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História e Importância da Manutenção

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Instituto Superior Engenharia de Engenharia de Lisboa Departamento de Engenharia Mecânica

Unidade Curricular de Gestão da Manutenção Semestre de Inverno – Ano Lectivo 2010/2011

Manutenção – Evolução e Sua Importância

Trabalho Realizado Por: Filipe Carreira, n.º 30300 Luís Silva, n.º 31752 Tiago Caneira, n.º 32044

5 de Novembro de 2010

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Índice
Resumo ............................................................................................................................... 3 Evolução Histórica da Manutenção – O Último Século ........................................... 3 1ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 6
Manutenção Correctiva Não Planeada.......................................................................... 6 Manutenção Correctiva Planeada . ................................................................................ 6

2ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 7 3ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 7
TPM – Manutenção Produtiva Total ............................................................................ 10
A TPM na Evolução Histórica da Manutenção .............................................................. 10 Objectivos da TPM ....................................................................................................... 12 Perfil / Princípios da TPM ............................................................................................. 12 Metodologia de Implementação .................................................................................... 13 Perdas Que a TPM Permite Eliminar ............................................................................ 14 TPM na Actualidade ..................................................................................................... 15

RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade............................................................. 16 Software para Gestão da Manutenção ........................................................................ 17
Gestão de Ordens de Manutenção ............................................................................... 18 Gestão de Avarias e Manutenção Correctiva ................................................................ 19 Estrutura dos Equipamentos de Forma Gráfica ............................................................ 20 Gestão de Stocks e Spares (Peças Sobresselentes) .................................................... 21 Gestão de Equipamentos ............................................................................................. 21

Telemonitorização ......................................................................................................... 22

Importância da Manutenção ......................................................................................... 23 Conclusão......................................................................................................................... 24 Bibliografia ........................................................................................................................ 25

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Resumo
Este trabalho tem como objectivo o estudo da evolução da manutenção e da sua importância. Ao longo deste trabalho foi descrita a evolução da manutenção ao longo dos últimos 80 anos. Este desenvolvimento foi dividido em três fases de evolução, sendo descrita em cada fase a abordagem utilizada na manutenção de equipamentos. Durante a terceira fase de evolução, surgem filosofias de trabalho e métodos tecnológicos de apoio à manutenção que permitiram evidenciar a sua importância em qualquer empresa.

Evolução Histórica da Manutenção – O Último Século
A expressão manutenção surge mais intensivamente no vocabulário a partir de 1930, através das unidades militares e tinha como objectivo manter nas unidades de combate e em geral todo o material num nível aceitável de funcionamento e de conservação. Apesar da utilização de ferramentas e equipamentos fiáveis, os conceitos associados à manutenção, como por exemplo, a fiabilidade e a manutibilidade não eram considerados como ciências, nem objectos de estudo até meados do século XX. Até ao final dos anos quarenta, a Manutenção Industrial encontrava-se em fase de desenvolvimento, limitando-se apenas à reparação de avarias ou à substituição das peças danificadas. Este período é referido como a Fase 1 da Evolução da Manutenção – Reparar a Avaria. A partir dos anos cinquenta, com aparecimento das linhas de produção, as empresas começaram a reconhecer a importância da manutenção de equipamentos, como uma acção autónoma e específica. Deste modo, a Manutenção Industrial passou a ser encarada de outra forma, pois as avarias e as paragens das máquinas tinham um grande impacto sobre o custo final do produto. Também o desenvolvimento da aviação comercial adicionou novos desafios à manutenção, porque obrigou ao desenvolvimento de métodos preventivos, já que a reparação durante o voo raramente é possível e, além do mais, despertou para o problema da segurança de pessoas e bens. Nasce então a Engenharia de Manutenção que vai criar processos científicos de manutenção preventiva, em que a preocupação dominante é a disponibilidade dos equipamentos. Este período é classificado como a Fase 2 da Evolução da Manutenção – Evitar a Avaria. Na década de sessenta a globalização de mercado, entre outros factores, torna necessário que as empresas sejam cada vez mais produtivas, fazendo com que recorram crescentemente a dois ou três turnos de trabalho. Como tal a disponibilidade dos equipamentos torna-se cada vez mais importante, havendo cada vez menos tempo para reparações de máquinas, que normalmente seria efectuada ao fim de semana ou durante a noite, enquanto as máquinas estão paradas. Sendo as operações contínuas, a manutenção

