos para sua execução, ela não
considera as condições reais dos equipamentos, o que muitas vezes acaba por
encarecer os custos com manutenção, pois realiza intervenções sem muitas vezes os
desgastes, falhas, quebras terem ocorridos. Esse fato leva muitos gestores a não
optar com esse tipo de manutenção, mesmo que a manutenção corretiva, em alguns
casos traga mais prejuízos.
Em comparação com a manutenção corretiva que não leva em consideração
previsões, nem programações, atuando somente após a ocorrência da falha e a
manutenção preventiva, onde todas a ações são voltadas a evitá-las temos também
 18

a manutenção preditiva, também conhecida na engenharia das manutenções como a

manutenção que indica, por meio de parâmetros de controle as condições de
funcionamento do equipamento. Prevendo então quando que a falha poderá ocorrer.
É a manutenção que realiza acompanhamento de variáveis e parâmetros de
desempenho de máquinas e equipamentos, visando definir o instante correto da
intervenção, com o máximo de aproveitamento do ativo (OTANI & MACHADO, 2008).
Esses parâmetros de controle serão os indicativos das ações a serem tomadas,
orientado para a prevenção da ocorrência da falha. Os parâmetros podem ser
monitorados por métodos mais simples como por exemplo a temperatura de um motor,
como também pode ser via meios mais complexos que necessitam de tecnologias,
equipamentos e até softwares específicos. Quando na análise de um parâmetro é
observado alguma condição indesejada, então o reparo é planejado.
ALMEIDA (2000, p. 4): “(...) trata-se de um meio de se melhorar a produtividade,
a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global de nossas plantas industriais
de manufatura e de produção”.
Kardec e Nascif (2001) definem a Manutenção Preditiva como a atuação
realizada com base em modificação de parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO,
cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
Esse método acaba ampliando os períodos de manutenção comparados a
manutenção preventiva o que reduz os custos com a manutenção, reduz as ações
corretivas e garante a confiabilidade do equipamento. Por outro lado, se for
necessários sistemas complexos de para análise do parâmetro, pode acarretar
investimentos com tecnologias e equipamentos para tais monitoramentos.
Cada organização define e implementa o(os) tipos de manutenção que serão
adotados pela empresa. Essa definição, normalmente, é conduzida de acordo com a
política interna de cada empresa. A política considera fatores econômicos, produtivos
e de qualidade para escolher e colocar em prática as manutenções.
Outro aspecto importante que cabe salientar é o impacto que a manutenção
praticada por ter na produtividade. Ou seja, a escolha do tipo de manutenção pode
influenciar na disponibilidade e na confiança do equipamento, refletindo na eficiência
da produção e consequentemente nas paradas do processo para correção de falhas.
 19

Conforme Pontes (2002), as escolhas de manutenção devem ser trabalhadas

de forma a evitar ações, interpretações e conotações que não levem ao aumento da
produtividade.
Com isso, a escolha irá refletir na confiança dos equipamentos, ou seja, o
quanto eles são confiáveis para as demandas necessárias.
O que vai ao encontro de Alkaim (2003), que afirma que é importante
determinar as estratégias para desenvolver a manutenção em sua empresa,
estabelecendo diretrizes e orientações para que o processo seja seguido
corretamente. Essas estratégias nada mais são do que ações necessárias para
certificar a confiabilidade de um equipamento.
Kardec e Nascif (2001) também se posicionam sobre a definição do tipo de
manutenção para evitar a paralização do processo. Eles afirmam que “prevenir a
eventual paralisação das máquinas tornou-se cada vez mais relevante”.
Compreender a sistemática do sistema produtivo, a complexidade de cada
sistema, suas características e sua criticidade para o processo produtivo se fazem tão
necessário quanto o alinhamento com as equipes estratégicas, táticas e operacionais,
que definirão o que fazer, como fazer e realizarão a manutenção consecutivamente.
E para todas essas tomadas de decisão, ter corpo técnico com as habilidades técnicas
necessárias desenvolvidas para as atividades é primordial para o sucesso das
decisões e consequentemente das manutenções industriais.
NUNES & VALLADARES (2008, p. 4) enfatizam a importância desempenhada
pela função manutenção nos dias atuais:
Em linhas gerais, pode-se afirmar que toda evolução tecnológica dos
equipamentos, processos e técnicas de manutenção, a necessidade de
controles cada vez mais eficientes e de ferramentas de apoio à decisão, o
desenvolvimento de estudos relativos ao desgaste e controle das falhas e
suas consequências, a dependência de equipes treinadas e motivadas para
enfrentar estes desafios, o desenvolvimento de novas técnicas, e,
consequentemente, os custos de manutenção em termos absolutos e
proporcionalmente às despesas globais, transformaram a gestão da
manutenção em um segmento estratégico para o sucesso empresarial.

