Bacharelado em Engenharia Mecânica

Disciplina: Manutenção Industrial

Aula 1 - Inserção da manutenção na função produção

Marcelo Lourenço Antunes

 Inserção da manutenção na função produção
1.1. Conceito de Manutenção (ABNT NBR 5462: 1994 - Confiabilidade e mantenabilidade)
Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou
recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.
1.2. Introdução
Nas últimas décadas, a atividade de manutenção tem passado por mais mudanças do que qualquer outra
atividade. Estas alterações são consequência de:
a) Aumento bastante rápido do número e da diversidade dos itens físicos (instalações, equipamentos e
edificações) que tem que ser mantidos;
b) Projetos muito mais complexos;
c) Novas técnicas de manutenção;
d) Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades;
e) Importância da manutenção como função estratégica para melhoria dos resultados do negócio e aumento da
competitividade das organizações.
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1.3. Evolução da manutenção
À partir de 1930, a evolução da manutenção pode ser dividida em quatro gerações:
1.3.1. A primeira geração
A primeira geração abrange o período antes da Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco
mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, super dimensionados. Aliado a tudo isso,
devido à conjuntura econômica da época, a questão da produtividade não era prioritária. Consequentemente, não
era necessária uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou
seja, a manutenção era fundamentalmente corretiva não planejada.
A visão em relação às falhas dos equipamentos era que “todos os equipamentos se desgastavam com o passar
dos anos, vindo a sofrer falhas ou quebras”. A competência que se buscava era basicamente a habilidade do
executante em executar o reparo necessário.
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1.3.1. A primeira geração
A figura abaixo mostra a linha de montagem da GM em São Caetano na década de 30.
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1.3.2. A segunda geração
Esta geração vai desde a Segunda Guerra Mundial até meados dos anos 70. As pressões do período da guerra
aumentaram a demanda por todo tipo de produtos, ao mesmo tempo em que o contingente de mão-de-obra
industrial diminuiu sensivelmente. Como consequência, neste período houve um forte aumento da mecanização,
bem como da complexidade das instalações industriais.
Começa a evidenciar-se a necessidade de uma maior disponibilidade, bem como maior confiabilidade, tudo
isso na busca da maior produtividade; a indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das
máquinas. Isto levou à ideia de que falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no
conceito de manutenção preventiva.
Na década de 60 esta manutenção consistia de intervenções nos equipamentos feitas a intervalo fixo. O custo
da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais. Esse fato fez
aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção que, hoje, são parte integrante da manutenção
moderna.
Finalmente, a quantidade de capital investido em itens físicos, juntamente com o nítido aumento do custo
deste capital, levaram as pessoas a começarem a buscar meios para aumentar a vida útil dos itens físicos.
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1.3.2. A segunda geração
A figura abaixo mostra os primeiros computadores pessoais da década de 70.
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1.3.3. A terceira geração
A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que
sempre diminui a capacidade de produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma
preocupação generalizada. Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela
tendência mundial de se utilizar sistemas “just-in-time”, onde estoques reduzidos para a produção em andamento
significavam que pequenas pausas na produção/entrega naquele momento poderiam paralisar a fábrica.
O crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que a confiabilidade e disponibilidade
tornaram-se pontos-chave em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e
gerenciamento de edificações.
Maior a automação também significa que falhas cada vez mais frequentes afetam nossa capacidade de manter
padrões de qualidade estabelecidos. Isso se aplica tanto aos padrões do serviço quanto à qualidade do produto; por
exemplo, falhas em equipamentos podem afetar o controle climático em edifícios e a pontualidade das redes de
transporte.
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1.3.3. A terceira geração
Cada vez mais, as falhas provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente, em um momento
em que os padrões de exigências nessas áreas estão aumentando rapidamente. Em algumas partes do mundo,
estamos chegando a um ponto em que ou as empresas satisfazem as expectativas de segurança e de preservação
ambiental, ou poderão ser impedidas de funcionar. Na terceira geração:
 Reforçaram-se o conceito e a utilização da manutenção preditiva;
 O avanço da informática permitiu a utilização de computadores pessoais velozes e o desenvolvimento de
softwares potentes para o planejamento, controle e acompanhamento dos serviços de manutenção;
 O conceito de confiabilidade começa a ser cada vez mais aplicado pela Engenharia e na Manutenção;
 O processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC ou RCM em inglês), apoiado nos estudos de
confiabilidade da indústria aeronáutica, tem sua implantação iniciada na década de 90 no Brasil;
 Os novos projetos buscam maior confiabilidade, contudo a falta de interação entre as áreas de engenharia,
manutenção e operação, impedia que os resultados fossem melhores, e as falhas prematuras eram elevadas.
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1.3.3. A terceira geração
A figura abaixo mostra as primeiras técnicas de manutenção preditiva.
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1.3.4. A quarta geração
Algumas expectativas em relação à manutenção existentes na terceira geração continuam a existir na quarta
geração. A disponibilidade é uma das medidas mais importantes da manutenção, senão a mais importante. A
