RESUMO MANUTENÇÃO

Introdução: A manutenção começou a ser conhecida no século XVI, na Europa central,

juntamente com o relógio mecânico.
Consolidou-se na revolução industrial e tomou corpo na 2ª guerra mundial. No início
da reconstrução pós-guerra, com a Inglaterra, Alemanha, Itália e Japão, começaram a
introduzir a manutenção e engenharia de manutenção como fonte de desempenho
industrial.
Com os prazos mais curtos e a intensa concorrência, surgia a motivação para prevenir
falhas. Com isso surgiu a manutenção preventiva.
1ª GERAÇÃO: 1940 – 1950, antes da 2ª guerra, a manutenção era apenas para
serviços de limpeza, lubrificação e reparos de falhas, quebras, ou seja, manutenção
corretiva.
2ª GERAÇÃO: 1960 – 1970, início da 2ª guerra. Houve uma maior demanda de
produtos, e uma diminuição da mão de obra. Logo houve aumento da mecanização e
complexidade das industrias, houve necessidade maior de:

 DISPONIBILIDADE: Tempo de reposição de uma peça ou reparo;

 CONFIABILIDADE: É a capacidade de um item desempenhar uma função
requerida sob condições específicas durante um dado intervalo de tempo. Teve
início da ideia de que falhas poderiam e deveriam ser evitadas, nisso surgiu o
conceito de manutenção preventiva. As pessoas começaram a buscar para
aumentas a vida útil.
3ª GERAÇÃO: Iniciou-se em 1970, com o sistema “Jus-in-Time” os estoques foram
reduzidos e aumentaram a produção. Qualquer falha poderia paralisar as fábricas.
Houve crescimento da automação e da mecanização, a disponibilidade e
confiabilidade se formaram ponto chave.
Esse processo atingiu áreas da saúde, telecomunicação, edificação entre outros.
Nesta geração reforçou-se o conceito da manutenção preditiva.
4ª GERAÇÃO: Iniciou-se em 2000, com enfoque que a manutenção tem como objetivo
de garantir a disponibilidade, confiabilidade e manutentabilidade.

 MANUTENTABILIDADE: Grau de facilidade de manutenção, associando os

custos e tempos mínimos de manutenção, cujo objetivo é interferir cada vez
menos, com manutenção preditiva e monitoramento de condições de
equipamentos. Contratação ou terceirização da manutenção.
 FALHA: É o término de habilidade de um equipamento ou sistema em
desempenhar suas funções requeridas.
 TAXA DE FALHA: É a frequência com que as falhas acorrem em um
determinado período.
Interação entre as fases PFIOM
Projeto -> Fabricação -> Instalação -> Operação -> Manutenção
TMEF- Tempo médio entre falhas.
COMISSIONAMENTO: Contratar uma empresa de fora para conferir a execução do
projeto.
A gerência moderna requer mudança na mentalidade e postura, onde se deve
satisfazer os clientes, devido a qualidade dos seus produtos e serviços, assim tendo
como balizar a qualidade do processo.
CONTRATOS DE PARCERIA: A contratação aumenta a lucratividade à medida que
melhora a disponibilidade e confiabilidade das instalações. “ Não se paga por serviço,
mas soluções”.
Resultados:

 Aumento da disponibilidade;
 Aumento do faturamento e de lucro;
 Aumento da segurança pessoal e das instalações;
 Redução da demanda de serviços;
 Redução de custos;
 Redução de lucros cessantes (Indenização p/ funcionários que se machucam);
 Preservação ambiental;
MANUTENÇÃO ESTRATÉGICA: Voltada para os resultados empresariais da
organização. É preciso manter a função do equipamento disponível para a operação,
reduzindo a probabilidade de uma parada.
BENCHMARKING: Processo de identificação, conhecimento, adaptação de práticas
de processos. Comparativo de processos, empresas.
BENCHMARK: É a referência, um nível de performance reconhecido como padrão de
referência e excelência.
Melhores práticas

 SMS: Saúde, meio ambiente, segurança.

 TPM: Manutenção produtiva total.
 MCC: Manutenção centrada em confiabilidade.
 APR: Análise preliminar de riscos.
Doenças Graves de Organizações
1º Perca de conhecimento: Perda ou não aquisição de conhecimento, ex: Não ter
processo escrito, e não investir em cursos.
2ª Satisfação dos colaboradores: Não presar a saúde e bem-estar dos colaboradores
é um erro.
3ª Visão crítica da comunidade: Não se importar com o meio ambiente e questões
sociais é um erro.
Classificação da Manutenção. (6 tipos)

 Engenharia de manutenção:
 Manutenção corretiva não planejada -> Ação após a ocorrência sem
planejamento;
 Manutenção corretiva Planejada -> Ação planejada função de inspeção ou
acompanhamento preditivo;
 Manutenção preventiva -> Ação planejada com intervalos definidos em plano;
 Manutenção preditiva -> Inspeção acompanhamento dos parâmetros físicos;
 Manutenção detectiva -> Inspeção para detecção das falhas ocultas;
MANUTENÇÃO CORRETIVA: É a atuação para a correção da falha ou do
desempenho menor que o esperado, ao atuar em um equipamento que apresenta uma
falha ou um desempenho diferente do esperado estamos fazendo a manutenção
corretiva, que se divide em duas condições específicas:

 Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis

operacionais;
 Ocorrência de falhas;
MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PLANEJADA: É a correção da falha de maneira
aleatória, normalmente a manutenção corretiva não planejada implica altos custos, a
quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perdas de qualidade do
produto e elevados custos indiretos de manutenção.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA: É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar
falhas ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado,
baseado em intervalos definidos de tempo. Ponto negativo da preventiva é a
introdução de defeitos não existentes no equipamento devido a: Falha humana, folha
de sobressalentes, contaminação introduzidas no sistema de óleo, dados durante
partidas e paradas, falhas dos procedimentos de manutenção.
MANUTENÇÃO PREDITIVA: É a atuação realizada com base na modificação de
parâmetros de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma
sistemática. Seu objetivo é prevenir falhas no equipamento ou sistema através de
acompanhamentos diversos, permitindo a operação contínua. Condições básicas: Os
equipamentos devem permitir monitoramento, deve merecer esse tipo de ação em
função do custo.
MANUTENÇÃO DETECTIVA: É a atuação efetuada em sistema de proteção,
comando e controle, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal
de operação e manutenção. Nesse tipo de manutenção o especialista faz a verificação
do sistema, sem sair de operação, são capazes de detectar falhas ocultas e pode
fazer a correção mantendo o sistema em operação.
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO: A engenharia de manutenção é o suporte técnico
da manutenção que está dedicado a: Consolidar a rotina, Implantar melhoria. Dentre
as principais atribuições estão: amentar a confiabilidade, aumentar a disponibilidade,
melhorar a manutentabilidade, aumentar a segurança, eliminar problemas
tecnológicos, melhorar a capacitação de pessoal, elaborar planos de manutenção e de
inspeção e fazer análise crítica, acompanhar os indicadores, engenharia de
manutenção significa perseguir o benchmark.
CONFIABILIDADE: É definida na NBR 5462, como sendo a capacidade de um item
desempenhar uma função requerida sob condições especificadas durante um intervalo
de temo, Kardec e Lafraia. Confiabilidade estimada, (fornecedor), Confiabilidade
prevista (engenharia), Confabilidade Operacional (Operacional manutenção),
Confiabilidade estrutural (Engenharia).