Com isso, no que diz respeito a manutenção, as decisões tomadas pela

empresa serão reflexo dos objetivos dela com a manutenção no negócio da
organização. Nenhum tipo de manutenção adotada substitui o outro, elas devem se
complementar e formar um quadro alinhado as expectativas das entregas.
 20

3. VANTAGENS E DESVANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Conforme já vem sendo abordado no presente trabalho, a manutenção

preventiva tem como objetivo trabalho, o planejamento e as ações que visam a
intervenção nos componentes, nos equipamentos e nos sistemas de forma antecipada
a ocorrência da falha. Ou seja, prevenir que incidentes, erros, falhas, defeitos,
acidentes, ou qualquer situação não prevista aconteça e traga algum tipo de impacto
no ativo ou até mesmo nos colaboradores envolvidos na operacionalização deste.
Porém, no Brasil, a cultura das organizações não está voltada, na grande
maioria, para essa prática. O que vai ao encontro dos achados de Gomide, Pujadas e
Neto (2006) que afirmam que:
A prática da Manutenção Brasileira, atualmente, está focada em consertar o
que está quebrado, sem a disponibilização de recursos necessários à implantação de
plano de atividades particularizado a cada empreendimento, o qual de veria considerar
alguns pontos fundamentais para o sucesso do programa de manutenção, quais
sejam: vida transcorrida das instalações, tipos e frequências de uso, horas de
funcionamento de máquinas e equipamentos, operacionalidade e perdas de
desempenho.
Como as estratégias variam a cada organização, e isto possivelmente está
relacionado aos objetivos, metas, aos recursos financeiros e humanos disponíveis, a
criticidade de cada elemento, equipamento e sistema, entre outros aspectos, a seguir
serão abordadas algumas vantagens, de forma generalista, para a implementação da
estratégia de manutenção preventiva.
O aumento de vida útil de um objeto é caracterizado pelo tempo que este
trabalha dentro de suas características e funcionalidades específicas, sem apresentar
variações imprevistas. Rodrigues (2009) define tempo de vida como:
Todo artefato produzido pela ação humana possui uma depreciação, seja por
desgaste devido ao uso, por influências de condicionantes físicas e naturais
do meio ambiente, por reações químicas, por agentes biológicos,
intervenções do usuário etc. Este processo de depreciação processa-se
durante um período (entre a produção do artefato até sua obsolescência).
Assim, pode-se afirmar que quando as ações de intervenção ocorrem de forma
planejada, evitando desgastes por usos excessivos sem manutenção, atuando antes
que as falhas ocorram e as estruturas não recebam condições adversas as ideais de
funcionamento, ou seja, agindo antes do equipamento deixar de atender as exigências
 21

do usuário, seja por desempenho ou funcionalidade, o tempo de vida útil do objeto

será prolongado.
A figura 1 ilustra a influência da manutenção no tempo de vida útil de uma
estrutura.
Figura 1 – Desempenho e vida útil de uma estrutura

Fonte: CANHADA (2000)

Outra vantagem que a manutenção preventiva traz aos sistemas é o aumento

da durabilidade dos objetos submetidos a essa manutenção.
“Durabilidade é a capacidade de uma estrutura ou de seus componentes de
satisfazer, com dada manutenção planejada, os requisitos de desempenho do projeto,
por um período específico de tempo sob influência das ações ambientais, ou como
resultado do processo de envelhecimento natural.” (ISO 13823/ 2008).
Para que uma estrutura tenha um acréscimo em sua durabilidade se faz
necessário além da correta utilização, a realização de manutenções conforme o
fornecedor recomenda, juntamente com o correto emprego de materiais para
recuperar a perda de desemprenho natural da degradação usual.
Um aspecto importante a ser salientado quanto a estratégia da manutenção
preventiva é mantenabilidade, que é definida como a facilidade de manter um
elemento em funcionamento ou recolocado em seu estado para realizar as funções
requeridas.
 22

A Norma Brasileira define assim a mantenabilidade:

É o grau de facilidade de um sistema, elemento ou componente de ser
mantido ou recolocado no estado no qual possa executar suas funções
requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é
executada sobre condições determinadas, procedimentos e meios prescritos.
(NBR 15575/2013).

