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MANUTENÇÃO: A manutenção como ferramenta estratégica nas organizações

Carlos Eduardo Reis da Silva1

Filipe Mansur Abreu2
Júlia Bittencourt de Paula3
Karina Destefani Pinto4
Nathália Alves Souza Silva5

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​ RESUMO

Este trabalho apresenta como a manutenção pode ser utilizada como uma ferramenta
estratégica nas organizações. Tal abordagem se faz necessária pelo fato da melhoria de resultados
apresentada quando a mesma é executada de maneira completa e eficaz. A finalidade deste
trabalho é descrever os tipos de manutenção, listar suas importâncias e apresentar estratégias que
favoreçam os resultados. Este propósito foi conseguido mediante a um estudo de caso industrial
realizado em uma empresa especializada em componentes e sistemas de alta engenharia para a
indústria automotiva, onde foram realizadas pesquisas e desenvolvidas melhorias em seu setor de
manutenção. A análise demonstrou que utilizar as ferramentas de forma objetiva, aumenta a
organização e produtividade de uma entidade.
Palavras-chave: Manutenção. Ferramentas. Produtividade. Indicadores.

1
Cursando Engenharia de Produção no grupo UNIS-MG. carlos.silva10@alunos.unis.edu.br
2
Cursando Engenharia de Produção no grupo UNIS-MG. filipe.abreu@alunos.unis.edu.br
3
Cursando Engenharia de Produção no grupo UNIS-MG. julia.paula@alunos.unis.edu.br
4
Cursando Engenharia de Produção no grupo UNIS-MG. karina.pinto@alunos.unis.edu.br
5
Cursando Engenharia de Produção no grupo UNIS-MG. nathalia.silva6@alunos.unis.edu.br
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1 INTRODUÇÃO

Este trabalho descreve as formas estratégicas que a manutenção exerce sobre os processos
a fim de obter organização, diminuir os riscos de falhas e aumentar a produtividade.
Tal abordagem se faz necessária pois diversas empresas e indústrias não possuem um
modelo de manutenção eficaz, isso faz com que as consequências sejam negativas.
É importante ressaltar também a contribuição do trabalho para os colaboradores do setor
de manutenção, a utilização das estratégias contribuem no rendimento do dia a dia, detecta as
imperfeições em máquinas e as torna mais eficientes.
O objetivo deste estudo é salientar que a manutenção pode ser uma grande aliada no
sucesso da empresa se executada da maneira correta, e não apenas quando algum defeito é
detectado.
Este intento será conseguido a partir de estudos em monografias, vídeos, enciclopédias e
também estudo de caso em uma empresa com engenheiros e manutentores capacitados.
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2 A MANUTENÇÃO COMO FERRAMENTA ESTRATÉGICA NAS ORGANIZAÇÕES

Será abordado nos tópicos seguintes, a definição geral de manutenção, os tipos de

manutenção mais comuns encontrados nas organizações e o conceito de KPI 's.

2.1 DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO

Fazendo uma primeira aproximação, a manutenção significa ato ou efeito de manter. É o

conjunto de ações técnicas e administrativas destinadas a manter em condições aceitáveis as
instalações e o equipamento fabril de forma a assegurar a regularidade, a qualidade e a segurança
na produção com o mínimo de custos (Costa et al; 2015)
Simei (2012) afirma que a manutenção é um conjunto de tratativas e de ações técnicas
intervencionistas, indispensáveis ao funcionamento regular e permanente das máquinas, dos
equipamentos, das ferramentas e das instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a
adequação, a restauração, a substituição e a prevenção.
De forma semelhante, Xenos (1998) indica que “manter” significa fazer tudo o que for
preciso para assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções para as quais foi
projetado, num nível de desempenho exigido. É toda ação desenvolvida com a finalidade de
detectar, prevenir ou corrigir defeitos e falhas.
Serão abordadas em seguida os três tipos de manutenção existentes, sendo elas a
manutenção corretiva, a manutenção preventiva e a manutenção preditiva.

2.2 OS 3 TIPOS DE MANUTENÇÃO

Segundo Otani e Machado, há três tipos de manutenção: Corretiva, preventiva e preditiva.

2.2.1 Manutenção corretiva

Inicialmente a manutenção corretiva é definida como a ação para corrigir falhas
momentâneas ou para correção do desempenho menor que o esperado. Porém, as críticas típicas
desta estratégia de manutenção são bem conhecidas. Sua forma de operar implica altos custos de
trabalho extra, elevado tempo de paralisação da máquina, altos custos de estoques de peças
sobressalentes e baixa disponibilidade da produção (Niu et al., 2010). Esta pode ser dividida em
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duas fases: manutenção corretiva não planejada e manutenção corretiva planejada (OTANI;
MACHADO, 2008).
A ABNT (1994) na sua norma NBR 5462 define como a manutenção corretiva não
planejada, a ação efetuada em ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em
condições de executar uma função requerida.
De forma semelhante, Kardec e Nascif (2001) entendem como manutenção planejada, a
correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela
atuação em função do acompanhamento da condição, ou pela decisão de operar até a quebra.

