UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ

Henrique Brunkow

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

CURITIBA
06/2013
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 Henrique Brunkow

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

CURITIBA
06/2013
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 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO...........................................................................................................................................4

1. HISTÓRICO........................................................................................................................................5

2. DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE.....................................7

3. QUESTÕES BÁSICAS APLICDAS AO MCC................................................................................8

3.1 SELECIONAR A ÁREA DO PROCESSO PRODUTIVO ADEQUADO PARA A APLICAÇÃO

DO RCM.....................................................................................................................................................9

3.2 DEFINIR AS FUNÇÕES E PARÂMETROS DE DESEMPENHO DESEJADOS................10

3.3 DETERMINAR AS FALHAS FUNCIONAIS..................................................................................10

3.3.1 Falhas parciais e totais................................................................................................................11

3.3.2 Falhas Limites inferiores e superiores........................................................................................12

3.3.3 Falhas no contexto operacional...................................................................................................13

3.4 DETERMINAR O MODO DE FALHA, SEUS EFEITOS E CONSEQÜÊNCIAS......................14

3.5 SELECIONAR O TIPO DE MANUTENÇÃO................................................................................16

3.5.1 Baseada no tempo (Manutenção Preventiva)...........................................................................16

3.5.2 Baseada na condição (Manutenção Preditiva)..........................................................................17

3.5.3 Baseada em testes para descobrir a falha (Manutenção Detectiva)......................................17

3.6 FORMULAR E IMPLEMENTAR O PLANO DE MANUTENÇÃO...............................................18

3.7 MELHORIA CONTÍNUA...................................................................................................................18

4. BENEFÍCIOS DO RCM......................................................................................................................19

5. CONCLUSÃO......................................................................................................................................20

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................................................21

3
 INTRODUÇÃO

As empresas de classe mundial são aquelas que buscam a excelência nos

serviços e produtos de sua competência. Para buscar esta excelência, as empresas
perseguem sempre inovações e procuram estar na vanguarda da aplicação da
tecnologia no seu processo produtivo e, principalmente, na gestão do seu maior
patrimônio, que são os seus colaboradores internos e externos. Estas empresas
buscam, ainda, nos departamentos de manutenção, os resultados positivos de
desempenho do seu sistema produtivo para garantir ganhos em produtividade e
qualidade, simultaneamente a uma redução de custos de manutenção. Desta forma, a
manutenção passa a ser considerada como uma função estratégica, que agrega valor
ao produto.
Dentre outras práticas adotadas pelas empresas de classe mundial, como forma
de garantir a sua competitividade e a conseqüente perpetuação no mercado, está a
prática da metodologia do RCM (Reliability Centered Maintenance) – Manutenção
Centrada em Confiabilidade. A metodologia RCM, como é mais usualmente
referenciada, é usada para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item
físico no seu contexto operacional. Para isso, a metodologia analisa as funções e
padrões de desempenho: de que forma ocorre a falha, o que causa cada falha, o que
acontece quando ocorre a falha e o que deve ser feito para preveni-la. Como resultado,
obtém-se um aumento da disponibilidade, o que permite um aumento de produção
(NASCIF, 2000). A metodologia RCM teve sua origem na década de 60, na industria
aeronáutica americana. Desde então, vem sendo aplicada com sucesso por muitos
anos, primeiramente na indústria aeronáutica e, mais tarde, nas usinas nucleares,
refinarias de petróleo e muitas outras indústrias (RAUSAND, 1998).

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 1. HISTÓRICO

Siqueira (2005) descreve que, desde 1930, a evolução da manutenção pode ser
rastreada através de três gerações (Figura 1).

FIGURA 1-EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE MANUTENÇÃO.

