Apresentação de Manutenção Industrial - 2016

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Se queres progredir não

deves repetir a história,
mas fazer uma história
nova.
Para construir uma nova
história é preciso trilhar
novos caminhos.
Gandhi
2
MANUTENÇÃO:
Função
Estratégica
MISSÃO DA MANUTENÇÃO:
GARANTIR A DISPONIBILIDADE DA FUNÇÃO

DOS EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES DE
MODO A ATENDER A UM PROCESSO DE
PRODUÇÃO , COM CONFIABILIDADE,
SEGURANÇA, PRESERVAÇÃO DO MEIO
AMBIENTE E CUSTO ADEQUADOS.
A manutenção ...
 Quando tudo vai bem!
 Ninguém lembra que existe;
 Quando algo vai mal!
 Dizem que não existe;
 Quando é para gastar!
 Acham que não é preciso que exista;
 Mas quando realmente não existe!
 Todos concordam que deveria existir.
A manutenção é muito importante para ...
A melhoria contínua das condições de
Segurança,(máquina e trabalhador);
A proteção do Meio Ambiente;
A melhoria dos custos de fabricação;
A qualidade dos produtos e processos;
O aumento da produtividade industrial;
O aumento da disponibilidade;
O aumento da confiabilidade;
O desenvolvimento das pessoas;
INTRODUÇÃO
MANUTENÇÃO
PRODUTIVIDADE
HOMEM
QUALIDADE CUSTO
7
MANUTENÇÃO
 Introdução
 Com a globalização da economia, a busca da
qualidade total em serviços, produtos e
gerenciamento ambiental passou a ser a meta de
todas as empresas.
 Ciclo da qualidade total: homem/ trabalho/
sociedade
O que a manutenção tem a ver com a
qualidade total?
 Disponibilidade de máquina, aumento da
competitividade, aumento da lucratividade, satisfação
dos clientes, produtos com defeito zero.
MANUTENÇÃO
 Introdução
 Se uma empresa não tiver um bom programa de
manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois
máquinas com defeitos ou quebradas causarão:
 diminuição ou interrupção da produção;
 atrasos nas entregas;
 perdas financeiras;
 aumento dos custos;
 peças com possibilidades de apresentar defeitos de
fabricação;
 insatisfação dos clientes;
 perda de mercado.
MANUTENÇÃO
 Introdução
 Para evitar o colapso da empresa deve, obrigatoriamente,
definir um programa de manutenção com métodos
preventivos a fim de obter produtos nas quantidades
previamente estabelecidas e com qualidade. Também deve
incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a
previsão da vida útil de cada elemento das máquinas.
 Todos esses aspectos mostram a importância que se
deve dar à manutenção.
MANUTENÇÃO
 Introdução
 O desenvolvimento de novas tecnologias tem
promovido mudanças fundamentais na estrutura
e nos processos de trabalho. A utilização de
novas tecnologias e modernos equipamentos
tem levado o setor de manutenção a uma
posição estratégica, em face da importância da
disponibilidade operacional para o resultado
global das empresas.
MANUTENÇÃO
 Introdução
 Em todos os segmentos industriais, os períodos
de indisponibilidade dos equipamentos afetam a
capacidade produtiva de uma empresa,
aumentando os custos operacionais. Assim a
manutenção representa um dos fatores
fundamentais no processo produtivo organiza.
MANUTENÇÃO
 Introdução
 Quando falamos em manutenção, comumente
pensávamos apenas em reparações e inspeções
regulares de máquinas e equipamentos. A
manutenção destina-se a prolongar a vida útil e
utilização de equipamentos. A manutenção converteu-
se, sem dúvida nenhuma, durante os últimos anos em
um setor com identidade própria que oferece muito
mais. Constitui um fator de produtividade e
rentabilidade e implica também, dentro de um
contesto mais global, segurança nos centros de
trabalho, segurança laboral e sustentabilidade.
MANUTENÇÃO
 Introdução
 Verificando-se os grandes setores industriais do
pais, percebe-se que a importância econômica
da manutenção para a sobrevivência é
indiscutível. Nas últimas décadas, as trocas de
processos produtivos, ocasionaram uma
pressão inovadora cada vez maior dentro do
âmbito global dos resultados, que exige centrar-
se novamente nas competências e atividades
básicas com novos projetos
MANUTENÇÃO
 HISTÓRICO
A manutenção, embora despercebida, sempre
existiu, mesmo nas épocas mais remotas.
 Começou a ser conhecida com o nome de
manutenção por volta do século XVI na Europa
central, juntamente com o surgimento do relógio
mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em
montagem e assistência.
MANUTENÇÃO
HISTÓRICO
Relógio mecânico medieval

MANUTENÇÃO
• HISTÓRICO
 Em 1776 com o aparecimento da Máquina a Vapors
e considera o marco inicial da Revolução Industrial.
Até então a produção era do tipo artesanal onde não
incluíam máquinas no processo de fabricação.
James Watt (1736 - 1819)
 Por esta razão consideramos o início da
manutenção nesta mesma data, onde começa a
maquinação dos processos de produção.
 Como as máquinas da época eram consertadas
após sua quebra a característica da manutenção era
do tipo corretiva (correção da falha concreta).
MANUTENÇÃO
• Evolução da Manutenção
 Durante a Primeira Guerra Mundial (1914-
1918),aparece a Aeronáutica Bélica. Com esta nota-
se a necessidade de garantir a permanência das
aeronaves em vôo, já que o aparecimento da falha
concreta derrubava os aparelhos. Assim nasce a
 Manutenção Preventiva, que consiste na realização
de inspeções para detectar falhas latentes.
 Após a Primeira Guerra, a aviação comercial reforça
ainda mais o uso da Manutenção Preventiva.
 Entretanto a nível industrial se continua com a prática
da Manutenção Corretiva.
MANUTENÇÃO
 Chega-se a Segunda Grande Guerra e a Aeronáutica
Bélica cumpre o principal papel com aparelhos mais
velozes e mais sofisticados tecnologicamente. Isto faz
com que a Manutenção Preventiva seja insuficiente,
nascendo então a Manutenção Sistemática que
consiste em trocar componentes no fim de vida útil
física independente do estado ou condição
apresentado.
 Esta técnica conseguiu elevar significativamente a
confiabilidade, porém a um custo muito elevado, mais
na aeronáutica a confiabilidade se sobre põe ao
custo.
MANUTENÇÃO
Evolução da Manutenção
No fim da Segunda Guerra, a aeronáutica comercial

consolida-se como mais uma alternativa de transporte, a
confiabilidade das aeronaves é o principal fator para
convencer ao público temeroso desta inovação.
MANUTENÇÃO
Evolução da Manutenção
A Manutenção Preventiva e Sistemática se faz com tanto rigor que até
os fios condutores eram substituídos por novos após um limite de horas
de vôo estabelecido. Com isto praticamente se refaziam as aeronaves.
MANUTENÇÃO
 Na década de 50, os custos elevados da
manutenção e o grau de sofisticação tecnológica dos
aparelhos cada vez maior, fazem com que apareça a
Manutenção preditiva que consiste em detectar
falhas latentes através da medição e análise de
parâmetros característicos tais como temperatura,
pressão, vibração, etc.
 A vantagem desta técnica é que além de aproveitar
os componentes até o último instante, realizando
medições periódicas, aumenta a confiabilidade com
menor custo.
MANUTENÇÃO
• Paradigmas
 Anterior
 O homem de manutenção sente-se bem quando
executa um bom reparo.
 Atual
 O homem de manutenção sente-se bem quando
não tem que fazer reparo porque conseguiu
evitar todas as quebras não planejadas
MANUTENÇÃO
• Fatores que Motivaram as Mudanças
 Aumento, bastante rápido, do número e

diversidade dos itens físicos (instalações,
equipamentos e edificações) que têm que ser
mantidos;
 Projetos mais complexos;
 Novas técnicas de manutenção;
 Novos enfoques sobre a organização da
manutenção e suas responsabilidades.
HISTÓRICO
Terceira Geração
- Maior
disponibilidade e
confiabilidade
Segunda Geração - Maior segurança
- Maior qualidade
- Maior dos produtos
disponibilidade das - Ausência de
Primeira Geração máquinas danos ao meio
- Maior vida útil ambiente
- Conserto após dos equip.
quebra - Custos menores
1940 1960 1980 2000

Fonte: “Prof. Luis R.M.Pinto” 26
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
 manter os equipamentos e instalações;

 reduzir o tempo de parada dos equipamentos;
 garantir a operacionalidade do sistema;
 manter um bom nível de consumo de energia;
 garantir a máxima utilização dos recursos;
 garantir a realização dos serviços.
28
CONCEITOS
Manutenção: são todas as ações necessárias
para que um componente, equipamento ou sistema,
seja conservado ou restaurado, de modo a poder
permanecer de acordo com uma condição
especificada.
A manutenção tem a função de assegurar que
todos os ativos de uma empresa cumpram e
continuem cumprindo as funções para as quais
foram especificadas.
 A gerência da manutenção é a gestão de todos os
ativos próprios da empresa, visando a maximização
do retorno do investimento nestes ativos.
CONCEITOS
Análise de Manutenção é feita utilizando a
documentação, ordens de Serviço, banco de dados
(histórico), etc., com a finalidade de detectar um
desvio da situação atual para a situação desejada.
Análise de Falhas é o exame lógico e

sistemático de um item que falhou para identificar e
analisar o mecanismo, a causa e as consequências
da falha.
Árvore de Falhas é um sistema lógico e

sequencial de eventos utilizados para a análise da
Confiabilidade de um item, de uma máquina ou de
um equipamento.
CONCEITOS
Defeito: é a alteração das condições de um item,
máquina ou sistema suficiente para que a sua
função normal não seja satisfatória. Um defeito não
torna a máquina indisponível, mas se não corrigido
levará a máquina à falha.
Diagnóstico: é a identificação da causa provável
de uma falha ou defeito com a ajuda de dados
levantados, experiência e raciocínio.
Disponibilidade: é a capacidade de um
equipamento estar em condições de desenvolver
sua função em um determinado momento ou período
de tempo, nas condições e rendimento definidos.
CONCEITOS
Manutenabilidade: é a capacidade de um item

ser mantido ou recolocado em condições de
executar as suas funções requeridas, sob
condições de uso especificadas, quando a
manutenção é executada sob condições
determinadas e mediante procedimentos e meios
prescritos.
CONCEITOS
Manutenção Centrada na Confiabilidade
MCC (RCM – Reliability Centered Maintenance)
 Identifica, sistematicamente, as tarefas de

manutenção preventiva requeridas para permitir, na
melhor relação custo x benefício possível, o máximo
nível de confiabilidade e segurança esperado de um
equipamento quando ele recebe manutenção
adequada.
CONCEITOS
Manutenção Centrada na Confiabilidade
 A MCC determina as necessidades de manutenção
de um equipamento, sistema ou instalação no seu
contexto operacional, levando em conta os seguintes
aspectos:
 As funções e o desempenho padrão do ativo no seu
contexto operacional;
 As possíveis formas de falha das funções requeridas
 Causas de cada falha funcional;
 Eventos que ocorrem após cada falha;
 Significância de cada falha;
 Medidas para prevenir as falhas;
 Medidas corretivas a serem tomadas se não houver
uma medida preventiva apropriada.
CICLO DA MANUTENÇÃO
Fase operacional
 Inicia-se após a liberação do equipamento para a
operação comercial e termina com o esgotamento
da sua vida útil.
 É composta pelas seguintes etapas:
 Planejamento;
 Programação;
 Execução;
 Controle;
 Análise;
 Melhoria.
CICLO DA MANUTENÇÃO
Fase pós-operacional
 Terminada a vida útil do equipamento, seja pelo
esgotamento da habilidade em cumprir a sua função
requerida, seja por decisão econômica ou técnica,
são necessárias algumas ações:
 Retirada do equipamentos dos registros da
respectiva posição operacional;
 Decisão sobre a permanência do histórico do
equipamento no banco de dados de manutenção;
 Verificação dos ajustes necessários no estoque de
peças reserva, no almoxarifado;
 Atualização dos planos de inspeção;
 Outras medidas necessárias, dependendo do
sistema de gerência de manutenção adotado.
PROBLEMAS CRÔNICOS
DA MANUTENÇÃO
 repetitivo
 quebra – conserta – quebra – conserta – quebra – conserta
 gera indisponibilidade..................deixa de faturar
 custos de manutenção aumentam
 gera mais serviço que precisa
 coloca em xeque a competência da manutenção
 baixa a moral
 Será que representa um modo errado de encarar o problema ?

 Será que estamos dando a devida atenção ?
 Será que estamos usando os recursos disponíveis ?
 Será que estamos aplicando as tecnologias que dispomos?
VOCÊ ADMITE UM PROBLEMA CRÔNICO NO SEU CARRO?

Tecnologia Empresarial
SERVIÇOS DESNECESSÁRIOS
NA MANUTENÇÃO
 equipe trabalha mais do que precisa
 não tem tempo para analise e diagnóstico
 está sempre fazendo as coisas com pressa
 também não tem tempo para promover melhorias
 quanto mais para acabar com problemas crônicos
 manutenção predominantemente corretiva não planejada

 excesso de manutenção preventiva
 falta de filtro no recebimento de solicitação de serviços
 distorção da função manutenção – serviços que não são de
manutenção
INDICADORES:
Slides 30-46
Fonte: TECEM
QUALIDADE, CUSTO, ATENDIMENTO, MORAL, SEGURANÇA
TMEF e TMPR DISPONIBILIDADE

CUSTOS (Pessoal, Material e Serviços de Terceiros)
Absenteísmo
Acidentes com afastamento
Cumprimento da Programação
Perdas de Produção por problemas de equipamentos
Taxa de resserviços (retrabalhos)
Produtos rejeitados por problemas de manutenção
TMEF
DISPONIBILIDADE =
TMEF + TMPR
TMEF, TMPR e DISPONIBILIDADE
M1= 250 9 M2=360 6 M3 =200 2 M4=120
TMEF = (250 + 360 + 200 + 120) / 4 = 232,5 dias
TMPR = (9 + 6 + 2) / 3 = 5,66 dias
DISPONIBILIDADE = 232,5 / (232,5 + 5,66) = 97,62 %
Esse levantamento depende do histórico

AUMENTAR A DISPONIBILIDADE
• AUMENTAR O TMEF – TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS

Reduzindo a Manutenção Preventiva ao mínimo necessário
Adotando Técnicas Preditivas onde for possível
Praticando Desenvolvimento de Engenharia de Manutenção
• MINIMIZAR O TMPR - TEMPO MÉDIO PARA REPARO
Praticando Desenvolvimento de Engenharia de Manutenção

Melhorando a capacitação do pessoal (próprio e contratado)
Praticando um bom planejamento e coordenação de serviços

CONFIABILIDADE
É a probabilidade do equipamento, sistema ou planta

desempenhar sua função por um período de tempo
estabelecido e sob condições definidas.
Confiabilidade é uma expectativa de desempenho.
Normalmente definida no projeto do equipamento.
DISPONIBILIDADE
Função do tempo de operação e do tempo de reparo.

