BRUNO CASTRO TAVARES

A IMPORTÂNCIA DA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE

GESTÃO DE MANUTENÇÃO

São Luís
2018
 BRUNO CASTRO TAVARES

A IMPORTÂNCIA DA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE

GESTÃO DE MANUTENÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Faculdade Pitágoras de São Luís, como
requisito parcial para a obtenção do título de
graduado em Engenharia Mecânica.

Orientador: Eduardo Moreira

São Luís

2018
 BRUNO CASTRO TAVARES

A IMPORTÂNCIA DA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA DE

GESTÃO DE MANUTENÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Faculdade Pitágoras de São Luís, como
requisito parcial para a obtenção do título de
graduado em Engenharia Mecânica.

Aprovado em: __/__/____

BANCA EXAMINADORA

Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(ª). Titulação Nome do Professor(a)

Dedico este trabalho primeiramente a
Deus por mais esse sonho concretizado,
aos ensinamentos de todos os
professores e ao apoio dos familiares.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus por me dar força de vontade em seguir

nessa jornada sem pensar em desistir.

Agradeço aos meus familiares pelo apoio e incentivo e por sempre respeitar
minhas decisões e sempre aumentar nossa autoestima nos momentos de
dificuldade.
Agradeço pelos amigos de faculdade por sempre torcerem e apoiarem nessa
caminhada.
Agradeço aos professores da instituição. Obrigado pela paciência em educar e
pela partilha de conhecimentos
Enfim, um muito obrigado a todos que me apoiaram em mais uma vitoriosa
jornada.
TAVARES, Bruno Castro. A Importância da implantação na Gestão de
Manutenção.2018. Número total de folhas: Trabalho de Conclusão de Curso em
Engenharia Mecânica-Faculdade Pitágoras, São Luís, 2018.

RESUMO

A manutenção é vista como um conjunto de técnicas que visam à conservação de

instalações e equipamentos por um maior tempo possível ,objetivando à maior
disponibilidade e máximo desempenho, sendo também uma arma importante na
segurança dos funcionários, já que grande parte dos acidentes são causados por um
funcionamento ruim dos equipamentos. Os objetivos próprios de uma gerência de
manutenção moderna são: maximizar a produção com menor custo e a mais alta
qualidade sem infringir normas de segurança e causar danos ao meio ambiente. Sua
essência consiste em: adicionar valor aos bens ou serviços durante o processo de
transformação. Segundo esse conceito, todas as atividades produtivas que não
adicionarem valor aos bens devem ser consideradas como perdas e eliminadas,
ponto em que a manutenção se encaixa perfeitamente.

Palavras-chaves: Manutenção. Manutenção Produtiva Total (TPM). Perdas e

Eficiência Global do Equipamento (OEE).
TAVARES, Bruno Castro. A Importância da implantação na Gestão de
Manutenção.2018. Número total de folhas: Trabalho de Conclusão de Curso em
Engenharia Mecânica-Faculdade Pitágoras, São Luís, 2018.

ABSTRACT

Maintenance is seen as a set of techniques aimed at conserving facilities and

equipment for as long as possible, aiming for greater availability and maximum
performance, and is also an important weapon in employee safety, since most
accidents are caused equipment malfunction. The goals of modern maintenance
management are to maximize production at the lowest cost and the highest quality
without violating safety standards and causing damage to the environment. Its
essence is to: add value to the goods or services during the transformation process.
According to this concept, all productive activities that do not add value to the goods
should be considered as losses and eliminated, where maintenance perfectly fits.
Keywords: Maintenance. Total Productive Maintenance (TPM). Losses and overall
efficiency of the equipment (OEE).
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................21
2 CONCEITO E HISTORICO DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO ............................. 23
3 IMPORTANCIA DA GESTÃO DA MANUNTENÇÃO.............................................28
4 TIPOS DE MANUTENÇÃO E SUAS VANTAGENS...............................................31
4.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA..............................................................................31
4.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA............................................................................31
4.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA................................................................................32
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS....................................................................................34
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 37
 21