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é obrigada a definir estratégias para garantir que as máquinas trabalhem dentro de um determinado padrão de eficiência. A manutenção segue uma linha mais orientada para o controlo do que para a intervenção. Este período é classificado como a Fase 3 da Evolução da Manutenção - Antever a Avaria. Na década de setenta surge na Europa um conceito alargado de manutenção que engloba práticas de gestão, finanças, engenharia, e outras, com o objectivo de reduzir ao mínimo os custos do ciclo de vida de cada equipamento. Esta abordagem integrada da Gestão de Manutenção conduz à evolução do conceito de conservação para manutenção dos equipamentos e permite escolher os melhores meios, de modo a prevenir, corrigir ou renovar um equipamento, seguindo um critério económico, de forma a optimizar o custo vida do equipamento. A figura 1 mostra a evolução do conceito de manutenção ao longo dos anos de desenvolvimento da Indústria.

Fig. 1 – Evolução do conceito de manutenção.
(Fonte: Livro Reliability-centerd Maintenance)

Para além do aumento das expectativas sobre a função da manutenção, novas pesquisas evidenciaram a relação entre a idade de funcionamento do equipamento e a sua probabilidade de falha.

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A figura 2 mostra as alterações que os sistemas administrativos e de gestão efectuaram, de modo a responderem à evolução do conceito de manutenção.

Fig. 2 – Evolução dos sistemas administrativos e de gestão.
(Fonte: Livro Reliability-centerd Maintenance)

Além dos problemas tradicionais relativos à função da manutenção, juntaram-se agora os problemas relativos a:          Economia de energia; Conservação do meio ambiente; Renovação dos equipamentos e das instalações; Fiabilidade; Manutibilidade; Eficácia; Optimização dos processos industriais; A sua própria qualidade; Valorização dos seus técnicos.

Actualmente existem várias definições de manutenção, dependendo dos autores consultados. A Literatura mais recente apresenta bastantes definições de manutenção, tais como:   Para Pinto (1999), uma combinação de acções de gestão, técnicas e económicas, aplicadas a bens ou equipamentos para optimização do seu ciclo de vida. Para Monks (1987), uma actividade desenvolvida com o intuito de manter o equipamento ou outros bens, em condições de melhor apoiar e corresponder às metas organizacionais.  Para Cabral (1998), um conjunto de acções desenvolvidas com o intuito de assegurar o bom funcionamento das máquinas e instalações. Devendo ser assegurado, que estas são intervencionadas no momento certo e com a extensão necessária, de forma a evitar que avariem ou que baixem o seu rendimento. No caso

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de tal acontecer, devem ser repostas em boas condições de operacionalidade com a maior brevidade, a um custo global optimizado.  Definida pela norma NP EN 13306:2007, como: ―Combinação de todas as acções técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida‖.

1ª Fase de Evolução
Na evolução da manutenção surge, numa primeira fase, o conceito de manutenção correctiva. A Manutenção Correctiva é o tipo de manutenção mais antiga e mais utilizada, sendo empregue em qualquer empresa que possua equipamentos e para qualquer nível do planeamento de manutenção existente na mesma. Esta manutenção é efectuada após a ocorrência de uma avaria, e é destinada a recolocar um item em condições de executar uma função específica. Este conceito abrange toda a manutenção, com a intenção de corrigir falhas em equipamentos, componentes, módulos ou sistemas, a fim de restabelecer a sua função. Este tipo de manutenção normalmente acarreta custos elevados, pois a falha inesperada de componente pode originar perdas de produção e a queda de qualidade do produto. As paralisações são quase sempre de elevada demora e a falta de conhecimento sobre a fiabilidade do equipamento exige stocks elevados de peças de reposição, fazendo acrescer os custos de manutenção. A Manutenção Correctiva pode ser dividida em duas classes:  Manutenção Correctiva Não Planeada – consiste na correcção da falha ou da causa da diminuição de desempenho que ocorreu de maneira aleatória. Esse tipo de manutenção implica custos elevados, pois causa perdas de produção e a degradação dos equipamentos é maior. Quando só existe manutenção correctiva, a manutenção é comandado pelos equipamentos.  Manutenção Correctiva Planeada – consiste na correcção que se faz em função de um acompanhamento preditivo, ou devido a uma decisão da administração de se operar até a falha. Este tipo de manutenção planeada permite intervenções mais baratas, mais seguras e mais rápidas. Em algumas indústrias, estes 2 tipos de manutenção correctiva são conhecidos como Manutenção Correctiva Previsível e Manutenção Correctiva Não Previsível.