Resultado do desempenho.
Retirado do histórico de equipamento.
MELHORAR OS RESULTADOS
DA MANUTENÇÃO
• MELHORANDO A GERÊNCIA DOS RECURSOS DISPONÍVEIS
MÃO DE OBRA PRÓPRIA
MATERIAIS
SERVIÇOS DE TERCEIROS
INSTRUMENTOS, EQUIPAMENTOS E DISPOSITIVOS
MÃO DE OBRA ORGÂNICA + MÃO DE OBRA DE TERCEIROS

= 60 a 90% DO CUSTO TOTAL DE MANUTENÇÃO
(DESCONSIDERANDO LUCRO CESSANTE)
MÃO DE OBRA - ITEM A
PRODUTIVIDADE
**PLANEJAMENTO DOS SERVIÇOS
* FACILITAÇÃO DE SERVIÇO
* MICRO PLANEJAMENTO DE SERVIÇOS CMMS
* LIBERAÇÃO PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS
* RECEBIMENTO AO TÉRMINO DOS SERVIÇOS
* INFORMAÇÕES RELATIVAS AO SERVIÇO
* ENTREGA DE MATERIAL NO LOCAL DE SERVIÇO
* CAPACITAÇÃO DO PESSOAL PARA OS SERVIÇOS
PLANEJAMENTO, CONTROLE, CMMS
PLANEJAMENTO
NECESSITA MELHORIAS P D
NÃO EXISTE A C
CONTROLE
Não existe, ou
Histórico Não é confiável
CMMS
NORMALMENTE SÃO SUB-UTILIZADOS
NÃO ATENDEM: COMPRA, CUSTOMIZAÇÃO
INTERFACE RUIM COM OUTROS SOFTWARES
HARDWARE INSUFICIENTE
IMPLANTAÇÃO DEFICIENTE
PROCESSAMENTO CENTRALIZADO - LERDEZA

CMMS
Na maioria das vezes, não há facilitação de serviços nem micro
detalhamento
ERP
Nem sempre os módulos de manutenção são adequados.
Raramente o pessoal de manutenção participa da customização.
Muita gente diz que não tem tempo para planejar mas tem todo
o tempo do mundo para corrigir os defeitos que são fruto do mau
planejamento.
MELHORES PRÁTICAS
ANÁLISE DE FALHA registro e histórico confiável

conhecimento.
MANUTENIBILIDADE dispositivos, melhorias nos
equipamentos, ferramentas
MICRO DETALHAMENTO conhecimento e banco de dados

E FACILITAÇÃO incorporando à OS
MANUTENÇÃO conhecimento
PREDITIVA
PLANEJAMENTO, CMMS: customização,

CONTROLE E treinamento, atualização
PROGRAMAÇÃO tecnológica, interface
CUSTO DE MANUTENÇÃO EM RELAÇÃO
AO FATURAMENTO BRUTO
SETORES % FATURAMENTO
Açúcar / Alimento / Bebida / Fumo 1.89
Cimento / Cerâmica 3.50
Eletricidade / Energia 1.67
Hospitalar 3.17
Máquinas / Equipamentos 2.60
Metalurgia / Mineração 5.17
Papel / Celulose 4.38
Petróleo 3.33
Petroquímica 2.11
Plástico / Borracha 3.17
Engº / Construção / Prestação de Serviços / Saneamento 1.67
Químico 4.00
Siderúrgico 6.75
Têxtil 1.00
Transporte 9.50
M ÉDIA 3.59
FONTE-ABRAMAN 2010
1991 6,2
1993 5CUSTO DA MANUTENÇÃO
1995 4,2 BRASIL
1997 4,39
/ FATURAMENTO BRUTO
CUSTO MANUTENÇÃO/
1999 7 3,56
6,20
2001 6 4,47
5,00
5 4,20 4,47
4,39
3,56
4
%
3
2
1
0
1991 1993 1995 1997 1999 2001
ANO
FONTE - ABRAMAN
SERÁ QUE TODOS SABEM QUAL É O CUSTO

DA MANUTENÇÃO?
- EM RELAÇÃO AO FATURAMENTO BRUTO ?
- EM RELAÇÃO AO PATRIMÔNIO DA PLANTA ?
QUAL É A SUA INFLUÊNCIA NO CUSTO DO PRODUTO?
O QUE SIGNIFICA PARADA POR FALHA DE MANUTENÇÃO

(LUCRO CESSANTE POR HORA OU DIA?)
Mudança de Paradigma
da Manutenção
FONTE:
*ASEE Prism, January, 1998
**Maintenance Technology
Magazine, July, 2000.
TECÉM – TECNOLOGIA EMPRESARIAL LTDA

Consultoria, Acessoria, Avaliação e
Diagnóstico em Manutenção e Gestão
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TIPOS DE MANUTENÇÃO
CLASSIFICAÇÃO DE
MANUTENÇÃO
Manutenção corretiva: é a manutenção

realizada em equipamentos que estão sob
falha, para sanar esta falha. A manutenção
corretiva pode ser de emergência, urgência
ou programada, dependendo dos efeitos e
consequentemente das necessidades de
atendimento.
MANUTENÇÃO CORRETIVA
Oficinas Máquinas
Ferramentas
adequadas
60
RESOLVER O PROBLEMA
Equipamentos mínimos Área de trabalho
Gerar as informações necessárias para a análise

da performance, da repetibilidade da falha
Fonte: Prof. Luis R.M.Pinto

 Correção de falhas;
 Homem atua após ocorrência de falhas;
 Máquina determina a intervenção;
Improviso
 Vantagens:
 Se os equipamentos forem novos, pode-se
esperar um período sem ocorrência de falhas ou
defeitos, ou seja, sem manutenção e sem custos.
 Desvantagens:
 A falha ou defeito ocorre sem controle
(inesperado);
 Maiores custos devido a saída não programada
do equipamento;
 Maior custo de pessoal em função de horas
extras ou emergência;
 Maior custo de reparo por troca de peças,
estragos adicionais;
 Redução da vida útil do equipamento;
 Uso ineficiente do RH;
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Manutenção preventiva: é todo o serviço de
manutenção realizado em equipamentos que não
estejam sob falha, ou seja, que estejam em
condições operacionais normais ou com defeito.
Preventiva sistemática é aquela que é
realizada a intervalos regulares (quilômetros, horas
de funcionamento, meses, ciclos de operação, etc.);
Preventiva por condição é aquela realizada
quando ocorre o desvio de algum parâmetro que está
sendo controlado. Reparo de um defeito ou
intervenção antes que ocorra uma falha;
CLASSIFICAÇÃO DE
MANUTENÇÃO
Preventiva Preditiva: são tarefas de
manutenção preventiva que visam acompanhar o
equipamento, por monitoramento, por medição ou
controle estatístico, tentando prever ou predizer a
ocorrência de uma falha.
 Vantagens:
 Se bem aplicada apresenta uma melhor relação
custo x benefício.
 Permite uma certa flexibilidade das
indisponibilidades para atender as necessidades
da produção.
 Aumenta a vida útil dos componentes e
equipamentos, valorizando os ativos.
 Reduz as falhas nos equipamentos ou processo
operacional.
 Desvantagens:
 Não garante o controle sobre todas as falhas.
 Aumenta a necessidade de mão-de-obra.
 Pode realizar intervenções desnecessárias.
 Risco de dano acidental ou falha potencial com
a intervenção (preventiva) no equipamento.
Prevenção de falhas;
Homem atua antes que falhas ocorram;
Homem determina intervenção;
Planejamento
MANUTENÇÃO PREDITIVA
 Medidas para detectar o início da degradação

de um componente, controlar o seu avanço e
antever o limite aceitável da degradação. Além
de monitorar a condição atual, faz uma previsão
do seu comportamento no futuro.
 Vantagens:
 Reduzir a incidência de falhas inesperadas.
 Evitar custos pela realização de manutenção não
programada (horas-extras, perda de produção, falta
de material e peças de reposição).
 Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do
equipamento.
 Aumentar a vida útil dos componentes e
equipamentos.
 Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.
 Melhorar a segurança das pessoas e meio
ambiente.
Desvantagens:
 Maior custo de implantação (equipamentos de
monitoramento e diagnóstico).
 Maior custo de mão de obra (competência e
treinamento).
 Os benefícios não são tão claros ou tangíveis
quanto os custos.
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA
TPM
Total Productive Management
(Manutenção Produtiva Total)

Produção/h
Produtividade
Meses
73
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
 Surgiu há décadas no Japão, nos Estados
Unidos em 1987, logo em seguida foi
introduzido no Brasil, através de visitas do
Dr. Seiichi Nakajima.
 Segundo o Dr. Nakajima, a melhor prevenção
contra quebras deve partir de um agente bem
particular, o operador da máquina.
 Daí a frase:
“Da minha máquina cuido eu”

74
OBJETIVOS DA TPM
Melhoria do PESSOAL
 Operador : Capaz de desempenhar múltiplas
funções.
 Pessoal da manutenção: Versatilidade no trabalho,
realizando tarefas nobres.
 Engenheiro de processos: Capaz de projetar
equipamentos que dispensem manutenção.
Melhoria do EQUIPAMENTO
 Equipamentos confiáveis e eficientes.
 Melhoria da Qualidade do produto.
75
Manutenção Produtiva Total:
 É um sistema de organização do trabalho, no qual
parte da manutenção (limpezas, lubrificações,
ajustes, troca de ferramentas e peças de desgaste,
pequenos reparos e verificações, inspeção visual) é
realizada pelo operador do equipamento ou
máquina, ficando a cargo da manutenção as
inspeções, revisões e reparos de maior porte.
Normalmente é representada pela sigla original da
língua inglesa TPM ou Total Productive
Maintenance.
Manutenção Produtiva Total
 A ideia central da Manutenção Produtiva Total é
fazer o operador do equipamento um parceiro
da Manutenção. Isto foi um desafio a todos os
modelos e crenças até então vigentes. A TPM
mudou a condição vigente: “eu opero o você
conserta”. Foi um modelo importado do Japão e
considera que para a empresa se manter
competitiva, no mercado, é necessário utilizar as
competências de todas as pessoas.
 A novidade trazida pela TPM é que o operador

faz a manutenção básica no seu equipamento e
desenvolve a habilidade de detectar problemas.
O operador de máquina é peça chave na TPM,
pois as atividades básicas de manutenção
passaram para o operador.
 O setor de manutenção ficou com as atividades mais
nobres e complexas, passando a atuar como um
consultor, promovendo treinamento básico para o
pessoal de produção, definindo normas, executando
reparos de vulto, fazendo análise e engenharia de
manutenção e promovendo melhorias nos
equipamentos e sistemas.
 A TPM busca a conquista da quebra zero (falha
zero). Uma máquina disponível e em perfeitas
condições de uso propicia elevados rendimentos
operacionais, resultando em maior produtividade e
menores custos operacionais.
Etapas de Implantação
1. Declaração oficial de adoção do TPM
2. Treinamento introdutório
3. Estruturação dos comitês para implementação
4. Definição de diretrizes e Metas globais
5. Elaboração do Plano Diretor
6. Evento de lançamento do TPM
7. Atividades de Melhoria Individual
8. Estruturação da Manutenção Autônoma
9. Manutenção Planejada
10.Educação e Treinamento
11.Melhorias no Projeto
12.Execução total do TPM
Metodologia de Implantação do TPM
Sensibilização da Estruturação Treinamento Introdutório
alta e da média
gerências
TPM
Preparação
Consolidação?
Auditoria Discussão
de Metas
Introdução de
Outros
Equipamentos
Treinamento e Plano de Treinamento para
Melhorias Ação equipes de outros
equipamentos
81
SUCESSO DA TPM
 Produtividade: aumento de 50% a 200%, elevação
das taxas de operação de 40% a 100% e diminuição
das interrupções em até 80%.
 Qualidade: pode-se chegar a zero defeitos
(diminuição de 100%) pode-se reduzir em 80% as
reclamações de clientes.
 Custos: redução de até 70% nos custos de trabalho,
50% nos de manutenção e de 80% nos de energia.
 Estoques: redução de até 90% nos níveis de
estoque, aumento de até 100% nos giros de
estoque.
 Segurança: eliminação quase total dos problemas
82
com segurança do ambiente de trabalho.
SUCESSO DA TPM
 Moral: aumento de até 500% nas

sugestões (não reclamações). A
participação dos funcionários nas reuniões
faz com que vistam a camisa da empresa,
procurando assim o aumento dos lucros.
83
Os 5 Pilares Básicos do TPM
TPM
Manutenção Produtiva Total
Melhorias no
Manutenção
Especificas
Manutenção
Planejada
Melhorias
Autônoma
Projeto
Comprometimento de Todos
84
Melhorias Individuais
Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
Educação e Treinamento
TPM
Melhorias no Projeto
Melhorias Administrativas
Manutenção Produtiva Total
Os 8 Pilares do TPM
Manutenção da Qualidade
Segurança, Saúde e
Meio Ambiente
85
1 -Melhorias Individuais
Atacar perdas através de Grupos de Melhorias
 Eliminar desgaste acelerado estabelecendo condições
básicas do equipamento (limpeza, lubrificação e aperto)
 Eliminar desgaste acelerado usando o equipamento de
acordo com as condições de projeto
 Restaurar equipamento para suas condições ideais
removendo desgastes
 Restaurar processos para as suas condições ideais
eliminando ambiente que causa desgaste acelerado
 Aumentar vida útil do equipamento corrigindo deficiências
de projeto
 Eliminar falhas imprevistas melhorando habilidades de
operação e manutenção 86
Processos Contínuos em
Relação aos Seriados
 Diversos equipamentos
 Uso de equipamentos estáticos
 Controle centralizado e poucos operadores
 Diversos problemas relacionados aos equipamentos
 Alto consumo de energia
 Uso de equipamentos em standby e bypasses
 Alto risco de acidentes e poluição.
87
As Perdas que influenciam a
Eficiência dos Equipamentos
 Manutenção Programada
 Defeito/Falha do Equipamento
 Ajustes do Equipamento
 Troca de Ferramental/Gabaritos
 Pequenas Paradas e Ociosidade
 Redução do Desempenho
 Correção de Defeitos
 Defeito no início de Funcionamento
88
Eficiência das Pessoas
Falhas Administrativas (espera por
instruções e por materiais)
Falhas Operacionais
Desorganização da Linha de
Produção
Falhas da Logística
Medições e Ajustes Excessivos
89
Eficiência da Utilização de
Materiais e Energia
Desperdício de Energia
Perdas de materiais (defeito,
acionamento inicial, cortes, peso,
excessos)
Matrizes, Ferramentas e gabaritos
90
Etapas para a Quebra Zero
 Reduzir variação nos intervalos de falhas (Restaurar desgaste;

prevenir desgaste acelerado; estabelecer condições básicas; adequar
as condições ao uso; eliminar desgaste acelerado; preparar
inspeções diárias usuário-amigo e padrões de lubrificação)
 Aumentar a vida útil do equipamento (Corrigir defeitos de projeto e
fabricação; prevenir maiores quebras de recorrência; prevenir erros
de operação e reparos)
 Periodicamente remover desgastes (executar serviços e inspeções
periódicas; estabelecer trabalho de manutenção e padrões de
inspeção; controlar sobressalentes e materiais de manutenção;
reconhecer sinais de anormalidade de processo)
 Predizer vida do equipamento de acordo com as suas condições
91
Ferramentas para a Solução
de Problemas Crônicos
 RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade)

 P-M Analysis (Análise do Fenômeno Físico-Mecânico)
 Análise Por que - Por que
 FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falhas)
 Análise de valor
 Sete Ferramentas da Qualidade (MASP, PDCA).
92
2-Manutenção Autônoma
Habilitar operador à cuidar
adequadamente do equipamento
1. Limpeza Inicial
2. Eliminação de Fontes de Problemas e Locais de
difícil acesso
3. Padrões de Lubrificação e Limpeza
4. Inspeção Geral
5. Inspeção Autônoma
6. Organização e Ordem do local de trabalho
7. Consolidação do Autocontrole.
93
Etapa 1 – Limpeza Inicial
1. Limpeza do equipamento com o apoio da

Manutenção
2. Identificação de anomalias através de Etiquetas
3. Resolução das anomalias identificadas em curto
prazo
4. Plano para eliminação das anomalias mais
complexas
5. Levantamento de perdas de acordo com
planilhas específicas
6. Manutenção da Limpeza Básica
94
Etapa 2 – Eliminação de Fontes de
Problemas e Locais de difícil
acesso
1. Identificação de Fontes de Problemas e de Locais
de Difícil Acesso através de etiquetas
2. Plano para eliminação Fontes de Problemas e
dos Locais de Difícil Acesso
3. Eliminação das Fontes de Problemas e dos
Locais de Difícil Acesso
4. Utilização de Lições de Um Ponto ou Ponto a
Ponto para Convivência adequada com os
problemas e para os Casos de Melhorias
propostas ou realizadas
95
Etapa 3 – Padrões de Lubrificação
e Limpeza
1. Elaboração de Procedimentos e Check-Lists de

Limpeza e de Lubrificação pela Manutenção
2. Disponibilização de recursos necessários para a
Limpeza e a Lubrificação
3. Treinamento dos operadores nos procedimentos
e nos check-lists de Limpeza e de Lubrificação
4. Instalação de etiquetas de cinco sentidos para
facilitar inspeções
5. Execução dos check-lists pelos operadores
6. Acompanhamento da execução dos check-lists
pela Manutenção 96
Etapa 4 – Inspeção Geral
1. Levantamento de necessidades dos

operadores para habilidades em equipamentos
2. Elaboração de Lições de Um Ponto ou Ponto a
Ponto de Conhecimento Básico em
equipamentos pela Manutenção
3. Disponibilização de recursos necessários para
os treinamentos em equipamentos
4. Treinamentos teóricos e práticos dos
operadores de acordo com as necessidades
levantadas pela Manutenção
97
Etapa 5 – Inspeção Autônoma
1. Complementação dos Procedimentos e Check-Lists

de Limpeza e de Lubrificação com as habilidades
adquiridas pelos operadores na Etapa 4.
2. Treinamento dos operadores nos Procedimentos e
Check-Lists definitivos
3. Complementação de instalação de etiquetas de
cinco sentidos e de controles visuais para facilitar
inspeções
4. Execução dos check-lists e pequenos reparos
pelos operadores
5. Acompanhamento da execução dos check-lists e
98
pequenos reparos pela Manutenção
Etapa 6 – Organização e
Ordem do local de trabalho
1. Utilização dos recursos