1 INTRODUÇÃO

Com o custo da produção e a manutenção cada vez mais elevada e agravada

pela crise financeira do Brasil, empresas vem tentando levar aos seus clientes
serviços mais assertivos e com custos cada vez mais baixos. Elevando a
importância da manutenção e adequando-a para os mais diversos setores da
economia.
A manutenção tem sua evolução dividida em quatro etapas, levando em
consideração que a produtividade não era tão importante. Por esta razão não era
parte estratégica das empresas, resumia-se basicamente as atividades serviços de
limpeza, lubrificação e/ou manutenção corretiva. A primeira etapa da manutenção
ocorreu no período antes da segunda guerra mundial, quando a indústria era pouco
mecanizada, os equipamentos eram simples e na maioria das vezes
superdimensionados.
Já a segunda fase ocorreu depois da segunda guerra mundial, período em
que a população mundial demandava de uma série de produtos. Neste momento
viu-se a necessidade de transformar o método de fabricação, pois a produção sofria
com a falta de mão de obra qualificada de todo tipo. Neste mesmo período era
necessário produzir em larga escala, logo a disponibilidade dos equipamentos foi se
tornando vital para a linha de produção das empresas, surgindo assim a
manutenção preventiva, que na época era tida basicamente como intervenções
realizadas em intervalos fixos.
Depois destas transformações houve um grande aumento no valor das
manutenções para as empresas, forçando para que houvesse um maior
planejamento e controle da manutenção. Na década de 70 acelerou-se o processo
de mudanças industriais como um terceiro momento, devido à quantidade de
dinheiro investido nestes equipamentos e o aumento do valor dos mesmos, fazendo
com que as empresas a buscassem meios para aumentar a vida útil destes ativos.
Quando o sistema Just- in- time foi implantado nas empresas a preocupação com o
bom funcionamento dos equipamentos aumentou, devido os estoques reduzidos e a
filosofia de eliminar desperdícios na linha de produção, qualquer pequena pausa na
produção ou entrega, naquele momento poderia parar a fábrica,ou reduzir sua
produção, com isto reafirma o conceito de uma manutenção que tem enfoque na real
 22

condição do equipamento, sua vida útil, quando e quanto a empresa poderá contar
com ele.
Com o mercado cada vez mais exigente e focado na produtividade e
confiabilidade nas máquinas e equipamentos, olha-se para o sistema interno das
empresas e questiona-se como uma Gestão de Manutenção pode ser aplicada para
diminuição do tempo de manutenção aumentando assim a produtividade?
O objetivo geral é delinear as etapas da Gestão da Manutenção no âmbito
industrial, com o propósito de tornar o setor parte estratégica da gestão da empresa,
configurando-se como um diferencial competitivo. Tem como objetivos específicos:

• Conceituar manutenção e seu histórico;

• Relatar a importância da Gestão da Manutenção na indústria;
• Conhecer os tipos de manutenção e suas vantagens.

Para o desenvolvimento desta pesquisa foi utilizado o método bibliográfico,

que conforme Lakatos e Marconi (2014), é baseado no levantamento de referências
teóricas publicadas por meios escritos, eletrônicos e mesmo de comunicação áudio
visuais, como livros, periódicos especializados, trabalhos de pesquisa de cunho
científico, sites da web, documentários, dentre outros.
Assim, seguindo o método definido para construção textual desta proposta de
trabalho, a pesquisa foi pautada em livros de referência, artigos e diversos materiais
acadêmicos e científicos, além de manuais oficiais de fabricantes de componentes
de SCL de referentes à temática e disponíveis em bases de dados eletrônicas
Google Acadêmico e Scientific Electronic Library Online (SciELO), assim como o
banco de dados da Comissão de Aperfeiçoamento de Pessoal do Nível Superior
(CAPES) do Ministério da Educação.
Foram pesquisados os termos, juntos e/ou separados: a) “Manutenção
industrial”; b) “Manutenção”; c) “Gestão da manutenção”; d) “Ferramentas no sistema
de gestão da manutenção”. Foram incluídos trabalhos publicados nos últimos dez
anos, ou seja, a partir de 2008.
 23

2 CONCEITO E HISTORICO DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações

tentam evitar as falhas ao cuidar de suas instalações (SLACK;CHAMBERS ;
JOHNSTON, 2002)
Os primeiros registros de manutenção datam do século x, quando os vikings
dependiam fortemente da manutenção para manter seus navios em perfeitas
condições para as batalhas (PASCOLI apud SILVA, 2004).

