Projeto de Manutenção Industrial

PROJETO DE
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Autoria: Carlos Alberto Martins Ferreira
1ª Edição
Indaial - 2021
UNIASSELVI-PÓS
CENTRO UNIVERSITÁRIO LEONARDO DA VINCI
Rodovia BR 470, Km 71, no 1.040, Bairro Benedito
Cx. P. 191 - 89.130-000 – INDAIAL/SC
Fone Fax: (47) 3281-9000/3281-9090
Reitor: Prof. Hermínio Kloch
Diretor UNIASSELVI-PÓS: Prof. Carlos Fabiano Fistarol
Equipe Multidisciplinar da Pós-Graduação EAD:

Carlos Fabiano Fistarol
Ilana Gunilda Gerber Cavichioli
Jairo Martins
Jóice Gadotti Consatti
Marcio Kisner
Norberto Siegel
Julia dos Santos
Ariana Monique Dalri
Marcelo Bucci
Revisão Gramatical: Equipe Produção de Materiais
Diagramação e Capa:
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Copyright © UNIASSELVI 2021

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri
UNIASSELVI – Indaial.
Impresso por:
Sumário
APRESENTAÇÃO.............................................................................5
CAPÍTULO 1
Conceitos Gerais da Manutenção................................................7
CAPÍTULO 2
Estratégias de Manutenção.......................................................51
CAPÍTULO 3
Gerenciamento de Manutenção.................................................95
APRESENTAÇÃO
A engenharia de manutenção caracteriza-se como o ramo da engenharia
que tem como responsabilidade identificar as falhas e suas causas, permitindo
que os equipamentos possam apresentar o melhor desempenho, fazendo
com que se possa alcançar resultados eficientes de todos os processos, com
maior manutenibilidade e confiabilidade, sendo que os equipamentos deverão
apresentar sempre boa disponibilidade, visto que estarão sempre de acordo com
as manutenções que forem realizadas.
O objetivo geral da manutenção é a garantia e até mesmo a melhoria, quando

ocorre de forma integrada junto ao processo produtivo da qualidade na produção
de uma empresa, levando a maiores resultados operacionais e financeiros.
Esta manutenção deve ocorrer de forma planejada com o objetivo de garantir

um futuro mais seguro dos equipamentos, evitando que sejam realizadas ações
paliativas para a resolução dos problemas de um equipamento.
Este livro versará sobre as questões voltadas para o conhecimento e a

aplicação da manutenção com estudos que garantirão que todos os equipamentos
possam ter uma vida útil elevada, conforme a sua especificação.
Torna-se necessário, a cada dia, que novos profissionais possam atuar nessa
área e se aprofundar no conhecimento para soluções de diversos problemas
que possam ocorrer ao longo das atividades dos equipamentos, levando em
consideração fatores, como ambiente de atuação, materiais de fabricação,
produtos a serem produzidos e diversas outras condições que devam ser
consideradas.
Este livro está dividido em três capítulos, que abordarão diversos temas
voltados à engenharia de manutenção, um assunto que necessita de crescimento
dentro da indústria e das empresas brasileiras.
No Capítulo 1, serão tratados os pontos iniciais voltados para o assunto e

os conceitos gerais da engenharia da manutenção, contendo os seus conceitos
principais e definições, abordando temas, como as principais funções e os custos
gerais envolvidos na manutenção e na conservação dos equipamentos.
O Capítulo 2 versará sobre os principais tipos de manutenção e os

critérios de análise que devem ser realizados durante a sua utilização. Outro
ponto a ser abordado neste capítulo se dará pela estratégia de confiabilidade,
manutenibilidade e disponibilidade, apresentando análises voltadas para os tipos
de manutenção e os critérios para sua aplicação, de acordo com a necessidade e
as demandas da empresa.
O Capítulo 3 finalizará os conteúdos apresentados neste livro, tendo

como itens abordados realizar a apresentação dos principais passos para um
gerenciamento de manutenção eficiente com os critérios de qualidade, política e
treinamento, permitindo ao final do conteúdo que o discente possa estar apto a
elaborar um sistema de manutenção adequado para o seu equipamento.
Logo, será observado que a manutenção deverá ser uma realidade no

planejamento de uma empresa, apresentando uma função estratégica, em que
atuará diretamente na qualidade dos produtos finais.
C APÍTULO 1
Conceitos Gerais da Manutenção
A partir da perspectiva do saber-fazer, neste capítulo você terá os seguintes

objetivos de aprendizagem:
• Conhecer os conceitos relacionados à Engenharia de Segurança.

• Definir os critérios que envolvem a manutenção industrial.
• Avaliar os custos envolvidos na manutenção.
• Desenvolver as funções da manutenção.
Projeto de Manutenção Industrial
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Capítulo 1 Conceitos Gerais da Manutenção
1 CONTEXTUALIZAÇÃO
Ao longo dos anos e no crescente desenvolvimento industrial, em consonância
com a globalização da economia, a busca pela qualidade em todo ambiente
industrial, em especial os processos, na vida útil e na atividade dos equipamentos,
levando a melhores serviços, produtos e na gestão ambiental, passou a ser uma
meta por grande parte das empresas. Logo, o mercado crescente na área de
manutenção industrial tem se mostrado cada dia mais importante para o avanço
tecnológico de um país.
Todo equipamento naturalmente apresentará uma vida útil para que sua
atividade possa ocorrer da melhor forma, conforme a especificação do fabricante,
entretanto, o desgaste natural do sistema em virtude de diversas ações do
processo e nas interações com o meio faz com que este equipamento possa ter
sua vida útil reduzida.
A manutenção tem a sua importância, sendo que atuará de forma geral no

sistema, com o objetivo de evitar problemas, como sobreaquecimento, quebra,
vazamentos e, em mais drástica consequência, a parada da produção. Uma
manutenção eficiente permitirá uma qualidade que foi planejada para o produto.

Todo tipo de manutenção gera um determinado custo para sua realização,
porém, as empresas nos dias atuais têm enxergado esta variável como um
investimento e um retorno significativamente valioso. Considerando, por exemplo,
a parada de um determinado equipamento, o quanto este prejudicaria o processo
e toda a linha de produção?
Para evitar esse problema, é necessária uma ação de manutenção adequada

e eficiente. A empresa que tem um uso adequado das técnicas de manutenção
para a gestão da qualidade total tende a ter uma despesa reduzida ao final do
processo, evitando, além dos problemas de interrupção do processo, situações,
como aumento de riscos de acidente dos colaboradores.
Com isso, é essencial para um avanço industrial que profissionais possam se

capacitar e se especializar nas diversas técnicas de manutenção que existem, em
especial naquelas que antecipam um problema mais grave, como a manutenção
preventiva ou a preditiva. Esse critério leva em consideração as ações de
conservação das características essenciais que um equipamento possui e a sua
forma de atuação, garantindo, assim, a redução de falhas que podem gerar graves
impactos à empresa e ao meio ambiente.
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• Manutenção preventiva: corresponde a uma manutenção

planejada e contínua que envolve planos em tempos
predeterminados de inspeções e reparos.
• Manutenção preditiva: é o acompanhamento regular dos
equipamentos e máquinas por meio das informações coletadas
durante a visita técnica.
2 CONCEITOS E DEFINIÇÕES
Este capítulo tratará dos conceitos gerais envolvendo as questões da
engenharia da manutenção. A manutenção favorece a garantia das atividades dos
equipamentos, fazendo com que possam atingir a sua vida útil não apenas pelo
tempo recomendado, mas funcionando da melhor forma, mesmo que estejam
ficando obsoletos.
A preocupação com a manutenção envolve fatores, como a conservação dos

equipamentos, a adequação ao ambiente que será utilizado, a restauração de
suas máquinas, a substituição na detecção de alguma falha e, em especial, a sua
prevenção, sendo nos dias atuais um dos principais tipos de manutenção, que
busca encontrar as possíveis falhas que o equipamento pode apresentar. Alguns
exemplos podem ser apresentados a seguir:
• Lubrificação de engrenagens: conservação.

• Desempenho de uma mesa: restauração.
• Trocar de um cabo elétrico o plugo: substituição.
• Trocar um óleo lubrificante no período que o fabricante recomenda:
prevenção (BRANCO, 2016).
Em geral, a manutenção tem dois focos, que são considerados essenciais

para a sua boa elaboração e aplicação, muitas vezes negligenciados pelos donos
das empresas por questão de contenção de despesas e também pela escolha
de profissionais não adequados para realizarem tais identificações. Problemas
significativos de geração de custos que poderiam ter sido evitados se previamente
fosse detectado algum tipo de falha, sendo eles apresentados a seguir:
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• Manutenção de equipamentos e máquinas com funcionamento em

plenas condições visando à garantia no processo e uma qualidade do
produto.
• Prevenção de diversos tipos de falhas e/ou quebras dos diversos
elementos que compõem a máquina (PEREIRA, 2011).
2.1 INTRODUÇÃO
Analisando o advento das máquinas, boa parte dos empresários tem se
dedicado a estudos que irão propor formas consideradas mais eficientes oriundas
de um processo fabril, o que garantirá um grau de produtividade maior possível.
Dentre os sistemas de produção criados com base nesta filosofia, tem-se o
Taylorismo e o Fordismo.
Analisando o Taylorismo, o trabalhador atua de acordo com o ritmo das

máquinas, sendo que esse processo apresenta um menor número de interrupções
durante a atividade, predominando um sistema de produção em todas as tarefas,
assim, a valorização de procedimentos mecânicos permite que os colaboradores
possam utilizar ações com base nas falhas apresentadas.
O Fordismo teve como objetivo o aperfeiçoamento do sistema Taylorismo,

sendo um sistema de produção feito em larga escala (denominado linha de
produção), que consiste em uma sequência de montagem semiautomática,
por meio de um grande investimento no desenvolvimento de máquinas e
equipamentos industriais.
Devido à globalização e ao grande avanço tecnológico em todo o mundo,

observa-se um aumento significativo de competitividade entre as empresas pelos
produtos e serviços. Assim, as organizações percebem que é necessário constituir
uma equipe que promova uma estratégia de gestão, com alguns objetivos a serem
obtidos, como o aumento da disponibilidade e da confiabilidade dos seus ativos.
A área de manutenção tem se mostrado cada vez mais sendo observada

como uma atividade estratégica nas organizações, seguindo a uma missão
principal de garantia de funções de equipamentos que estão disponíveis e também
das instalações que possam atender a um determinado processo de produção.
O foco deve ocorrer na manutenibilidade, na questão da confiabilidade,

disponibilidade, na gestão da segurança, na preservação ambiental e na
adequação e motivação de custos.
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O setor de manutenção apresenta uma tendência mundial em padronizar

um modelo de confiabilidade, ou seja, a busca de uma gestão estratégica
gerenciando ativos em função de sua manutenção, em especial na prevenção
para corrigir problemas que possam aparecer. A manutenção é vista como um
gerador de custos para muitas empresas, não sendo uma atividade estratégica,
fazendo com que as condições de projeto possam ter seus ativos mantidos para
uma qualidade na produção industrial.
A manutenção é uma das atividades que tem sido mais desenvolvida nos
dias atuais nas empresas e indústrias. Na manutenção, deve ser comum uma
prática regular para evitar e prevenir problemas de diversos tipos de situações
que podem comprometer as empresas e nelas gerarem uma série de prejuízos.
Uma pequena falha em um equipamento ou máquina, mesmo em pequenas

proporções, pode deixar a produção com problemas na interrupção de suas
atividades, no risco de acidentes que podem ocorrer com os colaboradores e, por
fim, na geração de impactos ambientais causados pela perda de produtos que
possam ser lançados no meio.
A manutenção exige profissionais que sejam capazes de desempenhar

atividades que garantem a funcionalidade dos diversos equipamentos, logo, esses
profissionais devem possuir diversas competências que somarão para a garantia
de uma eficiência nas intervenções junto aos equipamentos. As competências
podem ser classificadas como gerais e específicas.
O elevado investimento em novas tecnologias tem ocorrido de forma cada vez

mais acelerada, muitas vezes em virtude do lançamento de novos equipamentos
e materiais voltados para tecnologias mais eficientes, visto que todo lançamento
tem ocorrido em espaços de tempo cada vez menores.
Com isso serão criados desafios a todos os envolvidos nos processos e

sistemas de manutenção para que possam se adequar ao ritmo das inovações,
exigindo ao profissional um aperfeiçoamento mais frequente e um grau de
conhecimento maior em diversas áreas de conhecimento para permitir sua
atuação de forma adequada, segundo competências inerentes às atividades
(BRANCO, 2016):
a. Competências gerais
• Desenvolver características de forma a gerar um senso crítico apurado,

a busca de uma autonomia intelectual e uma desenvoltura para se
adaptar às diversas adversidades que possam acontecer ao longo dos
problemas.
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• Realizar uma contribuição junto à empresa visando uma iniciativa para o

gerenciamento de um caminho próprio no mercado de trabalho, tornando-
se flexível, com atuação de forma interdisciplinar e sociabilidade.
• Desenvolver um adequado espírito empreendedor para saber gerenciar
uma equipe e realizar as ações que se apresentarem ao longo da
necessidade de manutenção de forma mais adequada.
• O profissional deve apresentar um conhecimento tecnológico e científico
que se apresentará de forma sólida e consistente, podendo ser capaz
de encontrar as melhores medidas a serem realizadas para a busca
de soluções junto aos problemas que se apresentarem junto aos
equipamentos.
• Apresentar uma boa comunicação oral e escrita para participar das
reuniões e apresentar as soluções para a equipe e para a chefia
imediata.
• Realizar as atividades de forma a buscar uma qualidade total, em que os
processos sejam mais eficientes, com a manutenção ocorrendo de forma
a solucionar os problemas que os equipamentos e os sistemas possam
apresentar.
• Ter boa comunicação oral e escrita.
• Desempenhar suas atividades buscando qualidade, controle do custo e
segurança.
• Desenvolver ações de manutenção que gerem uma garantia de
segurança para as intervenções que forem necessárias para o reparo ou
a substituição de equipamentos ou peças que forem necessárias.
• Ter uma postura profissional ética, garantindo que toda intervenção
necessária devido às análises de manutenção realizadas possa ser
apresentada à empresa e ser considerada adequada e possível de ser
executada.
b. Competências específicas
• Elaborar planos de manutenção que sejam adequados, que apresentem

atividades como habilidades e o conhecimento de quem for operar;
atividade e disponibilidade de equipamentos, materiais ou ferramentas.
• Saber realizar orçamentos de materiais, serviços e equipamentos que
serão necessários para serem utilizados e possam ser substituídos de
acordo com as condições de atuação do equipamento, do ambiente que
estão atuando e dos esforços que são apresentados ao longo de sua
atividade, tendo como variável a análise de um custo-benefício adequado
para a sua realização.
• Ter um conhecimento de diversas áreas da engenharia e que possa saber
realizar a execução de acordo com os equipamentos pertinentes para a
identificação das falhas, assim como a capacidade de interpretação dos
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resultados que forem obtidos e, por fim, fiscalizar ensaios mecânicos e

tecnológicos.
• Realizar a fiscalização dos serviços de manutenção industrial, assim
como ter a capacidade de acompanhar a realização de diversos serviços
que forem necessários ser executados.
• Implementar de forma adequada os projetos de instalação dos
equipamentos que forem apropriados, assim como os seus acessórios
necessários para que a empresa possa realizar a sua produção.
• Conhecer e saber aplicar de forma adequada os procedimentos que
são necessários para uma manutenção de qualidade, tendo como
base as normas referentes a cada uma das atividades, priorizando o
conhecimento técnico do profissional de manutenção que for necessária.
• Planejar de forma prévia, programar e executar a manutenção
industrial de forma que seja feita rotineiramente e nas paradas que
forem necessárias para uma troca ou substituição de alguma peça ou
equipamento.
• Avaliar e promover a qualificação e a quantificação da equipe executora
das etapas necessárias de manutenção industrial e dos serviços que
forem ser executados dentro dos procedimentos e das normas.
• Especificar e identificar de forma correta quais os materiais de construção
mecânica que serão utilizados e ter conhecimento para buscar alguma
adequação necessária que for possível de ser realizada.
A manutenção deve ser encarada como uma ação necessária e importante

para as empresas e indústrias, ao invés de ser vista como uma despesa, logo,
uma constância na manutenção deve ser vista como parte fundamental de um
processo de produção.
Em uma visão mais ampla, trata-se de um investimento, pois o serviço

realizado é responsável pela disponibilidade de todos os ativos e pela manutenção
do funcionamento pleno dentro da indústria e da produção.
Os diversos tipos de equipamentos têm um ciclo de vida que existe desde

a sua fabricação até a sua utilização, que levará a uma depreciação total que
poderá levar a um descarte. A manutenção de cada equipamento varia em
diversos períodos de acordo com o tipo de manutenção que pode ser aplicada.
A gestão de manutenção torna-se primordial na decisão do melhor e mais

adequado tipo de manutenção a ser utilizada e a mais correta possível para o
equipamento, o que impactará fortemente na questão da gestão da qualidade de
todos os ativos que forem envolvidos no processo de manutenção.
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FIGURA 1 – AÇÕES DE MANUTENÇÃO
FONTE: <https://br.freepik.com/vetores-gratis/conjunto-de-icones-plana-de-
encanador_4265807.htm#page=1&query=encanador&position=3>. Acesso em: 5 fev. 2021.
Plano de manutenção: consiste em um conjunto de atribuições

de atividades que serão utilizadas pelo setor de manutenção que está
coordenando: a habilidade e o conhecimento dos colaboradores, a
organização da equipe, os materiais e equipamentos e o histórico
dos equipamentos.
2.1.1 Histórico da manutenção

A área de manutenção não apresenta uma data exata do seu surgimento,
entretanto, é conhecido que no século XVI surgem alguns tipos de máquinas
mecânicas e junto delas os primeiros técnicos especializados em assistências e
em montagens (KARDEC; NASCIF, 2009).
Com o advento da Revolução Industrial e da Primeira Guerra Mundial houve

uma significativa evolução. Entretanto, observa-se que foi durante a Segunda
Guerra Mundial que a manutenção começou a ser considerada uma necessidade
absoluta, em uma guerra cada vez mais mecanizada, identificou-se que a falta de
manutenção poderia levar a problemas graves e, consequentemente, favorecer
grandes derrotas.
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Após a guerra, durante a reconstituição da Itália, Inglaterra, Alemanha e

especialmente o Japão, o papel da manutenção torna-se fundamental para esses
e os demais países que apresentaram um elevado avanço industrial com base na
engenharia de manutenção.
A manutenção industrial ao longo de todo o mundo apresenta uma divisão

que ocorre em quatro períodos distintos. Dentre as atividades que a manutenção
exercia, pode-se destacar os reparos em instalações e nos equipamentos,
fazendo com que ficassem em perfeitas condições de utilização, ampliando assim
a vida útil deles e a melhoria da disponibilidade (KARDEC; NASCIF, 2009).
Entretanto, houve a evolução de uma ação proativa, em que a manutenção

começou a ser utilizada de forma a identificar possíveis falhas que poderiam
ocorrer no futuro, de acordo com parâmetros que fossem sendo identificados, daí
nasce a manutenção preditiva.
Inclusive nos dias atuais esse tipo de manutenção tem se apresentado de

forma significativa para todo o processo de produção, como se observa ao longo
do tempo, já que os sistemas estão cada vez mais mecanizados e automatizados,
ampliando a capacidade de produção da fábrica e, como consequência,
melhorando a qualidade da produção e da vida útil de todos os equipamentos,
evitando que estes atuem de forma incorreta, conforme suas características, que
devem ser observadas de acordo com o catálogo do fabricante.
O primeiro período que engloba a Segunda Guerra Mundial, em que

a indústria se apresentava pouco mecanizada, as principais características
dos equipamentos eram a sua baixa mecanização e, em boa parte, um grau
significativo de superdimensionamento. Associado a toda a conjuntura social e
econômica a época, o pensamento da produtividade não era tido como prioritário,
não sendo então necessário que se tivesse uma manutenção sistematizada
(KARDEC; NASCIF, 2009).
Sobre os pontos que se tem conhecimento envolvendo a manutenção, temos

os serviços de limpeza, o reparo realizado após uma determinada quebra e a
lubrificação das peças e dos equipamentos. Com isso, a principal característica da
manutenção é que ela se apresentava como uma ação corretiva dos problemas
que fossem surgindo.
Durante o segundo período, que vai da Segunda Guerra Mundial aos idos dos
anos 1960, a mecanização apresentou um forte aumento, alavancado pela maior
complexidade observada em todas as instalações das indústrias. Assim, iniciou-
se a produção com perfil de larga escala, aumentando consideravelmente a sua
produção, logo, um setor de manutenção começa a ser criado nas empresas, ou
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departamento de manutenção, com o objetivo de ter profissionais para aturarem

de forma mais direta, identificando e corrigindo avarias, assim como, em especial,
evitando que elas ocorram (VIANA, 2014).
A partir desse momento, surgiram estratégias de como as atividades de

manutenção poderiam ser direcionadas, visando que as máquinas e equipamentos
pudessem produzir peças e produtos em maior montante, ampliando, assim, a
produção.
Já a partir da década de 1970, durante o terceiro período, o processo

de mudança observado nas indústrias apresentou uma elevada aceleração.
Uma interrupção na produção começou a se tornar um problema grave e uma
preocupação generalizada, pois a capacidade de produção apresentaria uma
diminuição, elevando assim os custos envolvidos e, em especial, afetando a
qualidade dos produtos (VIANA, 2014).
O sistema just in time foi utilizado como uma tendência mundial durante os
períodos em que as paralisações ocorreriam, levando assim a estoques reduzidos,
que foram afetados pela baixa produção, de acordo com a demanda de cada
indústria, sendo que mesmo pequenas paradas na produção e na entrega, neste
período, poderiam impactar toda a fábrica, inclusive levando a uma paralização
total das atividades da empresa, dependendo do que estava sendo produzido e
da capacidade que ela apresentava.
O quarto período corresponde do ano de 1970 aos dias atuais, sendo

observado o crescimento da indústria e da evolução tecnológica durante esses
períodos. A visão da manutenção começou a ser mais implementada e apresenta-
se como parte dos processos mais elaborados e de sofisticação, sendo capaz
de realizar o controle e a análise dos equipamentos e ferramentas de todo o
processo de fabricação (VIANA, 2014).
Com o avanço dos estudos e do conhecimento da manutenção, esta

deixa de utilizar simples caixas de ferramentas para a realização de todo tipo
de reparo nos equipamentos e máquinas e dá-se o início da antecipação das
falhas, levando assim a se determinar prazos melhores e mais eficientes dentro
de uma manutenção considerada preventiva, em que o tempo se torna um aliado
em complemento às técnicas prévias modernas de identificação de possíveis
problemas.
Atualmente, há uma linha de classificação que caracteriza o quinto período,

que se apresenta como a manutenção sustentável, em que alguns parâmetros
são apresentados e definidos para tal identificação, sendo eles:
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• Custo zero de manutenção.

• Satisfação dos colaboradores se apresentando em nível mais elevado.
• Equipamentos em condições consideradas básicas sendo assegurados.
• Conhecimento mais amplo dos mantenedores.
• Risco de acidente zero (BRANCO, 2016).
O objetivo maior desses avanços, em especial atingindo o quinto período, é

a realização da manutenção sendo sustentável, em que seja capaz de gerar seus
próprios gastos, tendo como foco a melhoria contínua dos processos e sendo
capaz de antecipar possíveis falhas que possam ocorrer nos equipamentos ao
longo de toda sua vida produtiva, o que permitiria que o controle fosse mais bem
elaborado.
2.1.2 A escolha da manutenção

A escolha de um tipo de manutenção não é de fácil execução, visto que muitos
dos modelos de manutenção que são utilizados nas empresas estão inadequados
para os padrões atuais, pois as condições de atuação e da exposição do material
ao meio devem ser consideradas pontual e localmente para cada ação.
É fundamental que a manutenção esteja inserida na gestão estratégica de

uma empresa, que deve ser pautada em toda a cultura que esta observa para as
suas atividades de produção, conscientizando que uma gestão de manutenção
eficiente levará a resultados positivos de acordo com a política de crescimento
que toda empresa busca, permitindo que seja valorizada e que os seus ativos
apresentem valor agregado, garantindo que a empresa busque sempre as
melhorias necessárias para a geração dos seus produtos.
Para que os resultados da manutenção sejam considerados eficientes

e satisfatórios, é necessário que ocorra o seu planejamento, de forma que se
tenham corretamente administradas todas as variáveis envolvidas durante a sua
gestão (PEREIRA, 2011).
Critérios devem ser levados em consideração, como o planejamento

do processo de manutenção que será realizado, os profissionais que serão
envolvidos, como deverão ser realizadas as compras dos materiais e o
dimensionamento do estoque, até que se ocorra a interferência na produção, com
planos bem definidos de paradas.
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Toda parada de produção levará a um impacto nos lucros, por isso, é

necessário um estudo detalhado de cada área e cada ativo físico, destacando
o grau crítico que as falhas causam nos processos. Considerando serviços
periódicos a serem realizados na manutenção, estes podem ser feitos durante
longas paradas por diversos motivos de falha, como quebra, aumento de
temperatura, altos ruídos, sendo variados os problemas que podem ocorrer.
A capacidade de desenvolver novos conhecimentos, assim como a sua

aquisição e produção, tem permitido a busca no domínio das novas tecnologias
que são incorporadas, reduzindo, assim, a dependência junto aos fornecedores.
Esse processo deve ter o acompanhamento da área de manutenção, através da
qualificação do pessoal, com mão de obra especializada nas ações possíveis a
serem realizadas de intervenção junto aos equipamentos.
A capacidade de um profissional ter o conhecimento específico de um

equipamento tem se tornado cada vez mais comum, e isso não está sendo
diferente com a manutenção, que necessita, de forma significativa, que esse
aprofundamento se torne mais comum a cada dia.
O gerenciamento de manutenção é uma função fundamental, que permite

a garantia da organização, do cumprimento dos prazos e o atendimento dos
critérios de qualidade e excelência.
Com base no gerenciamento da manutenção dos equipamentos, a história

apresenta que a utilização de muitos mecanismos de manutenção ainda tem uma
variável muito incipiente, sendo que nos dias atuais a prática de avaliação de
qualidade deve ser trabalhada de forma conjunta aos tipos de manutenção. A
seguir, alguns desses aspectos serão apresentados para análise:
• O levantamento dos equipamentos e da quantidade a serem

inspecionados ao longo de toda a área de análise.
• A necessidade de adicionar ou substituir determinados equipamentos de
acordo com a avaliação da inspeção.
• Avaliar a disponibilidade e a capacitação de pessoal para a realização
das operações que o processo exigir.
• Verificar toda a estrutura de manutenção, com os equipamentos
adequados para uma inspeção eficiente, para identificação de falhas
possíveis.
• O atendimento dentro de um prazo que foi estipulado para a realização
da inspeção e da manutenção, dentro de um plano de manutenção
adequado e em um menor tempo possível de uma intervenção, caso
necessário.
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• Identificar riscos iminentes ao meio ambiente para buscar o melhor

processo de manutenção que poderá ser realizado, evitando despesas
inerentes aos riscos ambientais, que podem ser causados pela
perda de algum produto que está sendo produzido e diretamente aos
colaboradores da empresa.
• Custos compatíveis à necessidade de manutenção do sistema, seja na
aquisição de equipamentos para verificação como em todo o processo
de substituição ou troca de equipamento, ou peça, caso seja necessário
e prioritariamente compatível ao equipamento em questão (PEREIRA,
2011).
XENOS, H. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo

Horizonte: Falconi, 2014.
2.2 DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO

A manutenção apresenta uma diversidade de definições e conceitos, que
sofrem evolução de acordo com a necessidade do setor de produção com relação
a todas as técnicas aplicadas que garantirão as necessidades emergenciais do
momento. Dentre as filosofias existentes, encontram-se condições, tais como:
• Manutenção de sistemas confiáveis.

• Disponibilidade ao longo de todo o tempo produtor.
• Paradas programadas para as manutenções.
• Sensoriamento e monitoramento dos parâmetros que podem indicar o
momento ideal para a realização da manutenção.
• Busca na antecipação das falhas (TAKAHASHI; OSADA, 2010).
De forma geral, um dos significados mais comuns da manutenção é o

conjunto de ações que se têm por objetivo a manutenção de um equipamento,
material ou sistema, ou até mesmo em sua restauração até um determinado
estágio em que este possa realizar sua função requerida pelo processo, ou de
acordo com o que vinha sendo realizado até o momento em que apresenta algum
dano.
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Um outro conceito importante se dá pelo projeto para obter a garantia da

confiabilidade/manutenibilidade e a medição dos valores operacionais dos ativos
fixos e/ou físicos das ações de manutenção, para que o profissional da área de
manutenção tenha tranquilidade e expertise para aplicar de forma adequada uma
técnica de manutenção que se apresente de acordo com a necessidade.
Segundo a definição da ABNT, a manutenção é uma combinação de

atividades técnicas, de administração e supervisão, que visa à manutenibilidade e
à recolocação de um item em um determinado estado, que poderá desempenhar
uma função determinada (ABNT NBR ISO 14224, 2011). Deve garantir as
ações necessárias para que um equipamento ou máquina possa operar dentro
de determinadas condições mínimas para eficiência no processo de reparo ou
restauração a que for submetida.
A alma de diversos setores produtivos da indústria é a manutenção industrial,

ou seja, sem a manutenção mecânica de máquinas e equipamentos muitas vezes
não é possível realizar alguns tipos de atividades como:
• Cumprimento dos cronogramas dos processos de fabricação.