Como pode ser visto na Figura 1, a primeira geração dos sistemas de

manutenção caracteriza-se pelo uso da manutenção corretiva. No modelo de gestão
adotado neste período, a prevenção da falha de um equipamento não era uma
prioridade, pois, nessa época, de uma maneira geral, os sistemas produtivos eram
relativamente simples e super-concebidos. Isso tornava esses sistemas produtivos
confiáveis e de fácil reparo. Como consequência, não havia a prática da manutenção
sistemática de qualquer espécie, somente a limpeza, a manutenção e as rotinas de
lubrificação.
Esse modelo de gestão da manutenção teve relativo sucesso até meados da II
Guerra Mundial,
5
 a partir da qual as pressões sobre o setor produtivo aumentaram devido às
demandas por bens de todos os tipos ; além disso, a disponibilidade de mão de foi
reduzida drasticamente. Tal cenário levou ao aumento da mecanização e, de forma
geral, aumentou o grau de tributos técnicos das máquinas empregadas nos processos
de manufatura; dessa forma, eventuais reparos causados por falhas inesperadas já não
eram triviais e despendiam de mais tempo. Assim, o tempo de inatividade tornou-se
bastante significante, ao ponto de gerar uma ruptura com o modelo de gestão da
manutenção anterior.
Surgiu, nesse contexto, o que denominaremos de geração 2. Nesse novo
sistema de manutenção, passou a vigorar a ideia de que falhas em equipamentos
poderiam e deveriam ser evitadas, o que se convencionou denominar como
manutenção preventiva. Esse tipo de manutenção caracteriza-se, principalmente, pelas
revisões de equipamentos, realizadas em intervalos fixos. Com isso, constatou-se um
considerável aumento no custo da manutenção em relação a outros custos
operacionais.
Desde meados dos anos setenta, o processo de mudança na indústria ganhou
impulso ainda maior, pois o tempo de máquinas paradas afetava, cada vez mais, a
capacidade produtiva, reduzindo a produção, aumentando os custos operacionais e
interferindo na prestação de serviço aos clientes. Na produção, os efeitos da
paralisação eram agravados pelo movimento mundial no sentido de sistemas Just-In-
Time (JIT filosofia japonesa que combate aos desperdícios, onde uma das práticas é a
redução dos estoques), o que impulsionou a filosofia da Manutenção Produtiva Total.
De acordo com Siqueira (2005), com o surgimento do Boeing 747, aeronave que
foi um marco tanto em níveis de automação, quanto em relação ao número de
passageiros transportados, com a triplicação do número de assentos, o modelo de
certificação até então aplicado pela FAA (Federal Aviaton Authority) nos Estados
Unidos, mostrou-se pouco adequado, surgindo, assim, a necessidade de se
desenvolver novas metodologias capazes de reduzir a probabilidade de ocorrência de
uma falha significativa. Isso motivou a criação de uma Força-Tarefa na United Airlines,
em 1968, conhecida pela sigla de MSG-1 (Maintenance Steering Group), encarregada
de rever a aplicabilidade dos métodos existentes a essas aeronaves. O relatório dessa
6
comissão introduziu os conceitos de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM),
atendendo a solicitação do Departamento de Defesa americano.
Desde o seu surgimento, a RCM vem se confirmando como uma das mais
importantes tecnologias contemporâneas de manutenção; sua aplicação foi expandida
para vários ramos de atividade humana, onde haja necessidade de manter o
funcionamento dos diversos tipos de equipamentos e processos (SIQUEIRA, 2005). A
sua contribuição, dentro de um sistema produtivo, é evidenciada por uma maior
disponibilidade da planta industrial ao menor custo, ist é, quanto maior esta
disponibilidade, menor a demanda de serviços e, consequentemente, a redução de
custos, favorecendo o crescimento da produtividade (PINTO, 1999).
Segundo esses mesmos autores, para que esse acréscimo da produtividade seja
atingido, os principais desafios enfrentados pelos gerentes de manutenção são:

 Selecionar as técnicas mais adequadas para lidar com cada tipo de falha
no processo, a fim de cumprir todas as expectativas dos proprietários de ativos, das
pessoas que utilizam do patrimônio e da sociedade como um todo;
 Contar / estimular o apoio ativo e a cooperação de todas as pessoas
envolvidas no processo produtivo.