A atividade de manutenção é, provavelmente, tão antiga quanto o homem.

Existem registros datados de mais de 3.000 anos sobre a movimentação de
cargas pesadas sobre rodas, que incluíam a aplicação de lubrificantes.
Também as caravelas que conduziam os descobridores do Novo Mundo
levavam os seus próprios carpinteiros. (NAGAO, 1999, p,84)

Ao longo da história, foram resolvidas as falhas nas indústrias, com o

surgimento das primeiras máquinas eram os próprios usuários que realizavam as
reparações. As intervenções foram realizadas após as falhas ocorrerem, ou quando
elas estavam prestas a ocorrer.
Durante a Primeira e a Segunda Guerra Mundial, os encarregados da
manutenção buscavam resolver e prevenir as falhas que ocorreram no equipamento
para não haver maiores impactos na produtividade. (GARRIDO, 2004).
Segundo Alves (2004), as indústrias eram pouco mecanizadas e as paradas
de produção pouco importavam. As técnicas de manutenção empregadas eram
precárias e simples, limitando-se a limpezas, às rotinas de 22 lubrificações e à
inspeção visual. As competências técnicas e gerenciais dos profissionais eram
mínimas.
Desde o início do século XX a manutenção vem ganhando importância dentro
do setor produtivo e, de acordo com Nagao (1999), a mesma tem se destacado.
Cada vez mais como área fundamental para o sucesso das empresas, pois o
impacto de uma manutenção inadequada e ineficiente pode definir a rentabilidade do
negócio e a sobrevivência do empreendimento.
Todo o equipamento, máquina ou ferramenta necessita de uma
mantenabilidade. Xenos (1998) aborda que a manutenção, além de indispensável,
pode ser considerada como a base de toda atividade industrial. Conforme
Nepomuceno (1989), toda e qualquer fábrica ou instalação industrial, ou ainda
 24

qualquer atividade que pretende fabricar alguma coisa, precisa de vários meios que
permitam a produção.
Para Filho (2000), a manutenção é uma função empresarial da qual se espera
o controle constante das instalações, assim como o conjunto de trabalho de reparo e
revisões necessárias para garantir o funcionamento regular e o bom estado de
conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentação dos
estabelecimentos.
De Acordo com Olmedo (1993),a manutenção pode ser definida como o
conjunto de atividades e recursos aplicados aos sistemas ou equipamentos, visando
garantir a consecução de sua função dentro de parâmetros de disponibilidade, de
qualidade, de prazos, de custos e de vida úteis adequados.
Já a associação brasileira de normas técnicas, em uma versão revisada,
designada como NBR-5462, define manutenção como a combinação de todas as
ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter e
recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida
(ABNT, 1994).
Garrido (2004) diz que a manutenção é vista como um conjunto de técnicas
que visam à conservação de instalações e equipamentos por um maior tempo
possível (objetivando à maior disponibilidade) e máximo desempenho, sendo
também uma arma importante na segurança dos funcionários, já que grande parte
dos acidentes são causados por um funcionamento ruim dos equipamentos.
Para Mishawaka (1993), os objetivos próprios de uma gerência de
manutenção moderna são: maximizar a produção com menor custo e a mais alta
qualidade sem infringir normas de segurança e causar danos ao meio ambiente.
Para Tubino (1997) sua essência consiste em: adicionar valor aos bens ou
serviços durante o processo de transformação. Segundo esse conceito, todas as
atividades produtivas que não adicionarem valor aos bens devem ser consideradas
como perdas e eliminadas, ponto em que a manutenção se encaixa perfeitamente.
O planejamento estratégico é um processo gerencial utilizado para orientar as
ações e respostas de uma empresa às demandas do ambiente em que está
inserida. Implica em analisar tanto o meio externo como as condições internas a
serem utilizadas para enfrentar os desafios da evolução empresarial. Todas as
empresas com sistemas administrativos razoavelmente estruturados passam por
períodos de elaboração ou revisão de seus Planejamentos Estratégicos, formulando
 25