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2ª Fase de Evolução
Numa segunda fase de evolução da manutenção surge o conceito de manutenção preventiva sistemática. A Manutenção Preventiva Sistemática é baseada em intervenções de periodicidade fixa (semanal, mensal, anual, etc.), e pode ser aplicada de duas formas:  Visitas ou Inspecções Sistemáticas, constituídas por verificações periódicas a pontos críticos do equipamento, originando intervenções quando a inspecção o revele necessário;  Revisões Gerais, constituídas por trabalhos de manutenção programados efectuados periodicamente com paragem geral da fábrica ou instalação (revisão geral dos equipamentos que a constituem).

Fig. 3 – Intervalos fixos de tempo de vida. (fonte: http://www.pme.aeportugal.pt/2005-03-08_15-29-06_Manutenção.pdf)

3ª Fase de Evolução
Na terceira fase de evolução da manutenção surge o conceito de manutenção preventiva condicional. A Manutenção Preventiva Condicionada surge nos anos 70-80, a fim de designar uma nova abordagem de manutenção preventiva, baseada no conhecimento do estado real das máquinas, a partir da implementação de um sistema de controlo de condição.

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MANUTENÇÃO

Manutenção Preventiva

Manutenção Correctiva

Manutenção Sistemática
Efectuada em intervalos de tempos fixos e regulares de forma sistemática

Manutenção Condicionada
ou Manutenção Preditiva efectuada em função do estado do equipamento

Fig. 4 – Abordagens de manutenção.

Este tipo de manutenção é baseada em intervenções de periodicidade variável, efectuadas de acordo com o estado do equipamento, que é avaliado através do controlo das suas condições de funcionamento, e permitem decidir a necessidade de intervenção nos equipamentos a partir do conhecimento do seu estado real, evitando a realização de trabalhos de manutenção preventiva em intervalos fixos, como foi referido anteriormente. A manutenção condicionada incide sobre os equipamentos individualmente, o que permite substituir as revisões em intervalos fixos por inspecções em intervalos fixos. Este tipo de manutenção preventiva é feito controlando o estado de funcionamento do equipamento, através da medição de variáveis de funcionamento (temperatura, vibrações, estado do óleo de lubrificação, etc.) que pode ser realizada das seguintes formas:  

Continuamente, em que as variáveis controladas estão sobre vigilância permanente através de mecanismos de medição e controlo adequados; Periodicamente, através da medição periódica de variáveis de controlo efectuadas num equipamento, através de aparelhos de medida apropriados. Podendo-se, por exemplo, recolher amostras de óleo de lubrificação para posterior análise laboratorial.

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As medições registadas durante um período de tempo e posteriormente comparadas com os valores de referência correspondentes ao funcionamento normal permitem antever futuras avarias, através do traçado das curvas de evolução desses valores (curvas de tendência). Esta possibilidade de previsão de avarias torna a manutenção condicionada também conhecida como manutenção preditiva. A curva de tendência possibilita também calcular o tempo disponível para a intervenção antes da ocorrência da avaria. A figura 5 exemplifica o tratamento de dados resultantes da medição regular dos níveis de vibrações de uma bomba. Os indícios de avarias podem ser detectados, o seu desenvolvimento seguido e os resultados das medições extrapolados, de maneira a prever a altura em que se vão atingir níveis inaceitáveis e, portanto, quando se deve intervir.

Fig. 5 – Curva de tendência.

As vantagens económicas da manutenção condicionada surgem a partir de:   Ganhos por redução de perdas de produção; Ganhos por redução de custos de manutenção.

Para além das vantagens económicas, existem considerações de ordem diversa que devem ser ponderadas antes de implementar, ou não, um sistema de controlo de condição. Para cada caso concreto, existem factores particulares que favorecem ou desfavorecem a utilização de uma manutenção condicionada.

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Existem diversas técnicas de controlo da condição das máquinas e equipamentos, com aplicação na manutenção, de que se destacam:       Análise de vibrações; Termografia; Análise aos parâmetros de rendimento; Inspecção visual; Medições ultra-sónicas; Análise de lubrificantes de serviço.

Na evolução do conceito de manutenção e da sua importância numa empresa, surgem filosofias de manutenção, como é o caso do TPM e do RCM (também considerada como uma metodologia de manutenção), que permitem às empresas organizarem-se e direccionarem-se para um objectivo comum – a melhoria contínua da função manutenção.