• Obtenção de produtos que prezam a qualidade.
• Diminuição dos custos de produção.
• Crescimento da competitividade.
• Manutenção da fidelidade dos clientes.
• Conquista de novos clientes.
• Redução das perdas de energia.
• Competição que apresente igualdade de condições para os mercados
interno e externo (PEREIRA, 2011).
Manutenibilidade ou mantenabilidade corresponde à capacidade

de manter ou substituir itens sob certas condições para realizar suas
funções exigidas ou usar procedimentos e meios prescritos sob
condições específicas.
Um dos pontos que deve ser valorizado dentro das ações da manutenção
destina-se à conservação dos equipamentos e componentes em serviço para um
prazo maior possível e com o rendimento máximo.
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A efetividade de uma manutenção deve ser considerada como parte

fundamental e indispensável de uma organização. Este ponto garantirá que uma
atuação de reparo ou conserto seja feita adequadamente. Normalmente, resume-
se como função básica de manutenção os seguintes pontos:
• Realizar reparos, selecionar, treinar e qualificar pessoal para assumir as

responsabilidades dos processos de manutenção.
• Acompanhar os projetos e a montagem de todas as instalações para
otimização no processo de manutenção, caso o acompanhamento
não seja possível, ter conhecimento de todos os equipamentos, dos
processos e da planta da área industrial, que será vistoriada durante o
processo de produção.
• Manutenção, reparo e realização de revisões e inspeções gerais dos
equipamentos e ferramentas, favorecendo as condições operacionais.
• Instalação e reparo de equipamentos para atendimento às necessidades
inerentes ao processo produtivo.
• Prevenção e preparo da lista de materiais sobressalentes que serão
necessários e a programação de sua conservação.
• Treinamentos e cursos para profissionais que atuam e/ou pretendem
atuar na área de manutenção devem ser uma realidade fundamental para
a qualificação nos processos de manutenção para que os profissionais
se tornem cada vez mais preparados para identificar os problemas com
mais breve antecedência.
• Evitar uma intervenção longa de tempo na interrupção dos processos
(BRANCO, 2016).
Fatores importantes para uma manutenção industrial que seja adequada às

condições exigidas no plano de manutenção que deve ser preparado:
• Racionalização de um número sobressalente ou equipamento com

número maior, dentro de todos os critérios de menor custo e adequada
performance.
• Manutenção de um sistema que possa realizar o controle de custos de
manutenção para cada equipamento ou sistema em que seja necessária
uma intervenção, seja de forma prevista ou inesperada.
• Os vários tipos de manutenção que existem são caracterizados pela
forma como é realizada uma intervenção nos equipamentos.
• Conhecer os dados que são inerentes ao equipamento, como a idade de
aquisição, de instalação e as condições em que este funcionará.
Toda empresa que tem como prática uma engenharia de manutenção

não pode ser definida como apenas uma empresa que realiza processos de
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acompanhamento aleatório dos equipamentos, mas uma ciência preditiva e

responsável, com profissionais qualificados e equipamentos adequados.
Isso deve ocorrer em todas as máquinas, nas quais ocorrerá uma alimentação
em sua estrutura de dados e todo tipo de informação para ser catalogada e
analisada, permitindo a realização de análises e estudos para qualificação nas
operações.
Assim, todas as atividades de manutenção são necessárias para, em

especial, evitar a degradação e a redução da vida útil dos equipamentos e das
instalações, que naturalmente já ocorrerão devido ao desgaste natural pelo seu
uso, mas também pelo uso inadequado do equipamento.
Alguns pontos são relevantes para a manutenção industrial, visando ao

funcionamento e ao sucesso operacional. Três são os tipos de prioridades:
• Emergência: ocorre devido a defeitos ou falhas, que apresentam um

elevado risco para toda a operação.
• Crítico: ocorre devido a condições em que as manutenções não se
apresentam como emergenciais e permitem que sejam programadas
para que a melhor execução possa ocorrer em menos dias.
• Normal: ocorrem em condições nas quais as manutenções podem
ser planejadas e programadas, desde que sejam respeitadas todas as
etapas do processo com uma execução prevista (SELEME, 2015).
Para que a manutenção possa ser realizada, deve-se de início ter uma
ordem de manutenção emitida pelo setor de manutenção da empresa, a qual
corresponde a um instrumento que realizará a manutenção de uma forma correta
e, a partir daí, definir o trabalho a ser executado partindo do que for identificado.
Outra ordem que pode ser emitida é a ordem corretiva, que tem por objetivo
a execução de serviços emergenciais e aplicação imediata. Quando não houver
um caráter de emergência ou não estiver fazendo parte de algum plano de
manutenção imediato, este terá a classificação de uma ordem planejada, não
sendo necessário que a execução ocorra em um tempo reduzido.
Outra definição importante a ser observada para o processo de manutenção

se dá pelas notas de manutenção, que são importantes para assegurar que o
processo mantenha a continuidade com o registro das ocorrências, assim
como a apresentação dos indicadores ao negócio. Como essa ordem permite
uma organização para a execução da manutenção, alguns pontos devem ser
observados para sua composição:
23
• A solicitação do trabalho ocorre de fato para a realização do serviço de

manutenção, não tendo um caráter emergencial.
• O processo também terá como atividade o registro do histórico e todos
os serviços operacionais que serão executados por intermédio da nota
de operação, que deverá ser emitida no início do processo.
• A partir da criação de uma ordem corretiva, uma nota de ocorrência deve
ser emitida, permitindo registrar e descrever o serviço emergencial a ser
realizado.
• A utilização de uma nota de inspeção para uma coleta de dados e da
manutenção da execução das rotas é utilizada, sendo registrado também
o impacto positivo que ocasionará à manutenção industrial (VIANA,
2014).
A definição do que deve ser realizado e o controle de todas as atividades

garantirão a confiabilidade e a qualidade em todas as ações e procedimentos,
gerando informações seguras para uma tomada de decisão. Ademais, esse
controle permite criar um registro dos planos de ação que serão executados.
Outrossim, também é de significativa necessidade a criação de um registro

de atividades que gerarão um histórico de todas as ações que forem realizadas,
além dos materiais utilizados e das horas consumidas durante as etapas.
Com isso, todas essas informações permitirão uma comparação com o

planejamento e, assim, serão tomadas as decisões necessárias para a melhoria
das atividades de manutenção, que apesar de haver uma diversidade, deve ser
aplicada de forma adequada.
Para que a manutenção possa ocorrer de forma competente para a indústria,

boas práticas devem ser realizadas para a manutenção de máquinas, visando
garantir sua vida útil e a garantia de atuação, conforme pode ser observado em
alguns critérios a seguir, como a limpeza, a lubrificação e as inspeções rotineiras
(SELEME, 2015):
• Limpeza
A prática inicial de uma manutenção que deva ocorrer de forma a garantir

que não pode haver falhas nas máquinas e equipamentos é a periodicidade na
limpeza. A limpeza deve ocorrer em toda parte do equipamento, evitando que a
sujeira possa comprometer as atividades do sistema como um todo.
A sujeira, que se caracteriza por compostos que se acumulam na estrutura

do equipamento, como a poeira, a corrosão dos materiais, os fluidos que se
acumulam no sistema e a degradação de máquinas, compromete a funcionalidade
24
do uso diário.
Esses pontos prejudicam a detecção das falhas, potencializando o sistema a

atuar em condições extremas de energia, que levam a uma elevada possibilidade
de ocorrer algum tipo de acidente.
A limpeza periódica deve ser um dos pontos fundamentais para que possa
ser realizada a manutenção de máquinas e equipamentos. Por isso, a limpeza
deve ocorrer diariamente, mais especificamente, que seja limpo após o seu uso,
ou programada para ocorrer após o turno de trabalho.
• Lubrificação
Assim como a realização periódica de limpeza das máquinas, é fundamental

que a lubrificação dos equipamentos seja regularmente feita pelos colaboradores.
Boa parte das máquinas usadas nas indústrias apresenta motores e partes
móveis.
Visando à manutenção de sua operação durante a produção, é imprescindível

que seja realizada a lubrificação de suas partes para reduzir o atrito e o desgaste
mecânico, que poderá levar a um aumento de temperatura do processo.
Considera-se a lubrificação uma das etapas mais importantes para a

manutenção das máquinas. O fluido lubrificante, como o óleo, além de lubrificar
as partes móveis, atua, também, na limpeza dos equipamentos e no controle de
temperatura.
• Inspeções rotineiras
Uma das práticas fundamentais para a manutenção de máquinas se dá pela

realização de inspeções rotineiras. Essas devem ocorrer em prazos predefinidos
por um plano de manutenção. Esse acompanhamento dos equipamentos
permitirá que as empresas verifiquem o estado dos sistemas, como estão, se
possuem algum tipo de risco, permitindo que haja um monitoramento da possível
degradação dos componentes.
Os reparos devem ser identificados a partir das etapas de inspeção que são
realizadas, observando se haverá a necessidade de realização de algum tipo
de manutenção, sendo um fator decisivo para um eventual planejamento para
possíveis intervenções necessárias a serem executadas.
25
A manutenção deve ser constante como uma prática dentro das organizações,
pois caso um problema aconteça com o equipamento, poderá comprometer toda
a cadeia produtiva e também a qualidade do produto não será a mesma caso o
equipamento não apresentasse nenhum problema. A interrupção pode gerar uma
série de condições que poderiam ser evitadas caso uma manutenção tivesse sido
realizada, tais como:
• Reclamações e perda na confiabilidade que a empresa conquistou junto

aos clientes, visto que estes poderão não ser atendidos a tempo ou o
produto não apresentar a qualidade que esperará o consumidor.
• Receitas comprometidas que deixarão de ser obtidas, reduzindo, assim,
o lucro total da empresa.
• Custos elevados para o reparo dos equipamentos que apresentarem
algum tipo de falha, e no caso de uma observação tardia, uma
necessidade de substituição desses equipamentos, comprometendo a
cadeia produtiva.
• Elevação dos índices de acidentes de trabalho, afetando os
colaboradores, podendo levar a óbitos.
• Risco e impacto ambiental com a perda de produtos para o ambiente em
que está instalado o equipamento (SELEME, 2015).
FIGURA 2 – GARANTIA DA MANUTENÇÃO
FONTE: <https://www.rawpixel.com/image/267932/image-
rawpixelcom>. Acesso em: 5 fev. 2020.
2.3 TERMINOLOGIA BÁSICA (NBR

5462/94)
Agora, analisaremos a norma NBR 5462/94, a qual tem como proposta definir
os termos que têm relação com a confiabilidade e a manutenibilidade. O estudo
do comportamento das falhas ao longo do tempo é o principal objetivo de uma
subárea específica da qualidade intitulada confiabilidade. Segundo a NBR 5462
(1994), a confiabilidade de um sistema pode ser definida como a probabilidade
26
de não ocorrência de falhas durante um período de tempo e sob condições

preestabelecidas.
A ABNT NBR 5462 (1994) apresenta o conceito de manutenção como a junção

de ações técnicas que se destinam a fazer com que um determinado equipamento
possa voltar a exercer sua função principal ou, que possa ter continuidade devido
à atividade exercida. Dentre as opções factíveis das empresas em tentar evitar ou
corrigir as falhas em seus equipamentos ou sistemas, a manutenção passa a ser
classificada como preditiva, preventiva ou corretiva, entre outras possibilidades
de classificação que possam existir.
É importante ressaltar que a norma define o item como condições em que

o equipamento ou sistema possa ser considerado em análise individual, dentro
de qualquer parte, um dispositivo ou unidade funcional. A norma garantirá que a
manutenção possa ocorrer dentro das condições mais seguras para garantir uma
significativa confiabilidade em um processo de manutenção.
Um equipamento deve apresentar disponibilidade para que tenha

condições e capacidade para a execução de uma determinada função, em
um dado momento, durante um tempo específico, sendo que aspectos, como
confiabilidade, manutenibilidade e o suporte de manutenção devem apresentar-
se combinados, considerando que todos os recursos externos requeridos sejam
garantidos para que se realize um processo eficiente das atividades que forem
demandadas durante as intervenções.
Para que os processos sejam bem identificados, deverá ser feita uma
análise minuciosa de cada etapa do trabalho para assim ser possível considerar
a manutenção mais adequada a ser seguida no desempenho de todas as
atividades.
A segurança nas ações de manutenção que a norma preconiza tem como

prioridade realizar todas as ações necessárias para garantir que um determinado
equipamento possa continuar a exercer as funções pelas quais ele foi projetado,
em um nível de desempenho seguro que a ele for exigido durante suas ações de
produção.
Assim, a manutenção pode ser encarada como atividades que possam

exercer ações que garantam o seu funcionamento, de acordo com a finalidade
a que se presta, em condições que possam ser consideradas seguras e
satisfatórias.
Um determinado conjunto de atividades que possa ser caracterizado

pela formação qualificada para um quadro de mão de obra, desde o projeto,
27
passando pela implementação de um sistema e pelos processos de manutenção,

o qual todas as áreas de uma empresa possam estar integradas, visando
especificamente que a produção possa apresentar um aumento e que os custos
possam ser diminuídos.
O uso de técnicas eficientes e equipamentos adequados é importante para

que possa haver a facilitação de detecções de diversos tipos de problemas.
Significativamente, o aumento de vida de um determinado equipamento

ou sistema passa por um conjunto de ações de gestão, variáveis técnicas e
econômicas que são aplicadas a determinado bem.
Uma eficiência na manutenção tem como parâmetro o fator tempo, em que

se busca restabelecer de forma mais breve, no caso de uma necessidade de
interrupção do sistema, as condições originais do equipamento, permitindo que
seja retomada a produção dos produtos ou serviços que são solicitados, com
base nas condições de manutenibilidade e confiabilidade requerida, preservando
a segurança, o meio ambiente e dentro de custos aceitáveis.
Os diversos tipos de manutenção são classificados pela ABNT na NBR 5462

(1994), podendo ser vistas a sua diversidade e ação, sendo que as identificações
serão realizadas nos próximos capítulos:
• Manutenção preventiva: manutenção voltada para períodos predefinidos

de inspeção e uso de equipamentos específicos.
• Manutenção corretiva: manutenção de reparo de alguma falha observada
durante uma inspeção ou problema no equipamento.
• Manutenção controlada ou preditiva: manutenção que atua de forma a
evitar que a falha possa ocorrer, com inspeções sendo realizadas ao
longo da atividade do equipamento.
• Manutenção programada: manutenção que ocorre em períodos de
programação definidos pelo fabricante ou chefe da equipe.
• Manutenção não programada: manutenção que pode ocorrer a qualquer
momento, independente de programação prévia.
• Manutenção detectiva: manutenção que investiga falhas nos
equipamentos e máquinas para encontrar falhas não perceptíveis à
equipe operacional.
• Manutenção no campo: ocorre com o equipamento instalado no setor ou
no ambiente, sem que esse seja removido.
• Manutenção fora do local de utilização: manutenção em que o
equipamento é retirado de campo e levado para algum setor específico
para a realização.
• Manutenção remota: manutenção realizada por software de
28
acompanhamento das atividades do equipamento, sendo feita de forma

ao operador não precisar estar em campo.
• Manutenção automática: manutenção baseada por uso de sistemas
automatizados que permitam uma melhor intervenção de reparo.
É de grande relevância que todas as manutenções devam assumir

uma determinada ação tomada em virtude das falhas que os equipamentos
apresentarem, por essa razão, uma ação preventiva tem sido uma das mais
eficientes atividades, que deve ter por garantia o controle dos problemas.
Tem por objetivo realizar um aumento na efetividade e na confiabilidade

para que todo o processo possa ocorrer da forma esperada e gerando maior
lucro à empresa, dentro de todas as condições que o projeto de instalação dos
equipamentos determinou.
A estratégia de manutenção depende do tipo de ação que se pretende

realizar, como uma intervenção prévia de um determinado problema ou no critério
de uma intervenção de reparo ou substituição local (XENOS, 2014).
A partir do momento em que a manutenção for efetuada, após a identificação

de um problema, de uma ocorrência ou alguma forma de pane, torna-se
fundamental realizar a recolocação do equipamento ou sistema e retomar as
ações de condições de execução a que for requerida.
A garantia de qualidade de um desejado serviço tem como prioridade e base

o conhecimento prévio de todo o processo a que o equipamento estará submetido
e as ações envolvidas, como contato em condições físicas, por exemplo, calor e
esforços mecânicos, além de contato com condições químicas, como produtos
químicos, ação de corrosão, entre outros (XENOS, 2014).
A base de aplicação sistemática de técnicas de análise utiliza meios

centralizados de supervisão, com a possibilidade de reproduzir com as
amostragens as formas de manutenção a que se tiver condições de aplicar
(XENOS, 2014).
2.4 MANUTENÇÃO VERSUS

CONSERVAÇÃO
A decisão de fabricar um determinado produto envolve etapas de significativa
importância. Inicialmente, qualquer produto necessita não apenas de um
planejamento bem executado, levando em consideração fatores diversos, porém,
29
a cada dia, a manutenção tem sido um dos pontos fundamentais de qualquer

projeto.
Uma manutenção bem elaborada permite que os equipamentos possam

apresentar uma conservação mais permanente. Assim, o patrimônio da empresa
em seus equipamentos apresenta, além do valor monetário especulado, o valor
devido à produção relativo à quantidade que foi produzida ao longo do tempo.
Apesar de se saber a estimativa de durabilidade de todo equipamento

industrial levando em consideração as condições normais de atuação, devido
ao uso, este não completa seu ciclo de vida esperado por diversos fatores,
tendo sua atuação em um tempo de atividade menor do que o esperado de sua
funcionalidade.
À conservação de um equipamento é essencialmente necessária a passagem

por uma manutenção adequada. Portanto, a manutenção se torna essencial para
que a vida útil dos equipamentos se perpetue, mantendo-se dentro das condições
a que foram fabricados, para um longo tempo de atividade.
A garantia de uma boa conservação dos equipamentos é fundamental em

todos os períodos de atuação dentro de uma empresa. Embora muitos façam um
processo de manutenção inadequado, como a colocação de um óleo lubrificante
impróprio em um equipamento, ou uma inspeção em períodos muito longos,
observa-se que essas adaptações muitas vezes são mais prejudiciais que a não
realização da manutenção.
O cuidado diário inclui o zelo pelo equipamento na forma como ele deve
atuar, na sua exposição, nas condições em que ele está exposto, com uma boa
operação e o olhar criterioso e atento dos responsáveis, com o objetivo de atender
a todas as necessidades que a máquina tiver.
A busca por uma manutenção em dia dos equipamentos leva a condições de

maior segurança e confiabilidade aos colaboradores e ao meio ambiente. Se as
máquinas não receberem um adequado tratamento para utilização e conservação,
se tornarão menos produtivas e eficientes, levando à necessidade de serem
realizados reparos e substituições de peças de formas mais regulares, o que
aumentará o risco e o custo de compra, a substituição e a parada da produção.
As máquinas industriais, em geral, são de custo extremamente elevado.

Este é então um dos motivos fundamentais para estabelecer adequadamente
procedimentos de manutenção, para sua preservação e conservação,
aumentando, assim, a longevidade dessas máquinas. O que deve ser bem
entendido pelos colaboradores e pela equipe de projeto é que a manutenção atua
30
aonde, muitas vezes, as necessidades de cada máquina não são atendidas, por
exemplo, o controle hidrostático do equipamento para não atuar em condições de
extrema pressão.
Diversos fatores relacionados aos desgastes dos equipamentos podem

ser evitados ou até mesmo amenizados, fazendo com que a conservação seja
comprometida, como o desgaste mecânico causado por uma má utilização da
máquina.
Entretanto, é fundamental que os colaboradores sejam profissionais bem

treinados para a sua utilização, devendo obedecer às restrições que possam ser
exigidas de uso ou manuseio, sabendo identificar que as máquinas têm algumas
restrições naturais de uso e não podem ser utilizadas de forma displicente
ou negligente, além de suas funções completas e também para reconhecer
incoerências que possam acontecer diariamente com o funcionamento dos
equipamentos dentro da empresa.
Um dos fatores que leva à perda das características dos equipamentos é

o desgaste, devendo ser substituídos por outros que não ofereçam risco a sua
degradação e ao funcionamento do equipamento, muitas vezes substituídos por
materiais mais fracos mecanicamente.
A interferência humana é um fator que leva a exceder a durabilidade das

peças e dos equipamentos, em especial quando a manutenção é feita de forma
eficiente, o que leva a uma conservação prolongada de um equipamento. Por
exemplo, máquinas que estão em contato com a água e são fabricadas com
materiais como o ferro podem ter a sua durabilidade reduzida e a conservação
pode não ser possível, por isso é importante a escolha de um material que resista
à ação da água, com um revestimento ou a substituição por um material menos
susceptível ao desgaste, como um material plástico, aumentando a durabilidade
do maquinário.
O desgaste natural de um equipamento acontece devido a sua exposição

ao meio e durante as atividades de produção. A interferência humana é uma
das ações que podem levar à redução na durabilidade de peças. Esse desgaste
natural pode derivar de algumas interações de materiais diferentes, levando
ao fenômeno de corrosão, assim como até mesmo o contato entre diferentes
estados de matéria, por exemplo, materiais metálicos ou plásticos em contato
com vapores, ao longo do tempo podem favorecer o processo de desgaste do
material, beneficiando a sua permeação (XENOS, 2014).
31
As máquinas industriais têm grande aversão ao ambiente úmido. A umidade

tem uma ação muito direta em materiais que sofrem o processo de corrosão,
como os materiais metálicos, podendo gerar uma série de danos que podem
ser irreparáveis, como a mudança de coloração, que comprometerá o visual, a
perda dos contatos elétricos, que comprometerá a passagem de uma corrente, a
redução da resistência mecânica, por fragilizar os materiais.
Uma das técnicas fundamentais para muitos ambientes se dá pelo

monitoramento da umidade e a desumidificação, além de todos os processos
técnicos de secagem que possam existir por este motivo, pois podem apresentar
uma degradação muito acelerada, auxiliando, assim, na manutenção da vida útil
de um equipamento.
De acordo com o tipo e a localização de uma operação, o controle climático

e do meio poderá sofrer uma variação. Em geral, grande parte das máquinas
apresenta um ambiente de operação ideal. Se isso não ocorrer, deve-se ter muito
cuidado com o controle ambiental para um controle de falhas e até mesmo da
fratura de um equipamento. Tendo como exemplo os equipamentos eletrônicos e
os de informática, estes apresentam uma melhor funcionalidade com uma duração
em um maior tempo em locais frescos, com o ambiente livre de poeiras, podendo
ser instalados filtros de ar-condicionado, reduzindo as poeiras e a umidade.
A escolha de materiais que possam ser mais resistentes às ações do meio

tem sido um dos estudos mais importantes na ciência atual. Conforme o que foi
citado anteriormente, a utilização de materiais metálicos resistentes à corrosão,
como material base ou como um revestimento, permitirá que as máquinas
apresentem uma maior resistência às condições do meio. Por exemplo, a
fabricação de alguns equipamentos com materiais de aços inoxidáveis garantirão
essa resistência necessária.
2.5 CUSTO DA MANUTENÇÃO

É indispensável para a manutenção industrial que tudo o que está no
planejamento seja atendido, ou seja, que tudo esteja com o funcionamento
acontecendo de forma plena, estando diretamente relacionado ao custo da
produção, levando a uma garantia de que as máquinas possam operar de forma
correta, aumentando e melhorando o ciclo de vida de todos os ativos, favorecendo
a redução das paradas na produção e, em especial, diminuindo os custos que
foram planejados previamente.
32
O custo inerente ao processo de manutenção dos equipamentos é algo

natural e necessário de ser identificado. Nas empresas, é relevante se antecipar a
problemas que os maquinários e aparelhos possam apresentar.
É importante então dispor de um investimento fixo para ter a garantia dos

ajustes e reparos imediatos, antecipando um defeito apontado pelo equipamento,
sendo então economicamente favorável e eficiente para que uma peça possa ser
reposta, haja um reparo local ou uma substituição de um equipamento que deixou
ter o seu funcionamento.
Em geral, os custos com a manutenção nas indústrias são significativamente

elevados e resultam de elevados prejuízos na medida em que são mal planejados.
É uma ferramenta fundamental a técnica de analisar as tomadas de decisões em
virtude da viabilidade econômica antes de sua execução, visando estimular as
empresas com seus resultados futuros para a melhoria da produção.
Os custos sempre são uma grande preocupação entre as organizações, por

isso há sempre uma busca em reduzi-los. Muitas vezes o custo de manutenção
é considerado excessivo e não compatível com a concorrência global (BRANCO,
2016).
Cerca de 4% do faturamento bruto anual das empresas se destinam a custos

de manutenção, logo, com o avanço tecnológico e a capacitação de profissionais
envolvidos nessa área, pretende-se, em especial, que esse custo possa ser
refletido no custo final de faturamento, em que a sua redução poderá ser possível
no caso de um aumento na produção ou em técnicas de manutenção que sejam
mais eficientes (BRANCO, 2016).
O custo da manutenção pode ser representado pela Figura 3, tendo uma

engrenagem como ponto vital para que a manutenção possa ocorrer.
FIGURA 3 – CUSTO DE MANUTENÇÃO
FONTE: < https://url.gratis/NvXnS>. Acesso em: 5 fev. 2020.
33
Saiba mais em: https://www.rijeza.com.br/blog/custo-de-

manutencao-elevado.
Para um entendimento mais significativo, os custos inerentes à manutenção

podem ser divididos em três grupos familiares, sendo eles:
• A primeira família é relacionada aos custos com a perda da produção,

os quais podem ser representados pelos custos causados durante o uso
dos equipamentos e estes apresentarem uma determinada falha.
• A segunda família se relaciona aos custos indiretos da manutenção, são
relacionados a toda estrutura gerencial e à equipe administrativa, assim
como aos demais colaboradores envolvidos, aos estudos para melhoria,
entre outros, que contribuirão com uma manutenção de qualidade.
• Como terceira família encontram-se os custos diretos, sendo os
responsáveis pela conservação dos equipamentos que estão em
operação, mão de obra e materiais, custo de serviços de terceiros, entre
outros (PEREIRA, 2011).
Os custos relativos à mão de obra voltados à manutenção são os da equipe

que já fazem parte do quadro de colaboradores da empresa em que estão essas
atividades, sendo que o cálculo deve ser feito pela multiplicação da quantidade de
horas em que estes estão alocados ao serviço em relação ao salário mensal médio.
Os custos com os materiais sobressalentes com peças de reposição e os demais
custos com os materiais de consumo que serão necessários, correspondem aos
custos com os materiais. Os serviços de terceiros são custos específicos em que
uma empresa terceirizada realiza uma atividade de manutenção e esta contabiliza
de acordo com a nota fiscal que será emitida.
A alta tecnologia e o seu crescimento ao longo dos anos tem permitido o

surgimento de técnicas inovadoras e produtos que são capazes de melhorar a
qualidade de vida do homem. Procedimentos mais detalhados, metodologia
menos invasiva, maior sensibilidade nos equipamentos, garantia de maior
segurança, uso de métodos preditivos e preventivos de detecção de falhas são
fundamentais para a manutenção.
Entretanto, esse avanço tem como consequência um preço, sendo que este
é um dos maiores problemas envolvendo a área de manutenção. Muitas vezes os
responsáveis pela empresa consideram custos que podem ser prorrogados com
34
as manutenções.
O gestor ou o líder de uma produção tem em mente, além do aumento na

produção, a redução dos seus custos, entretanto, o corte nos custos sempre
precisa ser bem analisado por esses profissionais, visto que muito deles têm
como característica ter um impacto direto na qualidade e na quantidade do que
está sendo produzido, criando, assim, muitos problemas, muitas vezes maiores
que os benefícios.
Não há dúvidas de que a cada dia que passa, torna-se de extrema

necessidade a realização de uma manutenção industrial em uma empresa,
mesmo que de pequeno porte, estando ciente de que os custos são naturais e que
custos extras são capazes de impactar diretamente no valor do produto fabricado,
podendo-o deixá-lo, inclusive, com menor competitividade. Por isso, a redução
de custos pode ser realizada com algumas ações de significativa eficiência para
todas as indústrias, considerando as condições dos equipamentos, conforme
descrito por Viana (2014):
a) Avaliar o cenário atual
Para uma otimização dos custos de manutenção, a melhor maneira seria o

entendimento da realidade da sua indústria. Por isso, é fundamental conhecer
e avaliar o histórico da empresa em questão, levando em consideração os
problemas comuns que a produção tem apresentado ao longo do tempo, listar as
possíveis causas de efeito, verificar as manutenções que são realizadas e como
foram feitas nos últimos tempos.
Com as análises desses dados, tornar-se-á mais fácil a identificação de

algumas diretrizes que possam auxiliar na realização de uma manutenção
adequada às condições e realidades da empresa, levando em conta que se
precisa cada dia mais de profissionais que tenham expertise em atuar nesse
segmento, conhecendo bem as técnicas e o ambiente em que a empresa opera
para realizar um checklist mais abrangente e atuar de forma direta no reparo.
b) Utilize programas de controle
As análises preventivas, como o LCC (Life Cycle Cost), devem ser realizadas
em conjunto com a equipe de engenharia de forma regular, periódica e sistêmica
para auxiliar na redução da frequência das manutenções que devem ser
realizadas, levando a otimização dos recursos com todos os setores.