2. Conservação dos recursos e instalações de apoio
3. Identificação dos recursos e locais de guarda
4. Arrumação dos recursos
5. Sinalizações para garantia da ordem e da limpeza
6. Descarte adequado de resíduos
99
Etapa 7 – Consolidação do
Autocontrole
1. Habilidade dos operadores em equipamentos

2. Habilidade dos operadores em treinamento de
outros
3. Disciplina dos Operadores
4. Resultados
100
???
Visão distorcida da Operação
em relação ao TPM
 A tradução do “M” do TPM como “Maintenance” cria a
ideia que se trata de uma ferramenta da área de
Manutenção
 Teme que haverá uma sobrecarga de trabalho para os
operadores em função da Manutenção Autônoma,
aliviando a equipe de manutenção
 Pressa em replicar o TPM para todos os equipamentos
 Não costuma relacionar o custo de manutenção à
disponibilidade do equipamento
 Não costuma relacionar custos da má manutenção com
lucros cessante, acidentes e poluição.
101
O Papel da Operação com o
TPM
 Registrar, calcular e analisar todas as perdas
 Operar corretamente o equipamento respeitando os procedimentos
de operação e os limites do equipamento
 Manter o equipamento limpo, lubrificado e com parafusos e porcas
devidamente apertados
 Inspecionar diária e periodicamente o equipamento para detecção
precoce de anormalidades
 Relatar precisamente as falhas e os problemas
 Realizar pequenos reparos de acordo com os procedimentos e
treinamentos desenvolvidos pela Manutenção
 Manter os registros de pequenos reparos
 Elaborar Lições de Um Ponto de Solução de Problemas e de Casos de
Melhorias
 Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na102
3-Manutenção Planejada
Aplicar engenharia de confiabilidade
na gestão de equipamentos
 Levantamento da condição atual;
 Estabelecimento de uma organização de melhoria
individual, restaurando as deteorações;
 Estabelecimento de um sistema de controle de
informação;
 Estabelecimento de um sistema de manutenção
programada;
 Estabelecimento de um sistema de manutenção
preditiva;
 Mensuração dos resultados da manutenção.
103
Confiabilidade
Exemplo de "Curva da Banheira"

Mortalidade Infantil
3
períodos de 10 horas de serviço
Taxa de falha por hora durante
2,5
2 Taxa de Falha Constante Desgaste Acelerado
1,5
0,5
0
20.1-30.0
40.1-50.0
60.1-70.1
80.1-90.0
0.1-10.0
100.1-
120.1-
110.0
130.0
Horas de Serviço
Confiabilidade = e -t/MTBF x 100% 104

O Papel da Manutenção com o
TPM
 Dar suporte para a Manutenção Autônoma (prover instruções para habilidades de inspeção
e ajudar operadores prepararem padrões de inspeção; prover treinamento em técnicas de
lubrificação, padronizar tipos de lubrificantes e ajudar operadores a formularem padrões de
lubrificação; agir rapidamente nas anormalidades detectadas pelos operadores; dar
assistência técnica nas atividades de melhoria)
 Avaliar equipamento e entender condição atual (de forma científica)
 Restaurar deterioração e corrigir desgastes (Maior agilidade)
 Pesquisar e desenvolver novas tecnologias de manutenção
 Preparar/Revisar os procedimentos de manutenção
 Construir/Melhorar sistemas para manter registros de manutenção, dados manuseados e
medições de resultados.
 Desenvolver e usar técnicas de análise de falhas e implementar medidas para prevenir
recorrência de falhas graves
 Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na definição de novos
equipamentos
 Controlar os sobressalentes, dispositivos, ferramentas e dados técnicos
 Definir/Revisar a Política de Manutenção (balanço corretiva X Preventiva X Preditiva)
 Auditar as atividades da Manutenção Autônoma
105
 Avaliar o sistema de Manutenção Planejada.
TPM
4 -Educação e Treinamento
Conscientizar e habilitar operadores e
manutentores para o TPM
 Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e estratégia de
prioridade
 Projetar um programa de treinamento para melhorar habilidades da
Operação e Manutenção
 Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento; Planos e
materiais para treinamento - 70% prática, 30% leitura; Salas de aula
com 6 a 10 treinandos; treinamento)
 Projetar e desenvolver um programa de desenvolvimento de
habilidades
 Promover um ambiente que encoraja auto-desenvolvimento
 Avaliar as atividades e planos para o futuro
106
4 -Educação e Treinamento
para TPM
Caráter Gerente de Chefe de Líderes de Manuten- Supervisores de Operadores Novos
Operação setor Operação Manutenção empregados
tores
Introdução ao TPM Introdução
Lições
Obrigatório
ao TPM
Introdução ao TPM ponto-a-
ponto
Inspeção geral Inspeção geral
(treinamen-
(treinamento no trabalho)
to no
Análise PM Análise PM trabalho)
(treinamento no trabalho)
Técnicas de Técnicas de manutenção
manutençã (básico)
o
(avançado)
Seminário Gerenciamento de Manutenção de
de TPM equipamentos equipamentos
Técnicas de diagnóstico de
equipamentos usando medidores
de vibração
Mecatrônica (mecânica/microeletrônica)
Grupos de aperfeiçoamento
Participação em eventos de TPM
107
5-Melhorias no Projeto
Incorporar o conceito do “Custo do Ciclo
de Vida” em novos equipamentos
Etapa 1 - Investigar e analisar a situação
atual
Etapa 2 - Estabelecer um sistema de
Etapa 3 - Iniciar o novo sistema e promover
treinamento
Etapa 4 - Aplicar o novo sistema
definitivamente
108
Custo do Ciclo de Vida
(LCC) "Life Cycle Costing"
 Preço do Equipamento
 Custo de Transporte
 Custo da Instalação
 Custos de Operações (Teste, Energia, Utilidades, Insumos)
 Custos de Manutenção (assistência técnica, oficina de manutenção,
estrutura de manutenção, mão-de-obra especializada);
 Custos de treinamento
 Custos de estoque de sobressalentes
 Custos de ferramentas e equipamentos de teste
 Custos de reforma e alienação
 Custos com Aspectos Ambientais (poluição, radioatividade,
descarte). 109
Etapa 1 - Investigar e analisar a situação atual
1. Desenhar o fluxograma de trabalho atual

2. Identificar problemas no fluxo
3. Esclarecer os mecanismos adotados para prevenir problemas no
estágio de cotação do equipamento
4. Estabelecer quais problemas ocorrem na produção piloto, teste
de operação, início de operação e quais ações corretivas foram
tomadas
5. Identificar alguns atrasos que ocorrem durante a produção piloto,
teste de operação e início de operação
6. Pesquisar quais as informações que estão sendo coletadas para o
projeto de produto ou equipamento com altos níveis de utilidade,
fabricabilidade, facilidade de garantia da qualidade,
manutenibilidade, confiabilidade, segurança e competitividade
110
Etapa 2 - Estabelecer um sistema de
1. Analisar e projetar a estrutura básica

requerida e definir seu escopo de aplicação
2. Analisar e estabelecer um sistema para
acumular e usar as informações requeridas
3. Elaborar ou revisar os padrões e formulários
necessários para operar o sistema
111
Etapa 3 - Iniciar o novo sistema e promover
treinamento
1. Envolver as atividades passo-a-passo para cada fase e
tópico
2. Ao mesmo tempo, treinar as pessoas nos padrões
técnicos requeridos para implementar o novo sistema
3. Em cada passo, avaliar o novo sistema em termos de
como as pessoas estão entendendo, como estão suas
habilidades no uso da técnica, como está o retorno do
uso no local de trabalho.
4. Usar os resultados desta avaliação para manter ou
modificar o sistema e os vários padrões e documentos
112
5. Registrar os ganhos com o uso do sistema
5 -Melhorias no Projeto
Etapa 4 - Aplicar o novo sistema
definitivamente
1. Aplicar o novo sistema em todas as áreas

2. Otimizar o custo do ciclo de vida e garantir o
uso de informações no projeto de
equipamentos e produtos
3. Identificar problemas que ocorrem em cada
estágio.
113
Mais Informações sobre TPM
 Manutenção da Qualidade
 Segurança, Saúde e Meio Ambiente
 Melhorias Administrativas
 Como reduzir perdas por Parada
Programada/defeito/falhas do equipamento
 Etapas para a Quebra Zero
 Como reduzir perdas por Ajustes
 Como reduzir perdas por Setup
 Como reduzir Falhas de Processo
 Como reduzir perdas por Ociosidade e Pequenas Paradas
 Como reduzir perdas por Baixo Desempenho
 Como reduzir defeitos Crônicos do Produto
 Como reduzir perdas de Materiais e Energia 114
6-Manutenção da Qualidade
1. Preparar uma matriz de Garantia da Qualidade

2. Preparar uma tabela de análise das condições das entradas (in-put)
da produção
3. Planejar solução do problema
4. Avaliar seriedade dos problemas
5. Usar Análise P-M para bloquear as causas dos problemas
6. Simular impacto com as medidas propostas
7. Implementar Melhorias
8. Revisar as condições de entradas de produção
9. Consolidar e confirmar pontos de verificação
10. Preparar uma tabela de controle da qualidade de componentes e
garantir a qualidade através de um rigoroso controle das
condições. 115
-Segurança, Saúde e Meio
7
Ambiente
Contribuição dos demais pilares
Rotinas de Segurança
Atividades para aumentar a confiabilidade dos
equipamentos
Auditorias de segurança.
116
8-Melhorias Administrativas
 Transformar escritórios em “Fábrica de Informações”

 Eliminar tudo que reduz a eficácia do sistema de
produção
 Eliminar as perdas administrativas associadas com o
trabalho, criando um sistema de alta produtividade,
capaz de fornecer alta qualidade, pontualidade e
informações confiáveis
 Desenvolvendo pessoas capazes de manter e
melhorar continuamente, o novo e mais eficaz
sistema.
117
Como reduzir perdas por Parada
Programada/defeito/falhas do
equipamento
 Reduzir períodos de paradas
 Melhorar a eficiência da equipe de manutenção Reduzir períodos de paradas
 Melhorar a eficiência da equipe de manutenção
 Criar novas atitudes. Entender os dois tipos de quebras: perda da função e redução
da função
 Melhorar o gerenciamento do equipamento atacando as quebras crônicas
(melhorar a relação entre Manutenção e Operação e dimensionar as perdas)
 Expor defeitos ocultos (física e psicologicamente)
 Manter condições básicas do equipamento - limpeza, lubrificação e aperto de
parafusos
 Cumprir as condições de operação
 Restaurar deterioração
 Corrigir projetos ineficazes
 Melhorar habilidades da Operação e Manutenção)
118
Como reduzir perdas por Ajustes
 Manter alta a qualidade dos produtos, custo baixo,

prazo de entrega adequados
 Melhorar o produto principal
 Desenvolver e lançar novos produtos.
 Eliminar as operações ineficazes de ajustes
 Melhorar os ajustes inevitáveis
 Elaborar planos de produção baseados na demanda
e no estoque.
119
Como reduzir perdas por Setup
 Revisar os procedimentos de Setup, principalmente

melhorando a linguagem
 Converter setup interno em externo – Fazer pré-
montagem, usar padrões e gabaritos, eliminar
ajustes, usar gabaritos intermediários
 Encurtar tempo de setup interno - simplificar
mecanismos de aperto, adotar operações paralelas,
otimizar o número de trabalhadores e divisão de
mão-de-obra
120
Como reduzir Falhas de
Processo
 Atacar vazamentos devido à corrosão, folgas
excessivas e trincas
 Atacar e prevenir entupimentos
 Atacar fontes de contaminação
 Prevenir geração de pó
 Prevenir erros operacionais
 Promover medidas contra falhas e danos no
equipamento
 Promover medidas para defeitos do produto
121
Como reduzir perdas por
Ociosidade e Pequenas Paradas
 Notificar as perdas
 Melhorar as ações corretivas
 Observar o fenômeno intensamente)
 Corrigir pequenos defeitos nos componentes e
gabaritos
 Conduzir Análise P-M
 Determinar condições ótimas
 Eliminar projetos deficientes
122
Como reduzir perdas por Baixo
Desempenho
 Melhorar layout das tubulações para facilitar limpeza
 Melhorar os métodos pelo qual os materiais são transformados
 Melhorar métodos de reciclagem ou equipamentos que retirem
resíduos do sistema
 Eliminar ajustes intuitivos
 Prevenir entupimentos alterando-se a inclinação ou melhorando
revestimentos internos
 Prevenir adesão introduzindo métodos de limpeza ou usar material
com melhores propriedades anti-aderentes
 Verificar com Manual do Equipamento e/ou Fabricante a velocidade
de projeto
 Verificar a diferença entre situação atual e a especificada
 Investigar problemas passados; princípios e teorias do processo;
mecanismos
123
 Aplicar metodologias de Solução de Problemas
Como reduzir defeitos
Crônicos do Produto
 Comparar produtos, processos, efeitos mudando

partes
 Investigar novos métodos de medição
 Estudar a relação entre partes do equipamento e
características da qualidade
124
Como reduzir perdas de
Materiais e Energia
 Simplificar Processos
 Reduzir o estoque de sobressalentes
 Reduzir Hora-Extra
 Reduzir tempo de limpeza
 Implementar controles automáticos
 Reduzir frequência de mudança de linha
 Reduzir perdas com logística
 Implementar tecnologia de informação
 Reduzir tempo com análises e ensaios
125
TPM Causas de Fracassos
A implantação não está ocorrendo no sentido “Top-Down”

Basicamente é a área de Manutenção quem “carrega TPM
nas costas”
Os problemas crônicos dos equipamentos não são tratados
de forma científica
Há um sentimento de sobrecarga para os operadores
As condições do equipamento não facilitam a prática da
Manutenção Autônoma
Não há uma política definida de Manutenção
126
TPM Causas de Fracassos (Continuação)
Há um preconceito de que TPM só se aplica em processos

seriados
O plano de treinamento em TPM envolve somente os
operadores, excluindo a Manutenção
O desempenho da Manutenção é medido apenas pelos
custos e não pela disponibilidade
O papel da Manutenção se limita a manter a confiabilidade
Os novos equipamentos e sobressalentes ainda são
comprados com base no preço de aquisição
Saturação de Programas Estratégicos
Os resultados têm que acontecer em curto prazo
Mais informações sobre TPM
127
Papel da Alta Direção
 Conhecer efetivamente a metodologia do TPM
 Comunicar pessoalmente a decisão.
 Reservar tempo em sua agenda para exercer a liderança do
programa
 Realizar reuniões quinzenal com o grupo de implantação para
acompanhamento dos trabalhos, orientação e decisões dos itens
pendentes;
 Dedicar no mínimo 1 hora por semana de presença na área
operacional, para:
 Conhecer melhor o estado dos equipamentos e as dificuldades que
o pessoal enfrentará na mudança
 Conhecer melhor as pessoas e perceber o clima
 Fazer ser notada a disposição da direção em conduzir o programa
 Dar o exemplo à média gerencial quanto à forma de liderança 128
desejada.
TPM X TQC
 O TPM é voltado para o desempenho  O TQC é voltado para o desempenho
do equipamento do processo
 O TPM é mais eficaz para reduzir  O TQC é mais eficaz para agregar
custos valor
 As ações do TPM são mais práticas  As ações do TQC são mais mais
 Empresas que conquistaram o filosóficas
Prêmio TPM, levaram 5,15 anos para  Empresas que conquistaram o Prêmio
conquistar o Prêmio Deming Deming, levaram 7,79 anos para
 Gestão departamental conquistar o Prêmio TPM
 Percepção de dentro para fora  Gestão interdepartamental
 Resolução dedutiva (do todo para o  Percepção de fora para dentro
particular).  Resolução indutiva (do particular para
o todo
129
Relação entre 5S e TPM
Benefícios do 5S Pilares do TPM

Iniciativa e criatividade Melhorias Individuais
Zelo pelos equipamentos Manutenção Autônoma
Melhoria das relações Manutenção Planejada
Padronização Educação e Treinamento
Prevenção de doenças Melhoria no Projeto
Redução do desgaste
físico e mental
Melhorias Administrativas
Economia de Materiais Manutenção da Qualidade