confiabilidade dos equipamentos é um fator de constante busca pela manutenção. A consolidação das atividades
de Engenharia de Manutenção, dentro da estrutura organizacional da manutenção, tem na garantia da
Disponibilidade, da Confiabilidade e da Mantenabilidade as três maiores justificativas de sua existência.
A manutenção tem como desafio a minimização das falhas prematuras, através da prática de Análise de
Falhas, metodologia consagrada, capaz de melhorar a performance dos equipamentos e da empresa, por
consequência.
Com o objetivo de intervir cada vez menos na planta, as práticas de manutenção preditiva e monitoramento de
condição de equipamentos e do processo são cada vez mais utilizadas, havendo uma tendência de redução na
aplicação da manutenção preventiva e corretiva, que promovem a paralisação dos equipamentos, impactando
negativamente a produção, o que se torna um indicador de ineficácia da manutenção.
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1.3.4. A quarta geração
Novos projetos devem privilegiar os aspectos de confiabilidade, disponibilidade e custo do ciclo de vida da
instalação.
A sistemática adotada pelas empresas de classe mundial privilegia a interação entre as áreas de engenharia,
manutenção e operação como fator de garantia dessas metas. O resultado de um bom projeto está associado a
produtos com a qualidade desejada.
Por fim, uma das grandes mudanças nas práticas de manutenção é o aprimoramento da contratação ou da
terceirização, buscando contratos de longo prazo, em uma relação de parceria, com indicadores que medem os
resultados que interessam ao negócio – disponibilidade e confiabilidade.
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1.3.4. A quarta geração
A figura abaixo mostra o exemplo de um supervisório de equipamento online .
 Inserção da manutenção na função produção
Evolução da manutenção
Ano 1940 1950 1960
Primeira geração Segunda geração
 Disponibilidade
Expectativas em crescente
Conserto após a falha
relação à manutenção  Maior vida útil do
equipamento
Todos os equipamentos Todos os equipamentos se
Visão quanto a falha do
se desgastam com a comportam de acordo com a
equipamento
idade, e por isso falham curva da banheira
 Planejamento manual da
manutenção
Mudança nas técnicas Habilidades voltadas  Computadores grandes e
de manutenção para o reparo lentos
 Manutenção preventiva
por tempo
1970 1980 1990 2000 2010
Terceira geração Quarta geração
 Maior confiabilidade
 Maior confiabilidade  Maior disponibilidade
 Maior disponibilidade  Preservação do meio ambiente
 Melhor relação custo benefício  Segurança
 Preservação do meio ambiente  Influir nos resultados do negócio
 Gerenciar os ativos
 Busca-se reduzir drasticamente os padrões de falhas
 Existência de padrões de falhas
prematuras
 Monitoramento da condição
 Aumento da manutenção preditiva e monitoramento da
 Manutenção preditiva
condição
 Análise de risco
 Minimização das manutenções preventiva e corretiva não
 Computadores pequenos e rápidos
planejada
 Softwares potentes
 Análise de falhas
 Grupos de trabalho
 Técnicas de confiabilidade
multidisciplinares
 Mantenabilidade
 Projetos voltados para a
 Engenharia de manutenção
confiabilidade
 Projetos voltados para confiabilidade, mantenabilidade e
 Contratação por mão de obra e
custo do ciclo de vida
serviços
 Contratação por resultados
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1.4. A interação entre as fases
Da correta realização de cada fase - projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção dependem a
disponibilidade e a confiabilidade do sistema.
 Na fase de projeto, o levantamento de necessidades, inclusive o envolvimento dos usuários (Operação e
Manutenção), além dos dados específicos para sua elaboração, nível de detalhamento, dentre outros, são de
fundamental importância, pois irão impactar diretamente nas demais fases, com consequências no desempenho
e na economia.
Como desempenho podemos citar as questões ligadas a confiabilidade, produtividade, qualidade do produto
final, segurança e preservação ambiental e as econômicas se referem ao nível de custo-eficiência obtido.
A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto (correto dimensionamento), a
capacidade inerente esperada (através de dados técnicos, TMEF – tempo médio entre falhas), qualidade,
mantenabilidade, além do custo eficiência.
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1.4. A interação entre as fases
É importante considerar também, a padronização com outros equipamentos do mesmo projeto e de
equipamentos já existentes na instalação, objetivando redução de estoque de sobressalentes e facilidades de
manutenção e operação.
 A fabricação deve ser devidamente acompanhada e incorporar os requisitos de modernidade e aumento da
confiabilidade dos equipamentos, além das sugestões oriundas da prática de manutenção.
Todos esses dados, aliados ao histórico de desempenho de equipamentos semelhantes, dados estes
subsidiados pelo grupo de Manutenção, compõem o valor histórico do equipamento, elemento importante para
uma decisão em compras e futura política de peças de reposição.
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1.4. A interação entre as fases
 A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do projeto e as técnicas utilizadas
para esta finalidade. Quando a qualidade não é apurada, muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas
que se mantêm ocultos por vários períodos e vêm a se manifestar muitas vezes quando o sistema é fortemente
solicitado, ou seja, quando o processo produtivo assim o exige, ou seja, normalmente quando se necessita de
maior confiabilidade.
 As fases de manutenção e operação terão por objetivo garantir a função dos equipamentos, sistemas e
instalações no decorrer de sua vida útil e a não degeneração do desempenho. Nesta fase da existência,
normalmente são detectadas as deficiências geradas no projeto, seleção de equipamentos e instalação.
Não existindo a interação entre as fases citadas, nota-se que a manutenção encontrará dificuldades de
desempenho das suas atividades, mesmo que se apliquem nelas as mais modernas técnicas. A confiabilidade estará
num patamar inferior ao inicialmente previsto.
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1.4. A interação entre as fases