TPM – Manutenção Produtiva Total
A Manutenção Produtiva Total, TPM (do Inglês Total Productive Maintenance) é um conceito moderno de manutenção, introduzido no Japão, em inícios da década de 70, decorrente da implantação da técnica produtiva KanBan1 na empresa Nippon Denso, do grupo Toyota. Hoje em dia, a TPM é uma marca registada do Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) e encontra-se implantada em vários países. Na sua aplicação, a TPM é a manutenção conduzida com a participação de todos, desde os operadores de máquinas, equipas de manutenção, até aos quadros da gestão de topo das organizações, tendo como sinal exterior mais distintivo a envolvência do pessoal da produção activamente na manutenção, explorando o facto de o operador ser quem melhor conhece a máquina, quem detém uma posição soberana para lhe criar as melhores condições de funcionamento e, por sua vez, prevenir possíveis avarias.

A TPM na Evolução Histórica da Manutenção
Fazendo uma análise cronológica desde o início da década de 50 (época em que o termo ―manutenção‖ ganha um papel importante na indústria) até à actualidade, observamos que desde que implementada em 1971, a TPM tem sido predominante na evolução da manutenção.

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Técnica japonesa denominada de KAN BAN, integrada no conceito Just-in-Time, hoje largamente difundida quando se fala sobre gestão de stock. Basicamente, consiste em agilizar a entrega, produção ou importação de peças de modo a obter sempre “zero-stocks”.

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Fig. 6 – Aparecimento do TPM na História da Manutenção.
(fonte: http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy/cap2.htm)

A TPM vem acabar com os sistemas de manutenção correctivos, onde os desperdícios, rereparações, tempos perdidos, eram aspectos não contabilizados, que levavam a maiores prejuízos financeiros nas organizações.

Década Estratégia Foco

1970

1980

1990 Produção TPM Sistema de Produção 16 Perdas (Equipamentos, Factores Humanos e Recursos na Produção)

2000 Gestão TPM Sistema Geral da Companhia 20 Perdas (Processos, Inventário, Distribuição, Compras)

Máxima Eficiência dos Equipamentos Equipamentos

Perdas Perdas por Falha

6 Perdas Principais (nos Equipamentos)

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Objectivos da TPM
A TPM tem como principal objectivo a eliminação das falhas, defeitos e outras formas de perdas e desperdícios, visando a maximização global da eficiência das máquinas e dos equipamentos, com o envolvimento de todos, a todos os níveis e garantir a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos. Além disso, desenvolve conhecimentos capazes de mover e motivar as pessoas para acções de prevenção e de melhoria contínua, garantindo o aumento da fiabilidade dos equipamentos e da continuidade dos processos, sem investimentos adicionais. Actua, também, na gestão de materiais, redução ao tempo de resposta, aumento da satisfação do cliente e fortalece a posição da empresa no mercado. Pode-se dar a imagem de que uma fábrica é composta por duas partes distintas: uma visível, a que realmente produz produtos com qualidade; e, a outra, invisível, que só produz perdas. Seguindo esta analogia, poder-se-ia dizer que o TPM é a técnica que permite transformar a parte invisível em visível, através da eliminação de todas as perdas.

Perfil / Princípios da TPM
Este modelo tem como envolvente o conceito do ciclo de vida dos equipamentos (LCC- Life cicle cost) e caracteriza-se basicamente pelos seguintes aspectos:        

Busca da maximização da eficiência global das máquinas e dos equipamentos (OEEOverall Equipment Efficiency); Sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento; Sistema onde participam os quadros técnicos da Produção e da Manutenção; Sistema que congrega a participação de todos, desde os da alta direcção até aos últimos operacionais; Movimento motivacional, na forma de trabalho de grupo, através da condução de actividades voluntárias; Procura a economicidade, através da condução de uma manutenção preventiva lucrativa; Integra as técnicas da manutenção correctiva, da manutenção preventiva e da prevenção de manutenção, esta última, através do diagnóstico precoce de avarias; Pressupõe o envolvimento voluntário dos operadores que, estando em contacto diário com máquinas, são quem melhor conhece o seu estado de ―saúde‖, e assim são capazes de tomar as medidas preventivas básicas necessárias ao seu bom funcionamento. Estas medidas preventivas são, a um determinado nível,

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empreendidas por eles próprios: inspecção, lubrificação e limpeza, ou na medida necessária, solicitadas ao pessoal da manutenção.