No processo de tomada de decisão, de uma maneira geral, o profissional da

manutenção necessita de coletar e de organizar as informações a cerca de todo um
sistema de trabalho (PIAZZA 2000). Sob a ótica da RCM, a aquisição e organização
das informações obtidas devem ser sistematizadas segundo algumas das definições
que faremos a seguir.

2. DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM – Reliability Centred

Maintenance) é a aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor
estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento. Esta começa
identificando a funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu

7
contexto operacional identifica os modos de falha e as causas prováveis e então
detalha os efeitos e consequências da falha. Isto permite avaliar a criticidade das falhas
e onde podemos identificar consequências significantes que afetam a segurança, a
disponibilidade ou custo. A metodologia permite selecionar as tarefas adequadas de
manutenção direcionadas para os modos de falha identificados.
As estratégias de manutenção em vez de serem aplicadas independentemente
são integradas para tirarmos vantagens de seus pontos fortes de modo a aperfeiçoar a
operacionalidade e eficiência da instalação e dos equipamentos, enquanto
minimizamos o custo do ciclo de vida. A seguir podemos ver na figura 2 o quadro com
os componentes de um programa de MCC.

FIGURA 2- COMPONENTES DE UM PROGRAMA MCC.

3. QUESTÕES BÁSICAS APLICDAS AO MCC

A metodologia RCM ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, é um processo

usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico
continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional
presente. Para ser desenvolvida, a metodologia utiliza sete perguntas sobre cada item
em revisão ou sob análisecrítica, para que seja preservada a função do sistema
produtivo, a saber (MOUBRAY, 2000):

8
 1- Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto
atual de operação?
2- De que forma ele falha em cumprir sua função?
3- O que causa cada falha funcional?
4- O que acontece quando ocorre cada falha?
5- De que modo cada falha importa?
6- O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
7- O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa apropriada?

Dependendo das respostas dadas às perguntas acima, a RCM vai sugerir e

direcionar o replanejamento do programa de manutenção, de modo a se estabelecer o
nível de desempenho aceitável por quem aplica esta metodologia. As respostas para as
perguntas básicas da metodologia RCM podem ser desenvolvidas em sete passos,
como definido a seguir (KRONER, 1999).

3.1 SELECIONAR A ÁREA DO PROCESSO PRODUTIVO ADEQUADO PARA A

APLICAÇÃO DO RCM

Identificar os bens da empresa que serão submetidos à metodologia do RCM.

Organizar todas as informações dos ativos e fazer um meticuloso planejamento para a
implantação. Os elementos chaves para o processo de planejamento são:

 Decidir quais ativos são mais prováveis de se beneficiarem do processo

RCM e, se assim for, exatamente como eles irão se beneficiar.
 Estimar os recursos requeridos para aplicação do processo nos ativos
selecionados.
 Nos casos onde os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir
em que detalhe, quem realizará e quem auditará cada análise, quando e onde, e
arranjar para receberem o treinamento adequado.
 Assegurar que o contexto operacional do ativo esteja claramente
entendido.
9
 3.2 DEFINIR AS FUNÇÕES E PARÂMETROS DE DESEMPENHO DESEJADOS

Antes que a metodologia RCM determine o que deve ser feito para assegurar
que o ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça, no seu
contexto operacional atual, deve-se fazer duas coisas:

 Determinar o que o usuário quer que ele faça – Desempenho Desejado.

 Assegurar que ele é capaz de fazer o que os seus usuários querem fazer–
Capabilidade Intrínseca - ou seja, ter a capacidade tecnológica processual produtiva.

Cada item físico tem funções que podem ser classificadas em:

 Funções primárias: são as funções que justificam porque o item foi

adquirido. Esta categoria de função cobre questões tais como de velocidade,
quantidade, capacidade de transporte ou armazenagem, qualidade do produto e
serviços ao cliente.
 Funções secundárias: são funções reconhecidas e desejadas para que o
item faça além das suas funções principais. Os usuários também têm expectativas nas
áreas de segurança, controle, conforto, economia e outras mais. Na prática, muitos
ativos são adequadamente projetados e construídos. Por isso, é possível desenvolver
programas de manutenção que assegurem que tais ativos continuem a fazer o que
seus usuários esperam.