objetivos e programas de ação, para adaptar-se a mercados em contínua mudança

e preservar clientes e rentabilidade.
O planejamento estratégico é uma das ferramentas mais importantes e mais
utilizadas no gerenciamento das organizações. Kaplan & Norton introduziram
conceitos importantes como o de Mapas Estratégicos (2004) e BSC (2001) para,
respectivamente, divulgar e gerenciar o planejamento estratégico. Também, através
de experimentos práticos, mostraram como o alinhamento estratégico é essencial
para o sucesso da condução das estratégias de uma organização.
Para o planejamento estratégico da manutenção em máquinas de acesso,
fizeram-se necessárias algumas ferramentas de controle, como a Matriz de
Criticidade e o ciclo PDCA através do histórico de manutenção dos equipamentos.
Momento em que foram avaliados diversos aspectos que poderiam aumentar a
prioridade da manutenção e colocar as ocorrências em um gráfico de Pareto para
que haja a definição de metas.
A criticidade é o atributo que expressa a importância que um equipamento
tem no processo produtivo, seja em relação à produção, segurança, qualidade, meio
ambiente, ou outro aspecto específico. Quanto maior for o impacto de uma
determinada falha ocorrida em um equipamento, maior será a criticidade desse
equipamento. Para Siqueira (2005) a criticidade está diretamente relacionada às
consequências que as falhas geram para o processo. Falhas críticas são aquelas
que produzem condições perigosas ou inseguras de operação, podendo causar
danos materiais, econômicos ou ambientais.
Segundo Siqueira (2005) o nome deste tipo de manutenção é preditiva, que
nasceu em um ambiente extremamente exigente tanto em relação a segurança
quanto ao meio ambiente. Este tipo de manutenção segue uma relação de fatos que
marca a terceira geração, a saber: O surgimento e a incorporação da manutenção
preditiva pelas empresas e a utilização de softwares potentes para alimentar os
dados da empresa fornecendo dados para a melhor gestão da manutenção.
Ainda segundo Siqueira (2005) outro fato importante é que neste período a
confiabilidade começa a ser utilizado pela engenharia e manutenção. A Manutenção
Centralizada em Confiabilidade (MCM) também conhecida pela sigla inglesa (RCM)
Manutenção Centralizada em Confiabilidade, buscava incorporar maior
confiabilidade nos projetos sendo caracterizada como uma meta pelas empresas;
 26