A melhoria da disponibilidade dos equipamentos é alcançada pela eliminação das perdas originadas por avarias, por mudanças e ajustamentos nas linhas de produção para alteração do produto, por redução de cadência dos equipamentos em relação ao seu valor nominal e ainda das resultantes dos períodos de arranque e até à estabilização da produção.

Metodologia de Implementação
A metodologia de implementação da TPM proposta pelo JIPM segue 12 etapas, cada uma delas com o seguinte conteúdo:

1. Anúncio público pela Administração da empresa da decisão de introdução da TPM; 2. Campanha de divulgação, informação e formação através da realização de seminários aos diversos níveis; 3. Criação de uma estrutura de promoção e dinamização da TPM (nomeação do responsável, do secretariado de promoção e das comissões e grupos de trabalho aos diversos níveis); 4. Definição das linhas de acção e objectivos a alcançar; 5. Estabelecimento do plano director da TPM; 6. Lançamento; 7. Melhoria da eficácia das máquinas e equipamentos (selecção das máquinas e equipamentos a afectar e formação dos grupos do projecto); 8. Desenvolvimento da manutenção autónoma; 9. Optimização da gestão de manutenção (preventiva sistemática e condicionada). Optimização dos stocks de peças de reserva; 10. Formação complementar em operação e manutenção dos equipamentos e máquinas com acções de formação dos encarregados e chefes de equipa, formação essa que deve incluir a metodologia da sua transmissão aos operadores; 11. Criação ou adaptação do sistema e da estrutura responsável pela concepção dos equipamentos aos objectivos da TPM (eliminação ou redução das necessidades de manutenção ao nível da concepção dos equipamentos e instalações na óptica mínima LCC);

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12. Definição de um novo programa com base na experiência recolhida e definição de novos objectivos. As doze etapas completam um ciclo de desenvolvimento da TPM, que é um processo iterativo na busca, em cada ciclo, de objectivos mais ambiciosos. A metodologia proposta deverá ser ajustada, caso a caso, à actividade, dimensão e cultura da empresa em que se pretenda implanta.

Perdas Que a TPM Permite Eliminar
O factor que mais prejudica a eficiência é a perda por avaria/falha. Na avaria/falha existe a do tipo paragem de função e a do tipo quebra de função. A

Perda por avaria/falha

primeira é aquela que é ocasionada de modo repentino; a segunda é aquela que reduz a função do equipamento em relação à função original. Esta é a perda que é provocada por paragem associada à mudança de

Perda por mudança de produto e afinações (set-up) Perda devida à ferramenta ou molde

produto. O tempo de mudança de produto significa o tempo necessário desde a paragem do produto que estava a ser produzido, até à preparação do outro produto que será produzido, sendo o ajustamento do equipamento, a fase que demora mais tempo. Neste tipo de perda incluem-se todas as perdas decorrentes da ferramenta.

Diferem

da

avaria/falha

normal,

ou

seja,

devido

a

problemas

Perda por pequenas paragens

momentâneos, o equipamento pára ou opera em vazio. É também denominado de pequeno problema. São casos em que o equipamento volta a operar normalmente, assim que a peça que está encravada for retirada, ou através de um re-arranque, diferindo essencialmente da avaria/falha do equipamento. A perda por quebra de velocidade refere-se à diferença entre a velocidade

Perda por quebra de velocidade

nominal e a real do equipamento. Esta perda, decorrente da redução de velocidade, é a perda por quebra de velocidade. Esta é a perda relativa ao produto defeituoso e ao re-trabalho. Quando se

Perda por produto defeituoso e retrabalho

fala em produto defeituoso a tendência, de um modo geral, é a de considerá-lo como produto perdido. Porém, o produto com re-trabalho (restaurado) deve ser considerado, também, como produto defeituoso.

Perda no arranque das máquinas

A perda no início da operação é a perda decorrente entre o momento do início da produção e a estabilização do processo.

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TPM na Actualidade
A implementação da TPM é uma tarefa que requer planeamento apurado e que exige uma abordagem que coloca grande importância nos aspectos motivacionais e ao nível da formação. Tendo em conta o que já foi referido, podemos dizer que a TPM não é nada de novo em termos de técnicas utilizadas, contudo a TPM funciona como um elo de ligação entre as várias técnicas implementadas, criando, assim, um ciclo harmonioso. Hoje em dia a implantação da TPM é baseada nos oito pilares da TPM:         Melhorias individualizadas nas máquinas — kaizen continuous improvement; Estruturação da manutenção autónoma — job enlargement; Estruturação da manutenção planeada — maintenance requirement planning; Formação para incremento das capacidades do operador e do técnico da manutenção — on the job training; Controlo inicial do equipamento e produtos — initial control; Manutenção da qualidade; TPM nos escritórios; Higiene, segurança e controlo ambiental.