3.3 DETERMINAR AS FALHAS FUNCIONAIS

Uma falha é definida como a perda da função. Uma falha funcional é definida
como a incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma função, para um padrão de
desempenho que é aceitável pelo usuário. Os padrões de desempenho devem ser
definidos em conjunto pelos departamentos de engenharia, produção e manutenção.
Na Figura 3, está representada a definição da falha funcional. O desempenho desejado
do ativo é maior que a sua capabilidade, isto é, maior que a capacidade produtiva do
10
ativo. Todas as falhas funcionais que afetam cada função devem ser registradas. As
falhas funcionais podem ser classificadas em falhas parciais e totais, falhas limites
inferiores e superiores e falhas contexto operacional.

FIGURA 3- DEFINIÇÃO DA FALHA FUNCIONAL (MOUBRAY, 2000)

3.3.1 Falhas parciais e totais

A definição de falha funcional total significa perda total da função. Nesta

situação, o ativo pode ainda funcionar, mas fora dos limites aceitáveis. A falha parcial é
causada de forma diferente da falha total. Isto é, o ativo está falhando, mas ainda
funciona dentro dos limites aceitáveis de desempenho requerido pelo usuário. Na
Figura 4, está representado o ativo que ainda está funcionando, mesmo com alguma
deterioração.

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 FIGURA 4 – ATIVO COM DETERIORAÇÃO QUE AINDA ESTÁ FUNCIONANDO
(MOUBRAY, 2000)

3.3.2 Falhas Limites inferiores e superiores

São falhas funcionais que são relacionadas a uma faixa de desempenho. Isto é,
o desempenho é associado a alguma função, que pode variar entre um limite inferior e
um limite superior. Um ativo estará na condição de falha se trabalhar abaixo do limite
inferior e/ou acima do limite superior. Nestes casos, as duas situações de falha devem
ser investigadas separadamente, pois podem ter os modos de falha e consequências
diferentes. Na Figura 5, estão representados os padrões de desempenho associados
aos limites inferior e superior.

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 FIGURA 5 – PADRÃO DE DESEMPENHO; LIMITES SUPERIOR E INFERIOR
(MOUBRAY, 2000)

3.3.3 Falhas no contexto operacional

A definição da falha no contexto operacional leva a várias visões da falha. Na

forma tradicional, para exemplificar este estado de falha, uma máquina do sistema
produtivo tem um sistema hidráulico para desempenhar sua função. Este sistema
hidráulico começa a ter um vazamento de óleo hidráulico. Este vazamento é observado
no contexto operacional por vários departamentos envolvidos no processo produtivo.
Na Figura 6, estão representadas as visões diferentes sobre a falha.
Analisando a condição da Figura 6, para o técnico de segurança, pode-se dizer
que a falha funcional ocorreu se o vazamento criar uma poça de óleo no chão, onde as
pessoas podem escorregar e cair ou pode possibilitar risco de incêndio. Por outro lado,
o gerente de manutenção pode sugerir que uma falha funcional ocorreu se o vazamento
causou consumo excessivo de óleo hidráulico durante um longo período. O gerente de
produção considera o vazamento como falha funcional se o vazamento pode parar
totalmente o equipamento. O enfoque multidisciplinar do RCM exige uma discussão e
definição de qual visão da falha é relevante no contexto operacional.

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 FIGURA 6 – VISÕES DIFERENTES SOBRE A FALHA (LAFRAIA, 2001)