O LCC produz uma avaliação econômica de todos os custos que são
envolvidos para a manutenção de um equipamento em funcionamento ao longo
35
de toda a sua atividade de vida. Logo, será possível obter uma análise de custos
de aquisição, de sua instalação, sua operação, a manutenção, a desativação e o
descarte.
Com o LCC é possível que suas equipes realizem um planejamento

das manutenções e de todas as substituições no exato momento, ou seja, no
momento correto, melhorando, assim, o desempenho de suas máquinas sem que
estas acabem indo para o final de sua vida de atividade, em um período que não
se espera, gerando um aumento significativo dos custos operacionais.
c) Mapeamento de vulnerabilidade
Realizar a inspeção de forma criteriosa todos os pontos de vulnerabilidade

de acordo com os equipamentos, analisando as falhas e quebras que são
possíveis de ocorrer, fazendo um mapeamento das principais intervenções
necessárias a serem realizadas e as estimadas datas, permitindo que seja feito
um planejamento adequado e seguro de todas as manutenções e realizando as
negociações dos valores e datas de entrega dos materiais e serviços de forma
planejada, reduzindo, assim, os custos envolvidos.
d) Análise de falhas
A análise de falhas é importante para auxiliar na otimização dos custos em

busca de uma avaliação de quais falhas são as mais recorrentes e qual o motivo
que gera tais falhas, sendo fundamental essa busca pela origem do problema. Ao
realizar esse entendimento, poderá se identificar o que está gerando tal falha (ou
até falha similar), tornando mais fácil a resolução do problema, evitando, assim,
questões que possam ser concorrentes, permitindo que se tenha uma redução
nos gastos.
e) Programa de melhorias
Permite que os colaboradores sejam envolvidos na busca de novas ideias,

de inovações e possíveis soluções, fazendo com que a produção se torne mais
eficiente, com a redução dos custos envolvidos. Esse programa pode ser aplicado
em diversos setores de uma empresa, incluindo o segmento da manutenção.
Entretanto, em muitas condições, os funcionários, que diariamente lidam

com os diversos maquinários, possuem uma visão com uma maior praticidade do
procedimento, auxiliando e contribuindo com diversas soluções diferenciadas para
os problemas mais recorrentes, evitando que as falhas ocorram com determinada
frequência frente aos demais indicadores reais.
36
f) Fornecedores de manutenção de peças e serviços
É essencial ter mais de um fornecedor, para que possam desenvolver a

nacionalização dos materiais. Com isso, toda a equipe de engenharia pode atuar
em conjunto na realização de testes e estudos, além da avaliação de novos
fornecedores que se apresentarem no mercado.
g) Investimento em novas tecnologias
Um fator importante ocorre na modernização de maquinário da empresa,

investindo em novas soluções tecnológicas, que é uma maneira inteligente de
otimizar os custos da empresa com a manutenção. Por isso é importante buscar
soluções para todos os tipos e características da empresa. Podemos citar como
exemplo os sensores usados na automação, visto que permitirão uma rápida
comunicação, além de serem eficientes em todos os pontos de sua linha de
produção, reduzindo as falhas.
Com um maior aprofundamento, levando a uma solução mais completa,

poderá ser realizado um processo de diagnóstico contínuo, fazendo com que as
falhas possam ser evitadas, reduzindo os custos envolvidos com a manutenção,
que será reduzida, em especial na manutenção corretiva, que implicará na parada
do processo de produção, conforme representado na Figura 4.
FIGURA 4 – MANUTENÇÃO SENDO REALIZADA
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/aircraft-maintenance-
mechanic-inspecting-working-on-1476711368>. Acesso em: 5 fev. 2021.
Em muitos casos a área de manutenção em uma determinada empresa é

considerada como um ponto de custo. Esse assunto apresenta-se como um dos
pontos principais de interesse em uma gestão corporativa. Serão apresentadas
a seguir algumas dicas que poderão contribuir na redução dos custos de
manutenção, conforme apresentado por Seleme (2015):
37
1. Antecipação do planejamento – divisão do planejamento junto à área da

produção
Para um bom alinhamento da manutenção é de grande importância a

preparação de um cronograma junto à escala de produção, que poderá evitar
perdas não necessárias e a elevação de custos, sendo que, além do mais,
há a permissão de ajustes em períodos e datas da manutenção com devida
antecedência.
2. Criação de planos de manutenção para situações necessárias
A coleta de informações pertinentes e de procedimentos para realização de

um plano de manutenção deve envolver todos os colaboradores do departamento
técnico, unindo com as recomendações dadas pelo fabricante ou pelo fornecedor
do equipamento.
Deve-se evitar que itens desnecessários sejam incluídos, assim como os

redundantes e aqueles que demandam longo prazo de tempo. Logo, deve-se
criar um plano de manutenção específico, sendo executado para a melhoria da
produção.
3. Garantia de que o controle da manutenção seja de aplicação favorável ao

equipamento
A garantia de pontos de controle é fundamental para correlacionar aqueles

que realmente estão de acordo com a realidade da necessidade do equipamento.
Usaremos como exemplo um determinado equipamento em que a sua
manutenção teve um planejamento para execução a cada trimestre, entretanto,
normalmente, sua ligação ocorre somente em um período de 8 horas, entre os
intervalos de manutenção.
Assim, poderia ser mais interessante realizar o planejamento para a

manutenção de acordo com as horas de trabalho e não o intervalo entre as datas,
o que gerará uma economia de insumos, logo, em consequência, de tempo.
4. Inspeção periódica dos equipamentos

De acordo com a realização das inspeções periódicas, informações são
obtidas, servindo para que possa ser feita a programação de manutenções
pontuais, normalmente com a obtenção de custos reduzidos. Como exemplo,
observa-se uma anotação de que está ocorrendo um aumento na vibração do
equipamento de forma não comum.
38
A opção poderia ser a programação de uma parada para manutenção e

resolver o problema, ou então, esperar que o equipamento atue até que apresente
algum dano. Como não há interesse nesse dano, a inspeção permitirá evitar que
o tal equipamento apresente os danos de sua utilização, mantendo-o atuante.
5. Ter sempre em mãos um plano emergencial de manutenção
O plano emergencial de manutenção é comumente usado para aplicação em

manutenções corretivas que não foram planejadas, já conhecendo uma solução
mais rápida para a resolução de um problema. Por exemplo, se de repente o
equipamento sofrer um desligamento inesperado, quais seriam os procedimentos
de manutenção recomendados para serem seguidos? Existe orientação de algum
procedimento de segurança de forma adicional?
6. Analise a possibilidade de se ter peças para reposição
Quando uma manutenção não pode ser realizada pelo fato de não haver no
momento peças para reposição no estoque é um problema grave. Neste caso, o
custo estará voltado à parada para a manutenção do equipamento e à falta de
peças no estoque para que possam ser realizadas as reposições.
Entretanto, devem ser considerados o custo de manutenção, devido à parada

do equipamento, o pagamento dos profissionais, ou seja, o homem-hora, além do
tempo extra para que ocorra a execução. Com isso, a empresa será obrigada a
obter a peça que não tem no estoque para reposição, e, assim, entrará em contato
com o primeiro fornecedor disponível, dessa forma, o valor nem sempre será de
baixo custo para sua aquisição, pela baixa oferta e alta demanda do mercado.
7. Garanta o histórico das atividades dos equipamentos
Com o histórico de ocorrências é possível descobrir também os padrões por

trás das ocorrências e, consequentemente, da mesma forma, evitá-las no futuro.
8. Tenha sempre o histórico das atividades e dos tempos dos serviços de

manutenção
Qual deve ser o tempo médio ideal para a manutenção de um equipamento?

Houve algum desvio pontual? Se houve, qual foi o motivo e qual é o custo
adicional para esse desvio? Essas perguntas podem ser respondidas com um
histórico de tempos de atendimento.
39
9. Conte com um histórico regular dos custos gerados na manutenção
Primeira questão, identifique o equipamento que teve a geração do maior

custo da manutenção em um tempo determinado. Com base nos custos de
manutenção atual, seria interessante realizar a substituição de equipamentos que
apresentam algum tipo de problema específico?
10. Garanta informações que sejam rápidas

A elaboração de relatórios e gráficos acaba sendo um desperdício de tempo,
assim como de recursos para a empresa. A maior celeridade nas informações
garantirá que uma manutenção, caso seja necessária, seja realizada de forma
mais direcionada e eficiente. Daí nasce a importância do planejamento da
manutenção, deve-se levar em conta os pontos inerentes a uma manutenção
eficiente e de acordo com o que o sistema apresenta.
FIGURA 5 – PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO
FONTE: <https://metaej.com.br/como-um-plano-de-manutencao-bem-
elaborado-pode-alavancar-o-seu-negocio/>. Acesso em: 5 fev. 2021.
2.6 FUNÇÕES DA MANUTENÇÃO

Com o desenvolvimento do mercado em diversas áreas, novas máquinas
e tecnologias avançadas para equipamentos com muitas aplicações ganharam
perfis cada vez mais complexos. Um gestor de manutenção capacitado e presente
no ambiente cada vez mais se torna necessário nas empresas, em que as ações
são de coordenação e de resolução de problemas, além de uma ação mais direta
no que se refere ao desenvolvimento de planejamento de prevenção e nas ações
de reparos periódicos dos equipamentos e máquinas.
Não ter um técnico especializado para solucionar as questões de manutenção

pode ser motivo de muitos transtornos, principalmente quando se fala dos setores
industriais e de comércio, em que os equipamentos são utilizados ao longo de toda
40
a linha de produção. Esses equipamentos são, muitas vezes, caros e muitos deles
têm manutenções específicas e complexas, exigindo que cuidados regulares com
ação preventiva dos problemas sejam mais onerosos. A partir dessas condições,
o papel de um profissional responsável pela manutenção na empresa, como um
gerente de manutenção, é fundamental.
Entretanto, em sua ausência, com os problemas que forem surgindo nos

equipamentos, estes podem gerar déficits de grande montante para a empresa,
com problemas que podem gerar significativo impacto na produção e no lucro da
empresa. Algumas dessas situações serão apresentadas a seguir:
• Perder ou extraviar máquinas.

• Elevação dos custos envolvidos no processo para todo tipo de
manutenção e reparo.
• Equipamentos ociosos que precisam estar realizando alguma atividade.
• Atrasar a entrega ou ausência de ações para cumprir os prazos finais
com os clientes.
• Ausência de controle do orçamento referente às atividades de
manutenção.
• Perda na qualidade e na eficiência dos serviços terceirizados referentes
ao setor de atividade (KARDEC; NASCIF, 2009).
A cada dia que passa a manutenção tem apresentado maior impacto na

rentabilidade de uma empresa, visto que causa uma determinada influência no
setor de produtividade, impactando em seu aumento de capacidade devido às
ações de reparo nas máquinas e equipamentos.
Todo o processo pode ser impactado, visto que se espera um aumento

na qualidade do produto. Observa-se que quanto mais rápido ocorrerem as
intervenções referentes à manutenção, menor será o impacto nos custos das
operações.
Logo, o propósito da manutenção se dá ao atingir uma ação mais efetiva e

direta em toda correção que for necessária, de acordo com o que o equipamento
apresentar de falha, o que favorecerá o crescimento de rentabilidade que a
empresa deverá apresentar.
O crescimento da manutenção dentro de uma área industrial é fundamental

nos dias atuais. Deve-se buscar uma política de manutenção eficaz que possa
investir em novas tecnologias de detecção de falha, visando à melhoria no
processo de toda a equipe de manutenção e em seus equipamentos e máquinas.
41
A melhoria das atividades dentro de uma empresa é uma função da

manutenção. Em conjunto com a metodologia de trabalho, as tecnologias podem
colaborar para que a eficiência de todo o processo de produção possa ser
aumentada, levando à redução nas falhas e perdas, que são comuns em sistemas
e equipamentos que não passam por um acompanhamento de manutenção
periódico.
A busca de tecnologias mais avançadas tem sido fundamental junto às

atividades industriais, entretanto, a gestão é essencial para que resultados
positivos possam aparecer em uma organização, em especial para as tomadas
de decisão que forem necessárias e solicitadas, fazendo com que a orientação e
a direção sejam bem realizadas, liderando o processo e fornecendo recursos que
farão com que as correções necessárias aconteçam ao longo de toda a atividade
produtiva, o que permitirá que setores qualificados para tais atividades cresçam
junto às empresas e que estes busquem, estimulados pela instituição, mais
capacitação e aprofundamento sobre o assunto.
Os profissionais de manutenção devem estar cada dia mais atentos a todas

as mudanças que estão para ocorrer no universo da manutenção, por exemplo,
novas tecnologias de detecção de falhas, novos equipamentos e aprofundamento
do conhecimento de técnicas de medições, sendo estas uma gestão de ativos,
surgindo uma forma de manutenção inovadora, que tem como foco diversos
setores, como de produção, econômico e de pessoal, com certificações e
qualificações.
A busca por novos conhecimentos e conquistas dessas certificações tem

sido primordial para que ocorra uma formação técnica adequada, em que a ação
da manutenção seja um pilar fundamental para que ocorra um sistema de gestão
ativo.
A manutenção versa sobre um pilar que tem como base a sua estratégia,
assim como outro aspecto qualquer que deverá ser aplicado a uma empresa.
Com isso, torna-se fundamental que pontos específicos desta estratégia sejam
atendidos, como a garantia do cumprimento dos cronogramas preestabelecidos
no projeto, além da capacidade de produção, variando de acordo com a revisão
do ativo (PEREIRA, 2011).
A manutenção deve ser coordenada com as necessidades das indústrias

e com a capacitação de toda a equipe, atuando em conjunto com a gestão, a
manutenção e a sua execução. Logo, isso permitirá que condições, como a
redução de custos, a minimização de riscos e prejuízos iminentes possam
acontecer, sendo fundamental que a manutenção possa constar na elaboração
da gestão de projetos que a equipe elaborar.
42

Os critérios que envolvem a manutenção podem ser divididos de acordo com
a disponibilidade que forem destinados os investimentos e pelo tipo de negócio
que é realizado pela empresa. Entretanto, devem se adequar às necessidades da
empresa, conforme podem ser listados e analisados para aplicação prática.
2.6.1 Como ocorre um cronograma de

manutenção?
Uma manutenção deve ter como base um planejamento eficiente que
possa ser acompanhado de um cronograma de atividades, ao qual deverão
constar as principais informações que serão necessárias para a realização de
todas as necessidades identificadas de reparo, ou até mesmo na necessidade
de substituição de alguma peça, visando uma plena funcionalidade da cadeia
produtiva.
O cronograma de atividades de manutenção varia de acordo com a operação

que se apresenta e as atividades dos processos da atividade industrial, sendo
que estes têm como perfil seguir princípios básicos de elaboração, que podem ser
aplicados a todo tipo de manutenção e de atividade industrial, porém, em geral,
o documento deve apresentar alguns itens, que podem ser observados a seguir:
• Descrever cada atividade a ser realizada.

• Definir o responsável pela execução.
• Prever todo o tempo necessário e disponível para que a tarefa possa ser
realizada.
• Tipo de manutenção.
• Grau de criticidade.
• Etapas de realização do projeto como o que foi planejado, em atividade
ou finalizado.
• Identificar as atividades com os horários definidos, evitando que haja
interferências (VIANA, 2014).
Para um cronograma básico, dois parâmetros devem ser considerados na

sua composição, sendo eles os materiais que se apresentam na empresa e as
intervenções que forem necessárias.
Além disso, no checklist há uma recomendação de inclusão para garantir que

todas as atividades sejam realizadas. Com a proposta de realizar o planejamento
das atividades, esse documento auxilia os profissionais de manutenção a
entenderem quais tarefas serão realizadas.
43
O cronograma caracteriza-se como uma forma segura para que o gestor

possa acompanhar e monitorar as atividades que deveriam ser utilizadas para as
ações de manutenção nos equipamentos.
Todo o processo produtivo de um determinado empreendimento tem de estar

devidamente preparado para o atendimento das diversas demandas e prestação
de serviços de qualidade, porém, estratégias e práticas que não são devidas
tendem a colocar em risco todo o equilíbrio operacional.
Perante esse cenário, é fundamental o processo de manutenção

para a garantia de um desempenho e funcionalidade satisfatórios de suas
funcionalidades, com isso, diversas metodologias de atividade devem ser
aplicadas, ganhando espaço no mercado.
A manutenção produtiva total pode ser uma solução de grande valia para a
melhoria do desempenho, evitando problemas, sendo uma ação mais ampla a
ser realizada ao longo de toda atividade profissional que envolve as atividades de
reparo de equipamentos.
Todas as organizações que atuam em classe mundial tentam buscar a

excelência referente à prestação de todos os serviços, à produção, aos serviços e
à comercialização dos produtos que produzem.
A busca de profissionais capacitados tem sido uma realidade que muitas

vezes não se concretiza em virtude dos salários que estes merecem, sendo que
devem ter uma visão estratégica aguçada.
O estrategista deve dar apoio a todos da sua equipe, para que possam
executar em conformidade tudo o que foi preestabelecido, segundo o
planejamento observado. As metas devem ocorrer de forma clara, ditando as
respectivas responsabilidades, levando todos da equipe a terem um engajamento
fiel ao projeto e à proposta.
As inovações fazem parte do crescimento de uma empresa, isso impacta

no critério de excelência que esta tende a buscar. Na busca dessa condição, as
empresas lutam para conquistar uma vanguarda no uso de tecnologias cada vez
mais modernas e eficientes para o seu processo de produção e, em especial,
aplicadas à gestão do seu principal patrimônio, que são os colaboradores internos
e externos, que fazem com que a empresa ganhe a visibilidade de acordo com a
dedicação que apresentam.
44
Os setores de manutenção vão sempre em busca de resultados que sejam

positivos para a empresa, mesmo que seja em momentos não atrativos, como em
situações de parada da produção ou algum tipo de falha ou quebra, levando ao
comprometimento na linha de produção.
Mesmo não sendo algo de interesse da empresa, a manutenção é necessária,

o que poderá garantir a produtividade e a manutenção da qualidade na produção,
e, como consequência, um impacto direto na redução de custos quando a
manutenção ganha um perfil de acompanhamento regular para detecção de
falhas, e não somente como uma ação corretiva, o que impactará em um prazo,
muitas vezes longo, para reparar.
É possível afirmar que o objetivo de toda estratégia de manutenção

apresenta-se na questão da manutenção dos ativos que a empresa possuir,
especialmente as suas máquinas e equipamentos, levando estes a cumprirem o
ciclo de produção a que foram projetados, de forma a garantir a manutenibilidade
e a confiabilidade de suas intervenções, desde que com um planejamento
adequado, para que os cursos possam ser coerentes a todas as necessidades
que forem observadas.
Pesquise sobre as inovações na manutenção.
1 A manutenção de equipamentos é uma função de vital estratégia

na indústria. Instalações industriais devem ser utilizadas para a
produção, visando garantir a qualidade dos produtos, a segurança
dos colaboradores e do ambiente, assim como cumprir os custos
planejados. Com base nesse tema, marque a alternativa que
apresenta as afirmativas verdadeiras.
I – A manutenção corretiva incorrerá em altos custos porque causará

perda de produção.
II – A manutenção preventiva visa reduzir a possibilidade de falha do
equipamento e de seu desempenho.
II – A manutenção preditiva tem a vantagem de eliminar a manutenção
corretiva.
45
IV – A manutenção detectiva tem por objetivo encontrar falhas não

perceptíveis à equipe.
Estão corretas as afirmativas:

a) I e II.
b) II e III.
c) III e IV.
d) I, II e IV.
e) I, III e IV.
2 A efetividade de uma manutenção deve ser considerada como

parte fundamental e indispensável de uma organização.
Este ponto garantirá que uma ação de reparo seja feita
adequadamente. Marque a alternativa que não corresponde a
uma manutenção básica.
a) Privilegiar uma intervenção de longo tempo na interrupção dos

processos.
b) Instalação e reparo de equipamentos para atendimento às
necessidades inerentes ao processo produtivo.
c) Prevenção e preparo da lista de materiais sobressalentes que
serão necessários e a programação de sua conservação.
d) Manutenção, reparo e realização de revisões e inspeções gerais
dos equipamentos e ferramentas, favorecendo as condições
operacionais.
e) Realizar reparos, selecionar, treinar e qualificar pessoal para
assumir as responsabilidades dos processos de manutenção.
3 Em uma determinada fábrica, um sistema de manutenção

preditiva precisar ser implementado para seus equipamentos.
Para que ocorra a sua implantação, dentre outros procedimentos,
qual alternativa apresenta o que se faz necessário?
a) Realize a medição dos parâmetros de interesse.

b) Utilize os procedimentos para determinar os parâmetros
necessários para medição e manutenção.
c) Determine os parâmetros de interesse de acordo com o cliente.
d) Determine o intervalo de tempo entre as medições aleatórias.
e) Prepare uma tabela com todos os valores fornecidos pelo cliente.
46
ALGUMAS CONSIDERAÇÕES
A manutenção nos dias atuais tem sido considerada uma combinação de
atividades e ações que visam garantir a funcionalidade e a recolocação de um
determinado equipamento ou máquina para que possam desempenhar uma
função específica.
A manutenção se caracterizará pela garantia de toda ação necessária

para assegurar que um determinado equipamento possa continuar a exercer as
funções para as quais ele foi planejado e projetado, dentro de um nível aceitável
de exigência do seu desempenho.
Basicamente, todas as atividades referentes à manutenção têm por objetivo

garantir que a degradação dos equipamentos e instalações possa acontecer, isso
ocorre devido a condições naturais de desgaste e pelo seu uso contínuo.
A degradação pode se manifestar de muitas formas, uma delas se dá pela

aparência comprometida externamente do equipamento, como alteração de
cor, formação de corrosão, perda de brilho, entre outras e, em uma ação mais
agressiva, na perda do desempenho desses equipamentos e em sua parada de
funcionamento, comprometendo gravemente a produção e as atividades, levando
a uma qualidade comprometida em todo o processo, inclusive em paradas, que
podem levar à necessidade de troca do próprio equipamento.
Outro problema observado é o impacto ambiental, que pode ser gerado

pela perda de produtos, favorecendo uma grave poluição do ambiente onde as
atividades de produção estão ocorrendo, como a liberação de particulados, a
perda de gás ou líquidos.
Nos últimos 20 anos, a manutenção em atividades industriais tem passado

por alterações de várias formas, como novos equipamentos para identificação de
falhas, capacitação de pessoal e diversas novas técnicas comuns de aplicação.
Além disso, muitos paradigmas foram quebrados frente à aplicação em diversos
processos e sistemas (SELEME, 2015).
Mesmo com um avanço sendo observado nessa área, infelizmente, ainda

encontram-se ideias errôneas sobre a aplicação da manutenção, com técnicas
ultrapassadas de aplicação com base na essência da manutenção e na ação
humana de como gerenciar da melhor forma dentro da indústria e como deve ser
realizado um plano de manutenção adequado e eficiente.
47
Um dos problemas mais comuns é o conflito de ideias, muito voltado para os

custos envolvidos, entre o setor de manutenção e os demais departamentos da
empresa, especialmente a gerência e a linha de produção.
As mudanças que ocorreram ao longo dos anos têm mostrado um grande

avanço na questão da melhoria das ações de manutenção dos equipamentos,
mesmo que para muitas empresas ainda essa atividade possa ser vista como
um mal necessário, entretanto, é cada vez mais observado que uma manutenção
eficiente gera muitos benefícios para todo o processo.
Com toda essa diversidade, algumas alterações na metodologia de aplicação

da manutenção apresentam consequências, que podem ser vistas a seguir:
• Aumento, de forma bem rápida, da quantidade de itens físicos que as

empresas têm utilizado, levando em consideração as instalações, os
equipamentos e as edificações, com a atuação da manutenção em todos
os pontos.
• Projetos de produção de maior complexidade.
• Técnicas inovadoras voltadas para a manutenção.
• Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas
responsabilidades.
Portanto, o profissional de produção tem tido uma reação proativa cada vez
mais rápida para todas as mudanças que esse universo tem necessitado. Uma
nova postura deve ocorrer devido à inclusão de uma conscientização crescente
a partir do momento em que a falha de um equipamento pode afetar a segurança
dos colaboradores e contaminar o meio ambiente, havendo, então, a cada dia
que passa, uma maior conscientização entre a manutenção e o produto.
Com o aumento da conscientização referente à manutenção, as alterações

da metodologia têm exigido atitudes e habilidades inovadoras dos profissionais
dessa área, especialmente os profissionais ligados à produção, como gerência,
diretores, supervisores, engenheiros, chegando aos operadores.
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR ISO
14224. Indústrias de petróleo e gás natural: coleta e intercâmbio de dados de
confiabilidade e manutenção para equipamentos. Rio de Janeiro: ABNT, 2011.
48
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 5462.

Confiabilidade e mantenabilidade: terminologia. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.
BRANCO, G. Indicadores de índices de manutenção. 2. ed. Rio de Janeiro:

Ciência Moderna, 2016.
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro:

Qualitymark, 2009.
PEREIRA, V. S. Engenharia de manutenção: teoria e prática. 2. ed. Rio de

Janeiro: Ciência Moderna, 2011.
SELEME, R. Manutenção industrial: mantendo a fábrica em funcionamento.

Curitiba: Intersaberes, 2015.
TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. TPM/MPT: manutenção produtiva total. 4. ed. São

Paulo: IMAN, 2010.
VIANA, H. R. G. PCM – planejamento e controle da manutenção. 6. ed. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2014.
XENOS, H. G. D. P. Gerenciando a manutenção produtiva. Nova Lima:

Falconi, 2014.
49
50
C APÍTULO 2
Estratégias de Manutenção

• Apresentar os tipos de manutenção.

• Definir os critérios de análise.
• Utilizar os tipos de manutenção.
52
Capítulo 2 Estratégias de Manutenção
A manutenção não pode ser realizada apenas quando o equipamento
apresenta algum tipo de falha, em alguma condição crítica. É fundamental que
esta ocorra frente a uma estratégia bem elaborada de manutenção, com um plano
que deva contemplar todas as formas possíveis de manutenção. Nos dias atuais,
a identificação de alguma variável que esteja fora do padrão tem sido cada vez
mais valorizada, como a manutenção preditiva, que se apresenta como um dos
tipos de manutenção.
As empresas têm passado por grandes desafios referentes à melhoria nos

resultados dos investimentos que são ou foram feitos, logo, os gestores têm
buscado ações que garantam que o entorno possa ser o mais promissor possível.
A busca deve ser constante de soluções para as diversas áreas e todas as

ferramentas que possam ter um impacto positivo nos resultados da produção.
Toda a diretoria da organização de uma empresa aplica uma estratégia de

operação que visa garantir o aperfeiçoamento dos objetivos e da capacitação.
É fundamental a procura de estratégias inovadoras que visam nortear todo o
desempenho buscando um estabelecimento dessas propostas, de acordo com o
interesse da empresa e quais as metas que foram planejadas pela diretoria, em
um período de tempo que se busque o retorno de forma eficiente e mais rápida.
A manutenção tem sido uma das ferramentas da engenharia que tem se

mostrado altamente necessária, com o objetivo de garantir a mantenabilidade dos
processos e operações que já são realizados na empresa.
Todo tipo de estratégia de manutenção deve ocorrer de acordo com as

atividades que são realizadas, o tipo de material e as orientações do fabricante,
visando observar as suas ações e de acordo com as situações da empresa dentro
do seu mercado.
Toda estratégia pode estar voltada para a sua sobrevivência, isso ocorre
quando os lucros estão abaixo dos custos operacionais e de produção. Alguns
parâmetros são importantes para análise e serão observados a seguir:
• Crescimento: se dá quando uma instituição está atuando com sua

organização com uma harmonia no seu organismo e baixa dissonância.
• Desenvolvimento: ocorre no critério em que a instituição visa lucros
futuros e estes são aplicados e investidos no desenvolvimento interno,
podendo ser no melhoramento da qualidade de vida no trabalho de todos
53
os colaboradores, assim como na implantação de novas tecnologias.