É fundamental realçar que, com a análise dos diversos resultados, facilmente se percebe que o pilar mais importante é a manutenção autónoma, pois esta permite aplicar os cuidados básicos de manutenção da máquina através do operador. Olhando de um modo global para todo o processo de implementação de um TPM, facilmente se observa que é um processo complexo que deve ser cuidadosamente planeado e acompanhado ao nível da gestão de topo, para assim se conseguir alcançar todos os índices e objectivos pretendidos.

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RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade
A manutenção centrada na fiabilidade é um processo para determinar os requisitos necessários para a manutenção de qualquer equipamento físico no seu contexto operacional. Numa definição mais ampla de RCM, pode afirmar-se que é um processo utilizado para determinar o que deve ser feito, para assegurar que um qualquer equipamento continue a desempenhar a tarefa para a qual foi concebido. Para saber o deve ser feito, são colocadas sete questões sobre o equipamento em análise, como as que se seguem:        Quais são as funções e padrões de desempenho associados ao equipamento no seu contexto operacional? De que modo não cumpriu as suas funções? O que causa cada falha de funcionamento? O que acontece quando cada falha ocorre? Qual a importância de cada falha? O que pode ser feito para antever ou prevenir cada falha? O que deve ser feito se, apesar de uma tarefa de controlo adequada, o motivo da falha não pode ser encontrada?

Antes de começar a analisar os requisitos de manutenção dos equipamentos, é necessário saber a importância desses equipamentos dentro da empresa, e decidir quais deles devem ser submetidos ao processo de revisão RCM. Isto pressupõe a elaboração de um planeamento, caso não exista nenhum. Se o planeamento for correctamente elaborado, permite que a RCM traga melhorias notáveis da eficácia da manutenção, e por vezes de uma forma bastante rápida. Os elementos mais importantes do processo de planeamento são os seguintes:    Decidir quais os equipamentos mais aptos a beneficiar do processo de RCM, e, nesse caso, explicitar como eles serão beneficiados; Avaliar os recursos necessários para aplicar o processo nos equipamentos seleccionados; Nos casos em que os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir em detalhe o que a manutenção deve cumprir e especificar o que é auditado em cada análise;  Garantir que a função operacional do equipamento é claramente entendido.

O planeamento e as etapas efectuadas posteriormente (grupos de revisão, auditoria e implementação, etc.) devem ser vistas como um meio para atingir um fim. Isto é, elas

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devem permitir implementar a RCM na empresa de modo a atender a todas as expectativas, tais como:        Aumentar a segurança e integridade ambiental; Melhorar a performance operacional (produção, qualidade dos produtos e atendimento ao cliente); Melhorar a relação custo - eficiência da manutenção; Aumentar a vida útil dos equipamentos mais caros; Criar um banco de dados abrangente; Aumentar a motivação dos indivíduos; Melhorar o trabalho em equipa.

Software para Gestão da Manutenção
Actualmente, existem sistemas informáticos modulares aplicados à gestão da manutenção que podem apresentar uma estrutura de módulos técnicos diversificada, dependendo das necessidades dos utilizadores. O BdoisB é um software que permite integrar diferentes módulos de Gestão. Estes módulos são bastante semelhantes aos utilizados nos vários softwares existentes, e permitem abranger algumas das seguintes tarefas/operações:           Gestão; Armazém; Consumos; Gestão de Energia; Avaliação de Fornecedores; Gestão de Stocks; Gestão da Qualidade; Gestão Documental; Gestão Ambiental e HST; Fichas de Segurança. Este tipo de sistemas informáticos melhora o plano de manutenção da empresa, pois permite a sua interacção com o plano de produção, obtendo-se assim informações técnicas para uma melhor abrangência da manutenção. Assim, uma melhor organização das tarefas a efectuar contribui para a melhoria contínua da manutenção, como é possível verificar na figura 7.