porém a falta de comunicação entre os setores de engenharia, manutenção e

operação, impedia a melhoria na busca.
De acordo com Siqueira(2005) na quarta etapa continuam alguns conceitos
buscados na terceira, como a disponibilidade nos equipamentos que talvez seja
mais importante, a busca da gestão da manutenção e a confiabilidade. Onde agora
tem como desafio a minimização de falhas prematuras ou falhas de mortalidade
infantil, através da pratica da análise de falhas. Tendendo a diminuição da
manutenção preventiva devido à paralisação do equipamento para sua execução,
dando cada vez mais lugar a manutenção preditiva, fenômeno que também ocorre
na corretiva não programada. Onde finalmente começa a acontecer uma grande
mudança na pratica da manutenção que é a terceirização ou aprimoramento da
contratação, que buscam contratos de longo prazo.
Apesar de existirem na indústria pessoas responsáveis pela manutenção,
estes ainda eram subordinados à função operação e executavam manutenção
corretiva emergencial, o que implicava em conserto após falha e eventual
indisponibilidade de máquina. Apenas com a II Guerra Mundial, no final da década
de 30, e com a necessidade de produções cada vez maiores e mais enxutas, é que
se começou a praticar o monitoramento de máquinas e equipamentos com base no
tempo, caracterizando o que hoje se conhece por manutenção preventiva. Assim, a
função manutenção, corretiva e preventiva, viria a assumir dentro da indústria
posição hierárquica igual à da função produção (FILHO, 2008).
O aumento dos registros de ocorrências de manutenção, bem como os altos
gastos com peças de reposição, que ficaram ainda mais evidentes com a prática da
manutenção preventiva, impulsionaram as empresas a desenvolver o setor, entre as
décadas de 40 e 50, aprimorando o planejamento e a gestão da manutenção, com o
advento da Engenharia de Manutenção em nível departamental, subordinada a uma
gerência de manutenção (CAMPOS JÚNIOR, 2006).
O foco no controle e prevenção de falhas passou a fazer parte do cotidiano da
equipe de manutenção e trouxe bons resultados em termos de aumento da
confiabilidade e disponibilidade de máquinas e equipamentos, diminuição dos riscos
de segurança e saúde do trabalhador, entre outros. Ainda assim, as interrupções
frequentes e os custos gerados pela manutenção preventiva tiveram repercussões
negativas na produtividade, afetando o custo dos produtos. Aliado a tal fato, o
avanço tecnológico, com difusão dos computadores a partir de meados da década
 27

de 60, trouxe inovações para controle, medição e análise de falhas, tanto em termos
de tratamento de dados quanto em termos de disponibilidade de novos instrumentos
e equipamentos. Assim, foram desenvolvidos critérios de previsão de falhas, com
equipes focadas no melhor aproveitamento dos recursos disponíveis, através de
controles estatísticos, estudos das avarias e uso de sistemas informatizados. Neste
contexto, surge a Manutenção Preditiva e a área de Planejamento e Controle da
Manutenção - PCM (FILHO, 2008).
 28

3 IMPORTANCIA DA GESTÃO DA MANUNTENÇÃO

Os equipamentos de produção têm sofrido ao longo dos tempos evoluções

importantes. Os equipamentos de produção são cada vez mais automatizados.
Tornam-se mais compactos, mais complexos e são utilizados de forma mais intensa.
Os equipamentos são mais “caros” (investimentos mais elevados) com períodos de
amortização mais pequenos. A exigência imposta por novos métodos de gestão da
produção, o “Just-in-Time” exige a eliminação total dos problemas e avarias das
máquinas.
Para uma Manutenção programada e organizada com antecedência, deverão
ser fixadas as tarefas, os métodos e os recursos necessários para as intervenções
de Manutenção a executar. O plano de Manutenção deverá conter o conjunto de
ações baseado no tempo, descrevendo as atividades de Manutenção específica e a
períodos definidos. O plano de Manutenção determina a qualidade do trabalho da
Manutenção.
Pinto (1995) refere que a preparação do programa de Manutenção é uma
atividade que requer experiência, pois não só as atividades de Manutenção devem
ser indicadas como também a periodicidade do trabalho deve ser fixada tendo em
conta as características e a disponibilidade do equipamento. Dentro do período de
garantia dos equipamentos devem obviamente tomar-se precaução de forma a
operar-se com eles em conformidade com quaisquer instruções que façam parte do
contrato com o fornecedor de modo a assegurar as garantias dadas por este.
Segundo Ferreira (1998), manutibilidade é a probabilidade de recuperar um
sistema nas condições de funcionamento especificadas, em prazos de tempo
estabelecidos, quando as ações de Manutenção são efetuadas nas condições e com
os meios previstos.
Assis (1997) afirma que a manutibilidade representa tudo o que poderá
influenciar a aptidão de um sistema para receber Manutenção (facilidade de acesso,
condições de segurança, precisão, economia). A manutibilidade dos sistemas está
diretamente relacionada com a rapidez e facilidade com que as intervenções de
Manutenção podem ser realizadas (Pinto, 1995).
Ferreira (1998) apresenta ainda uma definição para manutibilidade como
sendo a fiabilidade com que as reparações e o restante trabalho da Manutenção são
efetuado e afeta diretamente a disponibilidade dos equipamentos para efetuarem o
 29