Segurança, Higiene e Meio
Autocontrole Ambiente 130
Prêmio TPM
 Concedido pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance)
 Até 2005mais de 1571 plantas já conquistaram o Prêmio TPM de
Excelência
 As plantas que recebem o Prêmio TPM de Excelência levam de 2,5 a 3
anos para obter os seguintes resultados:
 Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes
 Redução de Quebras/Falhas: 1/10 a 1/250 vezes
 Aumento da disponibilidade operacional: 1,5 a 2 vezes
 Redução de defeito no processo de produção: 1/10
 Redução do número de reclamações: ¼
 Redução do Custo de manutenção/conversão: 30 a 40%
 Redução de Inventário Geral: 50%
 Acidente com afastamento/poluição: Zero
 Aumento de sugestões/participação: 5 a 10 vezes.
131
Prêmio TPM de Excelência (Parte I)
 Domínio da Metodologia e Eliminação de Problemas,

restaurando o equipamento e retornando-o à condição de novo.
 Definição de política e diretrizes
 Levantamento prévio das oportunidades existentes no ativo da
empresa ainda não utilizada (Árvores de Perdas e de Ganhos)
 Fixação de metas com base em perdas identificadas
 Monitoramento da matriz de habilidades de 100% dos empregados
 Intensa atividade de melhoria (em todos os níveis; disseminação de
informação e capacitação; integração dos indivíduos em times e
auto-gestão dos problemas de suas respectivas áreas)
 Entendimento correto da metodologia TPM
132
Prêmio TPM de Excelência (Parte I)
 Eliminação dos problemas que emperram e limitam a capabilidade
do processo de produção como um todo
 Expansão do potencial dos ativos trazendo-os à condição original
 As pessoas aprenderam a raciocinar e agir com base na análise de
dados
 Retenção dos ensinamentos adquiridos na solução dos problemas e
utilização como de material didático
 Extensão das melhorias para outros equipamentos e seu devido
monitoramento
 Atingimento das metas PQCDSM estabelecidas
 100% de equipamentos classe A com Etapa 4 cumprida; 70% de
equipamentos classe B com etapa 3 cumprida; indicações de
replicação horizontal nos equipamentos de classe C
133
Prêmio TPM de Continuidade
e Consistência (Parte II)
 Disciplina e Auto-Gestão em todos os níveis,
fortalecendo o aprendizado e mudando a cultura.
 Atendimento aos requisitos da Parte I
 Reconhecimento da planta ou empresa que, tendo
aprendido a metodologia, incorporou-a na gestão do dia-a-
dia
 A Prática de auto-gestão é realizada em todas as áreas e
níveis
 Aumento da capabilidade do processo
 As habilidades de decisão em todos os níveis, utiliza este
conjunto de conhecimentos para produzir produtos isentos
de problemas de qualidade, reduzir os custos de produção
134
e tornar a empresa mais competitiva.
Prêmio TPM Especial (Parte III)
 Velocidade na inovação de processos e de produtos,

liderando a sua classe e superando expectativas.
 Atendimento aos requisitos das partes I e II
 Capacidade de inovar processos e produtos em
qualidade e velocidade que supera as expectativas do
cliente e se torna uma empresa líder em classe mundial.
135
Prêmio TPM Classe Mundial
 Empresa Globalmente Responsável

 Atende aos requisitos das partes I, II e III
 Reconhecimento de uma planta ou empresa que tem uma
gestão e visão global que inclui o uso responsável dos
recursos naturais e a melhor relação na:
Satisfação da Comunidade
Satisfação Social
Satisfação dos Empregados
Satisfação Global
• Até 2001 apenas a Volvo Car Europe (Bélgica) e a Ube
Chemical (Japão) ganharam este prêmio.
136
Lembretes (sobre os fundamentos)
 TPM não é técnico - A base é a mudança de cultura
 O TPM muda a qualidade das Pessoas
 TPM permite que a inteligência seja estimulada para a melhoria contínua
 TPM é a própria Reengenharia na produção
 O TQC é muito útil para mudar a cabeça da classe executiva. O Pessoal de
Fábrica se adapta mais ao TPM
 A maioria dos sistemas terminam no resultado. O TPM começa quando você
alcança o resultado.
 Os equipamentos só melhorarão seu desempenho se as pessoas melhorarem
 Os programas de 5S e TPM não necessitam de uma fase anterior de mudança
da cultura da organização, pois são em si o instrumento de mudança.
 Evitar o TPM que significa Total Paintment Maintenance
 Quanto mais prá baixo levarmos a nossa ferramenta de decisão, a solução é
mais rápida, menos custosa e mais acertada.
 O homem quebrou o equipamento, não foi o equipamento que quebrou
137
Lembretes (sobre a motivação)
 Quando uma área mostrar-se resistente à implantação, devemos mostrá-la qual a
importância econômica em implantá-lo.
 O nível do pessoal da área de compras deveria ser igual ao do pessoal da área de
vendas
 Sequência de pergunta:
 Por que isto é um problema?
 O que seria se não houvesse o problema?
 O que aprendi por resolver o problema?
 TPM quer saber “como” chegou lá”
 Sinalizar recordes
 Divulgar o “Antes” e o “Depois” do TPM
 Sempre que mostrarmos resultados, devemos mostrar também as metas
 Os operadores devem estar satisfeitos por poder mostra todas as informações
 Priorizar Lições de acordo com os benefícios e problemas mais frequentes
 Quando se referir a Custo, Qualidade, Prazo e produtividade apresentar ganhos
tangíveis
 Evitar sobrecarga de informações ou 2 lições de um ponto em uma só 138
Lembretes (sobre o dia-a-dia)
 Identificar as causas das grandes perdas significa procurar por um
tesouro adormecido
 Para um fenômeno não existe apenas uma explicação
 As pequenas paradas são responsáveis por boa parte dos acidentes
 Tem que ser dado um “basta” aos “choko-teis” e por isso devemos
tratá-los com máxima prioridade e seriedade.
 Desdobrar metas para cada classe de equipamento (A e B)
 Não fazer Manutenção Autônoma para o equipamento ficar bonito
e sim para facilitarmos a visualização, manutenção, lubrificação, etc.
 Considerar o MTBF ano a ano, ao invés do acumulado, para que
reflita melhor as melhorias implantadas naquele ano. As metas
também podem ser anuais.
 Para resolver os problemas devemos utilizar a análise dos 5
139
porquês. Caso não resolva, tentar a análise PM.
Lembretes (sobre o dia-a-dia)
 Quando temos um problema devemos sempre pensar
“como seria a condição ideal?”, ou seja, como seria se
não tivéssemos o problema. A lógica é a seguinte: Você
resolveu um problema. Você desenvolveu um
conhecimento. Logo, você deve fazer uma replicação
horizontal. O que você vai fazer com o resultado é muito
mais importante do que o valor do resultado.
 Quando fazemos alguma melhoria, sempre achamos que
estamos “crescendo”, quando muitas vezes estamos
somente “voltando a condição inicial”
 Ninguém melhor que o próprio operador para fazer o
primeiro diagnóstico de falha
 Apropriar adequadamente as perdas
140
PRINCÍPIOS DE TPE
VIBRAÇÕES MECÂNICAS
VIBRAÇÕES
MECÂNICAS
INTRODUÇÃO
 Atualmente os gerentes de fábricas têm enfrentado problemas
gerais, tais como: redução de custos, maior disponibilidade de
máquinas, redução de mão-de-obra e problemas diversos
inerentes a qualquer unidade produtiva.
 Com isto a busca de ferramentas que possibilitem esses fatos
tornou-se intensa, uma destas alternativas é o
acompanhamento preditivo, também conhecido por
Manutenção por Condição ou Manutenção Preditiva.
 A manutenção por condição diferencia-se da corretiva pelo fato
de que somente será intervido em um equipamento a partir do
momento em que este apresentar os sinais de falha e na
corretiva faz-se a manutenção quando a máquina quebra,
caracterizando para equipamentos importantes um custo
bastante elevado de manutenção (horas de parada, mão-de-
obra, falta de reposição, etc.).
INTRODUÇÃO
 A manutenção preventiva baseada na vida média caracteriza-

se por intervenções em intervalos fixos em equipamentos, que
normalmente gera dois tipos de custo: o custo das peças que
são trocadas ainda em condições de uso e o custo da quebra
deste equipamento por um defeito inserido em uma
manutenção desnecessária. A característica da preventiva é o
fato principal de incorrer paradas desnecessárias, reduzindo o
percentual de disponibilidade do equipamento, porém em
número bastante superior que a corretiva.
 A análise de vibrações dentre as ferramentas do controle
preditivo, é a que apresenta o melhor custo/ benefício. Ela
fornece dados para que possamos prolongar a vida do
equipamento com informações obtidas durante a vida do
mesmo.
 A manutenção por condição sendo ela por análise de vibrações,
termografia, ferrografia, análise de óleo, ensaios de ultra-som, etc., os quais
fornecem dados seguros para ser prevista a manutenção das máquinas
A VIBRAÇÃO
 Um corpo é dito estar vibrando, quando ele descreve um

movimento de oscilação em torno de uma posição de
referência. O número de vezes de movimentos completos
(ciclos), tomados durante o período de um segundo, é
chamado de frequência e é medido em Hertz (Hz =
ciclos/segundo). Vibrações mecânicas podem ser geradas
intencionalmente para produzir um trabalho útil, como em
alimentadores vibratórios, britadores de impacto,
compactadores, vibradores para concreto, etc; porém, a
vibração normalmente é considerada indesejável, e sua
presença em equipamentos rotativos acelera
consideravelmente o desgaste provocando quebras e por
conseguinte paradas inoportunas, elevando os custos da
produção.
A VIBRAÇÃO
 Neste curso, nos dedicamos à eliminação da vibração não
desejada, identificando a sua origem pelo estudo de seu
comportamento, registrado por instrumentos de medição, de
modo a promover um diagnóstico exato, que permita uma
correção definitiva, pois acreditamos ser o entendimento do
problema, um precioso passo no caminho da solução. Na
prática, a vibração existe devido à efeitos dinâmicos,
tolerâncias de fabricação, folgas, atrito entre partes em
contato, forças desequilibradas em elementos rotativos e
recíprocos.
 O aumento do nível de vibração, está relacionado com
alterações ocorridas em um ou mais elementos da máquina,
influenciando também outros componentes por estarem
interligados. A vibração de um componente simples, como de
uma lâmina fina, excitada numa determinada frequência, é
facilmente identificada.
 CONTROLE PREDITIVO POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
 Existe um universo de caminhos para a implantação

de um controle preditivo via análise de vibrações e a
serem estabelecidos como padrão para o sistema.
 Tais parâmetros normalmente são os seguintes:
 Intervalo entre medições, parâmetros de vibração
que serão coletados a cada ponto, a definição dos
pontos de medição, a codificação dos mesmos para
que se estabeleça o histórico com relação ao ponto e
a máquina, níveis iniciais e de acompanhamento e
alarme, organização de rotas de medição, definição
de equipamentos a serem acompanhados e de que
maneira eles serão acompanhados, etc.
 Todos os parâmetros descritos anteriormente

variam para cada tipo de equipamento a ser
contemplado com o controle preditivo.
 a). Escolha de equipamentos: Normalmente, no início de um
programa preditivo sugere-se que sejam escolhidos aqueles
equipamentos ditos "Classe A", vitais para o processo
produtivo, e que em caso de parada por quebra ou para
intervenção provoquem paradas prolongadas quer pelo seu
porte, ou pela falta de peças de reposição, ou por outros
motivos característicos a cada empresa.
 b). Pontos de medição: A vibração da máquina normalmente
tem origem em suas partes rotativas, porém é sentida na sua
parte estática, portanto é transmitida através dos mancais dos
equipamentos, pois neles são sentidas as vibrações
provenientes dos componentes internos à máquina.
 Na ilustração, o transdutor A faz uma medição melhor que o
transdutor B, assim como o transdutor C está numa posição
mais direta que o transdutor D.
Des. a) Des. b)
 Na monitoração de equipamentos, a escolha da direção da

medição deve incluir medição na direção axial (z), e em uma
das direções radiais (horizontal-x ou vertical-y), normalmente
na direção radial que apresentar menor rigidez (maior nível de
vibração).
 c)Nomenclatura/Codificação: O estabelecimento de
uma codificação dos pontos de medição e dos
equipamentos envolvidos deve ser construída de
forma simples e clara para facilitar o
acompanhamento e a criação das máquinas e pontos
de medição para o software, o que facilitará
sobremaneira a comunicação entre os usuários do
sistema.
 d)Rotas: As rotas são roteiros de equipamentos a
serem medidos. São estabelecidas de maneira
racional para que todos os equipamentos cobertos
pela coleta de sinal de vibração sejam medidos no
intervalo de tempo especificado e que não se fique
andando de um lado para outro dentro da fábrica.
CONTROLE PREDITIVO POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
 e)Como medir: Existem diversas formas de

avaliarmos uma vibração: através do nível global de
vibração ou espectros em frequência, o qual pode ser
auxiliado através de medições especiais, tais como:
detetor de envoltória (envelope), zoom, scan, fase,
etc.
 f)Intervalo entre medições: O estabelecimento do
intervalo dependerá basicamente das medições
iniciais e que poderá ser alterado ao longo do
monitoramento podendo em alguns casos ser desde
diário até semestral. Este parâmetro é definido para
cada equipamento dependendo de suas
características mecânicas e de evolução do nível de
vibrações.
CAUSAS DE VIBRAÇÃO EM MÁQUINAS
 Desbalanceamento de massa
 Desalinhamento de eixos
 Folgas generalizadas
 Dentes de engrenagens
 Rolamentos
VIBRAÇÔES
 A vibração é uma oscilação em torno de um aposição
de referência e é frequentemente um processo
destrutivo, ocasionando falhas nos elementos de
máquina por fadiga.
 O movimento vibratório de uma máquina é o
resultado das forças dinâmicas que a excitam. Essa
vibração se propaga por todas as partes da máquina,
bem como para as estruturas ligadas a ela.
Geralmente uma máquina vibra em várias
frequências diferentes.
VIBRAÇÔES
 Toda máquina apresenta um certo nível de ruído e
vibração devido à operação e a fontes externas.
 Uma parcela destas vibrações é causada por
pequenos defeitos mecânicos ou excitações
secundárias perturbadoras que atuam na qualidade
do desempenho da máquina.
 O fato de que os sinais de vibração de uma máquina
trazem informações relacionadas com o seu
funcionamento.
VIBRAÇÔES
 O fato de que os sinais de vibração de uma máquina
trazem informações relacionadas com o seu
funcionamento.
 Cada elemento de máquina induz uma excitação
própria, gerando uma perturbação específica.
Geralmente esses elementos são rotores, engrena-
mentos, mancais, etc...
 Os diagnósticos para fins de manutenção das
máquinas, com o objetivo de identificar as possíveis
causas destes movimentos são obtidos separando
as harmônicas do sinal global e associando-as com
os elementos defeituosos ou desvios de montagem.
VIBRAÇÔES
 EFEITOS DAS VIBRAÇÕES
Altos riscos de acidentes
Desgaste prematuro de componentes
Quebras inesperadas
Aumento dos custos de manutenção
Fadiga estrutural
VIBRAÇÔES
 Controle das vibrações
 Faz-se por três procedimentos diferenciados:
Eliminação das fontes

Isolamento das partes
Atenuação da resposta
ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
I - DEFINIÇÃO TÉCNICA
 A Análise de Vibração é o processo pelo qual as
falhas em componentes móveis de um
equipamento, são descobertas pela taxa de
variação das forças dinâmicas geradas.
 Tais forças afetam o nível de vibração, que pode
ser avaliado em pontos acessíveis das
máquinas, sem interromper o funcionamento
dos equipamentos.
II - MANUTENÇÃO PREDITIVA
A Manutenção Preditiva por análise de
vibrações, está baseada no conhecimento do
estado da máquina através de medições
periódicas e contínuas de um ou mais
parâmetros significativos, evitando paradas
inesperadas e substituição de peças
desnecessárias.
ETAPAS DO PLANO DE IMPLEMENTAÇÃO
ANÁLISE DE VIBRACÃO
 1 – Levantamento junto aos responsáveis, dos
equipamentos a serem classificados para o
monitoramento;
 2 – Cadastramento individualizado dos equipamentos
no sistema adquirido, definindo níveis de alarme,
faixas de medição, parâmetros utilizados, frequência
de coleta de dados, etc;
 3 – Configuração da rota de coleta de dados de
acordo com o layout da planta fabril;
 4 - Elaboração de métodos adequados para a
implantação do Plano de Manutenção Preditiva /
análise de vibrações.
 5 – Acompanhamento dos dados das coletas nas
rotas;
 6 – Relatórios com as seguintes informações:
 Total de máquinas monitoradas,
 Condição dos equipamentos após o enquadramento nos
seus respectivos alarmes (gráfico demonstrativo),
 Tipos de defeitos encontrados (gráfico demonstrativo),
 Resumo geral da condição de equipamento,
 Recomendações e observações de como eliminar os
problemas encontrados.
 7 – Elaboração do plano de ação de melhorias
continuas.
 III - CONCEITUAÇÃO
Análise de vibração
x
Assinatura espectral
Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis,
vibrará de acordo com as frequências características
dos seus componentes.
Cada tipo de máquina possui uma
"ASSINATURA ESPECTRAL ORIGINAL"
MONITORAÇÃO DA VIBRAÇÃO
 No evento de que um ou mais componentes
comecem a falhar, a frequência e amplitude da
vibração começarão a mudar.
 O monitoramento de vibração é o processo de
descobrir e analisar essas mudanças.
 Através do processo de análise de espectro aplicado
ao sistema inteiro, é possível identificar as
características de vibração de cada componente
individual para monitorar sua condição.
 A deterioração da "ASSINATURA ESPECTRAL" é um
sinal de que o equipamento perdeu sua integridade.
PARÂMETROS DE VIBRAÇÃO:
Os Parâmetros de vibração são quase
universalmente medidos em unidades
métricas de acordo com recomendações de
Normas, Ex: DIN7090, ISO2372, atualmente
substituída pela ISO10816, sendo:
 Aceleração : m/s²
 Velocidade : mm/s
 Deslocamento : Mícron
Monitoração Permanente
Monitoração Permanente
 Monitores para Proteção de Máquinas
Dois tipos Básicos de Sensores:
Sensores Sísmicos
Sensor de Proximidade
Seleção do Sensor
Seleção do Sensor
 Sensor Sísmico (Montado na Carcaça ou
Mancal)
-Mancais de Rolamento (Esfera, Rolete, etc.) e
de deslizamento.
 Sensor de Proximidade (Através da Carcaça)
-Mancais de Deslizamento com lubrificação
forçada
Montagem na Carcaça Não-Contato (Sensor Proximidade)
(Sísmico)
 Acelerômetro
 Transdutor de Velocidade
ANÁLISE DE FALHA
 Caso Prático de Quebra do Redutor