Com isso, quando um sistema de manutenção preventiva é implementado

pode-se afirmar que manter um equipamento e, consequentemente, um sistema
produtivo funcionando adequadamente e com riscos de quebra diminuído, torna-se
mais fácil. Assim como, quando necessário, repor o mesmo em funcionamento
também tem-se mais facilidades devido as frequentes preventivas que acabam
gerando um estado de conservação maior.
Quando trazemos a manutenção a luz de processos produtivos, é inevitável
abordar dois parâmetros muito representativos pelo fato de que processos produtivos
apresentam uma dependência muito grande dos equipamentos e máquinas que
compõem o sistema produtivo. A essa relação de dependência podemos associar os
conceitos de confiabilidade e disponibilidade.
Para Pujadas (2007) a confiabilidade e disponibilidade em um sistema, bem ou
serviço depende da política de manutenção adotada, esses elementos são fortemente
afetados pela periodicidade das atividades de manutenção efetuadas, logo a escolha
do tipo de manutenção adotado, dependerá do resultado esperado.
“Confiabilidade é a probabilidade que um item possa desempenhar sua função
requerida, por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso,”
segundo (PINTO; XAVIER, 2001). Já a disponibilidade é vista por Canhadas (2000)
como “a capacidade de um item estar em condições de executar uma função em um
dado instante ou intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos
combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte logístico, e supondo
que os recursos externos requeridos estejam assegurados.”
A disponibilidade e confiabilidade são elementos impactados pela frequência
das manutenções realizadas nos sistemas , segundo Pujadas (2007):
[...] ao considerarmos que um hospital possui necessidades de
disponibilidade e confiabilidade de seus sistemas e equipamentos instalados,
diferentemente de uma edificação residencial. Em um hospital, as ocorrências
de paralisações não programadas, ou deficiências operacionais, incorrem em
riscos maiores para as finalidades de uso deste empreendimento e seus
usuários, que em uma edificação residencial. Portanto, preliminarmente, a
estratégia de manutenção a ser empregada em um hospital possui uma
“carga maior” nas atividades preditivas e preventivas do que em um edifício
 23

residencial. A correta utilização de indicadores, como confiabilidade e

disponibilidade, auxilia na avaliação do desempenho da manutenção e a
tomada de decisões.

Não menos importante que qualquer outro conceito descrito até o presente
momento, um aspecto de muita relevância que se pode observar uma grande redução
quando a manutenção preventiva é implementada é o índice de falhas de um sistema.
Falha pode ser definida como resultados em desconformidades ao planejado.
Pode ter origem de anomalias nas especificações ou execuções e pode ter origem na
manutenção.
Gomide et al. (2006), define que:
Falha é incorrer em erro, relacionado ao desvio de uma previsão técnica, ou
ainda liga à interrupção de um processo operacional. A falha está relacionada
a procedimentos e processos sem aderência ou executados
equivocadamente. Portanto, falhas vinculam-se a problemas decorrentes de
serviço de manutenção.

Assim podemos relacionar a falha de um equipamento aos aspectos de

manutenção dos mesmos e, consequentemente, as estratégias definidas pela
organização. Ou seja, quando maior foi o “cuidado” com o equipamento menor é a
probabilidade da ocorrência de falhas e assim aumenta-se o grau de confiabilidade e
também a disponibilidade.
Com base nos expostos podemos resumir como as principais vantagens da
manutenção preventiva como redução na interrupção dos processos produtivos para
realização de manutenções corretivas, e com isso a manutenção das programações
de produção. Pujadas (2007) ainda aponta que paralelamente a isso termos a maior
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, juntamente com a durabilidade e
aumento da vida útil dos equipamentos.
Gomide et al. (2006) afirmam que as organizações comumente não adotam a
manutenção preventiva como política da empresa devido a algumas necessidades
especificas que esse tipo de manutenção requer para ser implementada. Entre as
principais podemos destacar o investimento inicial para obtenção dos recursos a curto
prazo, como por exemplo peças e componentes para reposição e substituição,
ferramentas específicas também podem ser necessárias para esse tipo de
manutenção.
Paralelamente aos recursos físicos são necessários os recursos humanos
devidamente capacitados para as atividades. Um planejamento rigoroso com bases
 24