• Manutenção: se dá quando uma organização busca uma maior
competitividade, levando a um aumento na produtividade com a redução
de custos, fazendo com que seus ativos principais sejam impedidos,
deixando de produzir algum tipo de pane.
As muitas diretrizes para a manutenção devem ser definidas para cada

equipamento das instalações que são necessárias dentro da indústria.
Uma estratégia de manutenção deve ser bem elaborada, visando não apenas
que um plano se mantenha sustentável, mas à busca de um impacto positivo na
segurança e no bem-estar de todos os colaboradores.
A combinação das diversas estratégias deve ser buscada e analisada com

prudência e cautela, tendo o maior aproveitamento possível das oportunidades,
com uma estratégia focada em um momento oportuno, garantindo resultados
seguros no processo produtivo.
A garantia de um funcionamento pleno dos equipamentos, das máquinas e

de toda a sua instalação deve ser feita com a devida segurança, permitindo assim
que custos específicos sejam determinados dentro de uma planilha de dados.
Para que se possa ter resultados dinamizados, um planejamento de

manutenção com a aplicação de políticas que envolvam a manutenção preditiva e
de sua confiabilidade tem ganhado maiores espaços junto às empresas.
O aproveitamento estratégico desse tipo de política pode ter um reforço

ampliado ao se compreender qual seria o tipo de manutenção que se adequaria
mais facilmente para atender às diversas necessidade de uma empresa ou de
uma indústria, em especial no momento atual que se observa o crescimento da
indústria 4.0 em todo o país.
Indústria 4.0: é um conceito que, além das grandes inovações

tecnológicas nessas áreas, inclui automação e tecnologia da
informação. Tudo isso se aplica à fabricação – entendendo que
o termo se refere à conversão de matérias-primas em produtos
valiosos.
54
O acompanhamento das tecnologias em avanço serve para se ter a

obtenção e a análise de dados de todos os ativos, sendo fundamental para que as
organizações possam estar capacitadas na prevenção de falhas e acidentes de
forma mais segura, com uma ação de maior assertividade.
Os dados que são coletados a partir do uso de um sistema de gerenciamento

de manutenção, utilizando equipamentos computadorizados junto aos recursos
aplicados na indústria 4.0, permitirão uma análise mais aprimorada com relação
à gestão dos seus ativos e junto a uma adoção de alto grau sistemático aos
processos de manutenção.
Baseado nesse fato, uma visão dos tipos de técnicas de manutenção,

realizando o monitoramento das condições dos equipamentos, permitirá de forma
mais efetiva a garantia da otimização dos processos e a redução de custos.
Com base nessas técnicas, observa-se em comum a obtenção de dados

relativos às diversas condições de certos ativos com base em medidas tecnológicas
de acordo com a precisão. Entretanto, ocorrem algumas diferenciações que
podem ser consideradas essenciais, que, devido a sua análise, podem auxiliar na
definição de uma prática de atividade de manutenção que deva ser aprimorada ao
longo do tempo devido a demandas que vão sendo apresentadas.
A adequação de um plano de manutenção, com ações de revisão e

readequação, deve seguir um conjunto de atividades lógicas que identificará as
devidas estratégias, associada a manutenções que devam ser realizadas de forma
eficiente e correta, de acordo com o que for observado durante a inspeção. Logo,
alguns benefícios na revisão dos planos de manutenção podem ser considerados,
conforme pode ser visto a seguir:
• Menor número de paradas não planejadas de todos os ativos essenciais

à empresa (ativos críticos), o que resultará em custos aplicados à
manutenção, que deverá gerar menos perdas em toda a produção.
• Identificação de que a produtividade dos ativos críticos tem um
crescimento, observando uma maior produtividade dos processos, como
consequência, haverá uma maior receita e um aumento nos lucros.
• Comprovação de como reduzir os riscos, ajudando na manutenção das
licenças de operação.
• Apoio que visa todo o aperfeiçoamento constante para que se possa
atingir um grau de nível internacional (NASCIF; DORIGO, 2013).
55
2 ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO
Para dar início ao estudo de manutenção como atividade e estratégia, deve-
se compreender a importância de certos conceitos, como planejamento, plano e
estratégia. O primeiro é o comportamento ou efeito previsto, que tem o objetivo de
trazer o futuro ao presente, para verificar se o recurso pode ocorrer. O segundo
basicamente acontece na forma de reflexão, ou mais precisamente, um encontro
com as pessoas para definir a execução. O último plano nada mais é do que
decidir o que fazer (BRANCO, 2016).
Uma boa ação de manutenção deve passar por uma estratégia eficiente,
isso deve ocorrer de forma que uma empresa ou organização deva identificar um
ambiente que apresente preponderantemente as diversas ameaças que possam
ocorrer na atuação dos seus equipamentos.
Um exemplo que pode ser dado é de uma alta produtividade dos seus rivais,
em que pode ser observada uma série de fatores que são considerados positivos,
sendo eles a disponibilidade do seu capital, de todo recurso humano que é
capacitado e treinado, toda tecnologia envolvida, a ação de desenvolvimento
humano, entre outros.
Esses são fatores que podem ser acumulados ao longo dos anos por meio
de táticas que possam gerar resultados que se apresentam de forma favorável e
positiva com boas estratégias.
O conjunto de fatores positivos pode garantir uma significativa estabilidade

que pode ser gerada, na qual uma eficaz estratégia de manutenção deve ser
observada, pois a sobrevivência da organização não ocorre sozinha, é fundamental
a busca pela manutenção de tudo que foi conquistado até o momento.
Com isso, os fatores positivos devem estar bem sedimentados e com um

máximo de aproveitamento, em complemento, com a minimização dos possíveis
fatores negativos, reduzindo os pontos fracos que podem ser identificados. Por
isso, o acréscimo nos pontos fortes deve ser valorizado, podendo minimizar os
pontos fortes de todos os concorrentes.
Pode-se dizer que os principais objetivos de qualquer estratégia de

manutenção e ferramentas de aplicativo são as funções necessárias para manter
os ativos, fazendo com que eles possam estar em conformidade com o seu ciclo
de produção, de confiabilidade e com custo suficiente para evitar o fracasso.
56
O fracasso pode prejudicar a organização para encontrar uma maneira de

prolongar seu ciclo de vida para que possa usufruir de suas aplicações por um
período de tempo de produção produtivo longo.
As empresas devem estar sempre atentas aos cuidados dos seus ativos
de produção com a aplicação de um plano de manutenção em todo o período
da vida útil das máquinas e dos equipamentos, que deve ser realizada por uma
equipe experiente e conhecedora das características da máquina e do processo,
contemplando os operadores.
Mesmo assim, com frequência, paradas não planejadas das máquinas

podem ocorrer, com uma interrupção de parte ou de toda a linha, levando a uma
redução na produção e a elevados custos de manutenção.
Uma estratégia de manutenção bem definida deve ocorrer, identificando as

tarefas necessárias a serem realizadas, a partir de informações de dados coletados
in situ e de informações que são apresentadas nos bancos de dados, assim como
práticas anteriores realizadas e a recomendação dada pelos fornecedores ou
pelos especialistas nos ativos, tornando, assim, a empresa menos vulnerável a
problemas na produção, sendo que as tarefas de manutenção se apresentarão
documentadas e com uma regular sistematização.
Uma tendência mundial pode ser identificada dentro do setor de manutenção

como uma padronização de um modelo de confiabilidade, sendo que a função
da manutenção pode ser utilizada dentro de uma gestão da estratégia para
gerenciamento de ativos, não permitindo que a correção de problemas deixe de
acontecer.
FIGURA 1 – ESTRATÉGIA DE MANUTENÇÃO
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/maintenance-
strategy-types-conceptual-321714380>. Acesso em: 5 fev. 2021.
Uma estratégia de manutenção pode ser analisada como uma postura

que precisa ser tomada no momento em que adquire seus ativos, evitando
57
surpresas futuras devido a problemas envolvendo os equipamentos, sendo então

caracterizada como uma atividade defensiva a ser realizada para a garantia
da funcionalidade dos equipamentos. Algumas dessas estratégias podem ser
observadas a seguir (GONÇALVES, 2015):
• Estratégia de estabilidade na manutenção: tem como característica

a preocupação na manutenção do processo produtivo pela equipe de
manutenção, caso tenha. Em condição em que o planejamento de
controle de manutenção, o PCM, não existir, deve-se buscar o estado de
equilíbrio para a área de manutenção.
• Estratégia de especialização na manutenção: deve-se adotar
esse tipo de estratégia após ser realizada a implantação de um setor
de planejamento de manutenção, sendo que a organização buscará
conquistar uma estabilidade no processo ou busca pela liderança de
mercado por meio de esforços que serão concentrados ou expandidos
em uma ou várias atividades.
Deve ocorrer uma busca por uma relação do produto com o mercado estável,
com a manutenção ou aumento na sua produção devido à disponibilidade de seus
ativos críticos no processo de produção, em que a manutenção será uma ação
regular e constante, agindo nos momentos específicos para evitar uma parada
na funcionalidade dos equipamentos, tendo como vantagem uma redução dos
custos de operação e unitários e, como desvantagem, apresentar vulnerabilidade
devido à elevada dependência de suas modalidades no fornecimento do serviço
ou produto.
• Estratégia de nicho de manutenção: este tipo de estratégia em uma

organização visa atingir, posicionar e manter uma determinada parte do
mercado, concentrando energia e recursos e trabalhando em conjunto
com a estratégia de melhoria contínua. Ao fazer isso, a organização
deve tomar medidas para maximizar sua força.
Pode-se dizer que esse tipo de empresa possui um ambiente ecológico

muito limitado, não busca expansão geográfica (primeiro) e segue uma estratégia
de menor risco, então torna-se especialista na área, assim, a organização está
comprometida com um produto, mercado, tecnologia, serviço etc., porque não
está interessada nos recursos de outras oportunidades em primeiro lugar.
Entretanto, como será possível a criação de um plano de manutenção efetivo,

utilizando como base metas e recursos que estão disponíveis? A resposta pode
ser imediata e simples para o profissional ligado à área de manutenção industrial.
A estrutura desse planejamento deve ser pautada em cinco pilares de extrema
importância, sendo eles os ativos críticos, os requerimentos legais, os tipos de
58
planos de ação, a frequência e o investimento. Assim, será analisada como uma

estratégia deverá ser elaborada e bem executada (MARQUES et al., 2003).
2.1 ATIVOS CRÍTICOS

Os bens de uma empresa são a base que se deve considerar, pois estes, de
alguma forma, geram o que se espera de retorno financeiro. Os ativos de maior
interesse, considerados os mais importantes, são chamados de críticos, pois
são os que garantem a geração de maior quantidade financeira, devido a sua
importância na composição de uma empresa (MARQUES et al., 2003).
Os ativos geram recursos que podem garantir um retorno com um menor

esforço, visto que podem acontecer por apresentar um ganho único, como na
venda, ou relativo a ganhos periódicos, que ocorrem através dos investimentos,
visando uma melhor gestão de ativos, ou seja, na coordenação do seu tempo
de vida para um melhor desempenho de operação (MARQUES et al., 2003). A
seguir, veremos quatro pontos para que esse tempo possa ser considerado.

2.2.1 Determinação da criticidade dos

ativos
Atua na determinação de quais ativos críticos uma empresa pode conter,
devendo ser realizados cálculos simples de desempenho pelo resultado obtido.
Os riscos devem ser ponderados por uma tomada de decisão determinada, com
uma simples avaliação de qual desempenho e do investimento do ativo, com
relação a todo retorno que pode promover (MARQUES et al., 2003).
Com isso, faz-se necessário o gerenciamento e a otimização, que garantirão

o tempo e a qualidade, com a redução das possíveis perdas de toda a sua
produção (MARQUES et al., 2003).

2.2.2 Priorização para não haver rombo
no orçamento
Em harmonia com a avaliação da criticidade presente nos ativos, ocorre que
os recursos devem ser priorizados, fazendo com que a estratégia seja executada
com o orçamento limitado. Assim, é importante analisar a gestão de custos,
calculando e avaliando os possíveis riscos. Como exemplo, pode-se identificar
59
que um determinado equipamento, assim como um produto, pode deixar de

ter o funcionamento, logo, qual será o seu risco? Este pode apresentar-se de
caráter financeiro ou, inclusive, obter uma experiência negativa para os clientes.
É fundamental realizar uma análise econômica e apresentar as prioridades de
acordo com os riscos apresentados (MARQUES et al., 2003).

2.2.3 Prevenção sobre avarias e

situações não esperadas
Uma boa forma de reverter essa situação ocorre na condição em que se
realizam tarefas preventivas e durante a aplicação de técnicas que são corretivas
de manutenção, monitorando e acompanhando os ativos, principalmente os
críticos. Logo, faz-se possível a programação dos custos e o aumento do
desempenho, considerando a possibilidade na redução de todos os riscos
associados (MARQUES et al., 2003).

2.2.4 Otimização durante as operações

Em última análise, com uma importância tão significativa na gestão de um
ativo, ocorre a otimização dos processos. Caso tudo esteja com o planejamento
realizado, qual o objetivo se não se consegue ter acesso aos dados?
Considerando o tempo gasto, ocorre de esta operação ter sido demasiada? Logo,
é de significativa relevância para obter as vantagens a utilização de um software
para a gestão da manutenção (MARQUES et al., 2003).
Um aspecto relevante a ser considerado no critério da estratégia de

manutenção ocorre segundo requisitos legais para a manutenção da segurança
de seus ativos e, inclusive, até sendo do negócio próprio. Inspeções, auditorias,
técnicas de monitoração e as certificações envolvidas fazem parte dessa
atividade.

Com base em qualquer tipo de aspecto, o planejamento é visto como
um pilar da estratégia de manutenção e exige especificidades para a garantia
do cumprimento de todo o planejamento realizado, como o cronograma e a
capacidade de produção (MARQUES et al., 2003).
A função da manutenção se dá com grande importância em um projeto,

deve-se considerar que este setor pode ser inserido em uma gestão estratégica
da empresa. É evidente que a estratégia para a área de manutenção é ainda
falha na cultura de muitas empresas, considerando que nem todas elas enxergam
60
a importância desta área, mesmo identificando diversos e frequentes problemas

em seu equipamento.
A gestão da manutenção visa buscar o encontro dos resultados positivos

de uma empresa. O departamento de produção gera lucros com base na
disponibilidade da máquina e na confiabilidade dos processos industriais
realizados através dos equipamentos. Para o setor industrial, é muito importante
formular uma política de manutenção que invista na melhoria de seus processos,
equipes de manutenção e máquinas e equipamentos (MARQUES et al., 2003).
A função de manutenção é a fonte da melhoria interna da empresa e pode

cooperar com métodos de trabalho e tecnologias para melhorar a eficiência geral
de todo o processo de produção e reduzir perdas e falhas de equipamento.
A gestão adequada da manutenção deve definir estratégias na fase do

projeto, levando em consideração o comportamento esperado da condição dos
elementos do serviço, padrões característicos e fatores de degradação, níveis de
qualidade estabelecidos, tipos de anomalias relacionadas e custos envolvidos.
A manutenção passou por uma mudança de paradigma, em que o foco não

está mais em reparo, mas em atividades de manutenção estratégica, estando
incluídas as atividades do sistema produtivo. A visão de manutenção de hoje é
para o gerenciamento de ativos. Nesse sentido, as principais etapas da estratégia
de manutenção passaram por mudanças no paradigma, sendo que as etapas de
estratégia e os operacionais de manutenção serão apresentados a seguir:

• Etapas de gerenciamento de manutenção estratégica.
• Formular e aprimorar políticas de gestão.
• Desenvolver uma estratégia de manutenção otimizada.
• Desenvolver estimativas de custos e recursos para manutenção de
ativos.
• Aplicar métodos e técnicas de engenharia de manutenção ao definir
estratégias.
• Avaliar o impacto das alternativas no plano de serviço de manutenção.
• Otimizar o investimento na manutenção da infraestrutura.
• Etapas da operação de gerenciamento de manutenção.
• Determinar a estratégia de manutenção de um único ativo.
• Melhorar a demanda por recursos.
• Documentar procedimentos de manutenção.
• Desenvolver e manter sistema de suporte à gestão.
• Avaliar o desempenho dos ativos como base da estratégia de
manutenção.
61
• Feedback de informações para o plano de gestão estratégica.

• Modificar a gestão e a cultura da empresa através da gestão da
manutenção (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).
Existem três tipos principais de manutenção (preditiva, preventiva e corretiva),

que devem ser selecionados em função da disponibilidade de investimentos e do
tipo de negócio. Cada um deles pode (ou não pode) se adaptar às necessidades
da empresa.
Quando o equipamento quebra durante a produção e causa interrupção do

processo ou degradação do desempenho, ocorre o que é conhecido como lucro
perdido, o que aumenta os custos associados à manutenção adequada.
Perda de lucro é a perda causada pela interrupção de toda a atividade da

empresa com o objetivo de exercer atividades lucrativas. Exemplos de lucros
cessantes incluem: não venda de produtos devido à falta de estoque; máquinas
que param a produção; acidentes de trânsito que tornam os ônibus ou táxis
impraticáveis (BRANCO, 2016).
O baixo investimento se deve ao fato de não haver necessidade de

manutenções intensivas para uma manutenção correta. Conhecimentos básicos
necessários: trabalho, ferramentas e peças de reposição. Embora o investimento
a ser aplicado seja pequeno, não justifica o alto custo da manutenção corretiva.
FIGURA 2 – MANUTENÇÃO EM AR-CONDICIONADO
FONTE: <https://br.freepik.com/fotos-gratis/tecnico-de-hvac-trabalhando-em-
uma-peca-de-capacitor-para-unidade-de-condensacao-trabalhador-do-sexo-
masculino-ou-reparador-de-uniforme-reparando-e-ajustando-o-sistema-de-
condicionamento-diagnosticando-e-procurando-problemas-tecnicos_10444778.
htm#page=1&query=manuten%C3%A7%C3%A3o%20ar%20
condicionado&position=48>. Acesso em: 5 fev. 2021.
62
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO

A definição do tipo de atendimento parece simples, mas não é. A maioria
dos profissionais da área ainda confunde os conceitos por trás de cada tipo de
cuidado, o que é muito sério! Se você não tem clareza sobre a diferença entre os
tipos de atendimento, não saberá definir o tipo de atendimento que será utilizado
e, portanto, não saberá como propor uma estratégia de atendimento para
preservar o patrimônio da empresa.
Se você cometer um erro de estratégia, a situação será a seguinte: o

ativo ainda pode estar disponível e confiável, mas seus gastos ultrapassam o
nível que deveria estar; ou você gasta pouco dinheiro, mas a confiabilidade e a
disponibilidade de seus ativos estão muito baixas.
Ao explicar esse tema, o primeiro item que precisamos definir é a diferença

entre tipo de cuidado e estratégia de cuidado. Se essa diferença puder ser bem
definida, essa resposta pode se traduzir em melhores níveis de confiabilidade,
disponibilidade e produtividade dos ativos.
Muitos profissionais apontam que existem diferentes cuidados. De acordo

com a NBR 5462 (1994), existem três tipos: manutenção preditiva, manutenção
preventiva e manutenção corretiva.
GONÇALVES, E. Manutenção industrial: da estratégia ao

operacional. São Paulo: Ciência Moderna, 2020.
2.3.1 Manutenção Preditiva

A NBR 5462 (1994) define a manutenção preditiva como a aplicação do
sistema com base em tecnologia de análise, usando supervisão centralizada ou
métodos de amostragem, podendo garantir a manutenção da qualidade de serviço
esperada para minimizar a manutenção preventiva e reduzir a manutenção
corretiva. Em outras palavras, a manutenção preditiva tem como objetivo prever
o estado do equipamento e detectar precocemente as falhas quando elas não
63
danificaram o equipamento e/ou o processo de produção. Assim que a falha for

identificada antecipadamente, podemos planejar e organizar ações para eliminá-
la por completo.
Portanto, em comparação com o processamento de equipamentos de

maneira correta ou preditiva, o custo e o tempo de manutenção esperados
podem ser infinitamente reduzidos. O maior investimento se deve ao fato de
precisarmos de equipamentos de análise mais complexos, contratos de serviços
de manutenção ou equipe própria para fazer os trabalhos relativos à manutenção.
A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção baseada na

condição ou manutenção baseada na condição do equipamento. Baseia-se na
tentativa de definir o estado futuro de um dispositivo ou sistema com base em
dados coletados por um instrumento específico ao longo do tempo para monitorar
e analisar a tendência das variáveis do dispositivo. Esses dados coletados por
medições de campo (como temperatura, vibração, análise físico-química de óleo,
ultrassom e imagens térmicas) podem permitir um diagnóstico preciso (NUNES,
2015).
As atividades da manutenção preditiva são uma função estratégica dentro

da empresa e da organização com base nas necessidades de intervenção,
tendo como base dados que são coletados do equipamento. O desejo de poder
produzir cada vez mais em uma planta produtora, tendo custos mais baixos e
maior confiabilidade do equipamento, levou ao aumento da demanda, mantendo
os processos industriais e promovendo o seu desenvolvimento.
A tecnologia de manutenção preditiva é capaz de avaliar o grau do

equipamento, realizando medidas, rastreamento e o monitoramento dos
parâmetros. Essa tecnologia tem por objetivo evitar quebras, buscando um melhor
desempenho e levando a um maior aproveitamento do equipamento, permitindo
ao máximo a vida útil das máquinas.
FIGURA 3 – MANUTENÇÃO PREDITIVA
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/blue-chip-management-
consultant-presenting-predictive-638768017>. Acesso em: 5 fev. 2021.
64
A manutenção preditiva é uma medida preventiva baseada no conhecimento

das condições de cada componente do equipamento mecânico. Esses dados
são obtidos monitorando o desgaste de peças importantes de máquinas e
componentes de equipamentos. O teste padrão consiste em determinar o tempo
apropriado para que seja realizada a substituição ou o reparo de seção. Por
exemplo: análise de vibração, monitoramento de rolamento etc. (BRANCO, 2016).
Os objetivos da manutenção preditiva são:
• Determinar com antecedência a necessidade de serviços de manutenção

de equipamentos específicos.
• Eliminar a desmontagem de equipamentos e máquinas de forma
desnecessária.
• Aumentar o tempo de disponibilidade do equipamento.
• Reduzir o trabalho de emergência não planejado.
• Prevenir mais danos.
• Aproveitar a vida útil total de componentes e equipamentos.
• Aumentar a confiança no equipamento ou no desempenho da linha de
produção.
• Determinar a interrupção da fabricação com antecedência para verificar
se o equipamento está precisando de alguma manutenção (CAMPOS;
VARGAS, 2014).
A partir dos objetivos pode-se inferir que é importante reduzir os custos de

manutenção e aumentar a produtividade.
A manutenção preditiva é a resposta para uma manutenção com baixo

custo e menor intervenção na fábrica, o que significa que a produção funciona
com segurança por um longo período de tempo. É fundamental uma tecnologia
de monitoramento e controle mais avançado da empresa e o conhecimento da
equipe de manutenção sobre técnicas de monitoramento que são revisadas.
Se o equipamento, sistema ou instalação permite algum tipo de

monitoramento/medição, eles também merecem esse tipo de ação, dependendo
de custos. Um programa de monitoramento deve ser estabelecido, com análise e
diagnóstico sistematizado.
Compreender o significado da manutenção é crucial. Contudo, uma atenção

deve ocorrer aos erros comuns na manutenção preditiva para obter o resultado
de economizar dinheiro, reduzindo o desperdício de materiais, além da redução
de perdas durante a produção ou a vida útil dos equipamentos. Esses erros são:
65
• Aplicação de técnicas nos equipamentos fundamentais, porém, com

reduzida taxa de falhas.
• Sobrecarregar a equipe envolvida na manutenção preditiva sem que ela
esteja devidamente preparada.
• Escolha com determinada frequência para a amostragem financeira,
não sendo considerada cada máquina ou sua aplicação; o processo de
progressão de um determinado defeito é diferente para cada tipo.
• Escolha de técnicas de baixo custo sem a verificação da taxa de erro
que esta pode carregar.
• Aguardar que uma determinada técnica possa ser aplicada em qualquer
tipo de situação de reparo ou correção de falha na manutenção.
• Não realizar auditoria nas diversas fases de um processo, o que deve
incluir o treinamento e a conscientização da operação.
• Omitir informações necessárias aos analistas, sendo as ocorrências e/ou
as intervenções, mudança no processo de produção etc.
• Medição e não realização de análise e nem diagnóstico.
• Ter os gerentes que não têm conhecimento sobre as técnicas preditivas.
• Não realizar o acompanhamento da evolução de todas as técnicas
na sua modernidade e dos instrumentos que são utilizados (PINTO;
XAVIER, 2007).
Vantagens
Como esse método é caracterizado por realizar ações de manutenção após

uma falha, é ideal para dispositivos de baixa prioridade. Essas são as razões
pelas quais as operações da empresa podem continuar a funcionar normalmente.
Isso também é verdade para equipamentos menos valiosos, já que o trabalho

necessário para manutenção ou monitoramento contínuo acabará sendo mais
caro do que o reparo ou a substituição. Um exemplo simples é uma lâmpada que
pode ser usada até que queime e precise ser substituída. Considerando que este
método requer pouco planejamento, seu custo de implementação é muito baixo
se comparado a outros métodos.
Desvantagens
O problema é confiar na manutenção adequada para prioridade média ou

alta. Uma vez que as medidas preventivas não são implementadas na estratégia
de manutenção correta, a vida útil do equipamento pode ser menor do que a de
qualquer uma das estratégias alternativas.
Como exemplo, podemos observar o estudo de vibração: uma máquina teve

a modificação da distribuição da energia vibratória por meio de um conjunto de
66
componentes que a compõe. Ao observar as mudanças no nível de vibração, é

possível obter informações sobre o estado da máquina.
O princípio da análise de vibração é baseado na ideia de que uma estrutura

de máquina modificada por potência (o efeito da força) gerará um sinal de
vibração cuja frequência é igual à fonte de excitação. Se os sensores de vibração
forem colocados em pontos designados na máquina, eles capturarão a vibração
recebida através da estrutura. O registro da vibração e sua análise podem
determinar a origem do estresse gerado durante a operação da máquina.
Ao medir e analisar as vibrações da máquina em condições normais de

produção, os seguintes defeitos podem ser detectados com antecedência:
danos no rolamento, danos na engrenagem, desalinhamento da embreagem,
desequilíbrio do rotor, conexão ruim, deformação do eixo, lubrificação, movimento
excessivo do tubo nadador, rigidez das mãos, problemas aerodinâmicos,
problemas hidráulicos e cavitação. O equipamento usado para analisar a vibração
é chamado de analisador de vibração.
Existem vários modelos de analisadores de vibração no mercado, dos

mais simples aos mais complexos. De um laptop, que pode ser transportado
manualmente de um lado para o outro, para um computador instalado
permanentemente, a tarefa é realizar um monitoramento contínuo.
2.3.2 Manutenção Preventiva

A NBR 5462 (1994) define a manutenção preventiva como a manutenção
realizada em intervalos predeterminados ou de acordo com os padrões prescritos.
É projetada para reduzir a possibilidade de falha ou degradação da função do
projeto que está ocorrendo.
Para prevenir o mau funcionamento dos equipamentos durante o processo

de produção, todas as medidas de manutenção realizadas anteriormente são
preventivas. Em outras palavras, todas as atividades que visam prevenir quebras
ou falhas podem ser monitoradas via manutenção preventiva. Por exemplo:
ventilar, apertar, substituir itens desgastados, limpar, lubrificar, ajustar e outras
intervenções necessárias (PINTO; XAVIER, 2007).
67
FIGURA 4 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-photo/preventive-maintenance-
on-mechanism-metal-cogwheels-368296058>. Acesso em: 5 fev. 2021.
O principal objetivo da manutenção preventiva é melhorar e garantir a

disponibilidade e a confiabilidade dos equipamentos. A manutenção preventiva
deve ser realizada de forma sistemática de acordo com o plano de manutenção.
Quando o equipamento atingir a frequência previamente definida para isso,

passará a usufruir atividades de manutenção. A frequência pode ser associada ao
tempo, à produtividade etc., conforme descrito por Nunes (2015):
• Frequência ligada ao tempo: o equipamento deverá passar pela

manutenção no momento em que atinge o tempo especificado.
Por exemplo, um mancal que em 200 horas de funcionamento é
lubrificado, um certo equipamento que deve ser inspecionado por
mês, um painel elétrico que a cada três meses sofre uma limpeza
etc.
• Frequência ligada à quilometragem: a condição para que
aconteça a manutenção é a quilometragem que foi especificada,
sendo que o tempo levado para tal não será levado em
consideração. Por exemplo, a substituição de pastilhas de freio
que devem ocorrer a cada 40.000 km. Se o tempo for de um mês ou até
um ano, como os 40.000 quilômetros, assim, as pastilhas deverão
ser trocadas no momento em que a quilometragem especificada
for alcançada.
• Frequência ligada à produtividade: com relação a esse caso,
o tempo não deve ser levado em consideração. O que deve ser
considerado é a quantidade de peças que foram produzidas
pelo equipamento ou até o seu número de ciclos. Por exemplo,
a verificação do nível de um óleo de refrigeração que deva ser
substituído a cada 15.000 peças que forem produzidas ou, em
68
outro caso, na efetivação da limpeza nos bicos injetores em um

período de cada 20.000 ciclos que forem atingidos.
A manutenção preventiva visa manter o sistema operável e disponível,

evitando o mal funcionamento com base na prevenção das falhas que possam
ocorrer. O planejamento e a medida pelo tempo e frequência são necessários
para sua execução, dependendo do comportamento para o monitoramento do
estado em que se encontra o equipamento.
Se for executada apenas no momento da parada de um determinado

equipamento por alguma condição operacional, que não seja por uma falha,
pode-se considerar que será a manutenção sob condições de oportunidade.
Vantagens
Este tipo de manutenção é vital para os equipamentos essenciais para

o normal funcionamento do negócio. Quanto maior o risco associado a um
determinado dano, mais manutenção preventiva é necessária para aumentar a
vida útil do ativo e reduzir as interrupções não planejadas.
Um exemplo típico é um elevador ou uma plataforma elevatória – se alguém

estiver preso, uma falha no elevador pode ser perigosa. O tempo de manutenção
é longo, e sempre é inconveniente descartá-lo.
Desvantagens
Como os planos de manutenção preventiva normalmente não são baseados

na condição real do equipamento, eles geralmente são ineficazes e levam à
manutenção desnecessária (incluindo a substituição de peças), o que desperdiça
tempo e custos.
Se métodos preventivos forem aplicados a ativos de baixa prioridade ou

baratos, o impacto será pior. No final, como vimos, se os reparos forem feitos de
forma reativa, o custo pode ser menor.
Alguns exemplos de manutenção preventiva são:
• Lubrificação regular.
• Revisão do equipamento do sistema.
• Aferição do instrumento e plano de calibração.
• Plano de inspeção de equipamentos.
• História ou recomendações do fabricante.
69
2.3.3 Manutenção Corretiva

Este tipo de manutenção se realiza após a restauração de algum
equipamento ou componente em uma condição que atenda a sua função exigida.
Em outras palavras, uma atividade de manutenção que é realizada para corrigir
algo em um dispositivo ou para cumprir sua função no processo de fabricação,
conforme definido em seu projeto e nas atividades que tem como produção
(BRANCO, 2016).
A manutenção corretiva é sempre considerada o pior tipo de manutenção

existente. Isso muitas vezes é uma verdade parcial, pois dependerá da estratégia
de manutenção que está sendo usada para manter os ativos da empresa, fazendo
com que estes tenham seu valor agregado mantido por um longo período.
FIGURA 5 – MANUTENÇÃO CORRETIVA
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-illustration/corrective-
maintenance-shift-knob-red-text-278953778>. Acesso em: 5 fev. 2021.
Uma linha de pensamento leva em consideração uma classificação específica

para esse tipo de manutenção, como poderemos ver a seguir:
• Corretiva paliativa: manutenção que se efetua na remoção do

equipamento que se encontra em um estado de pane, em que o coloca
novamente operacionalizando, porém em caráter provisório.
• Corretiva curativa: são os reparos realizados, em geral, nas oficinas,
sendo às vezes retirado o equipamento que se encontra em estado de
pane, em caráter de perfil definitivo, ao longo do processo de produção
(NUNES, 2015).
70
Vantagens
Este método é baseado no estado físico ou funcional do ativo, em vez de

estatísticas e calendários predefinidos. Tende a detectar falhas na fase oculta
antes de qualquer sinal visível e somente quando possível.
Portanto, como a manutenção do equipamento só ocorre quando há previsão

de danos, é sempre melhor informar que a manutenção é necessária e oportuna.
Isso reduz os custos de manutenção e o tempo de trabalho.
Desvantagens
Necessidade de investir na aquisição de equipamentos de controle

específicos e no treinamento dos funcionários para utilizá-los corretamente
e interpretar os dados coletados, que custam muito para a implantação dessa
estratégia.
Essas taxas geralmente não se aplicam a empresas de pequeno e médio

porte. Portanto, este não é um método lucrativo para recursos que são essenciais
para o bom funcionamento das operações.
Em suma, a manutenção corretiva é a forma mais primária para a

manutenção, sintetizando-a através do ciclo de “falha-reparo”, ou seja, por meio
do reparo dos equipamentos após a falha. A manutenção corretiva é a mais
cara em vista do sistema total envolvido e da forma como ocorre, visto que a
intervenção só ocorrerá após o problema já ter aparecido e as condições poderão
não ser favoráveis para que ocorra algum reparo, levando assim a condições que
podem ser mais custosas.
Observaremos um exemplo simples para ilustrar o uso da manutenção

corretiva de forma adequada para melhorar a confiabilidade do equipamento, ou
seja, para determinar falha de embalagem na bomba de processo. As bombas
de processo da empresa são críticas para a produção e podem ser monitoradas
no plano de inspeção. Durante a execução do plano de inspeção, o funcionário
verificou o lacre e se havia vazamentos na boca. Quando foi descoberto um
vazamento, ele apontou no plano de inspeção que a junta deve ser substituída.
2.4 CONFIABILIDADE
Atualmente, tanto a confiabilidade quanto a manutenção dos ativos da
indústria têm se tornado de significativa importância para qualquer pensamento
71
do gerenciamento, ocorrendo pelo crescente grau de mecanização e automação

dos processos, em que será gerada uma forte dependência ao ser humano em
vista desses sistemas.
A pesquisa de confiabilidade teve sua origem no Estados Unidos nos meados

do século passado e foi conduzida por meio da análise de falhas de equipamentos
eletrônicos militares.
Na década de 1960, devido às pesquisas realizadas pela Federal Aviation