 Não diagnosticado pela análise de vibração devido
a amplitude característica de desbalanceamento
residual sobrepor as frequências características de
avaria no rolamento, sendo assim, foi realizado um
estudo de análise de falha para determinar o
sintoma da avaria.
1)OBJETIVO:
Este relatório tem foco na seguinte premissa: Avaliação da
quebra ocorrida no redutor para se chegar na causa
fundamental e consequentemente resultar em um plano de
ação de melhorias, se necessário.
2) OCORRÊNCIA: o redutor travou quebrando o rolamento do
eixo intermediário.
3) DADOS LEVANTADOS:
 Histórico do Redutor
 Histórico e Gráfico de vibração
 Levantamento de resultante das cargas atuantes (durante a
desmontagem)
 Registro por fotos da peças danificadas
 HISTÓRICO REDUTOR:
Equipamento= Transportador de Correia AB01A
Subconjunto= Redutor 0154
Modelo= 13AKSS Fabricante= PHB
Vida Prevista= ???
 Ultima manutenção - 28/10/2005, foi reformado na oficina
central - trocou Z3, Z4, Z5 e Z6, todos os rolamentos e
retentores, o mesmo foi para o almoxarifado dia
17/01/2007.
 O redutor entrou em operação dia 10/08/2007 - foi
retirado dia 10/04/2011
 Horas trabalhadas estimadas = 15840 horas
LEVANTAMENTO DE DADOS DURANTE
DESMONTAGEM
Os dados levantados nos Elementos de Máquina se faz
necessário para identificar as forças atuantes.
 Rolamento quebrado 6318, sem gaiola e elementos girantes;
 Avanço da fadiga na gaiola e pista externa no rolamento 6318;
 Rolamento NU312 com folga no assentamento e marcas de carga irregular nos
rolos;
 Marcas acentuadas de desgastes nas faces laterais dos rolamentos de entrada;
 Desalinhamento e desgaste acentuado nas engrenagens da 2º redução;
 Arruela trava da porca de ajuste dos rolamentos do eixo de entrada, quebrada;
 Lubrificação insuficiente no rolamento falhado 6318;
 Obstrução do furo de lubrificação de um dos lados do rolamento 6318;
 Marcas de falta de ajuste em outras caixas de rolamentos (apresentando nódoa ou
ferrugem);
 Vestígios de deterioração do óleo com perda dos aditivos detergente ;
 Desgaste normal nos rolamentos do outros pontos;
 Tampa do rolamento 6318 trincada com vestígio de corrosão;
 Marca no eixo de entrada no assentamento dos rolamentos;
 Rolamento montado com trava química.
VISTA MACRO DA FALHA
Rolamento falhado
Consequência secundária:
Perda das engrenagens da 2ª redução
por desalinhamento.
A consequência primária está relacionada
com a perda de produção, etc...
ANÁLISE DAS FORÇAS ATUANTES
Marca da reação de
carga no lado saída Pelo princípio de transmissão do par cônico,
externo da pista
externa do
rolamento
a resultante de carga no rolamento 6318
está a aproximadamente 45 graus da linha
central.
DEPURAÇÃO DOS DADOS
EVOLUÇÃO DO DESGASTE NA PISTA EXTERNA E ELEMENTOS
Ponto de atrito da pista
interna na externa, após a
quebra do rolamento
Desgaste dos
Desgaste progressivo, indicador
elementos
de fadiga por carga localizada,
rolante e gaiola
normal de trabalho (este ponto
está localizado conforme slide
anterior)que foi acelerado por
deficiência de lubrificação
Fratura
frágil
FALHA NO REDUTOR COM DEFICIENCIA DE LUBRIFICAÇÃO NO ROLAMENTO
Ponto para lubrificação do lado de

fora do rolamento obstruído em
montagem (tampa fora da posição).
correto
Corrosão na tampa em ponto que não chegou

O labirinto interno para
óleo.
direcionamento do óleo, torna-se
vulnerável com aumento de vibração,
diminuindo o Gap entre ele e a pista
externa.
ACOMPANHAMENTO NO GRÁFICO DE TENDÊNCIA DE VIBRAÇÃO
HOMG - PILOTO 2
AB01A -R4A REDUTOR SAIDA AXIAL
24
Trend Display
of
Overall Value
20
-- Baseline --
Value: 7.487
PK Velocity in mm/Sec
Date: 15-jul-02
16
12
WARNING
engrenamento
8
FAULT
ALERT
4
0
Date: 07-abr-04
0 100 200 300 400 500 600 700 Time: 09:11:36
Days: 15-jul-02 To 12-abr-04 Ampl: 20.33
Em Julho/02 já havia um desbalanceamento presente, que após a quebra com

a troca do redutor e limpeza caiu para aproximadamente 4 mm/s. Na análise
espectral já apresentava frequência de engrenamento, ou seja a máquina
vinha sofrendo com carga irregular nos elementos.
EFEITO DA VIBRAÇÃO NO EIXO DE ENTRADA
Rolamento Nu312, folgou

no eixo e caixa
consequência da energia
de desbalanceamento
Arruela trava com danos
provocado por carga irregular
consequência de vibração
Marcas característica de
carga irregular nos rolos do
NU312
Desgaste nas faces

laterais de anéis de
encosto e rolamento
EFEITO DE AUSÊNCIA DE CONTROLE DE QUALIDADE
Folga na sede do
rolamento no eixo com
sujeira no assentamento
Presença de muita trava química Folga nas tampas

no rolamento das caixas de
rolamentos
EFEITO DA QUEBRA DA GAIOLA DO ROLAMENTO
Com o desalinhamento excessivo o

Com a quebra da gaiola as esferas pinhão e coroa da 2ª redução se
deslocaram para um só lado usinaram
expulsando o eixo no sentido da
força de carga
EFEITO DA PERDA DE ADITIVO DETERGENTE DO ÓLEO
Perda do aditivo
detergente
Desgaste localizado em
pontos indicando carga
irregular por
desalinhamento com
pittings gerado pela
deficiência do filme
lubrificante
COMENTÁRIOS:
-Foi avaliado outros rolamentos inclusive o Fag 6318 do lado oposto do
eixo da 2ª redução, onde apresentaram desgaste normal.
-Foi analisado o relatório
2 gerado pela automação onde as partidas antes
da quebra foram em consequência
3
da quebra da gaiola do rolamento onde
o engrenamento ficou deficiente (montando os dentes) com sobrecarga ao
motor.
1c
oc
-Os dentes da 2ª e 3ª redução apresentaram Pittings de desgaste irregular
no perfil dos dentes com característica de desalinhamento, isto deve-se a
folga em caixas de mancal e ineficiência do óleo.
CONCLUSÃO:
Quebra do redutor devido fadiga do rolamento 6318.Fadiga acelerada em
função da energia de desbalanceamento e deficiência de lubrificação.
SUGESTÕES:
A definir no plano de ação.
Modos de falhas de mancais de rolamento
Teoria
Os principais modos de falha são:

• Falhas de vedação – Abrasão causada por entrada de elemento estranho no
mancal de rolamento;
• Marcas durante instalação (montagem incorreta);
• Lubrificação inadequada, excessiva ou insuficiente;
• Corrosão;
• Descargas elétricas;
• Lascamento;
Todos os modos acima descritos causam o início da falha do rolamento, sendo que
após o surgimento, as cargas cíclicas sobre o rolamento fazem com que o dano se
estenda até a falha do mancal de rolamento.
LUBRIFICAÇÃO
Massas
Lubrificantes
RESUMO
 Definição
 Composição de uma massa lubrificante
 Óleo base: tipo, viscosidade, influência
 Espessante: consistência, natureza, tipo,
influência
 Aditivos: sólidos e solúveis
 Escolha de uma massa
Massas Lubrificantes
Representam cerca de 3% do consumo

total de lubrificantes
• São usadas em todos os ramos da
indústria: siderurgia, cimento, papel,
minas, etc…
• Vasta gama de aplicações, tais como a
lubrificação de chumaceiras,
rolamentos e engrenagens
?
O que é um Lubrificante?
Um lubrificante é uma substância capaz de
reduzir o atrito, o calor e o desgaste quando
colocada entre duas superficíes com
movimento relativo entre si
O que é uma massa lubrificante?

Definição
• Uma massa lubrificante é um produto
intermediário entre um sólido e um semi-sólido
obtido por dispersão de um agente espessante
num líquido lubrificante.
• A massa lubrificante não é mais do que uma
“esponja” cujos poros estão cheios de óleo
• As forças mecânicas exercidas na “esponja”
libertam o óleo nela contida
Composição
Fase sólida
10% espessante
óleo base (+ aditivos…)
Fase líquida
90%
Qual é a principal diferença entre um
óleo e uma massa?
Os óleos são fluidos lubrificantes; a

fluidez de
um óleo é definida pela sua viscosidade
As massas são lubrificantes consistentes;

a consistência
de uma massa é definida pela sua
penetração
Lubrificação a óleo ou a massa?
Óleos Massas
 Fluidos  Semi-fluida/semi-sólida
 Escapam do local de aplicação  Ficam no local de aplicação
– Troca de calor – Vedam
(arrefecimento) – Não arrefecem os
– Remoção de partículas componentes
– Não limpam os
– Remoção de resíduos componentes
 Classificação  Classificação
Viscosidade (SAE; ISO VG) Consistência (NLGI)

Quando Lubrificar com massa ...
 Diminuir o gotegamento ou salpicos de óleo.
 Diminuir a frequência da lubrificação.
 Impedir a entrada de contaminantes.
 Operações intermitentes.
 Diminuir o atrito localizado com lubrificantes sólidos.
 Sob condições extremas de operação:
– Elevadas temperaturas
– Elevadas pressões
– Cargas de choque
– Baixa velocidade / elevadas pressões
 Máquinas com bastante desgaste.
 Quando a redução do ruído é muito importante.
Óleo Base
Base mineral:
Parafinica
Nafténica
Base sintética:
Polialfaolefina (PAO)
Poliglicol
Ester
Silicone
Óleo Base
Grau de Viscosidade ISO Viscosidade (cSt) a 40° C
VG 3 2,9 - 3,5
VG 5 4,1 - 5,1
VG 7 6,1 - 7,5
VG 10 9,0 -11,0
VG 15 13,5 -16,5
VG 22 19,8 -24,2
VG 32 28,3 -35,2
VG 46 41,4 - 50,6 Variações de 10%
VG 68 61,2 - 74,8
VG 100 90 - 110
VG 150 135 165
VG 220 198 - 242
VG 320 288 - 352
VG 460 414 - 506
VG 680 612 - 748
VG 1000 900 -1100
VG 1500 1350 -1650
Óleo Base
A viscosidade varia entre 22
e 1500 cSt a 40 °C
Para os rolamentos, por exemplo :
Velocidade Carga
Viscosidade
Viscosidade
Óleo Base
 Determina a gama de velocidades de

funcionamento
 Determina a temperatura mínima de
aplicação
 Determina a resistência à oxidação
 Determina a compatibilidade com as
pinturas e os elastómeros
Características das massas e
ensaios de performance
 Penetração
 Estabilidade mecânica
 Separação do óleo
 Ponto de gota
 Resistência à água
 Pressão de fluxo
 Performance anti-ferrugem (Emcor)
 Performance de extrema pressão (Timken / ensaio
4 esferas)
 Ensaios de rolamentos
Espessante
• Constituem a fase sólida e dispersa da

massa.
• Formam uma rede tridimensional
relativamente estável.
Se a concentração... ...o grau NLGI

Penetração (ASTM D217 / IP 50)
Consistência
O grau NLGI
Consistência Penetração a 25 °C
NLGI (em 1/10 de mm)
000 445 / 475 00 0 1 2 3 ... 6

000
00 400 / 430
0 355 / 385
1 310 / 340
2 265 / 295
3 220 / 250
4 175 / 205 h
5 130 / 160
h [ mm / 10 ]
6 85 / 115
Consistência
 Comportamento nos rolamentos

(vibrações)
 Eficácia da massa, em termos de
estanquecidade contra contaminações
 Meios de distribuição possíveis
Penetração e classificação NLGI
Consistência NLGI Penetração trabalhada
Número 0,1 mm a 25 ºC
000 445...475 Fluidas - Cx.s de engrenagens e
sistemas centralizados
00 400...430
0 355...385 Sem-fluídas - Sistemas de
lubrificação centralizada
1 310...340
2 265...295 Consistentes - Lubrificação de
3 220...250 rolamentos
4 175...205
Muito rígidas raramente usadas
5 130...160
6 85...115
Ponto de Gota
Temperatura à qual uma gota de óleo

se separa do espessante
Natureza do Espessante
• Sabões metálicos
–Lítio
–Cálcio
–Sódio
–Aluminio
• Sabões metálicos complexos
–Lítio
–Cálcio
–Aluminio
• Sem sabão
–Argilas
Natureza de Espessante
Lítio Cálcio Sódio Aluminio
Temp. Fusão
180 - 260 90 - 110 150 - 200 110 - 120
Ponto de gota
Temp. Máx.
140-180 70 120 60
aplicação
Estabilidade Má a Má a Má a
Boa
mecânica excelente boa boa
Resistência
Boa Excelente Má Excelente
à água
Adesividade Boa Má Excelente Excelente

Sabões Metálicos
• Obtidos por neutralização de um

ácido gordo, ou por saponificação.
Ácido gordo + Base Sabão + Água
• As massas com sabão de lítio são as

mais comuns : 70 % do mercado
Sabões Met. Complexos
• Um sabão complexo é formado a partir

de dois ou mais ácidos.
• Permitem obter estruturas muito densas

e estáveis.
• Utilizáveis com temperaturas elevadas
–150 °C com uma base mineral
–200 °C com uma base sintética (PAO)

Espessantes das massas ao
microscópio
Massa c/ sabão de cálcio Massa c/ sabão de sódio Massa c/ sabão de lítio

Espessantes Inorgânicos
• A ausência de sabão permite altas

temperaturas de utilização (200°c), devido a
uma elevada resistência à oxidação argilas,
bentonites, ...
Compatibilidade das massas
Importante :
NUNCA misturar massas com

diferentes espessantes
Aditivos
• São produtos que permitem melhorar

as qualidades básicas de uma massa
lubrificante
• Os aditivos podem ser:

–Sólidos
–Líquidos
Aditivos Sólidos
Grafite, Bissulfureto de Molibdénio, Mica, Talco

• Melhoram as características de fricção entre as
superfícies metálicas, especialmente em
situações de cargas elevadas e de choque
• Após o desaparecimento da película de óleo,
permanece uma camada protectora de aditivo
sólido
Aditivos Solúveis
• São da mesma natureza que os utilizados

nos óleos lubrificantes.
–Anti-oxidantes
–Inibidores de corrosão
–Extrema-pressão
–Anti-desgaste
–Anti-ferrugem...
Lubrificação de rolamentos
 Em regra geral rolamentos com pequenos diâmetros
e elevadas velocidade de rotação necessitam de
massas lubrificantes NLGI 2... 3 e viscosidade dos
óleos base baixa.
 Para rolamentos com diâmetros elevados baixas
velocidades de rotação é preferível massas com
viscosidade de óleo base mais elevada.
 É muito importante conhecer a temperatura ambiente
e demais condições de funcionamento do rolamento,
como seja a presença de água, poeiras e outros
contaminantes e ainda as cargas específicas
aplicadas.
 Devem ser seguidas as recomendações dos
fabricantes dos rolamentos.
Quantidade de massa na 1ª
lubrificação
 Encher totalmente o rolamento com massa nas
zonas de contacto.
 Em rolamentos com elevada rotação, por
exemplo em máquinas ferramentas, dever-se-á
encher apenas 30 a 40% do espaço livre.
 Respeitar a quantidade recomendada pelo
fabricante dos rolamentos.
Intervalos de relubrificação (I)
 Teóricamente os intervalos de relubrificação

terão de ter em conta :
–Influência do meio ambiente
–Elevadas cargas
–Geometria do rolamento (consultar o
fabricante)
Avarias nos rolamentos
Rolamento inadequado para a aplicação.