técnicas é necessário para obter resultados expressivos. Conhecer o processo e os

ativos críticos e prioritários para uma correta definição das frequências de manutenção
afim de evitar intervenções desnecessárias e excessivas que causem aumento nos
custos de manutenção. Outro aspecto relevante a ser citado é de que a economia
gerada por essa estratégia de manutenção só poderá ser mensurada a médio e longo
prazo.
Com tudo, cabe a cada organização compreender seu sistema, sua
complexidade, sua criticidade para assim definir a implementação ou não da
manutenção preventiva, seja ela total ou parcial.
 25

4. TÉCNICAS COMUNS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A implementação de um programa de manutenção preventiva requer uma série

de ações para obtenção de eficiência desde o planejamento a execução dela.
Começamos citando algumas dessas as quais considera-se relevantes na
condução das ações. Conhecer o processo, os ativos e os componentes críticos que
os compõem.
Rodrigues (2009) define como equipamento crítico todo e qualquer
equipamento que, quando parado, geram prejuízos e transtornos, às vezes
irreparáveis para as empresas. Tais prejuízos podem ser tanto de cunho econômico
quanto de segurança dos colaboradores.
Tendo como ponto de partida os conhecimentos de quem são esses ativos,
parte-se então para a elaboração de um plano de plano de controle de manutenção.
Para isso, uma análise minuciosa em cada um desses ativos críticos é realizada, com
o objetivo de compreender seu Tempo Médio entre Falhas (TMEF) ou Mean Time
Between Failures (MTBF), que irá mensurar a confiabilidade de um equipamento. Ele
mede o tempo entre o momento que o equipamento começou a funcionar até sua
próxima falha. Para Kardec (2001) o TMEF é o tempo médio em que um
equipamento/sistema de consegue realizar a sua função acordada sem interrupção.
A taxa de falhas também é observada para determinar o comportamento de um
equipamento e, consequentemente. A taxa de falhas é o número de falhas observadas
em um determinado intervalo de tempo, para Almeida (2000). Ela representa a
confiabilidade de um equipamento. Quanto maior a taxa de falhas, menos confiável
ele é.
Além de conhecer as características de uma componente, equipamento ou
sistema, conhecer a taxa de falhas e o tempo médio entre elas, um indicador relevante
aponta para possíveis estratégias da organização, é o Tempo Médio Para Reparo
(MTPR). Ele incida quanto tempo em média leva para reparar o equipamento. É um
importante índice, uma vez que ele fornece o seu tempo para reparo, que deve ser
comparado em relação ao tempo de operação.
O TMPR permite visualizar o tempo gasto para as ações de reparo de modo
que possamos avaliar se este tempo é condizente com as metas operacionais e de
segurança das empresas. (MIRANDA, 2007).
 26

A partir dos tempos médios entre falhas e tempos médios para reparo cria-se o
horizonte de conhecer a disponibilidade do equipamento. Por disponibilidade Silva
(2004) afirma que:
A probabilidade de que um item possa estar disponível para utilização em um
determinado momento ou durante um determinado período de tempo, sendo
que a disponibilidade de um item não implica necessariamente em estar
funcionando, mas que se encontre em condições de funcionar.