3.4 DETERMINAR O MODO DE FALHA, SEUS EFEITOS E CONSEQÜÊNCIAS

Uma vez que cada falha funcional foi identificada, o próximo passo é tentar
identificar todos os eventos prováveis (modo de falha) que causam cada falha funcional,
os efeitos e as conseqüências de cada falha funcional. Para determinar os modos,
efeitos e conseqüências da falha, utiliza-se uma técnica indutiva, estruturada e lógica
para identificar e/ou antecipar a (s) causa (s), efeitos e conseqüências de cada modo de
falha de um item do sistema produtivo (LAFRAIA, 2 001). Esta técnica é conhecida
como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - Análise de Modos de Falha e Seus
Efeitos. Para a aplicação da técnica FMEA, numa investigação de uma falha funcional
de um item, a metodologia utiliza um formulário com várias perguntas. Estas perguntas
geram informações que poderão conduzir o gestor do processo a optar por um
determinado tipo de ação para eliminar a causa da falha, amenizar o efeito da falha
e/ou, até, amenizar as conseqüências da falha.
O registro criterioso dos modos de falhas, além de uma caracterização precisa
das causas dos mesmos, fornece subsídios importantes para a formulação de
indicadores que contribuirão com a gestão da manutenção promovendo, assim, de
14
acordo com Siqueira (2005), resultados surpreendentes com os quais, muitas vezes, se
melhora o desempenho e a segurança de todo processo produtivo. Em função das
particularidades dos diferentes processos avaliados, a definição de quais indicadores
deve ser utilizado, a fim de conseguir uma maior eficiência na gestão da manutenção, é
um assunto normalmente polêmico para a maioria dos profissionais dessa área.
Entretanto, Siqueira (2005) afirma que os principais indicadores utilizados são:

 Hora Parada ou Hora Indisponível - Representa o tempo entre a

comunicação de indisponibilidade da máquina ou equipamento até a sua
liberação/aprovação para funcionamento normal ou produção;
 Hora de Espera - Representa o tempo entre a comunicação da
indisponibilidade da máquina ou equipamento e o momento do início do atendimento
por parte do responsável pela manutenção;
 Hora de Impedimento - Representa todo e qualquer tempo gasto com
ações que não dependem diretamente da ação do grupo da manutenção, ou seja,
demandam ações de outras equipes, tais como a de compras, de projetos, de
laboratório, etc;
 Disponibilidade - Representa a probabilidade de em um dado momento
um equipamento estar disponível. Ele é o resultado do bom acompanhamento do
indicador de hora parada;
 Custo de manutenção - Representa a somatória dos custos de
intervenção, custos próprios, custos de perdas de produção entre outros;
 Tempo Médio Entre Falhas - Representa o tempo médio entre a
ocorrência de uma falha e aproxima, representa também o tempo de funcionamento da
máquina ou equipamento diante das necessidades de produção até a próxima falha.
 Tempo Médio para Reparo - Aponta o tempo que a equipe de manutenção
demanda para reparar e disponibilizar a máquina ou equipamento para o sistema
produtivo. Nesse período, estão todas as ações envolvidas no reparo, sejam elas da
equipe de compras, de laboratório ou qualquer outra equipe de trabalho.

15
 Juntamente com os efeitos das falhas, os indicadores aqui descritos devem ser
ponderados para uma gestão da manutenção eficiente onde, de forma objetiva, deve-se
estabelecer qual a confiabilidade, a probabilidade de que um item ou uma máquina
funcione corretamente em condições esperadas durante um determinado período de
tempo ou de que ainda esteja em condições de trabalho após um determinado período
de funcionamento; deve-se estabelecer ainda a manutenabilidade, probabilidade de que
um item avariado possa ser colocado novamente em seu estado operacional, em um
período de tempo predefinido. Esses são os itens mais apropriados em função do
seguimento que se queira atuar (PALLEROSI 2006).

3.5 SELECIONAR O TIPO DE MANUTENÇÃO

Após a conclusão da Análise de Modo de Falha e Efeitos – FMEA, selecionar o

tipo de manutenção preventiva tecnicamente adequado para assegurar que a falha não
acontecerá e se acontecer, que os seus efeitos sejam adequadamente tratados. Pode-
se definir como manutenção preventiva as tarefas efetuadas a intervalos
predeterminados, conforme critérios prescritos e planejados, destinados a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do desempenho de um item (LAFRAIA, 2001).
As tarefas de manutenção preventiva podem, então ser classificadas em: baseada no
tempo (Manutenção Preventiva Clássica), baseada na condição (Manutenção Preditiva)
e baseada em testes para descobrir a falha (Manutenção Detectiva).