Administration e suas conclusões, foi necessário revitalizar muitos procedimentos
de manutenção de aeronaves nos Estados Unidos até então, sendo de destaque
que se um item não possuir um modo predominante e preferencial para a
ocorrência de uma falha, a revisão programada afetará lentamente o nível de
confiabilidade (ANDRÉ; NORBERTO, 2007).
Para quem está atuando na área de manutenção em uma indústria, o maior

desafio não é apenas entender as tecnologias utilizadas na manutenção, mas
também saber determinar quais tecnologias devem realmente ser aplicadas a
determinados equipamentos.
Se a decisão correta for tomada, a produção do ativo pode ser aumentada,

reduzindo os custos de manutenção e melhorando sua confiabilidade operacional.
Por outro lado, se a escolha não for boa, novos problemas surgirão e os existentes
piorarão.
Para esse tipo de aplicação de manutenção, geralmente é necessário alinhar

uma ferramenta de manutenção central confiável. Com essas ferramentas, você
pode determinar seu nível de risco para cada falha possível e decidir se vale a
pena fazer alterações preventivas ou esperar até que a falha ocorra antes de
verificar; se mudanças preventivas podem ser feitas, qual é o melhor momento.
Mesmo sendo clara a importância da qualidade na manutenção, uma máquina

pode parar repentinamente, o que atrapalha significativamente a produção.
Portanto, por meio da confiabilidade, pode-se esperar que o sistema seja seguro
e possa atingir os resultados esperados dentro do prazo especificado. É claro que
para isso se torna necessário monitorar constantemente os elementos envolvidos
na operação para que desempenhem suas funções corretamente.
A confiabilidade da manutenção industrial dá mais atenção à melhoria dos

resultados técnicos e financeiros a cada dia. A crise econômica que nosso país
atravessa está levando à redução dos investimentos em novos equipamentos.
Todas as empresas estão cada vez mais atentas à manutenção industrial. A
tendência de restaurar e melhorar o desempenho do equipamento está crescendo.
72
É possível melhorar sua durabilidade na manutenção industrial por meio de

confiabilidade e redução de custos? A resposta é sim. Existem várias maneiras de
atingir esse objetivo dentro da manutenção.
Existem cinco etapas para determinar a situação do problema, conforme

Fogliatto e Ribeiro (2009):
1. Coleta de informações: a equipe coleta informações sobre as

especificações técnicas das peças estudadas e o ambiente de trabalho
da superfície. Quanto maior a quantidade de dados coletados, maior a
probabilidade de alcançar bons resultados com manutenção confiável
em um ciclo de desenvolvimento mais curto.
2. Análise de status: nesta fase, as amostras de peças são coletadas e
caracterizadas no centro de pesquisa. O objetivo é comparar as amostras
com as especificações. Caso não estejam disponíveis, o objetivo é
entender os materiais utilizados na fabricação dos componentes. Nesse
ponto, também será identificado o mecanismo de desgaste que leva à
perda de material da superfície.
3. Especificações: com base nas informações coletadas, caracterização e
conhecimento do mecanismo de desgaste, soluções aprimoradas podem
ser produzidas e novas especificações para materiais, tratamentos
de superfície e revestimentos resistentes ao desgaste podem ser
produzidos. Exemplo: a aplicação de um revestimento de carboneto de
tungstênio é muito eficaz para problemas de desgaste, pode aumentar a
vida útil das peças em mais de 1000%.
4. Controle: esta é a parte mais importante do projeto. A nova especificação
está sendo testada na bancada de testes de nosso centro de pesquisa
para avaliar a possibilidade de melhorar a solução proposta. Este é um
método mais rápido e barato de avaliar os resultados possíveis. Se o
resultado for negativo, o material não será aplicado no dispositivo. Se
não tivermos certeza da solução que estamos utilizando, é impossível
alcançar a confiabilidade na manutenção industrial.
5. Verificação: verificação de materiais aplicando a solução no equipamento.
É importante notar que apenas soluções que têm uma extensão de vida
real e confiabilidade na manutenção industrial podem passar nesta
etapa.
O processo é rápido, simples, barato e, o mais importante, muitos clientes já

possuem peças com durabilidade de mais de 500% e os custos de manutenção
são reduzidos em mais de 50%.
73
Como progride o seu negócio na visão da manutenção? A razão não é

apenas porque seu fracasso leva à perda de produtividade, mas também porque
o fracasso geralmente leva a acidentes fatais. Por exemplo, pode-se mencionar
que uma falha no motor de um avião em voo causou um grave acidente.
Com um ligeiro aumento da produção industrial (principalmente devido ao

desenvolvimento tecnológico), a empresa aumentou sua capacidade de geração
de renda, vendendo mais produtos e gerando cada vez mais lucros.
É vital para a sobrevivência do negócio manter essa situação constante

e começar a abordar estrategicamente a confiabilidade operacional dos
equipamentos. Como exemplo, sempre que a motosserra é desligada, a empresa
não receberá mais os lucros razoáveis que merece devido à negligência ou baixa
eficiência dos ativos. Chamamos isso de perda de lucro.
Além do lucro cessante, é importante mencionar que os custos atuais de

manutenção dos ativos no negócio são o segundo maior custo operacional e,
em alguns casos, o maior custo operacional. Tudo isso gerou um crescimento
explosivo no mercado de novos conceitos e tecnologias operacionais com foco na
confiabilidade operacional.
A primeira geração é apenas para reparo após quebra, ou seja, apenas

para manutenção correta, o que não é muito interessante no molde atual. Nessa
geração, nunca é possível saber quando um equipamento falhará.
A segunda geração introduziu o conceito de manutenção preventiva,

que permite planejar, programar, controlar e intervir nos equipamentos em um
tempo predeterminado. Em comparação com a primeira geração houve grandes
melhorias, mas muitos dispositivos hoje são conhecidos por não seguirem a
famosa curva das banheiras, ou seja, é óbvio que a relação entre a vida funcional
da maioria dos itens e a possibilidade está ficando cada vez menor.
Outro fator muito importante que começou a ser observado é que certas
intervenções em máquinas e equipamentos (ou seja, manutenção preventiva)
não impediram o equipamento de falhar posteriormente. Em outros casos, pode
até falhar devido à implementação de alguns procedimentos incorretos, enquanto
outros elementos importantes nem aparecem no programa de manutenção.
Por meio de um melhor entendimento, novos conceitos surgiram na terceira

geração com o objetivo de se ter um conhecimento mais aprofundado dos ativos
que compõem a organização, e esses conceitos hoje tendem a ser cada vez mais
aplicados às empresas. Portanto, podemos citar:
74
• Utilizar ferramentas de apoio à decisão, como estudos de risco, cenários

de falha e análises eficazes (PDCA, FMECA, Ishikawa ou Fishbone,
MASP etc.) e sistemas especialistas.
• Novas técnicas de manutenção, como monitoramento de status e
técnicas de manutenção preditiva que se referem a todos os tipos de
inspeção.
• O projeto do equipamento dá mais atenção à confiabilidade e
manutenção.
• Houve mudanças significativas no pensamento empresarial sobre
participação, trabalho em equipe e flexibilidade.
Na terceira geração de produtos apareceu a RCM (Reliability-centred

Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade), processo
usado para determinar o que deve ser feito para garantir que qualquer ativo
tangível continue a fazer o seu trabalho. Eles fazem isso dentro do escopo atual
de funções.
Portanto, à falta de manutenção ou à falta de qualidade pode ser citada: falta

de segurança, desligamento não planejado de equipamentos, perda ineficiente
de matéria-prima por manutenção insuficiente, desperdício de peças e gastos,
garantia, cancelamento e pagamento de horas extras etc.
Nos últimos anos, as pesquisas sobre o impacto dos fatores humanos

na manutenção foram fortalecidas. Esses estudos começaram na área de
manutenção aeronáutica para responder ao aumento significativo do número de
acidentes aéreos nas últimas décadas, que em comparação com o número total
de acidentes, o número de acidentes aéreos é causado e mantido.
A confiabilidade do equipamento pode ser afetada pelos operadores

ou pessoal de manutenção que planejam e realizam a manutenção. A maior
dificuldade está em aplicar corretamente as práticas e procedimentos de gestão
necessários para identificar e corrigir a causa raiz do problema.
A confiabilidade de um dispositivo ou sistema é a probabilidade de que o

sistema ou produto desempenhe sua função de maneira satisfatória.
75
2.4.1 Manutenção Centrada na

Confiabilidade (MCC)
A norma britânica BS 4778 (1991) afirma que a confiabilidade se refere à
capacidade de um item executar as funções exigidas de forma satisfatória dentro
de um período de tempo definido sob as condições operacionais estabelecidas.
A pesquisa de confiabilidade começou na década de 1940 e envolveu toda a
indústria da aviação.
Com o aumento da utilização de aviões como meio de transporte de pessoas

e materiais, o número de acidentes aumentou consideravelmente, assim, foi
necessário começar a investigar as causas dos acidentes e listá-las. Essa nova
atitude levou à criação de um departamento de controle para comparar o número
de acidentes com o número de horas de voo.
A origem da Manutenção Central de Confiabilidade (MCC) refere-se aos

processos técnicos e sociais produzidos pela Segunda Guerra. As vantagens do
MCC são percebidas e o método é rapidamente aplicado aos seguintes campos:
submarino nuclear, indústria elétrica, construção civil, indústria química, aço etc.
Hoje, a maioria dos conceitos e técnicas da MCC é aplicável a qualquer sistema,
independente de tecnologia.
Na MCC, as metas assistenciais são definidas pelos padrões funcionais e

de desempenho necessários para qualquer item de seu escopo funcional, sua
aplicação é um processo contínuo e devem ser reavaliadas com o acúmulo de
experiência funcional (LIMA; CASTILHO, 2006).
A MCC se originou na indústria de aviação dos Estados Unidos, mas seus

conceitos e tecnologias também são aplicáveis a outras áreas da indústria. Pode
ser definida como um programa que combina várias técnicas de engenharia para
garantir que os equipamentos da planta executem suas funções específicas.
O modelo binário é o modelo mais simples, que representa um projeto ou uma
condição do sistema: trabalho ou falha.
Na década de 1960, a incidência de acidentes aéreos era de 1 acidente por

milhão de acidentes. O trabalho de desenvolvimento inicial foi feito pela indústria
de aviação civil americana. Ele nasceu quando as companhias aéreas começaram
a perceber que muitos conceitos de cuidado não apenas custam muito, mas
que a vida é perigosa. Essa percepção levou a indústria da aviação a organizar
uma série de ‘grupos de direção de manutenção (MSG)’ para reexaminar todo o
trabalho feito para manter a aeronave voando (BRANCO, 2016).
76
Esses grupos são formados por representantes de fabricantes de aeronaves,

companhias aéreas e do governo dos Estados Unidos. Em 1968, a Associação
de Transporte Aéreo de Washington, D.C., fez sua primeira tentativa de formular
estratégias operacionais com um processo razoável a partir do zero. A primeira
tentativa foi chamada de MSG-1. Em 1970, ele foi refinado, ou seja, um segundo
grupo foi formado, o grupo de direção de manutenção 2 (MSG-2).
O principal objetivo da MCC é desenvolver procedimentos de manutenção

estratégica para manter funções, sistemas e equipamentos de forma eficaz a um
custo razoável. Se o custo da manutenção preventiva for maior do que o custo
associado à perda de funcionalidade e reparos, a manutenção é desnecessária, a
menos que haja requisitos regulatórios, de segurança ou ambientais.
A base do trabalho de planejamento do MCC é a definição das funções do

equipamento e padrões de desempenho, em seguida, a descrição de possíveis
falhas do equipamento e a análise de suas causas, consequências e a definição
de medidas para prevenir ou mitigar seus efeitos.
A gestão de manutenção com base na MCC deve garantir uma metodologia

com base em sete questões a serem respondidas com satisfação e seguindo
a ordem proposta, pois estas apresentam uma sequência lógica, conforme
apresentação que pode ser observada nas perguntas a seguir:
• Quais são as funções dos ativos e padrões de desempenho dentro da

estrutura atual das funções?
• De que forma não cumpre sua função?
• O que causa a falha de cada função?
• O que acontece toda vez que ocorre uma falha?
• Qual a importância de cada falha?
• Como prever ou prevenir panes?
• E se você não conseguir encontrar uma tarefa ativa apropriada?
Para a utilização do método MCC, devem ser fornecidas informações.

Portanto, é fundamental estabelecer um banco de dados para registrar e
classificar as falhas observadas no sistema para a realização de estudos formais
de confiabilidade, que servirão de base para a determinação da extensão das
atividades de manutenção.
Esse tipo de manutenção visa trazer as melhores práticas para a equipe,

ou seja, planejar e gerenciar a função de dosagem e os requisitos condicionais
das consequências do insucesso, portanto, o foco do programa é a função mais
importante da equipe e do usuário.
77
Então, o trabalho de manutenção foi efetivamente transferido. Para fazer

frente ao alto custo, as atividades de manutenção devem planejadas e controladas
para prolongar a vida útil dos equipamentos e garantir a confiabilidade e a
segurança das operações.
2.5 MANTENABILIDADE
A mantenabilidade é uma função do projeto do sistema e está relacionada
à simplicidade, precisão, velocidade e economia das operações de manutenção,
ou seja, pode ser entendida como um conjunto de parâmetros de design que
fornecem recursos de projeto de armazenamento. A manutenção de um sistema
ou componente ocorre quando há um evento de falha ou como uma medida
preventiva para prevenir uma falha esperada.
Como a mantenabilidade é um recurso multidimensional, ela pode ser

expressa por vários fatores, como frequência, tempo de manutenção, fatores de
carga de trabalho, custos de manutenção e fatores de suporte logístico. Esses
recursos contribuem para a avaliação quantitativa e qualitativa da sustentabilidade
do sistema, visando influenciar o projeto e a fabricação/produção do sistema, que
pode ser mantido de forma eficaz e eficiente.
A norma NBR 5462 (1994) regulamenta os principais termos e conceitos de

confiabilidade e sustentabilidade e estabelece que a sustentabilidade se refere
à capacidade de armazenar ou substituir itens sob diferentes condições para
realizar suas funções exigidas quando a manutenção é realizada por meio de
certas condições e procedimentos prescritos sob determinadas condições de uso.
Além dos conceitos técnicos definidos pela NBR 5462 (1994), também
podemos utilizar alguns conceitos mais simples relacionados diretamente ao
ambiente industrial. Podemos simplesmente dizer que sustentabilidade é a
facilidade de manutenção de um determinado projeto, sistema, máquina ou
equipamento.
Devido à existência de planos confiáveis no final da década de 1940, o

conceito de sustentabilidade foi formalmente reconhecido pelos militares dos EUA
em 1954 como as características de design e instalação que indicam a operação
normal de equipamentos ou sistemas. Ao realizar a manutenção de acordo com
os métodos e procedimentos prescritos, as condições específicas devem ser
observadas dentro do tempo prescrito.
78
A mantenabilidade não é muito discutida em muitas plantas industriais que

existem. Entretanto, esta é considerada uma aliada de grande força para que se
possa ter a garantia de elevação dos índices de disponibilidade.
A sustentabilidade é um atributo de um sistema ou edifício estabelecido

durante as etapas de concepção e projeto, portanto, não há espaço para uma
manutenção eficaz. É construída com base nos seguintes princípios básicos, a
saber:
• Garantir a qualidade dos serviços prestados pela equipe de manutenção.

• Tomar medidas de segurança para manter o edifício.
• Prestar atenção ao custo, seja o custo direto (relativo à manutenção
em si) ou o custo indireto (relativo à perda causada pela interrupção da
produção).
• Minimizar o tempo para solucionar problemas e realizar a manutenção
por conta própria para melhorar a disponibilidade efetiva do sistema.
• A padronização dos componentes do sistema fornece uma otimização
das tarefas de manutenção.
• Usar sistemas de controle sempre que possível para ajudar a estabelecer
medidas preditivas.
• A equipe de manutenção usa tecnologias gerais, clássicas e de domínio
geral, portanto, nenhuma habilidade especial é necessária.
• Fácil de ver e inserir onde a manutenção é feita.
• Usar ferramentas gerais.
• Fornecer orientações e instruções necessárias para a equipe de
manutenção de maneira clara e concisa (CAMPOS; VARGAS, 2014).
O processo de inovação na gestão enfatiza a modernização da gestão das

atividades de manutenção, atendendo assim às necessidades de aumento da
produtividade e redução dos custos operacionais, o que pode ser alcançado com
a melhoria do uptime, confiabilidade e durabilidade do sistema de produção.
A durabilidade é expressa como uma função ou parâmetro, que indica a

facilidade com que o sistema pode restaurar sua disponibilidade para atividades
de manutenção, favorecendo a continuidade dos processos, o que levará a uma
garantia da funcionalidade dos equipamentos e da continuidade do processo.
O desempenho efetivo do sistema de manutenção depende não apenas do

projeto do equipamento, mas da qualidade do equipamento a ser mantido, que
não pode ser inserido a menos que tenha sido projetado.
79
A empresa realiza a manutenção do equipamento e promoverá um

desempenho superior, fazendo com que suas atividades aconteçam com
excelência, de modo a maximizar o uso de todos os recursos de manutenção do
equipamento. Portanto, ao projetar as expectativas da manutenção do sistema,
dois pontos de referência devem ser considerados:
• Projeto de equipamentos para manutenção.

• Gerenciar corretamente as operações e recursos necessários para
realizar as atividades de manutenção.
Levando em consideração uma abordagem probabilística, a mantenabilidade

deve apresentar a seguinte equação:
M(t) = 1 – e -µt (1)

Onde:
M(t) = representa a função mantenabilidade, onde a probabilidade de uma

ação de manutenção inicia em um tempo t = 0, devendo ser concluída no tempo
t posterior.
e = base de logaritmos neperianos (e = 2,303).
µ = taxa ou número de reparos efetuados em relação ao total de horas de
reparo do sistema.
t = tempo previsto para o reparo.
No que diz respeito à simplicidade das operações de manutenção, é

importante definir o termo “instalação”, que pode ser expresso como a utilização
mínima de recursos e/ou a execução adequada de determinados trabalhos de
manutenção, para obter os melhores resultados, além de observar os trabalhos
necessários relacionados com custo, qualidade, segurança etc.
Analisando a mantenabilidade de um sistema ou edifício, esta pode

ser expressa em termos do tempo necessário para realizar suas tarefas de
manutenção, ou seja, será mais relevante porque o tempo real para realizar
os serviços de manutenção é igual ou inferior ao tempo estimado. A equação 2
representa a fórmula da mantenabilidade.
M(t) = Prob. (Ts ≤ Tp) (2)
Onde:
M(t) = Função mantenabilidade / Ts = Tempo efetivo de serviço / Tp = Tempo

estimado em projeto.
80
É comumente especificada pelo tempo médio de manutenção ativa, pois

durante este período, o projetista do sistema terá um certo impacto no processo
de desenvolvimento do projeto de relatório.
Os fatos mostraram que o objetivo final da manutenção é proporcionar a

máxima disponibilidade possível para o sistema. Nesta visão, ressalta-se que
para avaliar a disponibilidade do sistema, a quantidade deve ser considerada,
tempo de atividade e tempo de gerenciamento, mantendo a mesma terminologia
TMPR (tempo médio para reparos).
O TMPR deve considerar não apenas o tempo de reparo, mas também todo
o tempo relacionado à manutenção. Devemos reduzir o tempo que o equipamento
não está funcionando, que deve ser o objetivo de todos os departamentos da
organização.
2.6 DISPONIBILIDADE
A disponibilidade refere-se à porcentagem de tempo que um dispositivo pode
realizar sua função, excluindo o tempo em que fica parado para a manutenção
ou qualquer outro motivo. Esse indicador apresenta algumas dificuldades na
determinação dos indicadores, que devem ou não ser considerados, pois envolve
diretamente a área onde o equipamento será utilizado para a obtenção dos
benefícios, ou seja, a área de produção (NUNES, 2015).
Como a área de produção possui metas que devem ser atingidas em

um determinado período de tempo, eventuais contratempos relacionados
ao equipamento podem comprovar que essas metas não foram alcançadas.
Independentemente de o equipamento ser parado para a manutenção, ou
considerado com defeito, sua inatividade pode causar danos à organização em
questão.
Disponibilidade e utilização são indicadores de desempenho que estão

diretamente relacionados ao tempo de atividade de equipamentos e instalações.
Eles medem o uso de ativos (equipamentos ou instalações) nos quais a empresa
investiu pesadamente.

No que diz respeito à determinação da usabilidade, várias formas de cálculo e
raciocínio são utilizadas nas diferentes áreas da empresa. Embora haja interesses
diversos, deve-se chegar a um consenso entre todas as áreas, levando-se em
consideração que qualquer pessoa pretende disponibilizar o equipamento 24
horas por dia para contribuir com os lucros da empresa.
81
Portanto, no cálculo desse índice, devem ser considerados todos os fatores

que impossibilitam o funcionamento do equipamento, independentemente da
área de responsabilidade, e, ao mesmo tempo, deve-se levar em consideração
que os acionistas da empresa que investem nessas máquinas não desejam que
elas parem de funcionar.
Considerando os diferentes métodos utilizados para calcular a disponibilidade,

algumas empresas consideram que os equipamentos devem ter um calendário
operacional baseado no calendário da empresa, visto que todas as intervenções
que ocorrem neste período de tempo podem ser consideradas indisponíveis. Em
contrapartida, outras empresas incluem o tempo em que o equipamento está fora
de manutenção no cálculo desse indicador.
Por outro lado, algumas empresas acreditam que os equipamentos devem

estar disponíveis 24 horas por dia, independentemente do horário de trabalho
da organização, mas incluem algumas intervenções na área de produção,
como trocas de turno, tempo de preparo e falta de materiais, no cálculo da
disponibilidade.
A produção tem dois componentes principais:
• A capacidade da indústria de produzir produtos de alta qualidade por

hora. A capacidade pode ser medida em toneladas/hora ou unidades/
hora, por exemplo.
• O número de horas que a indústria opera em um mês.
A Figura 6 apresenta uma manutenção sendo realizada em um veículo,

mostrando a importância dessa atividade.
FIGURA 6 – MANUTENÇÃO SENDO REALIZADA EM UM VEÍCULO
FONTE: <https://br.freepik.com/>. Acesso em: 5 fev. 2021.
82
Saiba mais em: https://gestaoindustrial.com/manutencao-

industrial/.
A disponibilidade, também conhecida como disponibilidade física, é usada

para medir a relação entre o número de horas restantes (horas disponíveis) após
a execução dos serviços de manutenção e o número de horas do calendário. O
cálculo do indicador de disponibilidade pode ser definido, para um equipamento,
considerando uma relação entre tempo útil de trabalho, tempo de paradas não
programadas e tempo útil de trabalho da seguinte maneira, segundo a equação 3:
Disponibilidade (%) = ((Tempo útil de trabalho - Tempo de

paradas não programadas) / Tempo útil de trabalho) × 100
(3)
O tempo útil de trabalho é a diferença entre o tempo total de trabalho

disponível do equipamento e a expectativa de falha de produção, o que poderá
levar a uma interrupção nas atividades de produção, tais como: tempo de
descanso, limpeza do equipamento, manutenção regular etc.
2.7 ANÁLISE DA MANUTENÇÃO

A análise de manutenção pode ser vista como uma contribuição para a
manutenção de equipamentos, o que significa que os equipamentos devem estar
em boas condições antes de serem utilizados para a produção planejada e não
planejada, auxiliando na organização das atividades de manutenção. Portanto,
não há uma meta objetiva.
Até recentemente, as organizações de manutenção eram vistas como

responsáveis
pelo planejamento e gerenciamento de recursos com base nas
cargas de trabalho esperadas. No entanto, o conceito foi ampliado:
• A organização da manutenção de qualquer empresa deve focar na

gestão e solução dos problemas de produção para tornar a empresa
competitiva no mercado.
• A manutenção é uma atividade estruturada da empresa, aliada a
outras atividades para fornecer soluções que visam à maximização dos
resultados.
83
Pode-se supor que uma boa análise das metas de produção do departamento
mostra que é possível reduzir custos e ajudar a melhorar a eficiência. Pensar
com cuidado ajuda a demonstrar a eficácia no alcance dos objetivos da empresa
e também nos permite analisar tendências para implementar com cuidado os
objetivos traçados pela organização.
O plano de manutenção inclui uma série de medidas preventivas para a

implementação do plano. Caso contrário, o plano de cuidados é considerado
apenas uma medida preventiva. No entanto, o plano de manutenção é a
necessidade de manutenção preventiva do equipamento, pois representa o
conjunto de medidas tomadas para evitar falhas e garantir o funcionamento
normal do equipamento.
Portanto, o plano de manutenção pode ser considerado uma regra e um plano

padrão para realizar a manutenção e o fabricante deve planejar cuidadosamente
o plano, pois pode ocorrer ou alterar a produção. Seu desenvolvimento deve
conter as seguintes questões:
• Ter pessoal responsável pela administração do projeto. Normalmente, o

gerente ocupa os cargos de gerente de produção, custódia e PCP.
• Que equipamento ou estrutura você completará no plano de manutenção
e suas especificações técnicas?
• Acompanhar o processo produtivo da empresa e a execução do plano
de manutenção.
• Quando você pode lidar com isso?
• Necessidade de treinar funcionários que participem direta ou
indiretamente do programa.
• Para auxiliar no registro de todas as atividades relacionadas à
manutenção, também deve ser feito o registro para dar sugestões sobre
quem, quando, como e por que obter respostas.
• Deve ser integrado, pois é importante que as funções envolvidas no
plano de manutenção tenham o direito de reportar as atividades de
manutenção, que envolvem interação com outras funções da empresa.
• Procure obter a qualidade, pois é analisada pelos impressos, contendo
informações sobre o problema que causou a falha mecânica e como
evitar que volte a acontecer.
• Analise cuidadosamente os defeitos para ajudar a identificar problemas
mecânicos e determinar as medidas que precisam ser consideradas
para evitar a recorrência de defeitos.
• Devem existir no teste, acompanhar o laudo de manutenção mensalmente
para verificar as ocorrências e seus níveis durante o período.
• É importante utilizar o plano de manutenção para analisar a manutenção
84
preventiva futura por meio da coleta de dados e estudar a formulação do

plano de manutenção dos equipamentos, para que se possa considerar
que um bom plano geralmente pode ser feito com o apoio e a sua
capacidade.
O principal objetivo da manutenção é permitir que a máquina execute as

funções projetadas pelo maior tempo possível no processo de produção em
massa. Este fator é muito importante porque se a máquina parar de funcionar por
algum motivo, todos os outros processos serão danificados e terão que esperar
por reparos. Os objetivos clássicos do cuidado são:
• Estar vinculado a sua própria definição, ainda que os equipamentos,

instalações e instrumentos estejam o mais próximo possível das
condições iniciais do projeto e da instalação na empresa.
• Estimular a melhoria e a modificação técnica por meio de pesquisa
técnica e organizacional para atender aos requisitos de produção ou
operacionais para obter vantagens de qualidade e produção.
• Reduzir avarias minimizando falhas de equipamentos de manutenção
preventiva (sendo realizadas regularmente ou não) e eliminar
emergências e avarias emergenciais que causem perdas no processo.
• Manter a segurança industrial e pessoal para alcançar o bom
desempenho dos serviços, mantendo a limpeza, a ordem e a higiene de
acordo com as necessidades e requisitos das normas, sem esquecer a
preocupação e o cuidado com o meio ambiente.
• Manter o sistema funcionando por meio de serviços de manutenção
centralizada em tempo hábil ou manutenção centralizada confiável, já
que o foco não está apenas no equipamento, mas também em todo o
sistema ao redor do equipamento.
• Ao treinar operadores profissionais com informações sobre cuidadores
independentes, envolvendo inspeção, lubrificação, limpeza, ajuste,
entre outras ações, ajudar a equipe de produção a fazer uma lista ou
desenvolver um plano de manutenção preventiva regular (PINTO;
XAVIER, 2007).
O principal objetivo dos esforços para melhorar a confiabilidade do processo

de produção de bens materiais é o cumprimento dos prazos de entrega. A
interrupção do processo afeta diretamente a confiabilidade e apresenta riscos de
entrega.
É difícil avaliar a qualidade do trabalho realizado: se não for bem-feito, vai

levar ao fracasso. A interrupção do processo afeta diretamente a confiabilidade
e apresenta riscos de entrega. Para garantir a qualidade do próprio trabalho, os
membros da equipa de manutenção devem ter um sentido de responsabilidade e
85
considerar os métodos de preparação, execução e confirmação do seu trabalho.
Os problemas crônicos geralmente podem ser resolvidos simplificando

os procedimentos de manutenção. Nesse caso, o objetivo da aplicação de
padronização às atividades de manutenção é garantir a previsibilidade do
processo de manutenção para que todas as tarefas repetitivas, críticas ou
prioritárias sejam realizadas igualmente por todos os responsáveis.
Além dos critérios de avaliação de seu estado, os padrões de manutenção

também incluem procedimentos de reparo, inspeção, substituição e teste de
peças. A introdução de procedimentos escritos liberta o cuidador da supervisão
durante a execução das tarefas cotidianas. O executivo responsável é aquele que
acrescenta qualidade ao produto junto à qualidade do seu trabalho.
Identificar os critérios em que se baseia o serviço de avaliação do cliente é

uma forma de entender e melhorar as expectativas do cliente. Determine quais
são os principais critérios para uma boa execução das operações de serviço e
possibilite uma boa gestão das operações.
Esses critérios devem refletir os fatores que ganham pedidos, os quais

indicam os principais requisitos para a condução dos negócios. Como parte das
quatro etapas de desenvolvimento da produção, a função de manutenção deve
ser capaz de contribuir com o suporte interno e aproveitar ao máximo os fatores
que levam a manufatura ao mais alto nível de competição da organização em
fase de suporte externo.
A manutenção deve ajudar a produção a antecipar as mudanças do mercado

e desenvolver métodos para aumentar sua capacidade de produção e reduzir
custos. Como mantenedora você precisa ir além dos requisitos técnicos do
seu equipamento e atender às necessidades de produção sem oscilações na
capacidade de produção ou mesmo interrupções por falta de abastecimento. Sua
principal característica é a criatividade e desenvoltura na produção, sempre à
frente de seus concorrentes de mercado.
Com o objetivo de ajudar os gestores de operações de serviços a melhorar

sua competitividade operacional aos olhos dos clientes, os critérios de avaliação
da qualidade do serviço podem ser divididos em novos critérios, conforme pode
ser observado a seguir:
• A flexibilidade pode evoluir e confiar nas operações de ajuste rapidamente

devido a mudanças nas necessidades, processos ou recursos do cliente.
• Os resultados são consistentes com a experiência anterior de entrega de
serviço e não há mudança nos resultados ou no processo.
86
• Velocidade do atendimento: o tempo despendido no atendimento e o

tempo de preparação para o atendimento, pois o tempo é dividido em
faixas reais e perceptíveis.
• Serviço/Atmosfera: quão agradável é a experiência do cliente no
processo de entrega do serviço por meio de atenção personalizada e
privacidade.
• Acesso: facilidade de contato entre clientes e prestadores de serviço.
• Custos: avalia quanto os consumidores estão dispostos a pagar pelos
serviços prestados.
• Tocabilidade: a qualidade ou aparência do serviço ou sistema
operacional, como bens de conveniência, equipamentos, instalações e
roupas de funcionários.
• Reputação/Segurança: dada a capacidade de os prestadores de serviço
transmitirem confiança, os clientes desenvolvem uma percepção de risco
de suas necessidades.
• Competência: habilidade e/ou conhecimento para oferecer serviços
relacionados à tecnologia fornecida (PINTO; XAVIER, 2007).
A instituição deve organizar a manutenção para avaliar riscos, custos,

planejar medidas de intervenção e garantir a confiabilidade do equipamento
e o controle eficaz. Portanto, é preciso avaliar sempre os diversos tipos de
manutenção, levando em consideração as práticas da engenharia de manutenção
e qual departamento ou equipamento será mais adequado para esta manutenção.
Relacionado a isso, verifica-se também uma tendência mundial na

descentralização desse setor para garantir maior flexibilidade e melhor prestação
de serviços junto às empresas que são identificadas.
2.8 PADRONIZAÇÃO DA
MANUTENÇÃO
Para melhorar o gerenciamento de manutenção e a confiabilidade do
equipamento, padrões técnicos de manutenção podem ser formulados. A ABNT
define a padronização como um processo que estabelece medidas que visam à
realização de atividades frequentes e repetitivas em um ambiente específico para
alcançar a otimização em relação aos problemas existentes ou potenciais.
Os principais objetivos da padronização são: definir os requisitos necessários