2.2.2 Manutenção Preventiva

Sua grande relevância, aqui tomada como sendo o plano de substituição dos componentes,
se dá pelo fato de que todos os equipamentos apresentarem falhas que geram grandes
consequências aos processos produtivos, consequências estas que nem sempre são da mesma
gravidade.
A Manutenção Preventiva, na tentativa de prevenir a ocorrência de falhas, realiza uma
antecipação de substituição de partes do sistema que constituem a manutenção preventiva, onde a
terminologia empregada neste trabalho refere-se ao plano de substituição de peças de
equipamentos ou partes que podem falhar em operação, a menos que uma substituição seja feita a
tempo. Neste contexto, a manutenção preventiva é apropriada para equipamentos cuja taxa de
falhas crescem com o uso. Sendo assim, quando a taxa de falha dos equipamentos é crescente
com o tempo, os equipamentos tendo seus dispositivos substituídos, voltam ao estado de novo e
suas falhas podem ser melhor representadas, caracterizadas por apresentarem o desgaste de um
item (Almeida & Souza, 2001). Na construção de uma distribuição de falha, deve-se partir de
qualquer evidência empírica na forma de dados históricos, julgamento ou qualquer combinação
de ambos. (OTANI; MACHADO, 2008).

2.2.3 Manutenção preditiva

Este modelo de manutenção possui o objetivo de antecipar e encontrar a causa raiz dos
problemas, mesmo quando ainda são sintomas. O equipamento é acompanhado durante todo o
seu funcionamento, onde é observado se existem irregularidades, assim definindo se será
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necessário fazer uma intervenção ou não. Caso seja necessário fazer uma intervenção, ela será
definida como manutenção corretiva planejada.
Segundo Otani e Machado (2008) manutenção preditiva são as manutenções que
permitem garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de
técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem para
reduzir a um mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
Dentre os tipos de manutenção citados, nenhum substitui o outro, eles devem ser
associados e caminhar juntos para conquistar um melhor desempenho geral na gestão.
Abordaremos no próximo tópico os indicadores utilizados pelas empresas para acompanhar os
desempenhos.

2.3 DEFINIÇÃO DE KPI ’s

De acordo com Junior et al (2018), os KPI 's (Key Performance Indicators) são os
Indicadores-Chave de desempenho observados por um negócio. Ou seja: os valores quantitativos
fundamentais que medem os seus principais processos internos.
Eles são parte fundamental da estratégia de gestão de qualquer empresa e possibilitam um
acompanhamento e melhor gerenciamento do nível de desempenho e sucesso das estratégias.
Com os KPI ’s, a empresa consegue entender como está cada um dos números e traçar metas
plausíveis e realizáveis.
Existem diferentes categorias de indicadores, são elas: indicadores quantitativos,
qualitativos, principais, atraso, entrada, processo, resultado, financeiro, etc. Um exemplo de
indicador tanto quantitativo, quanto qualitativo é a matriz GUT (Gravidade, Urgência e
Tendência), ela é utilizada para solução de problemas, estratégias, desenvolvimento de projetos,
tomada de decisões. A grande vantagem em se utilizar a Matriz GUT é que a mesma auxilia o
gestor a avaliar de forma quantitativa os problemas da empresa, tornando possível priorizar as
ações corretivas e preventivas (PERIARD, 2011).
A Matriz GUT utiliza de três critérios para a classificação dos problemas, G: Impacto
financeiro ou qualquer outro dependendo dos objetivos da instituição. U: Fator tempo. T: Padrão
de desenvolvimento. E em seguida esses itens são classificados pela sua relevância, recebendo
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notas de 1 a 5, conforme na figura 1, para então ordená-los e solucionar inicialmente os de maior

impacto.
Figura 1: Pontuação de relevância

Fonte: (PIERIARD, 2011)

3 ESTUDO DE CASO

Conforme salientou-se anteriormente, propõe-se analisar os dados obtidos na pesquisa de

campo para conhecimento geral da manutenção desenvolvida na empresa. Tal pesquisa foi
realizada a partir de uma reunião pré-agendada com Bruno Bonifácio, que ocupa o cargo de
gerente do setor de manutenção da empresa. Após o conhecimento mais aprofundado dos
processos e a análise dos métodos utilizados no setor em questão, foi proposto um aprimoramento
da manutenção, tendo em vista os custos e as necessidades estratégicas.