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Fig. 7 – Benefícios para o plano de Manutenção
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Gestão de Ordens de Manutenção
Com este módulo, o utilizador pode efectuar a gestão da manutenção industrial. Esta ferramenta permite ao utilizador criar, consultar ou emitir ordens de manutenção, fazer planos de manutenção, etc., através de ecrãs/terminais fabris de recolha de dados ou de sistemas de códigos de barras. Estes equipamentos permitem aos utilizadores registar todas as operações efectuadas na manutenção como se tratasse, por exemplo, de uma ordem de fabrico, facilitando o processo de registo das operações efectuadas no sistema. Um exemplo deste tipo de operações é o início da manutenção de uma máquina, como mostra a figura 8.

Fig. 8 – Registo do início de uma operação de manutenção.
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Neste módulo é possível definir planos de manutenção, podendo estes ser periódicos ou não, e a sua periodicidade definida por unidades de medida definidas para os diferentes casos (rotações, km, horas, litros, etc.). Os planos estabelecidos podem servir para um ou

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mais equipamentos existentes, e aliada à facilidade de atribuição de operações de manutenção (através de um clique do rato), é possível controlar e calendarizar toda a manutenção de forma rápida e eficaz. Este calendário encontra-se igualmente integrado com o planeamento da produção, permitindo que tempo despendido na reparação do equipamento (tempo em que está parado) não seja contabilizado como tempo efectivo de produção. Para um controlo efectivo da periodicidade dos planos de manutenção, existe um registo (―Registo de Utilização‖) no qual, com uma frequência definida internamente na empresa, é registado o tempo de vida (rotações, km, etc.) que o equipamento teve até à data. Estes registos de controlo, permitem activar um plano de manutenção e gerar as respectivas ordens de manutenção associadas a esse plano. A figura 8 representa a execução de um possível plano de manutenção.

Fig. 9 – Exemplo de um plano de manutenção, possível de efectuar.
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Gestão de Avarias e Manutenção Correctiva
Na ocorrência de situações pontuais (avarias, falhas humanas, etc.), é necessário estar preparado para as gerir. Este módulo permite registar um número ilimitado de situações pontuais (chamadas de ―Avarias‖) para cada recurso, e a elaboração da respectiva ordem de manutenção correctiva. Por sua vez, ao gerar esta ordem de manutenção, o plano da produção irá ser afectado na respectiva proporção temporal.

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Fig. 10 – Elaboração de uma ordem de manutenção correctiva.
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Estrutura dos Equipamentos de Forma Gráfica
Este software possibilita definir a árvore de equipamentos de forma gráfica, tornando o processo fácil, intuitivo e rápido. A árvore pode estar definida com vários níveis e com a quantidade de cada componente a incorporar no equipamento. Apenas com alguns cliques de rato, poderá visualizar a árvore de um equipamento completo. Esta ferramenta de gestão de manutenção permite definir um número ilimitado de equipamentos e as respectivas árvores.

Fig. 11 – Árvore de componentes associada a um equipamento.
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

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Gestão de Stocks e Spares (Peças Sobresselentes)
O módulo de gestão de stocks e spares permite definir uma árvore de componentes/ peças para cada um dos recursos e associar os materiais necessários para a realização de uma determinada manutenção. Este módulo tem como principal funcionalidade gerir as entradas e saídas do armazém de spares.

Gestão de Equipamentos
Este módulo possibilita gerir o parque de máquinas (manutenção geral), através de planos de manutenção. As manutenções podem ser realizados periodicamente, em qualquer tipo de equipamento ou conjunto de equipamentos, de acordo com as suas características e funcionalidades, tendo como referência diversas unidades de medida (ex.: tempo e km).

Fig. 12 – Manutenção geral da empresa.
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm)

Este módulo de gestão de equipamentos permite ainda a sua integração com outros módulos, melhorando, assim, a gestão de diversos sectores da empresa de forma integrada. Salientam-se os seguintes:    Supervisão e Controlo da Produção; Planeamento da Produção; Qualidade.

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Telemonitorização
Um próximo passo na evolução da manutenção efectuada sobre equipamentos pode passar pela Telemonitorização (monitorização à distância de um equipamento), que apesar de já utilizada encontra-se em fase de evolução. Este método permite supervisionar parâmetros de uma máquina susceptíveis de medição (nível de óleo, temperatura, etc.), por parte do responsável de manutenção sem a necessidade da presença física do mesmo junto da máquina. A telemonitorização oferece ao monitor/operador uma capacidade de controlo e actuação sobre a máquina sem a necessidade da sua presença junto da máquina sempre que necessário. Este tipo de controlo do equipamento permite:        Aumentar a fiabilidade; Reduzir os custos de manutenção e de intervenções; Oferecer um nível de segurança mais elevado; Optimizar os custos de produção e de consumo; Reduzir os custos de vigilância; Reduzir paragens por avarias; Optimizar a performance de um equipamento; Evitar custos de deslocação.