à obtenção da qualidade; proteger as pessoas em termos de saúde e segurança;
fornecer meios mais eficazes para garantir a absorção e a transferência de
conhecimento para a prestação de serviços de manutenção; promover a resolução
87
de problemas recorrentes; melhorar a produtividade e reduzir desperdícios

(BRANCO, 2016).
A padronização técnica é baseada em uma série de experiências científicas,

técnicas e práticas. Visa chegar a um consenso entre produtores, técnicos e
usuários. Usando a padronização, você pode acelerar a tomada de decisões,
reduzir várias operações de manutenção e obter soluções rápidas e seguras para
problemas recorrentes. A padronização dos serviços de manutenção melhora a
qualidade, a confiabilidade e a segurança.
Diferentes são os tipos de padrões: testes, métodos analíticos, terminologia,

especificações, simbologia e padronização. Os mais utilizados na manutenção
são: padronização e regulamentação. Quando é necessário determinar os
requisitos básicos e as medidas necessárias para o trabalho, devem ser
formuladas medidas padronizadas.
Padronização de manutenção: a padronização se refere a

fazer com que o processo siga um modelo ou método específico.
Dentro da manutenção, padronizar e organizar os processos de
trabalho favorecem o aumento da produtividade, a lucratividade, a
segurança dos colaboradores e a vida útil dos equipamentos.
A padronização de processos consiste no desenvolvimento de rotinas

formais para a realização das atividades de manutenção, ou seja, a padronização
é utilizada como ferramenta de gestão capaz de transmitir informações e
conhecimentos adquiridos.
Portanto, a padronização é essencial para a execução eficaz dos trabalhos

de manutenção e é confiável. As vantagens de manter a padronização são:
• Aprimorar a capacidade de formação de novos profissionais em um

período de tempo relativamente curto, permitindo que os técnicos
realizem tarefas complexas anteriormente realizadas por técnicos mais
experientes.
• É possível acumular o controle sobre a manutenção dos equipamentos
do exército e evitar a perda de consciência devido à transferência de
soldados do departamento.
88
• Ajudar a melhorar o plano de manutenção, reduzir o tempo de conclusão

de tarefas, promover o planejamento logístico e reduzir a escassez de
equipamentos.
• Contribuir para a destinação de resíduos com peças de reposição e
produtos semiacabados e melhorar a produtividade da mão de obra.
• Melhorar a confiabilidade das medidas de manutenção e reduzir as
falhas (BRANCO, 2016).
Um plano de manutenção só pode ser considerado completo se for eficaz e

puder gerar dados mensuráveis para o departamento de manutenção e controle.
Dados incompletos são mais destrutivos do que quaisquer dados porque podem
levar a análises incorretas.
Uma das melhores maneiras de garantir uma coleta confiável de dados

é padronizar os procedimentos de manutenção. Para a maioria das tarefas,
especialmente aquelas que parecem tão simples, como a coleta de dados, as
fábricas geralmente não consideram a importância de ter uma programação bem
escrita, explicando a importância de boas práticas e apresentando os detalhes
necessários para desenvolver um bom procedimento de cuidado.
O planejamento e a padronização das atividades de manutenção são a base

para um melhor gerenciamento das atividades. Devem ser aplicados de forma
adequada para garantir as medidas preventivas e corretivas e a previsibilidade
dos recursos necessários para que o serviço seja confiável.
Independentemente da escala e complexidade do serviço, o planejamento

é uma etapa muito importante. O plano de manutenção realiza as seguintes
atividades:
• Detalhamento do serviço: nesta etapa são definidos as tarefas principais,

os recursos necessários e o tempo de execução de cada tarefa.
• Microdetalhes: esta etapa inclui ferramentas, máquinas de levantamento
ou carregamento, que podem constituir pontos de interrogação ou
caminhos críticos na cadeia do programa.
• Orçamento do serviço: nesta etapa é definido o custo dos recursos
humanos, horas/máquinas e materiais utilizados para a execução do
serviço.
• Facilitação do serviço: inclui a análise prévia do orçamento e aprovação
dos custos do serviço a ser executado (NUNES, 2015).
Os procedimentos de manutenção são uma lista detalhada de etapas que

descrevem como realizar as tarefas de manutenção e também são padrões
escritos para as tarefas a serem realizadas.
89
Independentemente de quem executa essas tarefas, seja um profissional

experiente, um novato ou uma pessoa terceirizada, todas as tarefas repetitivas de
manutenção devem ser incluídas no programa de manutenção.
Por que um procedimento de manutenção é necessário? Para proteger a

saúde e a segurança dos colaboradores. Quando anotamos todos os métodos de
trabalho que devem ser executados, eliminamos todos os riscos de curto prazo
do serviço, listamos todos os equipamentos de proteção individual e coletiva que
devem ser utilizados e melhoramos o nível de segurança.
Certifique-se de que todos os funcionários executem as tarefas com o mesmo

nível de qualidade: uma boa forma de garantir a qualidade do serviço executado
no local é criar os procedimentos necessários.
A ordem de execução das tarefas, os tipos de peças, ferramentas e materiais

que serão utilizados afetarão o resultado final do serviço, por isso é necessário
estudar qual é a melhor combinação de serviços e quando encontrar a melhor
combinação de serviços, o mais seguro e o mais simples. Com alto nível de
qualidade, deve ser padronizado e documentado.
Otimização da vida útil: existem muitos fatores que afetam a vida útil. A
ordem das tarefas, a distribuição de materiais e peças de reposição e o número
de funcionários afetam a agilidade do serviço.
Garantir a conformidade com padrões e regulamentos: os programas devem

ser escritos de forma gradual, persuasiva e intuitiva para eliminar completamente
o risco de ignorar padrões externos ou internos, especialmente em termos de
padrões de segurança.
Para garantir a confiabilidade do equipamento: qualquer desvio no

processo de execução do serviço terá um impacto negativo na confiabilidade do
equipamento. A contaminação durante o processo de montagem do rolamento, o
torque excessivo dos parafusos e a ordem errada dos parafusos no casco podem
afetar a qualidade do serviço e afetar ainda mais a confiabilidade do equipamento.
Essas condições podem ser eliminadas com a criação de procedimentos padrão.
É utilizado como documento para treinamentos futuros: na contratação

de novos colaboradores para o setor de manutenção, é importante realizar
treinamentos que promovam a adaptação dos novos colaboradores à cultura
da empresa. Com procedimentos técnicos escritos, esse processo pode ser
simplificado e aprimorado, pois os novos contratados receberão orientações para
seguir as normas e regulamentos internos da empresa.
90
Fornece uma base para a investigação de acidentes: esta é sem dúvida

a função mais importante do programa de manutenção. Na medida em que o
programa é escrito para evitar acidentes, se ocorrer um acidente fatal durante
a execução do serviço, o programa será muito útil para investigar em todos os
pontos até que a causa final do acidente seja alcançada e tratada.
1 As inspeções preditivas podem ser realizadas para avaliar as

condições dos sistemas e dos equipamentos a fim de determinar
o momento mais apropriado para que uma correção possa ser
realizada. Marque a alternativa que apresenta duas formas de
inspeção que podem ser aplicadas a um equipamento estático
como um trocador de calor.
a) Análise de lubrificante e detecção de ruído ultrassônico.

b) Detecção de ruído ultrassônico e imagem térmica por
infravermelho.
c) Resistência de isolamento e análise de lubrificante.
d) Termografia infravermelha e análise do óleo lubrificante.
e) Detecção de ruído ultrassônico e resistência de isolamento.
2 A manutenção deve ser feita em diversos momentos ao longo

da vida útil de um equipamento, com testes periódicos sendo
realizados para que se possa determinar o período mais adequado
para que ocorra a substituição ou reparo de uma ou mais peças.
Esse tipo de manutenção corresponde a qual alternativa?
a) Manutenção corretiva.
b) Manutenção preditiva.
c) Manutenção preventiva.
d) Manutenção total.
e) Manutenção de ocasião.
3 Um torneiro mecânico faz o uso de uma furadeira manual e de

uma bancada para realizar as operações de furação de um bloco.
Mesmo em condições de baixa carga, observa-se o deslizamento
excessivo entre a correia e a polia. Quando a equipe de
manutenção foi avisada do problema, um técnico foi enviado ao
91
local e observou que a correia apresentava desgaste excessivo e

prematuro, sem causar danos à polia. Então, o técnico recolheu
a correia. A qual tipo de manutenção corresponde a atividade
realizada pelo técnico?
a) Total.
b) Preventiva.
c) Corretiva.
d) Preditiva.
e) Preventiva planejada.
A manutenção industrial é fundamental para garantir o funcionamento normal
dos equipamentos e instalações da empresa e para prolongar a vida útil.
Por meio da manutenção industrial, as empresas podem aproveitar ao máximo

todos os equipamentos de sua propriedade. Ao mesmo tempo, reduz os custos
associados à manutenção e a necessidade de comprar novos equipamentos com
frequência. Depois de intervir a tempo ou continuamente, você pode evitar danos
e otimizar recursos.
REFERÊNCIAS
ANDRÉ, M.; NORBERTO, P. A. Introdução à gestão da manutenção.
Florianópolis: Centro Federal de Educação Tecnológica de Santa Catarina, 2007.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 5462.

Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.

BRITISH STANDARD INSTITUTION. BS 4778-3.1: Quality Vocabulary – Part 3:

Availability Reliability and Maintainability Terms – Section 3.1. Guide to Concepts
and Related Definitions. London: British Standard Institution, 1991.
92
CAMPOS, R. M.; VARGAS, A. Proposta de um plano de manutenção predial.

Criciúma: Universidade do Extremo Sul Catarinense, 2014.
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e manutenção industrial.

3. ed. São Paulo: GEN LTC, 2009.
GONÇALVES, E. Manutenção industrial. Rio de Janeiro: Ciência Moderna,

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LIMA, F. A.; CASTILHO, J. C. N. Aspectos da manutenção dos equipamentos

científicos da Universidade de Brasília. Dissertação da Faculdade
de Economia, Administração, Contabilidade e Ciência da Informação e
Documentação (FACE). Brasília, DF: FACE, 2006.
MARQUES, F. T. M. et al. Sistemas de controle de manutenção. Itajubá:

UNIFEI, 2003.
NASCIF, J.; DORIGO, L. C. Manutenção orientada para resultados. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2013.
NUNES, E. L. Saberes da manutenção: uma visão sistêmica. Curitiba: UFPR,

2015.
PINTO, A. K.; XAVIER, J. N. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro:

Qualitymark, 2007
93
94
C APÍTULO 3
Gerenciamento de Manutenção

• Apresentar a qualidade e a política da manutenção.

• Desenvolver a cultura da educação e do treinamento.
• Aplicar o gerenciamento da manutenção.
96
Capítulo 3 Gerenciamento de Manutenção
A empresa atual está entrando em um ambiente altamente competitivo, e
tem buscado um bom posicionamento na conjuntura econômica, além de lucros,
reduzir custos e aumentar a produtividade. Portanto, a qualidade e a produtividade
do negócio estão diretamente relacionadas à manutenção, e a manutenção
deve ser vista como uma função estratégica para a obtenção de resultados da
organização, visando à solução de problemas na produção e uma vantagem
competitiva sobre os concorrentes.
As profundas mudanças organizacionais atuais são acompanhadas por

mudanças drásticas nos processos industriais, e a melhoria contínua e a
manutenção dos resultados são alcançadas nas empresas que apostam na área
industrial, fazendo com que dediquem mais atenção e investimento na área da
qualidade.
Portanto, o processo de manutenção para manter a operação dos

equipamentos de produção visa prevenir defeitos através da tecnologia e da
observação da manutenção da vida útil dos equipamentos, tomando as medidas
de intervenção necessárias para garantir a continuidade e a qualidade da
produção.
Nesse sentido, uma manutenção bem gerenciada pode maximizar a

disponibilidade do equipamento, com a introdução de modificações para que
tenha um melhor desempenho, aumentando a confiabilidade e a segurança. Essa
é uma forma de incorrer em custos, pois o atendimento deve ser providenciado no
momento mais conveniente.
Portanto, o gerenciamento de manutenção deve andar de mãos dadas com as

demais funções da organização. Em qualquer tipo de processo produtivo, devem
ser tomadas medidas adequadas para que o equipamento opere normalmente
para reduzir defeitos no processo e interrupções desnecessárias na produção,
pois interrupções no processo significam perdas de produção e prejudicam os
resultados da organização.
Não há dúvida de que as ferramentas da qualidade são indispensáveis

ao desenvolvimento da manutenção industrial e constituem gestores
interdependentes na gestão interativa. Essas ferramentas, suas características e
sua aplicação na empresa complementam-se em um ambiente organizacional e
gerencial mais amplo, e apresentam vantagens significativas na qualidade dos
produtos e serviços da organização, contribuindo assim para sua competitividade
no mercado consumidor.
97
Nesse sentido, compreender todos os aspectos e etapas que envolvem

os métodos da qualidade é formar e capacitar os profissionais para identificar,
formular e resolver os problemas inerentes às atividades de manutenção.
Mesmo nessa situação, o uso correto das ferramentas da qualidade pode

orientar as empresas na melhoria de seus processos industriais, trazendo assim
melhores resultados econômico-financeiros por meio da melhoria de todos
os processos internos, do tratamento de outras questões, da racionalização,
agilidade e responsabilidades pela redução de custos.
O serviço de manutenção é vital para a indústria, porque se as atividades de

manutenção de equipamentos e maquinários não forem adequadas, não há por
que focar no aumento da produtividade. Esse departamento é responsável pela
manutenção das máquinas e equipamentos, através da observação constante
para conhecer suas capacidades antes que surjam problemas. O planejamento
e a execução da manutenção, por sua vez, garantem a produção contínua dos
produtos por meio da operação permanente da máquina.
FIGURA 1 – SERVIÇO DE MANUTENÇÃO
FONTE: <https://unsplash.com/>. Acesso em: 5 fev. 2021.
Nesse caso, a função de manutenção compreende um conjunto de ações que

ocorrem durante a vida útil de uma máquina, equipamento, sistema ou dispositivo,
com o objetivo de manter ou retomar suas atividades com a máxima segurança
em condições adequadas de qualidade, custo e disponibilidade.
98
As empresas não devem apenas entender a manutenção como reparos e

ações lucrativas, mas também entendê-la como uma função estratégica essencial
para aumentar a produtividade, a disponibilidade de equipamentos e os lucros.
O departamento de manutenção é cada vez mais visto como de importância

estratégica para os resultados da organização, pois pode evitar a interrupção da
produção com base em conhecimentos prévios e medidas preventivas. Portanto,
como a manutenção é planejada para um cronograma mais conveniente, com
maior segurança, maior agilidade e menor custo, os resultados obtidos pela
organização serão mais satisfatórios.
2 GERENCIAMENTO DE
MANUTENÇÃO
A gestão da manutenção é baseada em procedimentos de planejamento e
avaliação, promovendo a integração com outros planos de negócios, reduzindo
custos, aumentando a disponibilidade, reduzindo desperdícios e administrando as
necessidades do negócio.
De um modo geral, no que se refere ao ramo de atividade, podemos dividir a

gestão em duas funções:
a) Atividades principais: manutenção de equipamentos de fábrica, ambiente

de edifícios e fábrica, inspeção e lubrificação de equipamentos, geração
de serviços (vapor, ar comprimido etc.) e novas instalações eficientes.
b) Atividades secundárias: lista de verificação, proteção (sistema de proteção
contra incêndio, intrusão etc.), jardinagem, coleta de lixo etc. (KARDEC;
NASCIF, 2019).
Para o bom desempenho dessas funções, destaca-se a área de planejamento,

responsável por identificar e cadastrar sistemas e equipamentos, elaborar planos
de manutenção, rotinas impressas (trabalho) e mapas de acompanhamento,
adequando as dimensões dos equipamentos necessários, determinando tarefas
de monitoramento e capacitando as equipes de manutenção, além dos métodos
de preparação de relatórios de gestão.
O plano de manutenção é um pouco complicado porque tem certas limitações

que vão além do processo de manter. Para disponibilizar o equipamento para
manutenção, é necessário analisar se existem recursos suficientes para a
99
produção, se há trabalhos necessários, materiais ou peças disponíveis, enfim,

essas restrições devem ser avaliadas visando ao planejamento da manutenção.
Para conseguir uma manutenção de classe mundial, a organização não

basta para melhorar suas métricas de negócios. Eles precisam se desenvolver
mais rápido do que seus concorrentes para avançar.
Um plano de manutenção eficiente deve passar por critérios essenciais, que

devem ser mapeados conforme os pontos a seguir:
Passo 1 – Mapeamento dos equipamentos.

Passo 2 – Mapeamento dos serviços e procedimentos para cada
equipamento.
Passo 3 – Treinamento da equipe.
Passo 4 – Acompanhamento de indicadores.
A alta administração entende e avalia a importância da manutenção para o

alcance dos objetivos organizacionais, conforme os pontos observados:
• estabelecer tarefas de manutenção;

• manter a consistência dos objetivos;
• paciência;
• foco no cliente;
• seja engenhoso;
• use a análise de causa raiz;
• trabalho em equipe;
• quebrar as barreiras interdepartamentais tradicionais;
• operadores de produto treinados participam da manutenção;
• aumentar a versatilidade;
• compartilhamento de informações;
• use benchmarks;
• sempre aumente a melhoria contínua;
• as pessoas são mais importantes do que a tecnologia ou os sistemas de
informação;
• pessoas demitidas ocorrem apenas como último recurso;
• use ferramentas estatísticas para a manutenção;
• promova a motivação.
As ações positivas realizadas pela equipe de manutenção em resposta ao

fracasso estão crescendo, o que muitas vezes torna a gestão de manutenção
mais científica e previsível.
100
Portanto, a gestão moderna do cuidado de manutenção deve sempre

seguir os princípios e objetivos da empresa e sempre focar em novos métodos e
ferramentas que possam ajudá-lo a gerenciá-los. A equipe de manutenção deve
sempre buscar a melhoria contínua das políticas da empresa. O comportamento
da manutenção moderna requer mudanças profundas no pensamento e nas
atitudes, e o gerenciamento deve ser apoiado por visões futuras e restringido por
processos modernos de gerenciamento para tornar os clientes completamente
satisfeitos.
FIGURA 2 – GESTÃO DA MANUTENÇÃO
A gestão da manutenção deve levar em consideração os seguintes pontos:
1) Limitar os investimentos em equipamentos desnecessários.

2) Fazer uso total do equipamento existente.
3) Aumentar a velocidade de uso do equipamento de produção.
4) Garantir a qualidade do produto por meio do uso de equipamentos.
5) Reduzir mão de obra barata por meio de equipamentos aprimorados.
6) Reduzir o custo de compra de energia e materiais por meio de inovação
e melhor uso de equipamentos (PEINALDO; GRAEML, 2007).
Muitas empresas acreditam que a manutenção efetiva de seus sistemas

e instalações é uma ação fundamental, ressaltando que a integração com a
estratégia da empresa é essencial para a gestão da manutenção, garantindo a
disponibilidade de equipamentos, produção de alta qualidade, prazo de entrega
e preços competitivos. A equipe de organização de manutenção de classe
mundial coopera com um sistema de gerenciamento computadorizado e realiza a
manutenção preventiva e preditiva. Um sistema de manutenção de classe mundial
101
é um sistema criado por uma organização que combina liderança visionária e

consistente com um processo robusto e cultura colaborativa para garantir que a
visão e o senso de propriedade dos métodos de manutenção permeiem toda a
organização.
XENOS, H. G. Gerenciando a manutenção produtiva. São

Paulo: Falconi, 2014.
2.1 QUALIDADE DA MANUTENÇÃO

A significativa melhoria continuada da gestão da função de manufatura e
seu impacto no desempenho organizacional tem sido discutida e estudada, mas
devido à falta de integração entre as funções de serviço, há pouca literatura
científica sobre o desempenho. As organizações se esforçam para melhorar a
competitividade, não apenas pela necessidade de conquistar novos clientes, mas
também pela necessidade de manter sua participação no mercado.
A utilização de conceitos, teorias e ferramentas da qualidade é uma das

formas de melhorar a competitividade e é compreensível que a sua aplicação
deva penetrar em toda a organização, incluindo os departamentos que pretendem
manter ativos, geralmente ações internas para manter as funções de fábrica. Na
busca pela melhoria contínua e diferenças competitivas, uma compreensão da
qualidade da manutenção e uma melhor compreensão de como aplicar o conceito
de qualidade à assistência de manutenção podem diferir.
Qualidade é um sistema de gestão baseado na participação, pesquisa e

comportamento de controle de qualidade de todos os colaboradores da empresa.
Um produto ou serviço de alta qualidade refere-se a um produto ou serviço
que pode atender às necessidades do cliente de maneira perfeita, confiável,
econômica, segura e oportuna, ou seja, a qualidade geral cobre a qualidade do
produto ou serviço, o custo que o cliente pode suportar, a entrega no prazo, tempo
e lugar, moral dos funcionários ou entusiasmo com a segurança dos funcionários
e usuários (SOUZA, 2012).
A manutenção é responsável por coordenar vários subsistemas de

abastecimento, incluindo engenharia e abastecimento de materiais, de modo que
102
os principais clientes internos (ou seja, operações) possam instalá-los de acordo

com as necessidades da organização para atingir seus objetivos de negócios,
incluindo a qualidade dos produtos e serviços.
As funções de manutenção e qualidade mudam com o desenvolvimento

da organização funcional do produto. A história da manutenção acompanha
o desenvolvimento tecnológico e industrial humano. O mesmo se aplica à
qualidade. Quando eles acham que precisam entender o conceito de gestão da
qualidade, devemos repassar um pouco a história e tentar explicar o conceito e
sua evolução com base no vibrante ambiente de produção da época, confirmando
assim a reivindicação de qualidade.
O desenvolvimento da manutenção pode ser realizado em três estágios:
• Primeira geração (antes de 1940): expectativa de reparo após as falhas.

• Segunda geração (1940 a 1970): expectativa de disponibilidade de
equipamentos. Melhoria contínua, vida útil mais longa.
• Terceira geração (após 1970): espera-se maior disponibilidade e
confiabilidade, melhor lucratividade, melhor qualidade de produto e
proteção ambiental (MOUBRAY, 1991).
A falta de definição da qualidade do atendimento pode ser devido à função de

serviço que presta serviços aos seus clientes internos e externos e à dificuldade
de definir o que é um serviço. Um serviço refere-se a qualquer ação que pode
ser prestada por uma parte à outra, fundamentalmente inacessível e que não
leva a lugar nenhum. O desempenho deve ser feito por meio da interface entre o
fornecedor e o cliente e geralmente é intocável.
A função de manutenção e qualidade é desenvolvida com as exigências da

sociedade e do ambiente produtivo, mas a qualidade da manutenção requer mais
atenção da organização, esta é uma excelente oportunidade para se diferenciar
da concorrência e melhorar sua competitividade.
Em uma organização focada na produção de produtos, mais cuidado não

agrega mais valor ao produto final, o que significa maiores custos e menores
lucros. Utilizar o conceito de gestão da qualidade não é apenas uma forma de
melhorar os seus próprios serviços de atendimento, mas também uma forma de
melhorar o relacionamento com os clientes internos e externos, já não sendo um
centro de custo, mas um centro de lucro.
A questão da qualidade da manutenção requer mais pesquisas sobre a

relação entre os produtos de manutenção de alta qualidade fornecidos pela
função de serviço e as reais necessidades dos clientes. Melhores serviços de
103
atendimento podem não significar melhores produtos finais, mas as organizações

que minimizam a necessidade de serviços de atendimento quando eles são
realmente necessários terão uma enorme vantagem competitiva.
Para buscar maior competitividade, nenhum campo pode ser ignorado,

nesse sentido, não buscar a melhoria contínua na qualidade da manutenção é um
equívoco que prejudica a estabilidade da organização.
Na ausência de uma definição da qualidade da atenção, surge um problema,

ou seja, se não sabemos avaliar a qualidade da atenção.
Muitas mudanças têm ocorrido nas atividades de manutenção devido

ao número e tipos de objetos físicos (estruturas, equipamentos e edifícios) a
serem mantidos, projetos complexos, novas tecnologias e novo enfoque na sua
organização e responsabilidade.
Com tantas mudanças, a equipe de manutenção precisa de uma nova

postura, exigindo que pessoas, gestores, engenheiros, supervisores e executores
tenham novas aptidões e habilidades, o que implica a consciência do seguinte:
o grau de impacto da falha de equipamentos na segurança e no meio ambiente,
a relação entre o cuidado do produto e a qualidade, a maior pressão é para
alcançar a alta disponibilidade de instalação, garantir a qualidade da manutenção
e se esforçar para reduzir custos.
Por ser um processo de mudança cultural, tem uma resistência inata