Montagem deficiente.
Ambientes adversos.
Cargas e vibrações anormais durante o
funcionamento.
• Lubrificação deficiente.
Lubrificação deficiente
Massa lubrificante não adequada
Insuficiência de massa nas zonas de contacto
Excesso de massa lubrificante
Contaminações (impurezas)
Alguns cuidados a ter na
lubrificação a massa
 Bombas de lubrificação próprias para cada tipo
de massa.
 Embalagens sempre fechadas
 Antes de lubrificar, limpar bem com pano (sem
fio), o copo de lubrificação.
 Seguir sempre as recomendações dos
fabricantes relativamente à quantidade de
massa a aplicar.
Escolha de uma Massa
Aplicação Viscosidade Consistência Libertação de óleo
Rápida Fluido Rígida Alta
Lenta Viscoso Macia Baixa

MANCAIS E
ROLAMENTOS
Árvores x Eixos
Tipos de mancais
Mancais Axiais -Impedem o
deslocamento na direção do eixo, isto
é, absorvem esforços longitudinais
Mancais Radiais - Impedem o deslocamento

na direção do raio, isto é, absorvem esforços
transversais
Mancais Mistos - Tem, simultaneamente, os

efeitos dos mancais axiais e radiais.
Fabricante de mancais http://www.fcm.ind.br/produto.htm

A maioria dos mancais trabalha com forças radiais e axiais.
Exemplo
de
mancais
mancais deslizamento
Vantagens
• Maior resistência aos choques
•.Menores custos de fabricação
• Tolerância grande carcaça e alojamento do eixo
• Suporta cargas muito elevadas
• Ocupa menor espaço radial
mancais de rolamento
Vantagens
• Menor atrito e aquecimento
• Pouca variação do coeficiente de atrito
com carga e velocidade
• Baixa exigência de lubrificação
• Intercambialidade internacional
• Mantém a forma do eixo
• Aumento pouco a folga durante a vida
útil
Bronzinas
Buchas
mancal de deslizamento
materiais usados nas buchas
 bronze fosforoso
 bronze ao chumbo
 Latão
 ligas de alumínio
 metal antifricção
 ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou
grafite em pó
 materiais plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon).
 Os mancais sinterizados são autolubrificantes por serem
mergulhados em óleo quente após sua fabricação. Este processo faz
com que o óleo fique retido na porosidade do material e com o calor
do trabalho venha à superfície cumprir sua função.
mancal de deslizamento
carcaça bipartida
Animação disponivel no
http://www.youtube.com/watch?v=ZGlfLW4-
sMM&feature=related
Especificação de mancais
O material padrão é ferro fundido cinzento, sendo
opcional em ferro fundido nodular, aço fundido ou
aluminio.
A série SNH é constituída de uma carcaça bipartida
com uma grande gama de opções de vedação e
lubrificação. Possui dois furos de fixação na base.
As séries SBP são constituídas de uma carcaça bipartida com uma

tampa lateral e vedação combinada com retentor de borracha e
labirinto axial. Indicadas para lubrificação a graxa. Possuem quatro
furos de fixação na base; opcionalmente para eixos até 90 mm são
disponíveis com dois furos.
A série F500 é constituída de uma carcaça tipo

flange com uma tampa cega ou passante e vedação
de feltro, opcionalmente retentor de borracha. Para
eixos de 20 mm a 60 mm o formato da base é
triangular com três furos de fixação.
ROLAMENTOS
Apresentação dos modos de falha
1) Falha de vedação - Abrasão por entrada de elemento
estranho no mancal de rolamento
Exemplo de pista de mancais de rolamento foscas

por abrasão resultante de elemento estranho
2) Marcas durante instalação (Indentações ou

impactos)
Impacto na gaiola

3) Lubrificação inadequada, excessiva ou insuficiente
Escorregamento causado por excesso de

lubrificante

4) Corrosão
Corrosão na esfera e na pista de rolamento de

uma carreira de esferas
5) Descarga elétrica
Exposição contínua a cargas elétricas geram

marcas axiais de tonalidade escura em grande
parte da pista
6) Lascamento
Marcas de lascamento em esferas vistas em microscópio

ótico
Frequências de defeito em mancais de
rolamento
Diferentemente dos demais tipos de defeito, os mancais de
rolamento não possuem uma frequência característica de defeito
única que possa ser calculada através de múltiplos de rotação de
eixo.
Dado que o mancal de rolamento é composto de vários elementos,
pistas, esferas e gaiola e existe movimento relativo entre eles, as
frequências de defeito são calculadas em função da geometria de
cada mancal de rolamento.
Explicando de outra forma: Considere um ponto fixo na pista por
onde passarão as esferas, é necessário calcular a frequência com
que as esferas passarão por este ponto, pois caso haja um defeito
neste ponto cada esfera que passar irá registrar um impacto no
sinal.
rolamento
Cálculo : Os mancais de rolamento possuem frequências
características de defeito que podem ser calculadas em função de sua
geometria e da frequência de rotação:
Onde:
d = Diâmetro da esfera
D = Diâmetro primitivo:
= Ângulo de contato
Z = número de esferas
rolamento
Cálculo:
As frequências características de defeitos podem ser calculadas
através da seguinte formulação:
Onde:
d = Diâmetro da esfera
D = Diâmetro primitivo:
= Ângulo de contato
Z = número de esferas
rolamento
Demonstração
Considere o mancal de rolamento 6205:
6205 - Rolamento
fixo de uma carreira
de esferas para
aplicação com cargas
radiais.
rolamento
Demonstração
Frequências de defeito para o mancal de rolamento 6205:
Sinais de vibração em mancais de rolamento
Conceito
As frequências calculadas assumem que não há escorregamento entre
as esferas e as pistas, quando de fato há.
Conforme o ângulo de carregamento
varia com a posição de cada esfera do
rolamento, ocorre uma mudança no
carregamento de cada esfera. Como a
gaiola obriga a velocidade média das
esferas a ser a mesma, as esferas que
estão na região mais carregada tentam
girar mais lentamente, sendo carregadas
pela gaiola, gerando um pequeno
escorregamento.
Sinais típicos
Os mancais de rolamento com defeito produzem sinais com
padrões típicos dependendo do local onde está localizado o
defeito:
Adaptado de Randal, R.B.,

Antony, J. Rolling element
bearing diagnostics - A
tutorial. Mechanical
Systems and Signal
Processing, Vol. 25 (2011)
pag. 485-520
Conceito
O sinal de defeito é modulado conforme a falha passa pelo
local do dano:
Adaptado de Randal, R.B.,

Antony, J. Rolling element
bearing diagnostics - A
tutorial. Mechanical
Systems and Signal
Processing, Vol. 25 (2011)
pag. 485-520
Sinais típicos
Desta forma, explicando o padrão do sinal de defeito na pista
interna:
Cada vez que uma das
esferas passa sobre o Superfície com
defeito na pista é gerado dano
um sinal de impacto.
A Modulação do sinal
ocorre por causa da
rotação da pista interna
(com a falha) em relação
ao sensor (geralmente
posicionado na caixa do
rolamento).
Sinais típicos
Desta forma, explicando o padrão do sinal de defeito na

pista externa:
Cada vez que uma das
esferas passa sobre o Superfície com
defeito na pista é gerado dano
um sinal de impácto.
Não ocorre modulação
de amplitude, pois a
falha na pista externa
não se move em relação
ao sensor (posicionado
na caixa do rolamento)
Sinais típicos
Desta forma, explicando o padrão do sinal de defeito na esfera:
Esfera com dano
Cada impulso é resultado do contato entre

a esfera defeituosa e uma das pistas.
A Modulação do sinal ocorre por causa do
movimento radial da esfera com o giro do
rolamento, conforme sua posição em
relação ao sensor.
Sinais típicos
Exemplificando o
padrão dos sinais
coletados em
rolamentos com
vários tipos de
defeito:
Evolução da Falha em mancais de rolamento
Conceito
Uma vez iniciado um defeito em um mancal de rolamento

este progride em função do carregamento cíclico a que o
elemento está submetido.
As frequências de defeito irão começar a surgir no espectro
do sinal coletado e aumentar sua intensidade até o final da
vida útil do mancal de rolamento.
A evolução da falha pode ser dividida em quatro etapas de
acordo com a progressão do dano.
A seguir será apresentada a sequência de evolução de uma
falha do ponto de vista da análise espectral.
Experimento
Utilizando a bancada experimental serão efetuadas coletas
de dados demonstrando como se identificam os sinais de
defeito em mancais de rolamento:
Montagem de um rolamento 6205
com defeito na pista interna:
Numero de Esferas 9
Diâmetro da Esfera 7,96mm
Diâmetro da Pista Interna 31,04 mm
Diâmetro da Pista Externa 46,72 mm
Frequências a 25Hz (1500 rpm):

Experimento
Sinais coletados na bancada experimental com o eixo

a 25Hz:
85
97
177
50 113
25 267
122
Experimento
Sinais coletados na bancada experimental:
Observe que no espectro do
85
sinal não surge a frequência
97 de defeito de 135Hz, esperada
para este rolamento.
177
50
25 113
122
267 Isto ocorre pois a energia dos
impactos é muito pequena,
não permitindo que se
destaque no espectro de
frequências.
Experimento
Técnica do Envelope utilizando Demodulação:
1ª Etapa – Selecionar a frequência ressonante (frequência portadora):
2850 Hz Calculando a abertura em 3,5

vezes a frequência de defeito,
temos os seguintes parâmetros
para corte:
Abertura: 3,5*135,5 = 474,25 Hz
Frequência inicial: 2375,25 Hz
Frequuência final: 3324,25 Hz
Região de corte ao redor da ressonância
Experimento
Técnica do Envelope utilizando Demodulação :
2ª Etapa – Extrair do sinal a região de interesse e retificar o sinal
2850 Hz Aplicar o retificador meia-onda ao

sinal selecionado:
Experimento
3ª Etapa – Aplicar o filtro ao sinal retificado
Aplicar o retificador meia-onda ao sinal

selecionado:
Experimento
4ª Etapa – Extrair as freqüências e comparar com os valores calculados:
135
50 99 Valor identificado: 135,5 Hz

160
25 270 Caracterizado defeito na pista interna do
mancal de rolamento.
As frequências 25, 50, 99 correspondem a
múltiplos da rotação do eixo, podendo
indicar um desalinhamento.
TRANSMISSÕES POR CORREIAS
INTRODUÇÃO:
 INTRODUÇÃO:
 São muito utilizadas devido sua grande
versatilidade e campos de aplicação.
 As correias, juntamente com as polias são um
dos meios mais antigos de transmissão de
movimento. É um elemento flexível,
normalmente utilizado para transmissão de
potência entre dois eixos.
MANUTENÇÃO DE
CORREIAS
INTRODUÇÃO
O emprego de correias em "V" é
reconhecidamente um confiável e eficiente meio
de se transmitir força; desde que adequadamente
instaladas, livres de quaisquer problemas, elas
tornam-se quase sempre despercebidas, não
requerendo a mínima atenção e realizando
satisfatoriamente o serviço ao qual se destinam,
por longo tempo.
CORREIAS
 A maneira de transmissão de potência se dá por
meio do atrito que pode ser simples, quando
existe somente uma polia motora e uma polia
movida ou múltipla , quando existem polias
intermediárias com diâmetros diferentes
(escalonada).
CORREIAS
UTILIZAÇÃO:
UTILIZAÇÃO
SISTEMAS DE TRANSPORTE
SISTEMAS DE TRANSFERÊNCIA DE POTENCIA

CORREIAS
CARACTERÍSTICAS:
 Podem transmitir grande quantidade de
energia.
 Uma das formas mais utilizadas em sistemas
de transmissão de potencia.
 Possuem custos relativamente baixos.
 Tendem a proteger a unidade motora.
 Possuem rendimento entre 0,96 a 0,98, pois
podem apresentar escorregamentos.
CORREIAS
TIPOS:
 Planas.
 Em V.
 Trapezoidal
 Hexagonal
 Simples, multi e Outras formas.

A manutenção de um sistema de
correias em "V"não é complicada,
não requer um longo tempo nem uma
OBSERVAR grande variedade de ferramentas.
Para se efetuar uma boa
manutenção é suficiente observar
(VER E OUVIR)e então corrigir os
problemas.
OUVIR
Principais causas de problemas em correias:
ÓLEO E GRAXA
Correias expostas ao óleo em spray, líquido
ou pasta, podem falhar prematuramente.
SUJEIRA
Correias não trabalham bem com sujeira,
causando danos a mesma e entrando no
canal da polia prejudicando a transmissão.
FALTA DE PROTEÇÃO
As malhas protetoras das correias tem que
dissipar bem o calor gerado pelo sistema,
estando limpo e tendo boa ventilação.
ADIÇÃO DE CARGAS
A adição de cargas em um sistema já
existente encurta a vida da correia.
Problemas Comuns:
RACHADURAS Rachaduras reduzem a tensão e a
eficiência da operação da correia.
Altas temperaturas, polias de pequeno
diâmetros, deslizes na transmissão provocam o
aquecimento das correia e poeiras aceleram a
presença de rachaduras
VIBRAÇÕES
Evitar vibrações tencionando a correia
adequadamente.
Vibrações laterais devem ser evitadas, ajustando
o tensionamento, o paralelismo e o alinhamento
do sistema.
Quando as correias viram na polia, é um
CORREIA VIRADA indicador de dasalinhamento do sistema,
polias gastas ou vibração excessiva.
Quando não for possível evitar tais
vibrações, o emprego de polias com
canais profundo podem contornar o
problema.
NÍVEIS Isso pode ocorrer devido a:
- Correias encontrarem-se gastas e
deformadas pelo trabalho;
- Canais de polias desgastados pelo uso;
- Correias de diferentes fabricantes.
A solução é substituir o que estiver
prejudicando a transmissão; seja a polia
ou o jogo de correias.
CORREIAS GASTAS Paredes gastas indicam constantes

derrapagens (deslizes), e o motivo pode ser:
- Sujeira excessiva;
- Polias com canais irregulares;
- falta de tenção nas correias.
Materiais Estranhos - Correias quebradas
ou excessivamente gastas podem ser o
resultado da presença de materiais estranhos
entre a correia e a polia
Tensionamento de correias
Em geral o procedimento comum para tensionar as
correias de uma transmissão tem as seguintes regras:
a) A tensão ideal é a mais baixa tensão sob a qual a
correia trabalha sem deslizar, mesmo na ocorrência de
"picos de carga" .
b) Verifique a tensão nas correias frequentemente
durante as primeiras 48 horas de operação.
c) Subtensionamento (tensão baixa) provoca
deslizamento e, em consequência, gera calor excessivo
nas correias, ocasionando falhas prematuras.
d) Supertensionamento (tensão alta) encurta a vida das
correias e dos rolamentos.
e) Verifique periodicamente a transmissão. Quando
ocorrer deslizamento, retensionar as correias.
Uma prova prática e fácil que se pode fazer para
verificar se as correias estão com a tensão correta, é a
que está ilustrada abaixo. Empurre a correia de modo
que sua base superior coincida com a base inferior das
outras, sendo esta a tensão correta.
Para verificar se a tensão é correta numa transmissão com correias
em "V" convencionais, proceda da seguinte forma:
a) Meça o comprimento do vão "t".
b) No centro do vão "t" aplique uma força (perpendicular ao vão)
suficiente para defletir a correia em 1/64" para cada polegada de
comprimento do vão, ou seja, a deflexão deve ser de 1,6 % do vão.
c) Compare a força aplicada na deflexão.
d) Se a força estiver entre 1 e 1,5 vez os valores indicados para
tensão normal, então a transmissão estará satisfatoriamente
tencionada.
SEGURANÇA E MANUTENÇÃO CABOS
DE AÇO
O que é um cabo de aço?
É UM
CONJUNTO
DE ARAMES
TORCIDOS E
ESTIRADOS.
UM CABO DE
AÇO E
CONSTITUIDO
DE TRÊS
PARTES
DISTINTAS:
Para que serve ?
• Içar
•Sustentar
•Fixar
•Tracionar
Como medir ?
Devemos conhecer:
1-Capacidade - todo
cabo de aço deve ter
sinalizado a sua
capacidade máxima
de içamento. Ex: 12 t
2- Qual é a hora de
substituição do
cabo?
3- O que inspecionar
num cabo?
Identificação da
hora da troca
Se os arames rompidos visíveis atingirem 6 fios em um