3.5.1 Baseada no tempo (Manutenção Preventiva)

Destinada à prevenção ou postergação da falha. Pode incluir: substituição,

restauração ou inspeção. Este tipo de manutenção tem a característica de que suas
ações e sua periodicidade são predeterminadas e ocorrerão sem informações
adicionais na data preestabelecida (PINTO;XAVIER, 1999). Estas ações são
tecnicamente viáveis quando (LAFRAIA, 2001):

 Há um ponto identificável do aumento da taxa condicional de falha;

16
  A maioria dos itens sobrevive àquela data;
 Restaura a resistência do item ao valor inicial;

3.5.2 Baseada na condição (Manutenção Preditiva)

Destinada á detecção do início da falha ou do sintoma da falha. Este tipo de

manutenção tem a característica de se poder medir um parâmetro de desempenho
diretamente e obter-se uma correlação com a iniciação da falha. Este tipo de
manutenção é tecnicamente viável quando:

 É possível se identificar claramente o processo de deterioração;

 O tempo para a falha é razoavelmente determinável;
 O intervalo das medições é menor que o intervalo para falha;
 O tempo para a falha após a medição é suficiente para prevenir ou evitar
as consequências da falha funcional.

Alguns exemplos de manutenção preditiva são medição de espessuras, medição

de vibração, termografia, etc. Deve-se considerar o processo de deterioração das
condições que leva à falha. Após o início do processo de falha, uma técnica de
manutenção preditiva qualquer poderá detectar o processo de falha. A manutenção
preventiva será efetiva quando é possível determinar com precisão o intervalo entre o
ponto de início do processo de falha (chamado ponto P) e a Falha funcional (Ponto F),
ou seja, o tempo de evolução de falha PF. Se o intervalo de inspeção for maior que o
intervalo PF, a manutenção preditiva será ineficiente, pois a falha ocorrerá em ocasião
indesejável.

3.5.3 Baseada em testes para descobrir a falha (Manutenção Detectiva)

Determinada a revelar falhas ocultas, antes de uma necessidade operacional.

Este tipo de manutenção tem a missão de descobrir falhas ocultas. As falhas ocultas

17
são aquelas que não se tornam evidentes ao operador ou equipe em condições
normais de operação. Alguns exemplos de testes para descobrir a falha são teste em
alarmes de níveis, teste em motogeradores reservas, testes em motobombas reservas
e testes em válvulas de segurança.

3.5.4 Manutenção corretiva

Chama-se de manutenção corretiva aquela tarefa efetuada após a ocorrência de

uma falha e destinada a recolocar um item num estado em que possa executar sua
função requerida (LAFRAIA, 2001). A manutenção corretiva é efetiva quando:

 Nenhuma manutenção preventiva for efetiva;

 O custo da falha é menor que a manutenção preventiva para evitar a
falha.
 A falha é de baixa importância.

3.6 FORMULAR E IMPLEMENTAR O PLANO DE MANUTENÇÃO

Ao iniciar a formulação do plano de manutenção e posterior implantação das

recomendações do RCM, é conveniente comparar estas recomendações com as
atividades de manutenção já existentes no programa de manutenção. A questão então
é decidir se devem ser feitas novas atividades, mudar as atividades existentes ou até
mesmo eliminar algumas atividades de manutenção (KRONER, 1999).

3.7 MELHORIA CONTÍNUA

Após implantação da manutenção centrada em confiabilidade, revisões

periódicas são mandatórias. O objetivo destas atividades contínuas de revisão periódica
é reduzir as falhas, aumentar a qualidade da manutenção e a disponibilidade dos
recursos, identificar a necessidade de expandir o programa RCM, reagir a mudanças na
indústria e nas condições econômicas. Sempre existe um modo melhor de fazer as
18
coisas. A melhoria contínua, também conhecida como kaizen, deve ser uma
preocupação constante das organizações e das pessoas (NASCIF, 2000). Essa
melhora atinge os métodos, processos, pessoas, ferramentas, máquinas, tudo que se
relaciona com as atividades no dia a dia.