Ela indica quanto tempo o equipamento está disponível em um dado intervalo

de tempo, considerando o período total menos o tempo de ele passou em
manutenção. Ou seja, é a relação entre a diferença do número de horas do período
considerado e o número de horas de intervenção pelo pessoal manutenção,
(manutenção preventiva, manutenção corretiva e outros serviços) para cada item
observado, e o número total de horas do período considerado.
Esse índice funciona como o norteador de qualquer plano de manutenção, seja
ele corretivo, preventivo ou outros. Visto o fato de que ter equipamentos disponíveis é
o principal objetivo da manutenção.
Além de conhecer os tempos tanto entre falhas quanto para reparo, para um
bom planejamento deve-se conhecer quanto tempo de leva para realizar todos os
serviços de manutenção, desde que não surjam novas demandas. Ou seja, quanto
tempo é necessário para executar todas as manutenções previstas.
Para Xavier (2002), O Back Log ou simplesmente a carga futura de trabalho,
indica quantos homens hora ou quantos dias, para aquela determinada força de
trabalho, serão necessários para executar todos os serviços solicitados.
O back log é dado pela razão entre o número de homens hora necessários para
executar os serviços e homens hora disponíveis para executar os serviços.
O valor ideal do backlog seria que o mesmo fosse sempre igual a 1. Assim o
quadro da empresa estaria exatamente dimensionado para atender as necessidades
de manutenção em carteira. Um backlog menor do que 1 indica que o quadro está
superdimensionado. Por outro lado, um backlog maior do que 1 indica que existem
mais serviços para serem executados do que a mão-de-obra em carteira consegue
executar. Com isso segundo Silva (2004), o ideal é que o backlog seja calculado
diariamente e avaliado mensalmente, pois com o passar dos dias o backlog sofre
 27

variações (determinados dias pode haver menos necessidades de serviços do que em

outros dias por exemplo).
Ao abordar métodos, indicadores e técnicas para uma manutenção preventiva
não necessariamente de engessam as possibilidades, pelo fato de cada organização
é única, assim como suas políticas, recursos, objetivos e metas.
Uma vez de posse de análises de cada indicador dos ativos que compõem o
sistema, passa-se então as definições do que diz respeito aos planejamentos, que
estarão alinhados com as criticidades, confiabilidades e disponibilidades requeridas
pelo processo. Xavier (2002) afirma que uma periodização é estabelecida para cada
ativo, onde se definem as frequências de monitoramentos, o que será monitorado, o
que será reparado/substituído e com base em quais parâmetros, quem irá executar,
os meios de execução. Enfim, todas as características de cada observação e
execução, que possibilitem a gestão da manutenção.
O que corrobora com os achados de Silva (2011) que afirma que “A gestão da
manutenção se refere a todas as atividades de gestão que determinam os objetivos,
a estratégia e as responsabilidades que dizem respeito à manutenção.”
Lembrando que, conforme já foi apontado, os resultados da manutenção
preventiva serão mensurados a médio e longo prazo. Então, para isso será necessário
um programa de manutenção bem estruturado, definido que permita uma medição
condizente com a realidade praticada pela empresa.
Estudos desenvolvidos por Silva (2004) apontam que após a implementação
de um plano de manutenção preventiva o tempo de trabalho produtivo, que está
associado a confiabilidade e disponibilidade do equipamento, tenha um acréscimo de
35 para 65%, o que em termos de produtividade isso pode refletir em até 80% do
tempo produtivo, o que deve atingir até 2,5 horas a mais de trabalho produtivo dentro
das 8 horas normais de trabalho.
O mesmo autor ainda aponta que uma atividade sem planejamento gera 65%
de desperdício de tempo.
Dentre as principais práticas e indicadores já abordados até o presente
momento, neste ponto torna-se relevante trazermos o olhar de como o processo pode
ser organizado. Então, segundo inúmeros estudos, a prática mais utilizada é o Plano
de Manutenção.
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O plano de manutenção consiste eu uma série de documentos elaborados de