passo ou 3 fios em uma perna; se aparecer corrosão
acentuada no cabo; se os arames externos se
desgastarem mais do que 1/3 de seu diâmetro original;
se o diâmetro do cabo diminuir mais do que 5% em
relação ao seu diâmetro nominal; se houver danos por
alta temperatura ou qualquer outra distorção no cabo
(como dobra, amassamento ou "gaiola de passarinho")
não hesite em substituí-lo por um novo.
Colocação correta dos grampos
Outro aspecto importante para a conservação
e para um bom rendimento dos cabos de aço
é a correta colocação dos grampos (também
chamados de clips) em suas extremidades.
Para cabos de diâmetro até 5/8" (16 mm) use,
no mínimo, três grampos. Este número deve
ser aumentado quando se lida com cabos de
diâmetros superiores.
VAMOS INSTALAR CLIP’s?
3º
2º 1º
2º passo 1º passo
3ª passo
O método mais eficiente de manuseio dos cabos de aço, no
momento de sua retirada da bobina, é a utilização de cavaletes
ou mesas giratórias, para que o cabo permaneça sempre
esticado durante essa operação.
Já o repassamento de um cabo de aço da bobina para o tambor
do equipamento nunca deve ser feito no sentido inverso de
enrolamento do cabo (formando um S), porque esse
procedimento provoca acúmulo de tensões internas que
prejudicam sua vida útil. Lembre-se: o melhor repassamento é
aquele que obedece o sentido em que o cabo estava sendo
enrolado na bobina.
Inspeção no cabo de aço :
1. Nº arames rompidos:
ocorre por abrasão ou fadiga de flexão, deve-se
anotar o nº da arames rompidos e a localização
da ruptura em um passo ou em um comprimento
equivalente a seis vezes o diâmetro do cabo.
2-Observar se as rupturas estão distribuídas
uniformemente ou se estão concentradas em
uma ou duas pernas apenas.
3- Arames gastos por abrasão:
Mesmo que os arames não cheguem a se
romper, o seu desgaste reduz a resistência,
tornando seu uso muito perigoso.
4-Deformações: mau uso
a)Ondulação - ocorre quando o eixo de um
cabo assume a forma de uma hélice determina
desgaste prematuro e arames partidos.
5-Amassamentos:ocasionado pelo enrolamento
desordenado no tambor. Nas situações em que
o enrolamento desordenado não pode ser
evitado, deve-se optar pelo uso de cabos com
alma de aço.
6- Gaiola de passarinho.
Quando o cabo é submetido a alívio de
tensões repentinamente.
OBS: esta deformidade é crítica impedindo
desta forma a continuidade do uso do
cabo de aço.
7- Alma saltada: também causada pelo alívio

repentino de tensão no cabo e provoca um
desequilíbrio de tensão entre as pernas do
cabo.
OBS: esta deformidade é crítica

impedindo desta forma a continuidade
do uso do cabo de aço.
8-Dobra ou nó:
é caracterizada por uma descontinuidade no
sentido longitudinal do cabo que em casos
extremos diminui a resistência à tração do cabo.
Critérios para descarte
1-Arames partidos:
Dez arames partidos distribuídos aleatoriamente
em qualquer comprimento de seis vezes o
diâmetro do cabo.
Superlaços:
2) Cinco arames partidos em uma mesma

perna em qualquer comprimento de seis
vezes o diâmetro do cabo.
Superlaços:
3) Mais de um arame partido no interior do

cabo, em qualquer comprimento de seis
vezes o diâmetro do cabo.
Superlaços:
Formas de lubrificação do cabo de aço
Especial
atenção deve
ser dada as
roldanas.
Nó no cabo.
JAMAIS FAÇA
ISTO
IMPROVISAÇÃO
PARA SEGURAR
FIOS PARTIDOS
JAMAIS FAÇA!!!
CABO DE
ELEVADOR
TRATORES
Fonte John Deere
Tratores linha 5000 - Conceito
• Aplicações mais freqüentes de tratores
desta faixa de potência compreendem:
– Trabalhos com TDP;
– Operação com equipamento frontal;
– Transporte;
– Operações leves e pesadas (plantio,
preparo do solo, etc.);
– Pulverização;
Tratores - Estrutura
• Estrutura
– A estrutura de um trator tem
como função oferecer suporte
e resistência aos conjuntos da
máquina quando esta opera em
regimes de esforços de torção e
tração, protegendo e
possibilitando a sua operação.
• Os tratores agrícolas podem
ser projetados com quatro
diferentes tipos de estrutura.
1) Sistema Monobloco
2) Sistema de Chassi
3) Semi-Chassi
4) Sistema de Chassi Articulado
Estrutura monobloco
 A estrutura monobloco é formada pela carcaça dos próprios
componentes do trator (motor, transmissão, diferencial);
 Os esforços de torção são recebidos diretamente nos
componentes;
 O benefício deste tipo de estrutura é a significante redução nos
custos de fabricação.
Sistema Chassi
– Como outra característica os chassis permitem montar
o motor sobre coxins de borracha, facilidade no
acoplamento de equipamentos frontais e maior
flexibilidade na adequação de peso do trator, para
adequá-lo de acordo com a aplicação.
Sistema Semi-Chassi
– A estrutura de semi-chassi, é geralmente empregada em
tratores maiores (180-350 cv de potência).
– O objetivo deste conjunto é de evitar que os esforços de
trabalho sejam absorvidos pelo motor, sem que o trator
perca a característica de um trator rígido, fácil de fazer
manobras e de adequar implementos.
Sistema Chassi Articulado
– Os tratores com o chassi articulado foram
desenvolvidos com o objetivo de conseguir
aumentar a transferência de potência do trator
para o solo. Com um chassi articulado consegue-
se empregar pneus de maior diâmetro no eixo
dianteiro para aumentar o contato sobre o solo,
neste caso, ganha-se maior potência no solo e
perde-se em flexibilidade de adequação do
trator com os implementos e com a
manobrabilidade;
Tratores linha 5000 - Embreagem
• Função da Embreagem:
– Faz-se necessária uma embreagem
pois o eixo de saída do motor gira
continuamente, mesmo quando o
trator esta parado, ou seja, é
necessário que a transmissão seja
desconectada do motor de certa
forma.
– A embreagem permite conectar ou
desconectar o motor à caixa de
cambio, para efetuar as trocas de
marchas
– Possibilita as operações de
aproximação – possibilita as paradas
de emergência sem danificar os
componentes da transmissão.
Tratores - Embreagem
• Tipos de Embreagens:
– Em tratores agrícolas podem ser encontrados, embreagens
de discos secos ou a banho de óleo (PermaClutch)
– Embreagem de discos secos:

– Discos Orgânicos – menor durabilidade
– Discos Cerametálico – maior durabilidade
Tratores linha 5000 - Embreagem
• Como funciona uma embreagem:
– A embreagem permite conectar o
eixo de saída do motor (com
altas rotações) ao eixo da
transmissão (rotações menores)
de forma suave, sem danificar os
componentes de ambos os
lados. Faz isso controlando o
deslizamento de um sobre outro.
– A quantidade de força que a
embreagem pode receber
depende da fricção entre o Disco
da Embreagem e o Volante do
Motor, e das molas de força
colocadas na placa de pressão.
• Como funciona:
– Quando a embreagem é
acionada um eixo de
acionamento pressiona o
Rolamento Desligador
contra o meio da Mola
Prato. A medida que a
mola é empurrada para
dentro, uma série de pinos
nas extremidades da placa
faz com que a Placa de
Pressão seja empurrada
para longe do Disco da
Embreagem, liberando a
embreagem da rotação de
saída do motor.
http://auto.howstuffworks.com/clutch3.htm
• Embreagem:
• Um conjunto contém a embreagem da transmissão e a
embreagem da TDF;
• Embreagem da transmissão com disco cerametálico,
altamente resistente ao desgaste, significando maior
durabilidade e capacidade de transmissão de torque.
Tratores - Transmissão
• Função do conjunto de uma Caixa de Câmbio
• - Caixa de Câmbio
• - Grupo de Marchas
• Facilitar a adequação da potência e o torque do trator com a
atividade que se deseja realizar. Fazendo-a de maneira mais
produtiva e econômica
• São encontrados muitos tipos diferentes de
sistemas de Câmbio no mercado:
– Sistema Caixa Seca

– Sistema de Caixa Sincronizada
– Sistema de Caixa de Câmbio PowerQuad
– Sistema de Caixa de Câmbio PowerShift
– Sistema de Caixa de Câmbio infinita –
(Exclusividade John Deere)
 Sistema de Câmbio Caixa
Seca:
– Este sistema é o mais simples
conjunto utilizado para transmitir o
movimento do motor para as rodas
de um trator.
– Para fazer a troca de marcha em um
trator equipado com caixa seca,
deve-se parar o equipamento, pisar
na embreagem e efetuar a troca da
marcha.
– A grande desvantagem deste sistema
é o pobre escalonamento de
marchas, por exemplo, uma
determinada operação demanda uma
velocidade de operação entre 6 e 7
Km/h e a relação de marchas mais
próximas que este tipo de
transmissão oferece é 5 e 9 Km/h.
http://auto.howstuffworks.com/transmission4.htm
• Sistema de Câmbio Caixa Sincronizada:
– O sistema de caixa sincronizada, permite fazer as marchas
e as trocas de grupos com o trator em movimento, basta
debrear o trator e efetuar a troca de marcha;
– Este sistema é mais eficiente e produtivo que as caixas de
câmbio convencionais (caixa seca).
Velocidade Máxima
Velocidade trabalho
Ex. de desempenho da caixa
sincronizada em operação
6 7,5 9
Velocidade Média
http://auto.howstuffworks.com/transmission5.htm
•
Sistema de Câmbio Caixa Sincronizada:
– Veja as os acionamentos neste exemplo ilustrado de uma caixa
de 4 marchas com reversão:
• Caixa PowrQuad:
• O Sistema PowrQuad, é um sistema
misto de cambio, entre um Sincronizado
e um câmbio Progressivo, a utilização de
uma embreagem se faz necessária
apenas durante trocas de grupos ou em
caso de aproximação ou emergência
• Vantagens em relação aos câmbios
sincronizados: Maior produtividade,
maior durabilidade, melhor relação de
marchas, maior aproximação entre as
marchas e maior conforto na troca das
Ex. de desempenho da caixa
marchas. O acionamento da marcha é
PowrQuad trabalhando com um
realizado através da pressão hidráulica
implemento
exercido em cada pacote de discos,
dispostos um em cada marcha Velocidade trabalho
Velocidade Mínima 7,5 Velocidade Máxima
6 9
• Caixa Progressiva ou PowerShift: Ex. de desempenho da caixa
• O Sistema PowerShift, é um sistema onde PowerShift trabalhando com um
o tanto as trocas entre grupos, como as de implemento
marchas são realizadas sem o uso da Velocidade trabalho
embreagem, em cada marcha há um Velocidade Mínima Velocidade Máxima
pacote de discos acionados e lubrificados
hidraulicamente. 6 9
• Vantagens em relação aos câmbios
PowrQuad:
• Possibilidade de comandar as marchas
através de um programa
computadorizado.
• Maior produtividade, maior relação de
marcha, maior aproximação entre as
marchas e maior conforto na troca das
marchas.
• Transmissão
Infinitamente Variável
– Não possui posições
definidas para as
marchas e a
velocidade varia
infinitamente dentro de
uma gama
determinada pelas
relações entre as
engrenagens do
conjunto.
• Transmissão dianteira
– A transmissão dianteira de um trator tem a
função de distribuir a potência do motor
também para o rodado dianteiro, esta
característica agrega em torno de 30% de
capacidade de tração do trator.
– Tipos de transmissões Dianteiras: com
acionamento mecânico ou hidráulico
• Suspensão dianteira
– Um sistema de suspensão dianteira foi
desenvolvido para tratores, visando evitar o
Power Hop ocasionado pela diferenção de
rotação entre as rodas dianteiras e traseiras de
um trator durante a operação (podendo derivar
do patinamento de apenas uma das
extremidades do trator, má relação de pneus,
etc...)
• Tomada de Força
– Pode ser encontrado em tratores dois sistemas de
acionamento de Tomada de Força. Um com disco orgânico -
acionamento através de alavanca e outro com discos a banho
de óleo - acionamento através de uma elétro-válvula
– Em tratores acima de 100cv na TDP, podem ser equipados com
duas velocidades de saída - 540 RPM e 1000 RPM
• Sistema de Freio:
– Em tratores pode ser encontrado dois sistemas de
freios, com discos em banho de óleo, ou do tipo
tambor a seco, o sistema de tambor pode ser
acionado hidraulicamente.
– O sistema com discos a banho de óleo é acionado
hidraulicamente, é mais eficiente pois não
necessita fazer ajuste e manutenção, também o
acionamento é mais leve, por ser assistido através
de pressão hidráulica.
• Sistema de Freio de Mão:
– É comum em tratores dois tipos de freio, um de serviço e um estacionário.
– O freio estacionário nos tratores John Deere é um sistema que trava a última
engrenagem da transmissão e está integrado a alavanca de câmbio.
• Transmissão CollarShift (5403):
– Esta transmissão foi desenvolvida com o objetivo de
aproveitar as excelentes características de torque e
potencia dos motores serie 350.
– Operação a través de dos alavancas laterais que
proporcionam 9 marchas a frente e 3 marchas a ré:
– A alavanca esquerda seleciona o grupos A, B e C; ao
passo que a alavanca direita seleciona uma das 3
marchas a frente, a reversão e o acionamento do freio de
estacionamento;
– A marcha ré e a 2ª marcha estão localizadas na mesma
fileira, possibilitando mudar rapidamente o sentido de
deslocamento, ganhando tempo nas manobras;
• Diferencial:
• Exerce a função de distribuir a potência para uma das rodas, ou para as duas, de
acordo com a distribuição de carga e de direção.
• Diferencial:
– Se necessário o diferencial de um trator pode ser
bloqueado, obrigando as duas rodas transferirem a
potência do motor para o solo.
– O bloqueio por ser feito mecanicamente ou
hidraulicamente.
– Vantagem do bloqueio hidráulico em relação ao
mecânico:
– - Pode-se fazer curvas com o bloqueio ligado, pois
o acionamento é através de discos, caso contrário
haveriam danos severos aos componentes do
diferencial.
• Redução Final:
– Redução final planetária distribui a carga do eixo
através de três engrenagens planetárias,
reduzindo a tensão das engrenagens e eixos.
– Resulta em menor necessidade de manutenção e
maior durabilidade.
– Por localizar-se internamente, junto a carcaça do
diferencial, possibilita espaço para o ajuste de
uma ampla faixa de tamanho de rodas traseiras.
Tratores linha 5000 – Sistema
•
Hidráulico
Sistema Hidráulico de
Levante:
– Levante com capacidade
de 1800 kg a 610 mm do
engate;
– Sensor de carga no 3º
ponto, possibilita 3
posições, facilitando o
ajuste do implemento para
a operação desejada;
– Ajuste da sensibilidade,
localizada a direita do
operador, proporciona
ajuste fácil e rápido.
Hidráulico
• Válvulas de Controle Remoto:
– Os modelos da Linha 5000 possuem duas válvulas
de controle remoto opcionais. Uma válvula com
ciclo regenerativo agiliza as operações com
implementos frontais;
– Uma válvula de flutuação possibilita que o
implemento acompanhe as ondulações do solo,
proporcionando aumento de produtividade.
•
Hidráulico
Freios de serviço
• Freios a disco em banho de
óleo e acionamento
hidráulico. Proporcionam
maior segurança, maior
durabilidade e suavidade na
frenagem;
• Sistema auto ajustado que,
em frenagens bruscas evita
acionamentos não uniformes,
favorecendo a segurança;
• Auto ajustado, elimina a
necessidade de ajustes
periódicos.
Tratores linha 5000 – Eixo Dianteiro
• Eixo Dianteiro (4x2)
– Com elevada resistência, oferece uma ampla gama
de ajustes de espaçamentos entre rodas;
– Oscilação total de 20º, permite acompanhar as
irregularidades do solo, aumentando a
estabilidade e o conforto em deslocamentos;
– Cilindro de direção fixado diretamente na face
traseira do eixo dianteiro, resultando em maior
proteção contra choques em obstáculos.
Tratores linha 5000 – Eixo Dianteiro
• Eixo Dianteiro Tracionado (4x4):
– O mesmo eixo dianteiro equipa todos os modelos da
linha, garantindo intercambiabilidade de
componentes;
– Bloqueio do diferencial automático, permite melhor
controle e distribuição de potencia em ambas rodas;
– 8 posições diferentes de tamanho dos pneus no eixo
dianteiro, asseguram versatilidade;
– Angulo de giro das rodas de 55º e 20º de
pivotamento, proporcionam menores raios de giro,
consumo de combustível e desgaste de pneus.
Linha 5000 – Manutenção
• Manutenção:
– O capô basculante proporciona acesso rápido e
fácil aos pontos de serviço diários do motor,
facilitando a manutenção e permitindo maior
número de horas trabalhadas.
Linha 5000 – Manutenção
• Manutenção:
– Todos as manutenções são executados ao nível do
solo, facilitando o acesso e privilegiando a
segurança.
Gestão da Manutenção
POLÍTICA DE MANUTENÇÃO
Manutibilidade Viabilidade téc.
Tipo de avarias
Fiabilidade do do equipamento e económ. da
(em função do
equipamento e (acessibilidade e detecção anteci-
tempo de fun-
sua taxa facilidade pada de avarias
cionamento ou
previsível de de acções de por controlo de
aleatórias)
avarias manutenção) variáveis de
funcionamento
Importância do equipamento Existência de aspectos