3.1 VISÃO GERAL DA EMPRESA

A empresa que será alvo da análise iniciou suas atividades em 1960, e hoje é uma
empresa especializada em componentes e sistemas de alta engenharia para a indústria automotiva.
Sua atividade principal é a produção de sistema de vedação, sistema de distribuição de fluido de
freio e combustível e sistema de transferência de fluidos. A Ford, GM, FCA, Volkswagen,
Honda, Toyota, Hyundai e Nissan são alguns dos principais clientes desta empresa. Alguns dos
principais equipamentos da empresa são a prensa de injeção, que possui um sistema de
aquecimento e é a única que opera com massa previamente fundida em sistema termocinético
(Drais). A extrusora, que gera produtos contínuos, pois a rosca gira e envia material o tempo todo
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para a matriz, a peça produzida normalmente é resfriada em uma banheira com água, enquanto na
injetora para plástico o resfriamento ocorre dentro do molde. E também a máquina de corte, que é
uma ferramentas que fazem cortes precisos, e permitem criar peças com design rico em detalhes,
que seriam praticamente impossíveis de executar sem o auxílio deste equipamento.

3.2 VISÃO GERAL DA MANUTENÇÃO

A empresa estudada desenvolve um modelo de manutenção baseado em três objetivos

principais: identificação dos equipamentos chaves no processo, a disposição de recursos para a
manutenção da máquina/equipamento e por fim o desenvolvimento de um efetivo sistema
planejado de manutenção preventiva/preditiva e predial.
Outro aspecto a ser destacado são as principais responsabilidades dentro do setor de
manutenção desenvolvida na empresa. Emprega-se como responsabilidade o monitoramento dos
responsáveis pela área de manutenção da empresa, que fica a cargo do supervisor de manutenção,
gerente de manutenção e técnico de manutenção. Suas funções principais são criar cadastro e
manter rastreabilidade dos equipamentos, determinar necessidades de manutenção, classificar os
equipamentos quanto à criticidade e por fim manter abastecido estoque de peças de reposição. A
figura 2 mostra o organograma do setor de manutenção da empresa que possui aproximadamente
30 colaboradores.

Figura 2- Organograma do setor de manutenção

Fonte: (Os autores, 2022)

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No tópico a seguir, serão descritos os procedimentos desenvolvidos na manutenção

citados anteriormente.

3.3 PROCEDIMENTOS

A empresa segue a metodologia descrita abaixo para padronizar suas tarefas e operações,
dessa forma minimizando a ocorrência de desvios na execução de atividades fundamentais para o
funcionamento correto de seus processos.

3.3.1 Cadastro e registros de equipamentos

Na parte cadastral, é necessário um registro mestre que é mantido e atualizado no software
de gestão de manutenção, contendo os equipamentos da fábrica por áreas e histórico de
intervenções realizadas. Esses equipamentos devem ser identificados por um número único que
corresponde ao código de manutenção em uma etiqueta no equipamento. O registro é atualizado
quando um equipamento novo é instalado, através de solicitação feita formalmente via e-mail, ou
na ocasião de mudança de localidades, e está condicionado ao recebimento devidamente
preenchido e com a documentação solicitada e sobressalentes: manual do equipamento e
componentes, diagramas eletricos/hidraulicos/pneumaticos, desenhos, listas de sobressalentes e
por fim, softwares utilizados no equipamento e programa fonte.

3.3.2 Determinação de necessidades de manutenção planejada

As necessidades e as programações de manutenção são elaboradas com base nos seguintes
pontos: recomendações dos manuais e fabricantes, visitas técnicas, experiência da equipe, análise
de históricos de manutenções corretivas executadas e inspeções. E assim são classificados de
acordo com a relevância, podendo ser classificados em A (maior impacto), B ou C.

3.3.3 Relevância dos equipamentos

O departamento de manutenção, em conjunto com a engenharia de processos, logística e o
técnico de manutenção são responsáveis pela classificação da relevância dos equipamentos da
planta. Essa classificação é feita utilizando uma matriz de relevância, que determinará a
importância dos equipamentos em função da segurança e impactos ao meio ambiente, levando
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em conta também o custo de manutenção, qualidade do produto, atendimento a produção e

volume do produto.

3.3.4 Atendimentos nos equipamentos quanto à criticidade

A prioridade de atendimento diário a manutenção corretiva é dada aos equipamentos classe
A, ou seja, aqueles que afetam diretamente toda a planta e que afetam a experiência do cliente de
uma forma irrecuperável. Para os demais equipamentos a prioridade da corretiva é definida pelo
supervisor de manutenção em conjunto com o supervisor de produção.