serviço requerido. Pois, o tempo gasto na reparação de avarias e nas ações de

Manutenção preventiva contribuem para a diminuição do tempo de exploração dos
sistemas.
O modelo de Manutenção a adoptar deverá ser em função das características
da instalação industrial, devendo ser coerente com os equipamentos existentes e
com a sua exploração.
Qualquer equipamento, sistema ou instalação, seja ele mecânico,
eléctrico/electrónico, hidráulico ou pneumático, está sempre sujeito a um processo
progressivo de degradação, em consequência da utilização ou até por causas
fortuitas. Isto requer que sejam efetuadas reparações, inspeções, rotinas
preventivas, substituições de órgãos ou peças, mudanças de óleo, limpezas,
correção de defeitos, fabricação de componentes, pinturas, etc., para que se possa
repor os níveis de operacionalidade. Este conjunto de ações forma o leque de
atividades, ou a missão, da Função Manutenção (Pinto, 1995).
Embora as atividades do serviço de Manutenção variem com a dimensão e o
tipo de empresa, bem como a política adoptada, segundo Pinto (1999), é possível
agrupar essas atividades em duas áreas funcionais:
- Funções primárias, que estão relacionadas com o trabalho diário efetuado
pelo serviço de Manutenção. As funções primárias incluem a Manutenção dos
equipamentos e instalações, incluindo as tarefas de planeamento, programação e
controlo dos trabalhos de Manutenção, quer seja na elaboração de planos ou na
emissão de ordens de trabalho, tendo ainda a função técnica do estudo dos
processos de avarias no equipamento, a elaboração de registos históricos, a
determinação de custos, a gestão e formação do pessoal afeto ao serviço, entre
outros. As funções primárias incluem ainda a inspeção, lubrificação e limpeza dos
equipamentos, a instalação de novos equipamentos e a participação na sua
concepção e construção;
- Funções secundárias, que são adjudicadas ao serviço por razões de
experiência precedente ou outras. Alguns exemplos de funções secundárias são os
estudos e projetos, a proteção e segurança industrial, a higiene e segurança no
trabalho, controlo das fontes de poluição, entre outros.
Os objetivos da função Manutenção são os de melhorar a Fiabilidade dos
equipamentos, diminuindo o número de avarias verificados, melhorar a
 30

manutibilidade dos equipamentos, diminuindo os tempos de reparação e

consequentemente, aumentar a disponibilidade.
Segundo Takahashi (1993) o gerenciamento da manutenção tem que
considerar os seguintes pontos:
a) restringir os investimentos em equipamentos desnecessários;
b) utilizar ao máximo os equipamentos existentes;
c) melhorar a taxa de utilização do equipamento para a produção;
d) garantir a qualidade do produto, através do uso do equipamento;
e) reduzir a mão-de-obra de baixo custo, através da melhoria dos
equipamentos;
f) reduzir os custos de energia e materiais adquiridos, através de inovações
no equipamento e melhorias dos métodos de sua utilização.

Segundo Takahashi (1993) uma das desculpas para impedir a manutenção

planejada é que não há tempo suficiente. A razão para o tempo insuficiente é o fato
de que o departamento de operações não paralisaria o equipamento apenas para as
atividades de manutenção.

Segundo Takahashi (1993) as vantagens de um plano de manutenção podem

ser resumidas da seguinte forma:

• O número de etapas pode ser identificado e o trabalho transformado em

rotina.

• As exigências de recursos humanos podem ser planejadas, de modo a

tornar disponível o pessoal necessário.

• Os erros na aquisição de materiais, peças, sobressalentes e subcontratação

de serviços podem ser evitados.

• A qualidade pode ser verificada e podem ser adquiridos materiais de melhor

qualidade.

• Através da criação de planos de trabalho detalhados, os cronogramas

podem ser preparados e coordenados com os planos de produção.