4. BENEFÍCIOS DO RCM

Os benefícios obtidos pela prática da Manutenção Centrada em Confiabilidade

são vários, e podem ser traduzidos como sete benefícios, como listados a seguir:

Maior Segurança e Proteção Ambiental: no conjunto de benefícios do RCM, a

segurança operacional e a integridade do meio ambiente são os principais benefícios
obtidos com a metodologia. Estes benefícios são resultados das informações geradas
pelo RCM, para identificar todos os possíveis riscos de falha nos equipamentos.

Desempenho Operacional Melhorado: o desempenho operacional é melhorado

porque os gestores do programa têm informações técnicas para escolher melhores
práticas de manutenção para garantir uma maior disponibilidade dos equipamentos no
sistema produtivo. O aumento da disponibilidade dos equipamentos pode ser visto
também como uma redução no tempo de reparo.

Eficiência Maior de Manutenção (Custo-efetivo): com as informações técnicas

obtidas pelo RCM, os gestores do programa podem adotar as melhores práticas de
manutenção, para garantir que o capital investido na manutenção tenha o melhor
retorno. Estima-se que o RCM corretamente aplicado aos sistemas de manutenção
existentes reduza de 40 a 70% a quantidade de trabalho de rotina, e trabalhos de
emergência entre 10 e 30%, do total de trabalhos (KARDEC; NACIF, 1999).

Aumento da vida útil dos equipamentos: a adoção das melhores práticas de

manutenção garante que o equipamento faça tudo o que o seu usuário quer que ele
faça, e que ele fique por mais tempo disponível no seu contexto operacional. O
19
resultado desta manutenção garante que cada componente do equipamento receba a
manutenção necessária para cumprir a sua função, garantir uma vida mais longa do
equipamento.

Banco de Dados de Manutenção Melhorado: os registros gerados pelo RCM

proporcionam a obtenção de um excelente banco de dados para uso tanto pela
manutenção como pela operação, inspeção e projeto. Estes dados fornecem
informações para: identificar as necessidades de habilidades dos manutentores, decidir
qual a melhor política de estoques de peças sobressalentes e manter os desenhos e
manuais atualizados.

Trabalho em Equipe: Motivação: as pessoas ficam mais motivadas para o

trabalho quando participam da análise e soluções dos problemas do dia a dia. A
metodologia RCM promove esta integração, quando reúne equipes multifuncionais para
o analise e solução dos problemas. Isto aumenta o grau de comprometimento e
compartilhamento de toda a organização da empresa na solução dos problemas.

Social: a sociedade é a grande beneficiária dos resultados obtidos pela

implantação correta do RCM, que tem como objetivo eliminar ou reduzir ao máximo as
probabilidades das falhas funcionais e criar procedimentos adequados para minimizar
os efeitos e conseqüências das falhas. Com isso, os recursos naturais para as
atividades industriais serão usados mais racionalmente, sem desperdício, e os
possíveis acidentes com agressão ao meio ambiente serão evitados.

5. CONCLUSÃO

A importância da Manutenção Centrada na Confiabilidade tem aumentado nas

últimas décadas devido à complexidade crescente dos sistemas e às severas
implicações decorrentes de eventuais falhas.
A necessidade por sistemas mais confiáveis está inserida em um contexto de
interesses conflitantes que envolvem a minimização de gastos e maximização de
20
lucros. Embora esteja fortemente embasado em conceitos estatísticos e matemáticos, o
sucesso da engenharia da confiabilidade, depende que o profissional, que atua na área
de manutenção, conheça e sistematize a obtenção dos indicadores mais relevantes a
fim de se garantir a representatividade das informações adquiridas.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Manutenabilidade e

Disponibilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.

PIAZZA, Gilberto. Introdução à Engenharia de Confiabilidade. Caxias do Sul:

EDUCS, 2000.

PALLEROSI, A. Carlos. Coleção Confiabilidade: A quarta dimensão da

Qualidade. São Paulo:ReliaSoft, 2006. v. 1.

PINTO, Alan Kardec. Manutenção: Função Estratégica. Rio de Janeiro:

Qualitymark, 1999

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