Projeto

Fabricação

Confiabilidade
Instalação
Disponibilidade

Operação

Manutenção
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1.5. A curva da banheira
A curva da banheira ilustra o comportamento típico de um equipamento/componente com relação à taxa de falhas ao
longo do tempo. Os registros de manutenção apontam que usualmente um equipamento tem, no início de sua vida útil, uma
taxa elevada de falhas, devido a problemas de fabricação, instalação inadequada, componentes defeituosos, montagem
incorreta. Com o passar do tempo, estas falhas são corrigidas, e o equipamento entra em um patamar de estabilidade, com uma
taxa de falhas constante. As falhas, quando ocorrem são aleatórias. Depois de certo tempo, variável conforme as condições de
uso e agressividade do ambiente em que o equipamento se encontra, a taxa de falhas começa a aumentar, devido ao desgaste
dos componentes. A representação gráfica deste comportamento é a chamada curva da banheira, aqui representada:

Taxa
de
falhas

Estabilidade Falhas por Tempo de

Falhas
das falhas desgaste uso
imediatas
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1.6. Unidade de alta performance
Atualmente, uma nova fase está surgindo, e está ligada à busca de Unidades e Sistemas de Alta Performance.
Isto é fruto de uma economia mais globalizada, que induz a busca de maior competitividade, além das
exigências cada vez maiores da sociedade com relação às questões de SMS – Saúde, Meio Ambiente e Segurança.
A Unidade de Alta Performance pode ser mais bem explicitada, qualitativamente, pelas seguintes variáveis:
 Alto nível de confiabilidade;
 Baixo custo de manutenção;
 Automatizadas e com controle avançado;
 Ecologicamente equacionada;
 Intrinsicamente seguras;
 Baixa necessidade de intervenções;
 Atendimento à qualidade futura dos produtos;
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1.6. Unidade de alta performance
 Flexibilidade operacional para atendimento das demandas do mercado, com máxima utilização das instalações;
 Baixo custo energético;
 Uso otimizado de água, com a utilização de circuito fechado;
 Alto nível de desempenho, com resultados otimizados.
Para sua bem sucedida implementação, são fundamentais as seguintes ações:
 Uso de referenciais de excelência, traduzidos por benchmarks (processo através do qual uma empresa examina
como outra realiza uma função específica, a fim de melhorar a forma como realiza a mesma ou uma função
semelhante do segmento do negócio);
 Ter um plano de ação, padrões e procedimentos que permitam atingir os referenciais estabelecidos, nas
diversas fases;
 A aplicação do conceito, de forma integrada e abrangente, desde a fase do projeto conceitual até a plena
operação da unidade, inclusive com a necessária retroalimentação para os novos projetos.