à mudança e é mais forte nas atividades de manutenção. As atividades de
manutenção sempre mantiveram as condições dos equipamentos e plantas no
passado, criando assim um paradigma estável que agora está completamente
obsoleto.
A satisfação do cliente com as funções de manutenção estará ligada

aos produtos de manutenção. A falta de qualidade no atendimento é um dos
geradores de demanda pelos serviços de atendimento, o que resulta em menor
disponibilidade, aumento de custos e menor satisfação dos clientes internos e
externos.
A qualidade dos produtos fabricados, os tempos de produção e a

confiabilidade desses tempos dependem, em certa medida, do desempenho
da indústria de manutenção. De um modo geral, pode-se dizer que a qualidade
da manutenção depende da qualidade dos produtos da função de manutenção.
Esse é o menor custo e a disponibilidade mais confiável, mas existem questões
não resolvidas, como a qualidade da manutenção e a relação ideal entre
disponibilidade e confiabilidade.
104
Um conceito importante é apresentado por Juran (1992), que se baseia

na questão da melhoria contínua, sendo que os processos básicos podem ser
divididos em três, conforme apresentado a seguir:
a) Planejamento da qualidade na manutenção: para que o cliente possa ter

suas necessidades atendidas segundo o desenvolvimento dos produtos
de forma qualificada. Algumas etapas podem ser determinantes e são
fundamentais, quais serão os clientes e as suas reais necessidades,
além do desenvolvimento de todas as características para que o produto
possa atender às necessidades do cliente, permitindo que os processos
possam ser desenvolvidos na capacidade de produzir a característica do
processo e do produto, assim como a passagem do resultado de todo
planejamento para a equipe operacional.
b) Controle da qualidade: processo utilizado pelo grupo de operação que
atenderá aos objetivos buscados ao longo do processo e da geração do
produto. Este se baseia no controle para a avaliação de desempenho
operacional, na comparação em tempo real com os objetivos e na ação
com base nos critérios fora do padrão.
c) Melhoria da qualidade: busca de níveis de desempenho de alta eficiência,
com significativas melhoras realizadas até os dias atuais.
Com relação à confiabilidade e qualidade dos equipamentos, esses dois

conceitos costumam ser confundidos. A alta confiabilidade significa alta qualidade,
mas não o contrário. Assim, o aumento na confiabilidade vem às custas da
disponibilidade. Isso mostra que existe uma tripla restrição entre a qualidade
da manutenção, a disponibilidade e a confiabilidade, que afetam diretamente os
custos.
A qualidade da manutenção deve ser constantemente revista. Vários fatores

podem ser adicionados. Todos na empresa precisam da participação de gerentes
e técnicos para permitir que os clientes obtenham o melhor serviço e resolvam ou
evitem problemas e para simplificar o processo em seu negócio.
Serão apresentadas dez dicas curtas e rápidas que ajudarão a aumentar a

produtividade para o atendimento de qualidade, segundo Branco (2008):
• Nº 1 – Gerenciamento de equipe: ter uma equipe que otimiza o

suporte é essencial para manter a qualidade. No entanto, as pessoas
desempenham um papel extremamente importante: gerenciar. Depende
da gestão que você aplica à equipe que executará todos os processos
corretamente. Reconhecemos que é trabalho de algumas pessoas manter
toda a equipe funcionando sem problemas, resolver os problemas dos
105
clientes e fornecer ferramentas que tornem o trabalho mais fácil. A sua

gestão pode ser gerida através de aplicações específicas para benefício
de administradores, equipes externas e clientes. Todas as ferramentas
influenciarão e afetarão diretamente a qualidade da manutenção.
• Nº 2 – Conhecimento técnico e a experiência: ter uma equipe dedicada
e produtiva é o sonho de todo gerente, certo? É fundamental ter muito
cuidado na escolha de uma equipe. Ter experiência na área de atuação
e fazer boas atualizações só vai avaliar sua empresa e mostrar cautela
no atendimento ao cliente. Além do conhecimento, as equipes externas
também precisam ser ensinadas a lidar com os clientes. Claro que não é
necessário nenhum acordo, mas garantir que os seus técnicos estejam
totalmente preparados para atuar nas mais diversas situações só terá
um impacto positivo no prestador do serviço.
• Nº 3 – Uso de tecnologia: hoje em dia, se a tecnologia não for utilizada,
é impossível prestar um serviço de qualidade, seja na manutenção
ou no atendimento aos clientes. É preciso investir em programas que
proporcionem agilidade, comodidade e melhor fluxo de informações
interna e externamente. O uso de tecnologia de alta qualidade na
manutenção não requer investimentos significativos. A obtenção de todas
as informações necessárias para solicitar serviços digitais pode melhorar
muito a qualidade do atendimento. Nessas ordens de serviço (incluindo
data, hora e serviço), você pode verificar o próximo atendimento e avisar
o cliente sobre a próxima visita.
FIGURA 3 – ORDEM DE MANUTENÇÃO
FONTE: <https://tdn.totvs.com/pages/releaseview.
action?pageId=224458953>. Acesso em: 5 fev. 2021.
106
• Nº 4 – Atendimento ao cliente: o cliente que mencionamos não pode

ser ignorado, certo? A manutenção de serviços de qualidade é um
processo que permite que o cuidado seja sempre exigido, mesmo para
os conhecidos. Tratar as pessoas não é tão simples, principalmente
quando se trata de públicos diferenciados, mas velocidade e agilidade
são importantes. Quando uma empresa usa serviços de emergência (por
exemplo, desbloqueado, internet e telefone) que afetam diretamente as
rotinas de outras empresas, para a pessoa que liga o telefone e chama
um técnico pode não ser o melhor dia. A pressão geral do problema pode
aumentar. Nesse caso, a empatia é necessária.
• Nº 5 – Acompanhamento dos indicadores de manutenção: indicadores
são aliados de empresas prestadoras de serviços de manutenção. O
controle deles é de responsabilidade do administrador responsável por
todas as análises de trabalho. É como ser maestro em uma orquestra.
Esses indicadores podem fornecer a direção certa para a qualidade da
manutenção ou ajudá-lo a replanejar sua rota. Normalmente, isso pode
acabar sendo necessário.
• Nº 6 – Segurança do trabalho: assegurada pela Lei nº 6.514, é um tópico
mais que necessário, pois salva vidas. Principalmente, se a sua área de
atuação envolve grandes riscos com escaladas e grandes altitudes. A
segurança do trabalho é o conjunto de ciências, tecnologias e processos
que visam proteger o trabalhador em seu ambiente de trabalho. São
diversas medidas que buscam minimizar e evitar acidentes e doenças
ocupacionais. Então, a segurança do trabalho pode ser utilizada nos
mais diferentes tipos de ambientes.
• Nº 7 – Curso e treinamento: as atualizações contínuas podem garantir a
qualidade da manutenção. Além de novos componentes suplementares,
novos dispositivos também foram introduzidos com frequência. Portanto,
ter equipamentos de alta qualidade técnica é essencial para garantir
essa qualidade. Esses cursos não precisam ser muito abrangentes. Os
gestores devem avaliar qual é o melhor com base na imagem de sua
equipe externa, com foco na área de atuação. EAD e cursos de curta
duração são ideais.
• Nº 8 – Analise os tipos de manutenção: conhecê-los é mais que
fundamental para manter uma qualidade na manutenção. Entre os tipos
de manutenção estão a preventiva, a corretiva e a preditiva. A escolha
do tipo de manutenção a ser aplicada depende das características do
planejamento de manutenção que for realizada pela empresa e pela
equipe de manutenção.
• Nº 9 – Adote um calendário: fique atento ao prazo de reposição de
equipamentos e peças. Alguns exigem manutenção regular para evitar
danos ao equipamento e/ou às operações que executa. Não apenas
107
isso. No caso do ar-condicionado, a saúde das pessoas que frequentam

o ambiente onde o aparelho está instalado pode ser ameaçada.
Portanto, é sempre necessário estabelecer um protocolo de troca de
filtro abrangente e cuidadosamente monitorado.
• Nº 10 – Avaliar o controle de qualidade: avaliar o controle de qualidade é
fundamental para acompanhar a aplicação dos planos de manutenção,
seja qual for o tipo utilizado, levando a uma melhoria no processo de
intervenção que for necessário para a manutenção, reparo de falhas e
outros problemas que possam estar acontecendo nos equipamentos e
que podem interromper ou atrapalhar os diversos processos industriais.
Os profissionais devem aprender a identificar problemas, pensar

estrategicamente na busca de soluções, tomar medidas preventivas, disseminar e
compartilhar conhecimentos. Você precisa se comunicar ativamente com o grupo
de trabalho.
Além da maneira como você interage com outras pessoas, a inovação, o

empreendedorismo e a criatividade exclusivos de qualquer equipe de manutenção
também devem ser enfatizados.
O profissional deve ter habilidade suficiente para planejar e realizar os

reparos necessários e ter autonomia para contribuir com a equipe. Além de
inspeções e manutenção frequentes, profissionais responsáveis também devem
ser capazes de orientar outros profissionais que operam a máquina.
Percebemos que manter a qualidade exige profissionais bem treinados e

atualizados que, além de aumentarem o desenvolvimento da tecnologia utilizada,
aumentam os custos de manutenção dos equipamentos industriais.
O profissional deve aprender a identificar problemas, pensar estrategicamente

na busca de soluções, tomar medidas preventivas, disseminar e compartilhar
conhecimentos. Você precisa se comunicar ativamente com o grupo de trabalho.
Assim como a forma como interage com o outro, também merecem destaque
a inovação, o empreendedorismo e a criatividade para qualquer profissional de
manutenção. Além disso, a manutenção e o reparo do equipamento se tornam
mais complicados. É por isso que a contratação de especialistas pode ser a
melhor solução e o melhor investimento.
A manutenção preditiva proporcionou economia adicional em relação à

manutenção preventiva, inclusive, com implementação conjunta, bem como sinais
de alerta de falhas iminentes e menores que identificam a reação em cadeia de
falhas graves.
108
Com profissionais treinados, você pode:
• Manter a vida útil da máquina e prever possível tempo de inatividade por

meio de estratégias de manutenção preventiva.
• Reduzir o tempo de inatividade da linha de produção antes de um serviço
dinâmico e eficiente.
• Planejar a manutenção da máquina para evitar alterações acidentais.
• Reduzir custos por meio de manutenção de emergência ou
desnecessária.
Ao escolher um profissional da equipe de manutenção, preste atenção

na formação e promoção dos profissionais. Em última análise, compreender
as principais tendências e métodos é a base para bons negócios neste novo
ecossistema de produção.
Profissionais de manutenção qualificados e bem equipados são essenciais

para que a empresa atinja seus objetivos, obtenha a qualidade dos produtos e
tenha reputação no mercado. Além disso, o sucesso da empresa depende do
trabalho em equipe de seus colaboradores em qualquer atividade. Em termos de
manutenção, esse fator não deixa de ter importância, seja nos seus membros ou
na relação com a área operacional.
Para agilizar os serviços operacionais e otimizar a utilização dos recursos

humanos e materiais, além de disseminar conhecimentos técnicos, teóricos e
práticos, é importante adotar um sistema que mede continuamente a manutenção,
possibilita e aprimora o nível de conhecimento da equipe responsável pela gestão
dos ativos industriais, garantindo uma maior eficiência dos processos que são
realizados.
As empresas de hoje não têm mais dúvidas de que o Gerenciamento da

Qualidade Total (TQM) é uma ferramenta eficaz para alcançar a competitividade
empresarial. Além disso, a manutenção é fruto de sua missão e desempenha
um papel importante no sistema de qualidade, que é garantir a disponibilidade
de equipamentos e funções da planta para realizar os planos de produção ou
serviço, protegendo o meio ambiente, a confiabilidade, a segurança e os custos
cada vez mais apropriados.
Alcançar a qualidade total é importante para que as pessoas atinjam os

seguintes objetivos: satisfação no trabalho, respeito, gosto pelo dever de casa,
desejo pelo trabalho e orgulho de trabalhar na empresa. A satisfação do cliente é
a meta de todo profissional.
109
Os profissionais de manutenção devem fornecer aos clientes serviços

adequados, ou seja, os equipamentos, engenharia ou instalações pelos quais
são responsáveis, e qualquer atividade que desempenhem afetará direta ou
indiretamente os produtos ou serviços que a empresa fornece aos clientes.
O plano de qualidade começa com a implementação do plano 5S

(organização, classificação, limpeza, limpeza/saneamento, disciplina), que pode
ser definido como uma estratégia que capacita e desenvolve as pessoas para
pensarem em interesses comuns, podendo alcançar os seguintes resultados:
• Melhoria da qualidade.
• Redução dos custos.
• Melhora do atendimento ao cliente.
• Grupos éticos.
• Aumento da segurança pessoal e das instalações (PALADINI, 2012).
Segundo Paladini (2012), o pessoal de manutenção pode usar várias

ferramentas de gestão, tais como: CCQ (Círculo de Controle de Qualidade),
TPM (Manutenção de Produção Total), GQT (Gestão de Qualidade Total), PDCA
(Plan, Do, Check, Action), MCC (Manutenção Centralizada Confiável), Análise
de Pareto, CEP (Controle de Processo Estatístico), procedimentos “5S”, 5W1H,
método “porquê”, entre outros. É importante saber que são apenas ferramentas, o
uso simples não significa resultados.
Por outro lado, o uso correto dessas ferramentas pode produzir excelentes
resultados, o que pode melhorar a qualidade da manutenção, sempre na busca
de que os processos tenham cada dia maior eficiência e melhoria nas condições
de sua atuação, visando melhores produtividades e atividades dos equipamentos.
As ferramentas de qualidade são utilizadas para definir, medir, analisar e

propor soluções para resolver problemas que prejudicam o desempenho da
empresa. Elas ajudam a construir soluções mais complexas com base em fatos e
dados, aumentando, assim, a taxa de sucesso dos planos de ação.
O Método de Gestão de Controle de Processos (PDCA) é um método de

gestão da tomada de decisão que pode garantir o cumprimento dos objetivos
necessários à sobrevivência da organização.
O controle do processo é realizado ao longo do ciclo, que corresponde ao

planejamento (PLAN), execução (DO), controle (CHECK) e ação (ACTION),
conforme apresentado na figura a seguir.
110
FIGURA 4 – CICLO PDCA
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/>. Acesso em: 5 fev. 2021.
O ciclo PDCA inclui as seguintes etapas:
• Planejamento (P): inclui métodos para determinar e atingir os objetivos

propostos.
• Execução (D): executar as atividades em total conformidade com o plano
na fase de planejamento e coletar os dados que serão utilizados na
próxima fase do processo. Na fase de implementação, a educação e o
treinamento para o trabalho são essenciais.
• Controle (C): com base nos dados coletados durante a execução,
compare os resultados alcançados com os objetivos planejados.
• Ação corretiva (A): esta fase envolve a execução de ações no processo
com base nos resultados obtidos. Se a meta foi alcançada, existem
dois modos de ação possíveis que podem usar o plano proposto como
padrão; se o plano não for eficaz, existem duas formas de ação possíveis
que podem atingir os motivos do não cumprimento da meta (SOUZA,
2012).
O ciclo PDCA é um método de operação que representa o próximo caminho

em direção a um objetivo predeterminado a ser alcançado. Usando esse método,
você pode precisar usar várias ferramentas para coletar, processar e adicionar as
informações necessárias para executar as etapas do PDCA. Essas ferramentas
são chamadas de ferramentas de qualidade. Em instrumentos dessa qualidade,
as técnicas estatísticas são importantes.
Organizar o atendimento é atender às necessidades do estabelecimento ou

responder à atitude ou filosofia da alta administração para identificar problemas
111
e planejar resolvê-los de forma adequada. Portanto, o trabalho de manutenção

deve ser organizado e gerenciado de forma coerente para que cada funcionário
tenha sua função específica.
Em geral, a organização do serviço de manutenção é realizada pelo

encarregado do serviço, de acordo com a direção determinada pela Administração
Geral, mas a organização prestará serviços eficientes, econômicos e de qualidade.
A participação e o comprometimento humano garantirão a qualidade

do atendimento, mas ninguém pode ser confiável, é necessário desenvolver
procedimentos escritos e treiná-los.
Os princípios básicos de qualidade aplicáveis ao desempenho de

manutenção são os mesmos da gestão da qualidade geral:
• Satisfação geral do cliente: a razão para o desempenho de manutenção

é a operação.
• Gestão participativa: os gestores devem promover o trabalho em equipe.
• Desenvolvimento humano: a aprendizagem contínua é essencial.
• O objetivo permanece inalterado: mudança cultural e eliminação de
ideias antigas.
• Desenvolvimento contínuo: onde você está e para onde quer ir.
• Gestão de processos: planejamento, acompanhamento da execução,
controle e correção.
• Delegação: tem poder de decisão sobre quem está para agir.
• Divulgação da informação: rápida, clara e objetiva.
• Gestão da rotina: garantir que o nível de qualidade seja sempre mantido.
• Não aceite erros: corrija na primeira vez e corrija sempre (SOUZA, 2012).
Analisando outra ferramenta de qualidade, temos o programa 5S, que se

baseia em uma cultura organizacional antes da prática. Sem essa cultura, seria
difícil ter um ambiente capaz de entregar um trabalho de alta qualidade.
O 5S promove o crescimento das pessoas em um ambiente de economia,

organização, limpeza, higiene e disciplina, visando atingir alta produtividade. É
fator fundamental.
O projeto 5S é composto por práticas originárias do Japão. Essas práticas

derivam de cinco palavras que começam com a letra japonesa S. Essas palavras
têm os seguintes significados:
• Seiri: organização (usar, escolher): para separar as coisas necessárias

das desnecessárias e abordar aquelas que não são mais úteis para o
ambiente.
112
• Seiton: classificação (sistematização, conservação): de acordo com

a facilidade de uso, com a sequência lógica que foi utilizada, com a
frequência de uso, o tipo e peso do objeto, as coisas necessárias são
protegidas ou facilmente assimiláveis. Quando ordenado, o ambiente
ficará mais limpo, o trabalho será mais agradável e, portanto, mais
produtivo.
• Seiso: limpeza (inspeção, manutenção): remova as impurezas, verifique
e elimine a origem do problema. A limpeza deve ser vista como uma
oportunidade para inspeção e aprovação. Por isso, é muito importante
que a pessoa que utiliza o ambiente, o operador da máquina ou do
equipamento, conclua esta operação.
• Seiketsu: limpeza (padronização, saúde, melhoria): mantenha a higiene
e preste atenção ao estágio de organização, a ordem de limpeza está
em vigor. Isso é feito por meio da padronização de costumes, regras e
procedimentos.
• Shitsuke: disciplina (autocontrole, educação): siga rigorosamente todas
as regras estabelecidas pelo grupo. A disciplina é um sinal de respeito
pelos outros (CARVALHO, 2011).
O programa 5S deve ser implementado com todos os níveis de participação.

Por mais duros que sejam os funcionários de escalão inferior, se a alta direção
não aceitar o programa, suas chances de sucesso e continuidade são baixas.
O gerenciamento de manutenção, portanto, não deve ser muito técnico, deve

prestar mais atenção ao entusiasmo dos funcionários.
Em contrapartida, o uso do TPM (Total Productive Maintenance) tem sido

de grande importância para a qualidade da manutenção na indústria moderna.
O TPM foi implantado na Nippon Denso (parte do Grupo Toyota), na indústria
japonesa, em 1971, e seu conceito foi introduzido no Brasil em 1986. Visa melhorar
a eficiência da empresa aumentando a qualidade da equipe e introduzindo
melhorias nos equipamentos (BRANCO, 2008).
O conceito básico de TPM é reformular e aprimorar a estrutura empresarial

a partir da reorganização e melhoria de pessoal e equipamentos. O TPM é uma
estratégia simples e prática que permite que os operadores de equipamentos
participem das atividades de manutenção diária, como inspeção, limpeza e
lubrificação, para prevenir danos ao equipamento, detectar e gerenciar condições
anormais o mais rápido possível antes de causar falhas.
O TPM deve ajustar a imagem dos seus colaboradores através da formação

de qualificação e certificação, nomeadamente:
113
• Operadores vivenciam espontaneamente os serviços de operação

(lubrificação, regularização, limpeza etc.).
• O pessoal de manutenção realizará tarefas na área de mecatrônica.
• Os engenheiros planejam, projetam e desenvolvem equipamentos que
não requerem manutenção.
O TPM é baseado em cinco princípios:
• Maximizar o desempenho geral do equipamento.

• Uma abordagem de sistemas abrangente que considera o ciclo de vida
do sistema.
• Participação e integração de todos os departamentos relevantes.
• Participação em todos os níveis.
• Incentivar esportes coletivos em atividades voluntárias.
O TPM visa eliminar seis perdas principais que reduzem a eficiência do

sistema produtivo:
• Perdas por avarias.

• Perdas ocasionadas por mudanças na linha de produção (adequação de
preparações).
• Perda causada por parada curta/operação de vácuo.
• Perdas por redução de velocidade.
• Perdas por falhas de processo.
• Perda de saída (início de operação).
Para atingir a maior eficiência de produção, o TPM assenta em oito pilares.

São eles:
• Principais melhorias.
• Manutenção independente.
• Manutenção regular.
• Educação e treinamento.
• Verificação inicial.
• Manutenção da qualidade.
• Escritório TPM ou departamento de controle administrativo.
• Sistemas de segurança, saúde e meio ambiente.
A implantação do TPM deve ser realizada em doze etapas, a saber:
I - Primeira alta administração.
114
Observar e analisar as ações que forem necessárias e que atendam aos

custos e demandas exigidos.
II - A campanha de divulgação do método.
Apresentação dos melhores métodos para a garantia da eficiência das

técnicas de manutenção que serão eficientes.
III - Definição de Coordenador.
Escolha do profissional que coordenará as ações de manutenção, sendo

este responsável pela alocação dos homens que atuarão nas atividades de
manutenção.
IV - A definição da política básica.
Seguir a política que a empresa tem como base para a realização de suas
ações e os custos que serão aceitáveis para tais correções.
V - Desenvolver um plano piloto.
Realizar.
VI - Iniciar a implementação.
VII - Treinamento de operadores.
VIII - Preparação do procedimento.
IX - Construir o departamento de manutenção.
X - Desenvolvimento e treinamento de pessoal.
XI - Mensuração de resultados (“follow-up”).
XII - Auditoria de implementação completa (BRANCO, 2016).
115
FIGURA 5 – MANUTENÇÃO PLANEJADA
Saiba mais em: https://www.consultoriaiso.org/boa-gestao-de-

manutencao-para-a-qualidade-do-produto/.
3.2 POLÍTICA DE MANUTENÇÃO

As organizações operam em cenários cada vez mais complexos e
diversificados e são influenciadas por fatores externos e internos que induzem
a tomada de decisões. É muito importante definir estratégias de manutenção
aplicáveis
a determinados equipamentos para reduzir custos e aumentar a
eficiência.
Deve-se enfatizar que o processo recomendado deve ser adaptado à situação

específica da organização, de forma que possa ser utilizado como referência para
levantar questões relevantes para a tomada de decisão e orientar a organização.
Independentemente da escala e complexidade do serviço, o planejamento

é uma etapa muito importante. O plano de manutenção executa as seguintes
atividades:
116
• Detalhes do serviço: nesta fase, defina o seguinte: tarefas principais,

recursos necessários e tempo de execução para cada tarefa.
• Microdetalhes: esta etapa inclui ferramentas, máquinas de levantamento
ou carregamento, que podem constituir pontos de interrogação ou
caminhos críticos na cadeia do programa.
• Orçamento do serviço: nesta etapa é definido o custo dos recursos
humanos, horas/máquinas e materiais utilizados para a execução do
serviço.
• Conveniência do serviço: inclui análise prévia do orçamento e aprovação
do custo do serviço a ser executado (GONÇALVES, 2015).
A organização da manutenção depende da definição dos objetivos, princípios

e conceitos adotados de acordo com as atividades a serem realizadas, com
ênfase nos seguintes pontos de gestão do cuidado:
• Metas e objetivos de negócios.

• Tamanho da empresa e suas instalações.
• O escopo de manutenção mais adequado (com base em dados
anteriores).
• Existem pessoas suficientes na empresa para apoiar sua expansão.
• Preparação e atuação do operador.
• Padrões de qualidade foram estabelecidos e direcionados.
A estrutura operacional pode ser centralizada, descentralizada, mista e

matricial. Em uma estrutura centralizada, todas as operações são planejadas e
dirigidas por um único departamento.
Os departamentos onde as solicitações de serviço são coletadas são

centralizados e a equipe de manutenção atende a todos os departamentos ou
unidades operacionais.
FIGURA 6 – POLÍTICA DE MANUTENÇÃO
FONTE: <https://www.flickr.com/>. Acesso em: 5 fev. 2021.
117
Atualmente, em escala global, o emprego de mão de obra é o método mais

comum para uma ação de manutenção. A contratação nesta área, no Brasil,
se deve principalmente na facilidade de atitude e adoção, pois não há uma
necessidade de formulação complexa de contrato, pois deve lidar diretamente com
profissional que será contratado, sendo este então responsável por supervisionar
a obra e a redução dos custos. Entretanto, as formas de manutenção visam
aumentar a produtividade e, em complemento, deve haver mais uso de tecnologia
e recursos materiais.
As principais vantagens da assistência de manutenção centralizada são:
• Há pessoal qualificado e suficiente para fornecer serviços de

manutenção.
• Fazer uso mais eficaz de funcionários altamente especializados
(engenheiros de instrumentos).
• A responsabilidade da manutenção é pesada.
• Toda manutenção de contabilidade pode ser centralizada (GONÇALVES,
2015).
As desvantagens da manutenção centralizada são as seguintes:
• O pessoal de manutenção está distribuído por toda a instalação, o que

dificulta a supervisão.
• Perder muito tempo removendo ferramentas e materiais e recebendo
instruções.
• Dar prioridade à manutenção em vez da produção.
• Necessidade de fortalecer o controle administrativo.
• As prioridades entre produção e manutenção são diferentes, então pode
haver um impacto.
A estrutura descentralizada (também chamada de zona descentralizada)

exige que a fábrica seja dividida em zonas ou departamentos de produção, sendo
cada zona ou departamento sob responsabilidade da equipe de manutenção.
Neste caso, a manutenção geralmente pertence à área de produção e nenhum
cuidador está presente. O gerente de produção de cada área é responsável por
manter as decisões, incluindo o estabelecimento de prioridades de execução.
A manutenção distribuída tem as seguintes desvantagens:
• Os supervisores do produto não são qualificados para executar

diretamente o trabalho de manutenção.
• Os inspetores de produção não possuem conhecimento técnico para
118
orientar os mecânicos e o pessoal de manutenção.

• O supervisor do produto está interessado na produção, não na
manutenção.
• Redução da responsabilidade de manutenção.
• Torna-se impraticável o controle das despesas médicas.
• Em comparação com outras agências, o problema de alocação de
pessoal e funções está aumentando (SELEME, 2015).
As instalações onde coexistem cuidados centralizados e descentralizados

são geralmente mais eficazes. Portanto, é possível adotar uma estrutura híbrida,
pois as deficiências das duas são eliminadas pela unificação das estruturas
centralizada e descentralizada para aplicação em uma empresa.
Os engenheiros e administradores têm como objetivo equilibrar a entrega de

serviços e os custos de manutenção em estruturas híbridas ou integradas, resolver
problemas e combinar sistemas centralizados com sistemas descentralizados.
A competição no mercado atual é muito acirrada e as empresas devem

sempre buscar novas alternativas para melhorar sua competitividade. Para
manter o trabalho ou a empregabilidade, os trabalhadores devem possuir as
competências exigidas pelo mercado: adquirir e dominar continuamente novas
competências.
Em circunstâncias específicas, qualquer estratégia operacional é

recomendada. Devido às diferentes características dos equipamentos, muitas
vezes são utilizadas combinações de políticas assistenciais.
Cada política/método de atendimento tem suas vantagens e desvantagens.

O método mais apropriado dependerá de cada situação específica, um método
pode ser evitado e o outro corrigido, ou seja, a escolha do melhor método
dependerá da criticidade do equipamento.
As empresas devem adotar uma postura voltada para o aprimoramento do

relacionamento interpessoal e ter um entendimento global da posição de sua
empresa no mercado. Portanto, os trabalhadores devem sempre tentar mudar
seus hábitos e encontrar um novo conjunto de habilidades.
De acordo com Pinto (1990), os funcionários de manutenção são

responsáveis por gerenciar esses recursos para atingir certos objetivos por meio
da implementação de várias ações, sendo elas:
• Recursos principais para garantir sua eficácia e eficiência.

• Planejar e organizar atividades e intervenções de manutenção.
119
• Coordenar a execução dos planos e intervenções corretivas dentro do

prazo previsto e com a qualidade necessária.
• Verificar as despesas relacionadas e se estão de acordo com a previsão
orçamentária.
• Incentivar e promover a formação de recursos humanos para melhorar a
produtividade individual e das equipes.
A manutenção dos ativos deve ser entendida como uma função estratégica
para a obtenção dos resultados organizacionais, sua função é apoiar a gestão
e solucionar os problemas de produção, melhorando a flexibilidade, qualidade,
produtividade e competitividade da empresa. Portanto, a empresa deve definir
uma estratégia de manutenção baseada em seus objetivos organizacionais e
utilizá-la como determinante do sucesso do plano de produção para determinar a
produtividade do processo.
A manutenção como fator estratégico da empresa significa que os

indicadores de desempenho do departamento de manutenção devem ser lidos de
forma correta e objetiva, ou seja, os indicadores de desempenho do departamento
de manutenção devem representar a fase de desenvolvimento gerencial da
realização de metas estratégicas com desempenho excepcional.
As funções de gestão de ativos nem sempre são levadas em consideração

na análise da estratégia da organização e dos custos envolvidos. Associá-los
ao faturamento evita que a empresa considere um modelo mais consistente
em sua estratégia de negócios para definir as restrições de custo e objetivo na
manutenção de ativos.
Na estratégia da empresa, a manutenção é muito importante. Isso se deve

ao aumento da complexidade e à inserção massiva de tecnologia de automação
na maioria dos sistemas de produção, de forma que máquinas e equipamentos
possam ser mantidos no nível de desempenho necessário, reduzindo, assim, a
manutenção e o tempo de inatividade, o que reduz os custos envolvidos.
Quando falamos que a manutenção deve estar em conformidade com

a estratégia e as diretrizes da organização, também afirmamos que o setor
de manutenção terá que adotar uma política de implementação das diversas
atividades da empresa. A formulação de uma política de manutenção também
fornecerá subsídios para a gestão da manutenção na tomada de ações proativas
e na manutenção de equipamentos.
Os custos de manutenção definem e orientam as medidas que foram

decididas, bem como as estratégias de manutenção adotadas para manter a
disponibilidade e eficiência operacional.
120
As equipes podem ser avaliadas no nível empresarial por meio de dois

indicadores:
• Custos de manutenção relacionados ao faturamento total da empresa

(%).
• Custo de manutenção do patrimônio líquido (valor estimado dos ativos).
A decisão de adotar uma estratégia de manutenção planejada pode ser

baseada nos seguintes fatores: negociação com a equipe operacional para
interromper o processo de produção, questões de segurança, melhores planos de
serviços, garantias de ferramentas e peças de reposição, necessidades humanas,
contratação de serviços, entre outros recursos. Esse tipo de manutenção pode
planejar os recursos necessários exigidos para falhas de manutenção para
intervenções. A definição de políticas de atendimento adequadas pode reduzir
os custos organizacionais. O investimento em manutenção preventiva diminui os
custos da falha, reduzindo os custos de manutenção.
3.3 EDUCAÇÃO E TREINAMENTO

Embora a manutenção não seja a atividade final da produção, é uma
atividade estratégica para atingir os resultados do negócio. É impossível ter
especialistas na equipe, especialmente na era da diversificação tecnológica e do
rápido desenvolvimento.
A engenharia de manutenção industrial treina profissionais de alto nível para

ter a capacidade de realizar a manutenção nas fábricas, sistemas complexos
de produção e manufatura, ambientes de serviço organizados e atividades
relacionadas à área de manutenção. Dois são os objetivos que são buscados no
momento da qualificação nessa área:
• Identificar, atualizar e disponibilizar conhecimentos sobre manutenção

industrial; compreender as ferramentas no domínio da gestão da
manutenção industrial.
• O método de manutenção industrial pode gerar uma vantagem
competitiva, tendo em conta os custos inerentes ao processo, ao controle
e à gestão da manutenção industrial.
A manutenção não é mais uma atividade puramente funcional: manter a

competitividade organizacional agora é estratégia. Por isso, o mercado precisa
cada vez mais de profissionais qualificados. Nesse processo, os profissionais
aprenderão como garantir a disponibilidade (receita), a qualidade dos serviços
121
e/ou produtos e reduzir custos de produção, abrangendo áreas, como pesquisa

operacional, manutenção, organização e métodos, engenharia de processo
(organização), engenharia de sistemas etc.
Nas atividades de rotina constam inspeção e verificação das condições

técnicas das unidades operacionais. A detecção e a identificação de pequenos
defeitos podem ser advindas dos elementos das máquinas. A verificação dos
sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos
serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina
ocorre pelo pessoal da manutenção e dos operadores das máquinas.
Os cinco pilares do TPM são as bases sobre as quais construímos um

programa de TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar
metas, tais como defeito e falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento
e lucratividade. Os cinco pilares são baseados nos seguintes princípios:
• Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.

• Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos
operadores.
• Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
• Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as
habilidades técnicas do pessoal.
• Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento
(PEREIRA, 2011).
O objetivo global da manutenção é a melhoria da estrutura da empresa

em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima,
produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais
envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes). A meta a ser alcançada é o
rendimento operacional global.
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
• Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma

voluntária.
• Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em
equipamentos mecatrônicos.
• Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem
manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável.
• Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos
existentes a fim de melhorar seu rendimento (FOGLIATTO; RIBEIRO,
2009).
122
Equipes treinadas e especializadas são fundamentais, já que incidentes

relacionados à falta de manutenção podem causar danos à estrutura do prédio
e arriscar a segurança das pessoas e, consequentemente, aumentar o risco de
quebra de contrato entre a contratante e a terceirizada. Por isso, as empresas
responsáveis por estas áreas devem investir intensamente em capacitação
profissional para evitar acidentes ou, em caso de incidentes, garantir que os
protocolos de contingência serão aplicados com eficácia.
O atendimento ao cliente caracteriza-se como condição muito importante,

que deveria ser abordada em um treinamento específico. Para ele não basta
apenas a boa apresentação do profissional (uniforme, calçados em ordem, malas
ou bolsas de ferramentas organizadas, barba feita ou cabelos e maquiagens bem-
feitos), mas principalmente a sua cordialidade e educação no tratamento com o
cliente.
Uma educação adequada permite uma qualidade na formação de novos

profissionais da área, podendo ser apresentados alguns pontos que irão de
encontro à melhoria pela capacitação, podendo se destacar:
• A organização em suas ferramentas e equipamentos de proteção

individual.
• A organização no local do trabalho.
• O conhecimento geral da instalação por ele mantida.
• O cumprimento de procedimentos de manutenção, respeitando etapas e
condições/critérios estabelecidos no planejamento.
• O adequado preenchimento de suas Ordens de Serviço (impressas
ou eletrônicas), possibilitando a adequada contabilização e registro de
dados pelo sistema informatizado.
• O conhecimento sobre a operação de equipamentos (treinamentos
específicos com fabricantes de nobreaks, geradores, chillers etc.).
• O conhecimento de planos de contingência (a serem utilizados em caso
de emergência).
• O conhecimento da hierarquia de comunicação (situação de crise).
Treinamentos adequados proporcionam não só o desenvolvimento do

profissional, como também a evolução da Operação e Manutenção como um todo
para o empreendimento no que tange à qualidade do atendimento, dos serviços
prestados, do registro em bancos de dados e na satisfação final do cliente.
Segundo Gonçalves (2015), não há dúvida quanto à melhoria no processo

se atuamos com mão de obra capacitada. No entanto, a participação do chefe/
gerência direta e da empresa no processo de capacitação/formação e de
reciclagem contínua sobre os conhecimentos adquiridos assegurará a qualidade
123
em todo o processo. Não existe mágica e sim a organização, o planejamento, o

comprometimento de todos e o acompanhamento da evolução dos profissionais,
identificando necessidades de ajuste ou mesmo novas demandas para a
capacitação.
Outro fato destacado por Gonçalves (2015) é sobre a qualidade da mão de

obra, que tem decaído muito, principalmente em função de dois fatores: formação
não adequada e falta de oportunidades de aprendizado nos locais onde o
profissional atuou (ausência ou distância da chefia imediata, falta de planejamento
e de investimentos básicos nos profissionais etc.), que se transformam em um
ciclo vicioso e contínuo, deteriorando cada vez mais o nível mínimo necessário de
mão de obra.
Como benefício temos a melhoria na qualidade dos serviços e qualificação

dos profissionais. Quando o profissional está qualificado, o mercado tem melhor
reconhecimento. Vale lembrar que o PMOC (Plano de Manutenção, Operação
e Controle) é um importante instrumento para a capacitação dos profissionais
envolvidos na operação e manutenção, considerando as orientações nele
contidas e a sua utilização como pauta para o treinamento.
Considerando o mercado hoje, envolvendo não só a baixa capacitação

dos profissionais como também a alta rotatividade de pessoas, as empresas
precisariam investir mais na gestão do conhecimento, identificando os
conhecimentos e informações vitais à organização, documentando-os e utilizando-
os na formação e reciclagem de novos e antigos profissionais. A operação e a
manutenção jamais poderão depender de pessoas, e sim de processos bem
elaborados, objetivando uma operação segura e confiável.
Independente do setor de atuação da equipe, é importante que a reciclagem

dos treinamentos seja feita periodicamente, assim como exigido na norma
regulamentadora, ou sempre que houver troca de função, mudança de empresa,
retorno de afastamento ou inatividade e qualquer modificação na estrutura do
local ou na organização do trabalho.
3.4 SISTEMA DE GERENCIAMENTO

DA MANUTENÇÃO
O gerenciamento de manutenção é uma parte importante da boa produção.
Pode ajudar as empresas a economizarem recursos enquanto controla o tempo
e os custos para garantir que a eficiência da fabricação, concessionárias e
instalações relacionadas seja maximizada. É uma ferramenta que ajuda a garantir
124
a qualidade confiável e satisfatória do produto, a segurança dos funcionários e a

proteção do meio ambiente. O gerenciamento de manutenção também é chamado
de CMMS, ou sistema de gerenciamento de manutenção de TI.
A manutenção visa garantir a qualidade e, em alguns casos, é um fator

importante na determinação do sucesso a longo prazo do negócio. Recursos
mal mantidos podem levar à instabilidade e interromper parcial ou totalmente a
produção. Para a maioria das empresas, o não uso da máquina ou a falha total
pode se tornar um processo caro.
Quando ocorre uma falha, o custo do trabalho por unidade aumenta e levará
algum tempo para que a máquina volte à operação normal. Antes que a máquina
opere normalmente, serão necessárias algumas despesas imprevistas para
corrigir o problema, incluindo instalações de manutenção, técnicos/pessoal de
manutenção, inspeções de manutenção preventiva e custos adicionais com peças
de reposição. Esses são apenas alguns exemplos de como as empresas esperam
gerenciar o tempo sem instalar uma solução de gerenciamento de manutenção
confiável, mesmo para empresas com novas máquinas em produção.
Embora existam muitos procedimentos diferentes que podem ajudá-lo

a manter um processo de fabricação saudável, o objetivo comum de todos os
procedimentos de manutenção é analisar a produção e encontrar as melhores
práticas em áreas específicas. Por meio de análises aprofundadas e relatórios
precisos, o objetivo é controlar os custos, planejar o trabalho de forma adequada
e eficiente e garantir que o negócio cumpra todas as regras e regulamentos,
evitando interrupções e minimizando o tempo de inatividade.
A maioria das empresas acredita que a manutenção deve ser feita quando
o equipamento está fora de serviço, portanto, a manutenção fica associada a
custos adicionais, porém, com a globalização econômica, a busca pela qualidade
global dos serviços, produtos e gestão ambiental passou a ser o objetivo de todas
as empresas.
A gestão do cuidado coexiste com uma série de variáveis de acordo com
os tipos de atividades aplicadas, o que significa que embora existam múltiplas
formas de gestão do cuidado, é necessário analisar as particularidades de cada
situação para obter um modelo que atenda às necessidades da organização.
Cada método de gerenciamento de manutenção deve ser aplicado de

maneira planejada, levando em consideração as expectativas do solicitante do
serviço e os recursos necessários ao executor para atender a esse requisito.
125
Portanto, a gestão da manutenção é um conjunto essencial de tecnologias

para o funcionamento regular e contínuo de máquinas, equipamentos, ferramentas
e instalações. Esse cuidado implica proteção, adaptação, recuperação, reposição
e prevenção. Em última instância, a manutenção deve atuar em todo o sistema
para evitar interrupções e/ou paralisações da produção, devendo também garantir
a qualidade esperada do produto.
FIGURA 7 – CONTROLE DE MANUTENÇÃO
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/>. Acesso em: 8 fev. 2021.
É muito fácil identificar empresas que não possuem gerenciamento de

manutenção, pois isso impactará toda a organização. Podemos destacar:
• Paradas de produção não planejadas.

• Atraso na produção.
• Aumento de custos.
• Aumento do risco de acidentes.
• Perda de lucros da empresa.
• O prazo acordado não foi atingido.
• Os clientes não estão satisfeitos.
• Perdas de contrato e outras consequências subsequentes.
Com relação à gestão da manutenção, um dos fatores importantes a serem

observados é a manutenção planejada. Essa manutenção apresentará benefícios,
que serão apresentados a seguir:
• Evitar o dispêndio de tempo inativo
Um sistema de manutenção planejada permite que supervisores e gerentes

de recepção gastem mais tempo gerenciando a produção e menos tempo lidando
com as consequências das falhas do sistema. A programação de sessões de
manutenção também pode evitar que o equipamento de produção perca muito
tempo quando as operações diárias de limpeza e manutenção são interrompidas.
126
Os gerentes podem incluir a redistribuição em seus planos de trabalho diários

para que não afete a produção enquanto o equipamento está realizando a
manutenção.
• Reduzir custos de reparação
Em comparação com a redução dos custos de manutenção e a minimização

do tempo de inatividade que pode levar a grandes falhas, é mais econômico
usar menos energia para manter o sistema nas melhores condições de operação
do que investir em equipamentos de reposição ou grandes listas de peças. A
substituição de peças ou equipamentos pode economizar muito dinheiro para
uma empresa, aumentando, assim, seus lucros.
• Evite funcionários inativos
Se a manutenção preventiva não for realizada, a eficiência do equipamento

continuará diminuindo até que o equipamento seja completamente danificado.
Quando essa lacuna ocorre, a produção da empresa para e os trabalhadores
horistas de repente se tornam o talento lucrativo da empresa. A manutenção
preventiva evita quebras acidentais da máquina e ajuda a manter as operações
livres de interferências injustas.
• Aumentar a vida útil dos equipamentos
O cuidado com os equipamentos é fundamental para o aumento da vida útil

destes, quer você limpe suas escovas com um limpador de piso, troque o óleo
ao fazer a manutenção do seu carro ou aperte os parafusos das dobradiças em
portas de tráfego intenso, equipamentos com boa manutenção durarão mais. Em
comparação com o preço da substituição da dobradiça, o tempo necessário para
apertar o parafuso solto é insignificante e o benefício final é que ele não precisa
ser substituído por muitos anos. Portanto, manter a vida útil do equipamento é um
dos muitos benefícios da manutenção programada.
• Treinamento e trabalho reduzido
Estudos de manutenção realizados por equipamentos modernos e

avançados no Massachusetts Institute of Technology (MIT) apontaram que a
manutenção regular oferece excelentes oportunidades de treinamento e métodos
adequados, permitindo aos funcionários assumir facilmente tarefas em aplicações
produtivas. Como a manutenção regular não envolve a desmontagem completa do
equipamento, ela pode fornecer aos alunos ou novos funcionários a oportunidade
de aprender sobre o equipamento, e eles assumirão total responsabilidade pela
operação daí em diante.
127
A organização e a gestão do departamento de manutenção devem ser

organizadas de acordo com as necessidades específicas do prestador de serviço,
não havendo um modelo ideal replicável para diferentes situações. A gestão do
cuidado é baseada na diversidade de variáveis, dependendo da natureza da
atividade a ser aplicada, para cada situação é necessário analisar os detalhes do
modelo na hora de implementar um que atenda às necessidades da organização.
3.4.1 Quais as vantagens de uma

gestão da manutenção?
Já mencionamos alguns benefícios do gerenciamento de manutenção, então
explicaremos com mais precisão como eles atuam no setor.
• Otimize operações eficientes
À primeira vista, pode não parecer tão importante, mas a médio e longo
prazo, é importante notar que a falta de manutenção pode levar à redução da
eficiência da sua máquina ou ao aumento do consumo de recursos.
• Manter as operações regulares é essencial para atingir os objetivos
Isso ocorre porque as peças danificadas podem continuar a operar, mas

podem exigir mais outros componentes ou mais energia para operar normalmente.
Por exemplo, equipamentos mal lubrificados produzirão maior atrito, isso produzirá
maior desgaste e exigirá mais energia para realizar o movimento.
Outro fator é o aparecimento de paradas. Se você planeja com antecedência,

a chance de afetar a produção é pequena. No entanto, em uma parada de
emergência, você deve garantir que todos os processos sejam interrompidos.
Portanto, a gestão da manutenção é uma forma de dar continuidade ao seu
processo.
• Melhor controle de produção
Se você conhece o Sistema Toyota de Produção, sabe que a melhor

maneira de manter a produtividade é garantir que a mesma carga de trabalho
seja distribuída ao longo do tempo. Em outras palavras, significa estabelecer
uma estratégia de trabalho para evitar esforço ou preguiça. Desta forma, seus
operadores podem sempre trabalhar sem estresse.
128
No entanto, mesmo que o modelo seja considerado um modelo ideal, sua

saída deve ser prevista. Se você não conhece o desempenho de cada máquina
envolvida na linha de produção, é impossível saber o status da empresa.
FIGURA 8 – AÇÃO DE MANUTENÇÃO EM UM SISTEMA AUTOMATIZADO
FONTE: <https://www.shutterstock.com/pt/image-vector/system-administrator-
flat-vector-illustrations-set-1577605261>. Acesso em: 8 fev. 2021.
Ao realizar a manutenção preditiva e preventiva, será reduzirá a chance de

surpresa para os operadores que interrompem todo o fluxo de trabalho devido a
falhas operacionais. Além disso, permite que você entenda melhor as funções de
longo prazo da máquina. Depois de compreender o nível de tensão de cada peça,
mais processamento pode ser necessário para reduzir a carga nas peças com
maior tensão.
• Maior previsibilidade de custos
De acordo com a pesquisa do Aberdeen Group, quase metade das indústrias

não sabe o custo dos produtos (BRANCO, 2016).
• Fortalecimento do compliance (significando estar em conformidade).
Se você não conhece o termo, conformidade é essencialmente ‘fazer cumprir

a lei’. Em outras palavras, trata-se de um esforço para evitar que o seu negócio
seja multado por reguladores ou sujeito à fraude judicial. Ao estabelecer diversos
processos de apoio, é mais fácil formular e implementar políticas em seu setor.
Quando seu equipamento reduz a chance de acidentes, ele também reduz a

chance de que sua indústria precise causar danos ou multas ao meio ambiente.
Além disso, a presença de executivos de manutenção tem sensibilizado

seus colaboradores para o uso do Equipamento de Proteção Individual (EPI) e
129
cumprimento da NR, fundamental para a saúde jurídica do setor e a reputação da

marca no mercado.
Outros indicadores de engenharia relacionados a equipamentos e

confiabilidade incluem OEE (Eficiência geral do equipamento), OOE (Eficiência
geral das operações) e TEEP (Produtividade efetiva total do equipamento). Esses
indicadores são muito importantes para avaliar o desempenho e a eficiência do
equipamento.
O objetivo final do sistema de gerenciamento de manutenção é fornecer

informações que permitam à empresa aumentar a lucratividade, fazer uso
mais eficaz da mão de obra e dos recursos materiais disponíveis e melhorar o
desempenho e a confiabilidade do equipamento.
Para coordenar todos os processos que interagem no processo de

manutenção, é necessário um sistema de controle de manutenção que possa
identificar principalmente:
• Quais serviços serão executados.

• Quando realizar o serviço.
• Quais recursos são necessários para executar o serviço.
• Quanto tempo levará cada serviço.
• O custo de cada serviço.
• Quais materiais serão usados.
Além disso, o sistema permitirá:
• Plano de trabalhadores.
• Programação de máquinas e ferramentas.
• Histórico do dispositivo.
• Trabalho priorizado.
Em última instância, a gestão da manutenção é muito importante para que

a produção não caia, o que pode prejudicar o relacionamento com os clientes e,
assim, afetar os lucros. A gestão do cuidado também é muito importante para que
não haja grande diferença entre um produto e outro, ou seja, pode melhorar a
qualidade do produto.
O gerenciamento de manutenção pode garantir a integridade da indústria.

Esperamos que este livro dê a você uma compreensão da importância da
manutenção no setor e da importância de equipes que podem coordenar
diferentes ações.
130
À medida que a excelência se torna um grande diferencial nas negociações,

o gerenciamento de manutenção torna-se cada vez mais urgente. Ao estabelecer
um processo que garanta o melhor planejamento, é possível evitar o desperdício
de recursos e promover o desenvolvimento industrial, tão caro no mercado
brasileiro atual.
A falta de manutenção de equipamentos técnico-científicos acarretará em

baixa utilização destes equipamentos, pois quando não conseguirem manter o
desempenho desejado dentro da vida projetada, serão danificados precocemente,
prejudicando a produtividade do laboratório, aumentando o custo de aquisição de
novos equipamentos.
A partir do momento em que a assistência é planejada, os recursos serão

otimizados e usados de forma mais eficiente, melhorando muito a infraestrutura
do laboratório de pesquisa e dos meios envolvidos para tal condição.
Portanto, modernizar a gestão em manutenção é uma exigência e um desafio

estratégico, principalmente nas organizações públicas de saúde. Assim, a reforma
da estrutura nacional e o aumento da quantidade e qualidade das necessidades
sociais tornam-nos urgentemente necessários.
Para implementar um sistema de controle de manutenção, deve haver um

registro contendo o número máximo de dados a serem armazenados para cada
dispositivo. A partir da lista inicial, as informações mais completas possíveis devem
ser adicionadas para formar um registro da implantação inicial do parque existente,
mas os procedimentos devem ser definidos para que a cada nova coleta, todos
os dados necessários sejam inseridos automaticamente no sistema. Isso fornece
acesso rápido a todas as informações necessárias relacionadas à manutenção,
ao projeto, à compra, à operação e ao gerenciamento de equipamentos.
3.5 INFLUÊNCIA DA FASE DE

IMPLANTAÇÃO DE UM EQUIPAMENTO
NA SUA MANUTENÇÃO FUTURA
A transformação digital mudou completamente nossos métodos de
manutenção. A tecnologia está evoluindo rapidamente e representa a base da
Indústria 4.0, que adota soluções cada vez mais disruptivas para otimizar seus
processos. Não se trata apenas do uso de máquinas e programas mais complexos.
Os cuidados de saúde voluntários são um bom exemplo. O seu aparecimento
elevou a qualidade do produto a um novo patamar, até pouco tempo inimaginável.
131
Você conhece a manutenção prescritiva? Como esta seria? O conceito

nasceu na quarta Revolução Industrial, graças às possibilidades oferecidas pelas
novas tecnologias. O objetivo é usar o poder da análise de negócios e desenvolver
soluções para possíveis falhas identificáveis. Sua realização está relacionada à
ISO 55000.
Na prática, a operação gira em torno de uma ideia muito simples: a partir da

análise da situação do setor, a manutenção padronizada fornece sugestões para
evitar falhas. Portanto, está diretamente relacionada ao princípio da confiabilidade,
que visa determinar se um dispositivo falhará.
Antes disso, os projetos de manutenção não tinham essas ferramentas,

assim, tem havido um grande movimento na Indústria 4.0 para apoiar a
implantação desse conceito nas empresas. No entanto, deve-se ter cuidado para
não confundi-lo com outros processos amplamente adotados.
Quais seriam as diferenças com relação aos demais tipos de manutenção?

Existem duas categorias principais a serem consideradas: cuidados planejados e
não planejados. A primeira inclui a previsão, o sistema, a manutenção preventiva
e de inspeção. Em segundo lugar, temos o que a indústria mais deseja evitar:
manutenção adequada.
Quando ocorre uma falha, a manutenção regular não é mais possível – uma
ação imediata é necessária –, mas mesmo as medidas preventivas e preditivas
não podem atingir o nível de previsibilidade com que estamos lidando.
Manutenção prescritiva: é um conceito nascido da Indústria

4.0, principalmente devido às possibilidades criadas pelas novas
tecnologias modernas (como machine learning e inteligência
artificial).
Pesquisas mostram que mesmo com a manutenção preventiva, 82% dos

equipamentos falham acidentalmente. Para esclarecer o problema, examinaremos
as várias definições.
132
A ação normativa é o futuro da evolução das soluções tecnológicas

unicamente vinculadas à saúde. Ao contrário da manutenção preventiva, não
se baseia em uma programação projetada para cobrir as falhas mais comuns.
Novamente, isso é diferente da análise planejada (BRANCO, 2016).
A manutenção normativa não usa mais a análise de negócios para verificar

os dados de desempenho obtidos, mas sugere operações específicas com base
nas opções. É um indicador precoce que mostra o que será interrompido e como
evitá-lo (BRANCO, 2016).
Uma previsão ajuda diretamente a perceber falhas e gerar informações para

evitar falhas. Significa conectar dados a um nível que somente soluções digitais
inteligentes podem fazer, já que a causa da falha pode ser indireta. Por exemplo,
carros desalinhados podem afetar indiretamente o uso excessivo dos pneus. Isso
pode aumentar o consumo de combustível (menos eficiência) e danos prematuros
aos pneus (falha do veículo).
Estudos de ROI (Retorno sobre o Investimento) com empresas que usam

turbinas a gás e implementam um modelo operacional prescritivo (usando
inteligência artificial) têm mostrado resultados interessantes. O sistema possui
sensores que monitoram vibração, temperatura e desgaste de componentes e
podem fornecer informações sobre possíveis problemas no ambiente.
Como resultado, essas informações reduziram a vida útil em 50%, o tempo

de resposta a falhas em 25% e as taxas de acidentes catastróficos em até 35%.
Diversas indústrias já se beneficiaram com essa solução.
Em outro caso, um sistema semelhante foi criado para controlar as vibrações

dos componentes da bomba. Ao perceber uma anomalia, envia um alerta à
plataforma para sinalizar o risco de falha.
Quais seriam os principais elementos para um programa eficiente de

manutenção? O núcleo de uma receita de manutenção bem-sucedida é abandonar
práticas de gerenciamento desatualizadas (como formulários eletrônicos) e
adotar soluções digitais eficazes. Combinado com uma estratégia de manutenção
abrangente, ele gerará informações valiosas para prever falhas.
A tecnologia utilizada em sua empresa deve ser avançada. Caso contrário,

as instruções podem estar incorretas. Portanto, seguir a tendência da Indústria
4.0 pode guiá-lo nas etapas para desenvolver uma infraestrutura eficiente.
Como um exemplo prático, imagine que sensores sem fio são aplicados a
uma esteira de máquina para monitorar o seu consumo de energia. Depois de
133
receber os dados e identificar a anomalia, o sistema de análise indicará que o

aumento do consumo pode ser devido a uma sobrecarga, graças às informações
da sua base de dados.
Antes, era quase impossível monitorar e gerenciar essas informações em

tempo real. A intermitência ou raridade desse tipo de problema pode impedir
sua identificação, mesmo com manutenção preditiva da qualidade. Isso significa
quebras de máquina, reparos corretivos e custos imprevistos.
Conforme sua empresa migra para a Indústria 4.0, esses incidentes tendem
a diminuir consideravelmente, porém, o processo deve prosseguir conforme o
planejado, pois exige investimentos em equipamentos e procedimentos de acordo
com as necessidades e estratégias da empresa.
Analise o desempenho de seu equipamento e veja como a manutenção

padronizada pode melhorar sua eficiência operacional para um novo nível. Os
benefícios são muitos, mesmo do ponto de vista financeiro, podem beneficiar toda
a empresa.
Logo, a moderna tecnologia dos equipamentos e sistemas exige uma

manutenção mais específica para que possa ter uma atuação mais segura
e eficiente, visto que o uso de sistemas supervisórios tem sido cada vez mais
comum para o acompanhamento dos processos dentro de uma indústria.
VALENTIM, É. C. Ferramentas da qualidade aplicadas ao

gerenciamento de manutenção: estudo de caso em uma frota
de caminhões. Revista Científica Multidisciplinar Núcleo do
Conhecimento, ano 4, ed. 01, vol. 05, p. 87-136, jan. 2019.
Disponível em: https://www.nucleodoconhecimento.com.br/
engenharia-mecanica/gerenciamento. Acesso em: 19 mar. 2021.
134
1 O técnico de manutenção analisou os resultados do equipamento de

forma diferente do esperado e instruiu o gerente de atendimento para
que a unidade do produto fosse desligada. O gerente de produção
estava trabalhando muito para atingir seu objetivo e decidiu adiar a
parada por mais 5 dias. Após este período, a unidade será parada
para manutenção. Nesta etapa, a equipe de manutenção verificou
o nível de vibração do sistema para evitar interrupções inesperadas.
Marque a alternativa que corresponde ao tipo de manutenção
descrita.
a) Preditiva.
b) Detectiva.
c) Preventiva.
d) Corretiva planejada.
e) Corretiva não planejada.
2 A combinação de todas as medidas técnicas e administrativas

(incluindo medidas de supervisão) é projetada para salvar ou
restaurar um item a um estado em que ele possa desempenhar a
função necessária. Qual alternativa corresponde a tal definição?
a) Manutenção.
b) Plano de manutenção.
c) Plano de fabricação.
d) Plano de produção.
e) Controle de manutenção.
3 Com base na gestão da qualidade, esta pode corresponder a todos

os aspectos e etapas que envolvem os métodos da qualidade: formar
e capacitar os profissionais para identificar, formular e resolver os
problemas inerentes às atividades de manutenção. Com base na
melhoria do processo, qual alternativa corresponde a uma atividade,
seja na manutenção ou no atendimento aos clientes, que deva
ter alto investimento em programas que proporcionem agilidade,
comodidade e melhor fluxo de informações interna e externamente?
a) Gerenciamento de equipe.
b) Conhecimento técnico e experiência.
c) Uso da tecnologia.
d) Atendimento ao cliente.
e) Acompanhamento dos indicadores de manutenção.
135
Grande parte dos problemas que as empresas enfrentam no dia a dia
produtivo se relacionam à ausência de controle dos processos de manutenção
industrial.
A gestão da manutenção inclui o processo de supervisão das funções normais

dos recursos técnicos envolvidos na produção. O programa de monitoramento
pode evitar paradas de produção devido a danos mecânicos e o desperdício de
custos de manutenção ineficientes.
Lembre-se: é melhor prevenir do que remediar.
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Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2008.
BRASIL. Lei nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977. Altera o Capítulo V do

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do trabalho e dá outras providências. Disponível em: http://www.planalto.gov.br/
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PEINALDO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção: operações

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137

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Autoria: Carlos Alberto Martins Ferreira

Reitor: Prof. Hermínio Kloch

Diretor UNIASSELVI-PÓS: Prof. Carlos Fabiano Fistarol

Equipe Multidisciplinar da Pós-Graduação EAD:

Revisão Gramatical: Equipe Produção de Materiais

Copyright © UNIASSELVI 2021

O objetivo geral da manutenção é a garantia e até mesmo a melhoria, quando

Esta manutenção deve ocorrer de forma planejada com o objetivo de garantir

Este livro versará sobre as questões voltadas para o conhecimento e a

No Capítulo 1, serão tratados os pontos iniciais voltados para o assunto e

O Capítulo 2 versará sobre os principais tipos de manutenção e os

O Capítulo 3 finalizará os conteúdos apresentados neste livro, tendo

Logo, será observado que a manutenção deverá ser uma realidade no

A partir da perspectiva do saber-fazer, neste capítulo você terá os seguintes

• Conhecer os conceitos relacionados à Engenharia de Segurança.

A manutenção tem a sua importância, sendo que atuará de forma geral no

Para evitar esse problema, é necessária uma ação de manutenção adequada

Com isso, é essencial para um avanço industrial que profissionais possam se

• Manutenção preventiva: corresponde a uma manutenção

A preocupação com a manutenção envolve fatores, como a conservação dos

• Lubrificação de engrenagens: conservação.

Em geral, a manutenção tem dois focos, que são considerados essenciais

• Manutenção de equipamentos e máquinas com funcionamento em

Analisando o Taylorismo, o trabalhador atua de acordo com o ritmo das

O Fordismo teve como objetivo o aperfeiçoamento do sistema Taylorismo,

Devido à globalização e ao grande avanço tecnológico em todo o mundo,

A área de manutenção tem se mostrado cada vez mais sendo observada

O foco deve ocorrer na manutenibilidade, na questão da confiabilidade,

O setor de manutenção apresenta uma tendência mundial em padronizar

Uma pequena falha em um equipamento ou máquina, mesmo em pequenas

A manutenção exige profissionais que sejam capazes de desempenhar

O elevado investimento em novas tecnologias tem ocorrido de forma cada vez

Com isso serão criados desafios a todos os envolvidos nos processos e

• Desenvolver características de forma a gerar um senso crítico apurado,

• Realizar uma contribuição junto à empresa visando uma iniciativa para o

• Elaborar planos de manutenção que sejam adequados, que apresentem

resultados que forem obtidos e, por fim, fiscalizar ensaios mecânicos e

A manutenção deve ser encarada como uma ação necessária e importante

Em uma visão mais ampla, trata-se de um investimento, pois o serviço

Os diversos tipos de equipamentos têm um ciclo de vida que existe desde

A gestão de manutenção torna-se primordial na decisão do melhor e mais

FIGURA 1 – AÇÕES DE MANUTENÇÃO

Plano de manutenção: consiste em um conjunto de atribuições

2.1.1 Histórico da manutenção

Com o advento da Revolução Industrial e da Primeira Guerra Mundial houve

Após a guerra, durante a reconstituição da Itália, Inglaterra, Alemanha e

A manutenção industrial ao longo de todo o mundo apresenta uma divisão

Entretanto, houve a evolução de uma ação proativa, em que a manutenção

Inclusive nos dias atuais esse tipo de manutenção tem se apresentado de

O primeiro período que engloba a Segunda Guerra Mundial, em que

Sobre os pontos que se tem conhecimento envolvendo a manutenção, temos

departamento de manutenção, com o objetivo de ter profissionais para aturarem

A partir desse momento, surgiram estratégias de como as atividades de

Já a partir da década de 1970, durante o terceiro período, o processo

O quarto período corresponde do ano de 1970 aos dias atuais, sendo

Com o avanço dos estudos e do conhecimento da manutenção, esta

Atualmente, há uma linha de classificação que caracteriza o quinto período,

• Custo zero de manutenção.

O objetivo maior desses avanços, em especial atingindo o quinto período, é

2.1.2 A escolha da manutenção

É fundamental que a manutenção esteja inserida na gestão estratégica de

Para que os resultados da manutenção sejam considerados eficientes

Critérios devem ser levados em consideração, como o planejamento