3.3.5 Estoques de peças de reposição

A empresa estudada controla com o auxílio do software SAP a necessidade e nível de peças
sobressalentes necessários para manter os equipamentos funcionando adequadamente,
minimizando os riscos à produção. Para isso é necessário seguir etapas como levantar, receber e
armazenar itens sobressalentes, controlar níveis de estoque e emitir requisição de compras. A
figura 3 apresenta o fluxograma do setor de manutenção.

Figura 03- Fluxograma do setor de manutenção

Fonte: (A empresa, 2022)

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3.4 APRIMORAMENTO DA MANUTENÇÃO

No setor de manutenção da empresa, para o acompanhamento da manutenção preventiva

é utilizado uma Ficha de Acompanhamento no modelo de check list, conforme na figura 4, nesta
ficha é especificado o nome da máquina, número, chave de controle, hora de início e final de
trabalho e todos os tópicos que devem ser analisados para determinar os as possíveis falhas que
deverão ser corrigidas durante a manutenção. A empresa utiliza dos planos de manutenção no
software SAP, que permite criar um determinado item com um roteiro e frequência
pré-determinada e constante para a geração de ordens de manutenção e com isso é designado um
manutentor que deve preencher o check list, e de acordo com as não conformidades realizar o
serviço necessário.
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Figura 4- Ficha de Acompanhamento

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Fonte: (A empresa, 2022)

A matriz GUT é uma ferramenta de gestão utilizada para priorização de tarefas. Ao

multiplicar as notas dadas para a gravidade, urgência e a tendência de comportamento de cada
problema, ajuda o administrador a decidir quanto ao que fazer primeiro. E essa matriz será
colocada ao lado do check list para auxiliar o manutentor quando houver mais de um caso de não
conformidade, veja na figura 5, assim facilitando a determinação de qual é a mais crítica para
iniciar o serviço.
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Figura 5- Ficha de acompanhamento atualizada e a Matriz GUT

Fontes: (Os autores, 2022)

Com a melhoria no check list as chances de estragos maiores nas máquinas pelo alto
tempo de permanência do problema irão diminuir, e com isso as manutenções preventivas serão
realizadas com menor frequência e maior direcionamento aos itens críticos.
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4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Um dado que chama a atenção é o indicador da matriz GUT que após feita a
multiplicação dos itens críticos determina que o tópico do procedimento de segurança tem
prioridade pois é essencial as medidas de prevenção adotadas para proteger os colaboradores e
reduzir os riscos de acidentes de trabalho, com isso, é por ele que o manutentor deve iniciar o seu
serviço.
Outro aspecto merecedor de um olhar é o item inspeção/troca com dois tópicos não
conformes, sem a matriz de GUT não é possível definir que um item tão importante possui duas
inconformidades, e se não for priorizado pode levar a uma parada inesperada da produção, fator
que gera custos para a empresa com a manutenção corretiva do equipamento, gastos esses que
serão economizados pela rápida identificação das falhas e um aumento da vida útil dos
equipamentos.
Essa melhoria se torna também um meio para evitar o aumento de problemas encontrados
nas máquinas, pois com a identificação e priorização das falhas o caminho para a busca das
causas raízes se torna mais fácil.

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Retomando nossa pergunta inicial a maneira proposta para a aprimoração da manutenção

foi a inclusão da matriz GUT no check list de manutenção preventiva, com o objetivo de manter a
disponibilidade dos equipamentos, gerenciar os recursos e eliminar os defeitos das máquinas para
manter o mesmo padrão de qualidade dos produtos, a utilização da matriz GUT evita a
depreciação, diminui as manutenções corretivas que possuem um custo maior e reduz os riscos de
parada de produção.
Concluímos que priorizar as não conformidades ajuda a ter uma visão mais específica dos
problemas e acarretando ao aumento de produção e buscando a melhoria contínua da vida útil
das máquinas, com foco nos resultados e na performance dos processos.
Este trabalho requer um maior aprofundamento na descoberta das causas das não
conformidades encontradas no check list, assim podendo levar a novas propostas de melhorias e
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utilização de ferramentas específicas para a identificação e um melhor planejamento de

acompanhamento dos tópicos.

MAINTENANCE: maintenance as a strategic tool in organizations

ABSTRACT

This work presents how maintenance can be used as a strategic tool in organizations. Such an
approach is necessary because of the improvement of results presented when it is performed in a
complete and effective way. The purpose of this work is to describe the types of maintenance, list
their importance and present strategies that favor the results. This purpose was achieved through
an industrial case study carried out in a leading company in high-engineered components and
systems for the automotive industry, where research was carried out and improvements were
developed in its maintenance sector. The analysis showed that using the tools objectively
increases the organization and productivity of an entity.
Keywords: Maintenance. Tools. Productivity. Indicators.
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​ REFERÊNCIAS

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