Ou instalação em relação à Legais relativos a ins-
Sua influência nos custos pecções e vigilância
indiretos da manut. Aplicáveis ao equipa-
(criticidade) mento
Avaliação econômica Comparativa

Consequências de uma ava- Viabilidade de substitui-
ria no equipamento ou Inst. dos benefícios resultantes das ção (seguida de repara-
em termos de segurança do diversas opções possíveis de manu- ção) o que dependerá
pessoal, do próprio equip., tenção a aplicar de peças de reserva ou
da inst. e do ambiente. equip. de substituição
POLÍTICA DE MANUTENÇÃO
DOS EQUIPAMENTOS
Selecção da política de manutenção dos equipamentos
Fonte: Pinto, p. 52
EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA MANUTENÇÃO

 Até 1914
Inexistência de órgão de manutenção; reparação de avarias
com recurso ao pessoal da produção.
 1914 a 1930 (consequência da 1ª Guerra Mundial)

A manutenção (correctiva) aparece no organograma de
empresas, ao nível de secção.
 1940 (consequência da 2ª Guerra Mundial)

Aparece a manutenção preventiva. O organograma passa a
integrar um órgão de supervisão da conservação ao mesmo
nível da produção em empresas de maior exigência (aviação
comercial, centrais nucleares...).
EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA MANUTENÇÃO
 1970
O órgão da engenharia da manutenção
assume posição destacada, passando a
desenvolver controlos e análise visando a
optimização econômica – Gestão.
 Atualmente
Dispõe de sofisticados meios de trabalho,
chegando a ser o maior departamento da
organização.
OBJETIVOS DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO
 HUMANO: Segurança, condições de trabalho

e protecção do meio ambiente.
 TÉCNICO: Disponibilidade e durabilidade

dos equipamentos.
 ECONÓMICO: Menor custo de exploração,

menor custo de falha e economia energética.
MANUTENÇÃO
 “Conjunto de acções que permitam

manter ou restabelecer um bem dentro
de um estado específico ou na medida
para assegurar um serviço
determinado”
 “boa manutenção deve assegurar essas

operações a um custo global
optimizado”
 Medicina das Máquinas
FUNÇÃO MANUTENÇÃO
É uma das grandes áreas técnicas

industriais:
 Produção
 Qualidade
 Manutenção
FUNÇÃO MANUTENÇÃO
Abastecimento POLÍTICA Recursos hum.
Pós-venda Segurança
Sub-contratação Meio-ambiente
DIREÇÃO
COMERCIAL PESSOAL
MANUTENÇÃO
ESTUDOS PRODUÇÃO
Planeamento
Engenharia
Controle
Modificações
Disponibilidade
Manutibilidade
Melhoramento
Interfaces de um Serviço de Manutenção (Fonte: Monchy, p. 5)

ENQUADRAMENTO ORGANIZACINAL
PRODUÇÃO
SECÇÃO A ..... CONSERVAÇÃO
Visão tradicional
ENQUADRAMENTO ORGANIZACINAL
D. GERAL
D. COMERCIAL D. PRODUÇÃO D. MANUTENÇÃO
D. GERAL
D. COMERCIAL D. INDUSTRIAL D. ADMNISTRAT.
S. PRODUÇÃO S. MANUTENÇÃO
Algumas configurações de organograma

DOMÍNIOS DA MANUTENÇÃO
 Manutenção dos bens da organização

 Acções de melhoria: em segurança,
produtividade e qualidade;
 Projectos: seleção, aproveitamento, instalação e
aquisição de novos equipamentos;
 Condições de trabalho: higiene e segurança;
 Meio-ambiente: poluição e gestão de energia;
 Aproveitamento de consumíveis de
manutenção
 Manutenção geral: edifícios, instalações,
veículos, jardins... 344
TIPOS DE MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
M.efetuada após a falha. M.efectuada com

intenção de reduzir a
probabilidade de falha.
M. CORRECTIVA
M. PREVENTIVA
M. Efectuada segundo programa M. subordinada a um tipo de

estabelecido, tendo por base o acontecimento predeterminado
tempo ou unidades de uso. (medida, diagnóstico).
M. Preventiva SISTEMÁTICA M. PreventivaDe CONIÇÃO
Fonte: Monchy, p. 15
TIPOS DE FALHA
FALHA
Alteração pelo qual um bem Cessação da função
executa a função requerida requerida de um bem
F. PARCIAL F. COMPLETA
Tipo de incidente
Manutenção
correctiva
Reparar M. CURATIVA Retirar de “pane” M. PALIATIVA
Acção sobre um bem para que se

Intervenção definitiva e
possa colocá-lo provisoria-mente
limitada da manu-tenção após
em estado de funcionamento
a falha
antes da reparação
NÍVEIS DE MANUTENÇÃO
Nível 1: Afinações e troca de elementos acessíveis

sem desmontagem do equipamento e com toda a
segurança. (Operador).
Nível 2: Reparações através de substituição de

elemen-tos padronizados e operações menores de
manutenção preventiva.
Técnico e operador (nalguns casos - TPM).
NÍVEIS DE MANUTENÇÃO
Nível 3: Identificação e diagnóstico de avarias,

repara-ções simples. Técnico especializado /
equipe (TPM – acompanhados por operador).
Nível 4: Trabalhos importantes de manutenção
correcti-va ou preventiva. Equipe liderada por
especialista.
Nível 5: Renovação ou reconstrução de
equipamento. Equipe especializada pluridisciplinar.
TEMPOS RELATIVOS À MANUTENÇÃO
Tempo requerido TO
T. efectivo de T. De não
disponibilidade TED diponibilidade TND
T. Próprio de não T. De não

T. de funcionamento TBF T. de espera TAF
disponib. TAM disponibilidade TAF´
TO – Tempo requerido para produção

TED – O bem está apto para produção TND – Tempo efectivo de não disponibilidade
TBF – Tempo de funciona-mento (indicado TAM – Tempo atribuído à ma-nutenção
por contador horário, quando existe) TAF - Disponível, mas não utilizado por
TAF – Disponível, mas não utilizado motivos externos: falta de energia...
TO = ΣTBF + Σ TAM + Σ TAF*

* (TAF+TAF´)
FIABILIDADE, MANUTIBILIDADE E DISPONIBILIDAE
VIDA DE UM BEM
λ(t) – taxa de avarias µ(t) – taxa de reparação
FIABILIDADE – R(t) Probabilidade de MANUTIBILIDADE – M(t) Probabilidade
bom funcionamento de duração de uma reparação
MTBF = Média dos tempos MTTR = Média dos tempos téc.

de bom funcionamento de reparação
DISPONIBILIDADE – D(t)
Probabilidade de assegurar a função
D= MTBF
MTBF + MTTR
COMUNICAÇÃO NA EMPRESA
Informação Ordem
Emissor Decisão Executante
Registo Retorno
Formas de comunicação: oral, escrita e telemática
Características da informação escrita:

Responsabilizante e precisa;
Evita alterações, esquecimentos e interpretações dúbias, próprias da c. oral;
Evita conversas inúteis... (rapidez);
Permite tratamento posterior.
Os impressos devem ser:

Adaptados à empresa (normalizados, endereçados, datados ... próprios para
arquivo);
Evolutivos (informática);
Em n.º reduzido;
Lógicos, claros, fáceis de ler, precisos e exploráveis.
A COMUNICAÇÃO NO S. MANUTENÇÃO
(Exemplo de interv. correctiva)
ST
MÉTODOS
MÁQUINA Combinação Dossier de
Falha X Data? Hora? Programação preparação
Registo
ST PLANEAMENTO
Lançamento OT +
Relat.
R
OT
Relatório
Intervenção
EXECUÇÃO
ARMAZEM GR
PRODUÇÃO MANUTENÇÃO
ST – Solicitação de trab. OT – Ordem de tarab. R – Requisição GR – Guia de remessa
DETERMINAÇÃO DAS AÇÕES PRIORITÁRIAS
Aplicação do princípio da gestão selectiva, também conheci-da por princípio de
Pareto ou classificação ABC.
No século XVIII, Vilfredo Pareto, num estudo sobre a distribuição da riqueza em

Milão, verificou que 20% das pessoas detinham 80% da riqueza total.
Verificou, em vários fenómenos, que um número reduzido de casos, por
exemplo 10 a 15%, tinham a maioria da importância do conjunto (A) e um
número muito elevado de casos tinham uma importância muito reduzida (B).
Importância
100%
95% 5%
25%
70%
C
B
A 20% 65%
15% 35% 100% Assuntos

DETERMINAÇÃO DAS ACÇÕES PRIORITÁRIAS
As limitações de recursos impõem uma actuação selectiva

na gestão dos assuntos, dedicando uma maior atenção aos
mais importantes (A, depois B e os C poderão ser
preteridos).
Exemplos de assuntos:
N.º de avarias
Tipos de avarias
Custos de intervenção
Tempos de intervenção
DETERMINAÇÃO DAS ACÇÕES PRIORITÁRIAS
Metodologia de aplicação
A lista de assuntos deverá ser ordenada por ordem decrescente de valor.

O valor considerado terá em conta a perspectiva do estudo que se
pretende efectuar.
Assim, se o objectivo é o controlo de custo de manu-tenção o valor a
considerar será o custo de cada tipo de avaria...
A transição da classificação de artigos A para B e B para C deverá ser
criteriosa, tendo em conta a comparação de valores relativos.
Tempo de rep.
1 – A. Mecânicas
2 – A. Hidráulicas
3 – A. Eléctricas
4 – Outras Avarias
1
2 3 4 4
Avarias
TERCEIRIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
INTRODUÇÃO
• Levando em consideração a diminuição de custos e a
competividade, as empresas passaram a centralizar seu
foco nas suas atividades básicas e repassar a empresas
terceirizadoras os serviços complementares que
também são fundamentais para o bom funcionamento
da empresa.
• A manutenção que antes era considerada um mal
necessário, agora passa a ser de importância
fundamental para o processo produtivo,
principalmente por que notou-se que a mesma
proporciona menor tempo e menor custo de produção,
pelo fato de evitar parada repentinas para a
manutenção corretiva
A Petrobras chegou a ter 70 mil
funcionários na manutenção há 20
anos e hoje reduziu o quadro
funcional para cerca de 34.500
trabalhadores, optando por um
processo de terceirização que conta
com 100 mil pessoas contratadas.
Há três trabalhadores terceirizados para cada
funcionário nas plataformas marítimas da Petrobras.
Critérios de terceirização
“Após a elaboração do projeto
básico, a proposta é ajustada à
realidade do cliente, e ele
passa a contar com a equipe
logo após o processo de
integração”
• FELICIO,DANIEL (gerente de um setor
de manutenção há mais de 16 anos)
Vantagens da Terceirização da
Manutenção
O aumento da qualidade do serviço prestado;
A redução de custos de manutenção;
A transferência de processo secundário da organização a quem o tem como

atividade fim;
A redução de área ocupada e disponibilização e/ou desmobilização de

equipamentos;
O melhor atendimento na prestação de serviços de vez que os mesmos

passam a ser fornecida por organização especializada;
A melhor administração do tempo na gestão da atividade fim da organização.

Desvantagens da Terceirização da
Manutenção
Aumento da dependência de terceiros;
Aumento de custos (quando a contratação caracterizar-se uma

empreiterização);
Perda de know-how (saber como realizar algo);
Aumento do risco empresarial;
Aumento do risco de passivo trabalhista.

• Está localizada nas margens da RS 223, km51,3 no município de
Ibirubá-RS. A proposta de atuação da Indutar é fabricar peças e
componentes metálicos, com montagem de conjuntos e subconjuntos
para atender a mais variada gama de clientes, na linha agrícola,
automotiva, de guindastes e pavimentação rodoviária.
• Quantas e quais as empresas que realizam a
manutenção para a indutar?
• “No total sete empresas fazem manutenção
no maquinário da Indutar, são elas: Trumpf,
Amada, Fanuc, Cloos, Erzinger, BAW, Mazak,
White Martins e Ultragas.”
• Qual o tipo de manutenção terceirizada pela
Indutar?
• “Manutenção corretiva, preventiva e
preditiva.”
Por que contratar empresas para a terceirização
do serviço e não ter mais pessoas dentro da
empresa para a manutenção?
• “Maquinas de
complexa
manutenção;”
• “Segurança;”
• “Menor número de
funcionários”
• Os serviços de manutenção realizados pelas
terceirizadas são do tipo preventivo e
corretivo. Existe uma equipe de manutenção
dentro da fábrica que recebe os treinamentos
das fabricantes para pequenas intervenções
nas máquinas.

Apresentação de Manutenção Industrial - 2016

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MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Se queres progredir não

GARANTIR A DISPONIBILIDADE DA FUNÇÃO

Relógio mecânico medieval

No fim da Segunda Guerra, a aeronáutica comercial

• Fatores que Motivaram as Mudanças

 Aumento, bastante rápido, do número e

1940 1960 1980 2000

 manter os equipamentos e instalações;

Análise de Falhas é o exame lógico e

Árvore de Falhas é um sistema lógico e

Manutenabilidade: é a capacidade de um item

 Identifica, sistematicamente, as tarefas de

 Será que representa um modo errado de encarar o problema ?

VOCÊ ADMITE UM PROBLEMA CRÔNICO NO SEU CARRO?

 manutenção predominantemente corretiva não planejada

QUALIDADE, CUSTO, ATENDIMENTO, MORAL, SEGURANÇA

TMEF e TMPR DISPONIBILIDADE

M1= 250 9 M2=360 6 M3 =200 2 M4=120

TMEF = (250 + 360 + 200 + 120) / 4 = 232,5 dias

TMPR = (9 + 6 + 2) / 3 = 5,66 dias

DISPONIBILIDADE = 232,5 / (232,5 + 5,66) = 97,62 %

Esse levantamento depende do histórico

• AUMENTAR O TMEF – TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS

Adotando Técnicas Preditivas onde for possível

Praticando Desenvolvimento de Engenharia de Manutenção

• MINIMIZAR O TMPR - TEMPO MÉDIO PARA REPARO

Praticando Desenvolvimento de Engenharia de Manutenção

Praticando um bom planejamento e coordenação de serviços

É a probabilidade do equipamento, sistema ou planta

Função do tempo de operação e do tempo de reparo.

• MELHORANDO A GERÊNCIA DOS RECURSOS DISPONÍVEIS

MÃO DE OBRA PRÓPRIA

INSTRUMENTOS, EQUIPAMENTOS E DISPOSITIVOS

MÃO DE OBRA ORGÂNICA + MÃO DE OBRA DE TERCEIROS

MÃO DE OBRA - ITEM A

PLANEJAMENTO, CONTROLE, CMMS

PLANEJAMENTO, CONTROLE, CMMS

NÃO ATENDEM: COMPRA, CUSTOMIZAÇÃO

INTERFACE RUIM COM OUTROS SOFTWARES

PROCESSAMENTO CENTRALIZADO - LERDEZA

PLANEJAMENTO, CONTROLE, CMMS

ANÁLISE DE FALHA registro e histórico confiável

MICRO DETALHAMENTO conhecimento e banco de dados

PLANEJAMENTO, CMMS: customização,

SERÁ QUE TODOS SABEM QUAL É O CUSTO

- EM RELAÇÃO AO FATURAMENTO BRUTO ?

- EM RELAÇÃO AO PATRIMÔNIO DA PLANTA ?

QUAL É A SUA INFLUÊNCIA NO CUSTO DO PRODUTO?

O QUE SIGNIFICA PARADA POR FALHA DE MANUTENÇÃO

TECÉM – TECNOLOGIA EMPRESARIAL LTDA

Manutenção corretiva: é a manutenção

Equipamentos mínimos Área de trabalho

Gerar as informações necessárias para a análise

Fonte: Prof. Luis R.M.Pinto

 Medidas para detectar o início da degradação

(Manutenção Produtiva Total)

“Da minha máquina cuido eu”

Manutenção Produtiva Total

 A novidade trazida pela TPM é que o operador

 Moral: aumento de até 500% nas

 Reduzir variação nos intervalos de falhas (Restaurar desgaste;

 RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade)

1. Limpeza do equipamento com o apoio da