forma sistemática e estratégica, que especifique todos os elementos, equipamentos e
sistemas compreendidos na manutenção da organização. Este documento registrará
as características de cada item, desde a sua estrutura, seus componentes,
funcionalidades, peças, e o que necessário for para a mantenabilidade do ativo.
Segundo Xavier (2002), nele devem estar definidos a criticidade de cada item, a
frequência com que a intervenção será realizada, o período de realização, métodos,
a execução, a localização do equipamento e da execução da manutenção, materiais
e peças a serem utilizados, reparados ou substituídos, os responsáveis por cada ação.
Este plano deve ser escrito em forma de roteiro, para que cada colaborador
tenha um “guia” do que e como deve ser feito, padronizando assim as intervenções e
trazendo qualidade padronizada. Otani (2008) traz o olhar de que, em um nível ainda
mais organizado de manutenção, podemos vislumbrar a padronização de todas as
operações em forma de documento disponibilizado para cada equipamento e setor,
instruindo os colaboradores a executar o que nele estiver descrito, de acordo com as
tarefas, frequência e características de realização.
Para uma assertividade maior do planejamento é importante definir qual critério
será utilizado para definir a intervenção do equipamento.
Xavier (2002), aponta três critérios específicos e um que funciona como uma
combinação. Conforme seguem:
• Intervalo de tempo para manutenção: é o tempo definido pela empresa ou
recomendado pelo fabricante para verificar os componentes físicos (peças),
conexões e desempenho de um equipamento;
• Horas de atividade da máquina: é o número de horas que um equipamento fica
em funcionamento para receber a manutenção;
• Volume de produção: é a quantidade de itens que a máquina produz até
precisar ser avaliada pela manutenção preventiva.
• Critério Misto: une dois dos critérios acima para determinar a manutenção, o
primeiro gatilho que acontecer gera a parada para avaliação.
A análise e definição do critério, ou ainda, de mais de um critério a ser utilizado,
dependerá de cada tipo de organização, assim como de cada equipamento que
compõem o sistema produtivo.
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Com o passar dos tempos e o desenvolvimento tecnológico, os planos de

manutenção ganharam importantes aliados tento para o planejamento das
manutenções, quanto para o controle e gestão da manutenção, que são programas
específicos para tal finalidade e até mesmo softwares robustos, complexos e
completos em suas funções. Para Otani (2008), estes mecanismos desempenham
funções que vão de um simples registro da manutenção a emissões de ordens de
serviço, execuções finalizadas, relatórios gerenciais e até mesmo indicadores.
O mesmo autor ainda cita como exemplo, o plano de manutenção pode ser
criado dentro de softwares e aplicativos simples como: MS Excel, MS Project, MS
Word entre outros. Como também em softwares CMMS (Centered Maintenance
Management System) específicos como SAP-PM, TOTVS e etc.
Otani (2008), afirma que o que varia nos diferentes tipos de
mecanismos/softwares a serem usados para o planejamento da manutenção são os
recursos que cada tipo oferece. O mesmo autor ainda ressalta que o plano/software
precisa ser mais que um aglomerado de informações, que sai do planejamento e vai
a execução, mas que seja possível realizar avaliações e medir as execuções para que
então manutenção seja gerida.
Com isso salienta-se a importância de um planejamento, independentemente
de seu formato, elaborado de forma clara, objetiva e de forma a possibilitar análises e
tomadas de decisão.
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5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O presente estudo abordou as perspectivas da necessidade de obter processos

confiáveis, estáveis, disponíveis e seguros para a o ambiente altamente competitivo
da atualidade. Para isso, o objetivo geral desse estudo foi atingido, que era identificar
a finalidade da manutenção preventiva em equipamentos.
No decorrer desse trabalho compreendemos os tipos de manutenção: corretiva,
preventiva e preditiva, onde as vantagens e desvantagens da manutenção preventivas
foram enfatizadas e relacionadas com as demais manutenções. Foi possível conhecer
os conceitos de cada tipo de manutenção e identificar suas aplicabilidades, funções e
características, assim como compreender que elas podem ser utilizadas de forma
individual de acordo com cada caso, mas por outro lado também podem ser utilizadas
de forma combinada, elevando os resultados e maximizando os objetivos da
organização.
As principais técnicas para medição dos parâmetros de manutenção foram
apresentadas e discutidas as possíveis formas de obter indicadores de falhas dos
equipamentos, como o tempo médio entre as falhas, o tempo para reparar o
equipamento quando o mesmo é submetido a intervenções de manutenção, o tempo
total para execução de todas as atividades de manutenção entre outros aspectos que
possibilitaram que todos os objetivos do presente trabalho fossem atingidos.
Por fim, pode-se concluir que as diferentes demandas tanto dos clientes quanto
das organizações vêm transformando a forma como a manutenção é olhada e
implementada nos sistemas. Ao passo que também se pode verificar que o custo da
manutenção ou da falta de um sistema de manutenção implementado pode inviabilizar
o negócio, seja devido ao superdimensionamento do planejamento quando ao
subdimensionamento.
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