• Os ciclos de reparo podem ser identificados para que possam ser tomadas
as medidas em tempo hábil.
 31

• Os padrões para o trabalho de reparo podem ser identificados, permitindo

que o trabalho seja executado de forma eficiente.

• Planos de reparo simultâneos podem ser criados.

• O senso de responsabilidade das pessoas pode ser estimulado.

• Através de atividades de trabalho planejadas, um grande volume de

trabalho pode ser realizado de forma mais eficiente.
 32

4 TIPOS DE MANUTENÇÃO E SUAS VANTAGENS

Os tipos de manutenção existentes são caracterizados pela maneira como é

feita a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações. Existe uma gama
bem grande de denominações para classificar os tipos de manutenção. Neste
trabalho, serão abordados seis tipos, considerados como principais por diversos
autores, são eles: manutenção corretiva não planejada e planejada, manutenção
preventiva, manutenção preditiva, manutenção detectiva e engenharia de
manutenção.
4.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA

A manutenção corretiva é a forma mais primitiva de manutenção, como foi

mostrado anteriormente na Evolução da Manutenção. Ela se baseia simplesmente
na correção de uma falha ou do desempenho menor que o esperado, ou seja, é uma
manutenção de emergência. É dividida em duas classes: não-planejada e planejada
(KARDEC; NASCIF2009).
A manutenção corretiva não-planejada corrige a falha de maneira aleatória,
uma quebra inesperada, sempre após a ocorrências do fato, sem acompanhamento
ou planejamento anterior. Como Kardec e Nascif (2009) bem explicam, ela atua em
um fato já ocorrido, não há 25 tempo para preparação do serviço, e infelizmente
ainda é mais praticado do que deveria. Gera altos custos pois a quebra inesperada
acarreta perdas na produção, perdas de qualidade, custos indiretos de manutenção,
e ainda pode ter consequências inesperadas para o equipamento, pois a extensão
dos danos pode ser bem maior.
A manutenção corretiva é a forma mais óbvia e mais primária de manutenção,
pode sintetizar-se pelo ciclo "avaria-repara", ou seja, a reparação dos equipamentos
é feita depois de ocorrer a avaria. É a forma mais cara de manutenção quando
encarada do ponto de vista total do sistema.
Este tipo de manutenção origina:
- Baixa utilização anual dos equipamentos e máquinas e, como tal, das
cadeias produtivas;
- Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações;
- Paragens forçadas para reparação em momentos inoportunos
correspondentes a épocas de elevada produção, ou até a épocas de crise geral.
 33

É óbvio que é impossível eliminar completamente este tipo de manutenção,

pois muitas vezes não se pode prever o momento exato em que ocorrerá um defeito
que obrigará a uma manutenção corretiva de emergência.
Segundo Vianna (1991) “atividade que existe para corrigir falhas decorrentes
dos desgastes ou deterioração de máquinas ou equipamentos. São os consertos
das partes que sofreram a falha, podendo ser: reparos, alinhamentos,
balanceamentos, substituição de peças ou substituição do próprio equipamento”.

A manutenção paliativa é idêntica à manutenção curativa, variando no

objetivo imediato. Esta manutenção é executada após a ocorrência de avarias,
sendo neste caso o objetivo imediato a reposição em funcionamento das instalações
ou equipamentos, ficando a resolução final da avaria adiada para um futuro em que
o funcionamento das instalações/equipamentos não seja já tão crítico (por exemplo,
no final do horário de laboração ou fim-de-semana).

4.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

A Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste num

trabalho de prevenção de defeitos que possam originar a paragem ou um baixo
rendimento dos equipamentos em operação. Esta prevenção é feita baseada em
estudos estatísticos, estado do equipamento, local de instalação, condições
eléctricas que o suprem, dados fornecidos pelo fabricante (condições óptimas de
funcionamento, pontos e periodicidade de lubrificação, limpeza, ajuste, etc.), entre
outros.