Contudo este modo de monitorização de equipamentos tem desvantagens. Um dos maiores problemas da telemonitorização é o facto de poder ser usada não só para controlar mas também para alterar o funcionamento de um equipamento. E a invasão de terceiros no sistema, através da violação das protecções de segurança da rede de internet, podem alterar o sistema e por em risco o funcionamento de toda uma produção.

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Importância da Manutenção
Sente-se uma importância crescente da manutenção, tornando-se um dos vectores fundamentais da economia das empresas. É o centro de respostas aos desafios colocados à empresa, como mostra o Esquema 1.

Esgotamento de matérias-primas Preservação e protecção ambiental Deterioração da resistência ao desgaste dos equipamentos Exigências crescentes da qualidade dos equipamentos e da manutenção em particular

Segurança das pessoas dos equipamentos e do património. Melhoria da qualidade de vida

IMPÔRTANCIA CRESCENTE DA MANUTENÇÃO

Automação Crescente Desenvolvimento tecnológico dos equipamentos

Esquema 1 – Importância da manutenção.

Uma manutenção regular é essencial para manter a segurança e a fiabilidade do equipamento, das máquinas e do ambiente de trabalho. A falta de manutenção regular do equipamento e de máquinas de construção pode originar uma avaria e provocar situações perigosas, como acidentes (cintas transportadoras, estruturas de elevação e guinchos com defeito, escadas com defeitos, etc.), e problemas de saúde. Uma boa manutenção deve permitir que todos os equipamentos ou bens proporcionem altos rendimentos, com a tendência para o ―zero defeito‖ (melhoria da qualidade dos produtos), nas melhores condições de higiene e protecção ambiental, resultante da operação que está a ser executada. Também deverá haver por parte dos responsáveis das empresas (Recursos Humanos), uma acção importante na contratação

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dos elementos da manutenção, para que a qualidade do produto ou do serviço prestado seja optimizada. Todas as acções de manutenção deverão conduzir à minimização do custo do produto resultante da operação a realizar, devendo ter sempre em conta o próprio custo da reparação, que poderá não ser aceitável. De um modo geral, a manutenção deve permitir que todos os equipamentos estejam disponíveis para a produção, bem como deverá ser reduzido ao mínimo o seu tempo de imobilização, quer devido a falhas no planeamento da produção quer devido a avaria ou paragem forçada.

Conclusão
Com a realização deste trabalho de pesquisa, verificámos que a reparação de equipamentos foi sempre efectuada na indústria. Contudo, o conceito de manutenção surge apenas nos últimos 80 anos (cerca de 1930). Este conceito sofreu alterações ao longo dos anos, tornando a manutenção num pilar de suporte das actividades desenvolvidas por qualquer empresa quer na produção de produtos quer na prestação de serviços. A manutenção deixou de ser encarada como uma simples actividade de reparação, passando a uma actividade planeada com fins bem definidos. Com o desenvolvimento de filosofias e metodologias de manutenção, bem com o auxílio de softwares, a manutenção permite não só ter os equipamentos disponíveis mas também garante que a qualidade dos produtos ou dos serviços prestados é constante (diminuindo os custos da não qualidade). Além do foco na produção, a manutenção também passou a contemplar a segurança dos operadores e a higiene nos locais de trabalho, bem como o impacte ambiental das actividades da empresa. Por fim, podemos concluir que um sistema de manutenção bem estruturado dentro de uma empresa permite uma rápida e mais eficiente resposta, quer a problemas previsíveis quer a problemas inesperados. Para tal, é necessário que a manutenção não esteja isolada dentro de um departamento/divisão da empresa, mas sim presente em todos os elementos da empresa, encontrando-se todos estes interligados. Deste modo, consegue-se que esteja sempre omnipresente o conceito de melhoria contínua.

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Bibliografia
1. http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm (19-10-2010, 12h15). 2. John Moubray, Reliability-centerd Maintenance, 2ª Edição, 1998. 3. Pinto, C., (1999), Organização e Gestão da Manutenção, 1ª edição, Editora Monitor. 4. Monks, J., (1987), Administração da Produção, 1ª edição, Editora McGraw Hill. 5. Cabral, J., (1998), Organização e Gestão da Manutenção dos Conceitos à Prática, 2ª edição, Editora Lidel.

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