É de grande importância a existência de um escritório de planeamento da

manutenção (Gabinete de Métodos) composto por pessoas qualificadas tendo
funções de preparação de trabalho e de racionalização e optimização de todas as
ações. Daqui advém uma manutenção mais produtiva e mais eficaz. A existência de
uma biblioteca organizada, contendo: manuais de manutenção, manuais de
pesquisas de defeitos, catálogos construtivos dos equipamentos, catálogos de
manutenção (dados pelos fabricantes) e desenhos de projeto atualizados.
 34

Segundo Vianna (1991) a manutenção preventiva é uma filosofia, uma série

de procedimentos, ações, atividades ou diretrizes que podem, ou não, ser adotados
para se evitar, ou minimizar a necessidade de manutenção corretiva.

Segundo Almeida (2000) o problema com esta abordagem é que o modo de

operação e variáveis específicas da planta industrial ou do sistema afeta diretamente
a vida operacional normal da maquinaria. O tempo médio entre as falhas (MTBF)
não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e uma
bombeando polpas abrasivas de minério.

4.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA

Ainda destaca a diferença mais substancial entre a manutenção corretiva e a

preditiva:

“(...) Talvez a diferença mais importante entre manutenção reativa e

preditiva seja a capacidade de se programar o reparo quando ele terá o
menor impacto sobre a produção. O tempo de produção perdido como
resultado de manutenção reativa é substancial e raramente pode ser
recuperado. A maioria das plantas industriais, durante períodos de produção
de pico, operam 24 horas por dia. Portanto, o tempo perdido de produção
não pode ser recuperado.” ALMEIDA (2000, p. 4)

É a Manutenção Preventiva efetuada no momento exato, quando existe

evidência experimental da avaria iminente. Esse momento é detectado através de
análises estatísticas e análises de sintomas.

Entende-se por controle preditivo de manutenção, à determinação do ponto

óptimo para executar a manutenção preventiva num equipamento, ou seja, o ponto a
partir do qual a probabilidade do equipamento falhar assume valores indesejáveis.
A determinação desse ponto traz como resultado índices ideais de prevenção
de falhas, tanto sob o aspecto técnico como pelo aspecto económico, uma vez que a
intervenção no equipamento não é feita durante o período que ainda está em
condições de prestar o serviço, nem no período em que suas características
operativas estão comprometidas.
Neste tipo de manutenção, a decisão de intervenção preventiva é tomada.
Este tipo de manutenção permite refinar os sistemas de manutenção preventiva,
sendo a manutenção envolvida por um esforço conjunto onde: as unidades são
descentralizadas, os especialistas em manutenção são envolvidos nos projetos dos
 35

equipamentos e decisões sobre preparação de equipamentos (“set up”) e mantêm

contatos com fornecedores para assegurar qualidade.
 36

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Mediante a análise teórica dos aspectos levantados sobre a gestão da

manutenção apresentados ao longo deste trabalho, conseguiu-se demonstrar as
novas tendências relacionadas à manutenção, bem como os caminhos que as
organizações estão tomando, visando gerar uma estratégia ideal.
Os sistemas tradicionais utilizam ferramentas que, no curso das últimas
décadas, tem demonstrado sua eficácia. No entanto, somente os meios tradicionais
muitas vezes não são suficientes para se atingir a excelência em termos de gestão.
Conclui-se que este trabalho é de suma importância para pesquisadores e
estudantes do tema abordado por instigar a novos paradigmas e também por
contribuir para que as empresas possam cada vez mais investir em equipamentos
de alta qualidade e um rígido controle de qualidade.
Considera-se, portanto, que foram alcançados todos os objetivos traçados
para este trabalho e, apesar não existir um único caminho ou metodologia corretos e
ideais para o gerenciamento estratégico do setor de manutenção, há práticas,
conceitos e técnicas diversos que, se aplicados corretamente e coerentemente,
poderão garantir excelentes resultados para a organização.
 37

REFERÊNCIAS

ALMEIDA, Márcio Tadeu de. Manutenção Preditiva : Confiabilidade e Qualidade.

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