Gestao Da Manutencao - Resumos

1 – A FUNÇÃO MANUTENÇÃO
A manutenção é uma função que existe na maior parte das organizações. Uma boa gestão desta
função pode definir o sucesso ou o fracasso de uma organização. Maior disponibilidade dos
equipamentos e maior segurança das instalações. Em algumas indústrias têm um papel muito
importante, é um papel fundamental na concretização dos objectivos da empresa. Custos variam,
em alguns casos chega a cerca de 50% do custo de produção.
A função manutenção tem o objectivo especifico de manter ou repor o equipamento em

funcionamento ao nivel da eficiência produtiva apropriado e ao custo mais economico.
Função produção – objectivo: produzir os bens ou os serviçoes dentro de determinadas

especificações técnicas e de acordo com as caracteristicas e o padrão de qualidade definidos pela
função comercial (de acordo com estudos de mercado e caracterisitcas comerciais do produto.
Outras funções
Função financeira - sem ela não existiriam os meios humanos e materiais nem os meios de
produção, não só pela disponibilização de capital, mas também pelas operações contabilísticas
de toda a empresa.
Função abastecimento (ou aprovisionamento) - a aquisição dos meios materiais. Engloba a

procura das melhores condições de mercado, prazos de entrega, condições de pagamento, etc.,
tendo em conta as especificações (materiais) fornecidas pela engenharia.
Funções que podem ser individuais ou agregadas
Função planeamento de pessoal (recursos humanos) - contratação dos recursos humanos

necessários e demais assuntos relacionados com o pessoal.
Função contencioso e seguros - estabelecimento de seguros de acidentes de trabalho,

responsabilidade civil, recheio (instalações), etc., assim como contratos e legislação referente a
clientes e fornecedores.
Função medicina do trabalho (segurança e higiene no trabalho) - análise das condições de trabalho
(e.p.i.’s) e colectiva, equip. De combate a incêndio, etc.
Função formação profissional - formação e informação do pessoal por forma a actualizar e

aperfeiçoar os conhecimentos e técnicas relacionadas com a actividade da empresa.
Função de planeamento - estuda a evolução futura, estabelecendo objectivos e metas.

Devidamente aprovados pela direcção, traçam as linhas gerais de orientação que outras áreas
terão que seguir. Esta função analisará posteriormente os desvios em relação aos planos e
proporão as medidas correctivas adequadas.
Função gestão da informação - automatização das funções e estabelecimento dos sistemas mais
adequados para tratamento da informação.
Missão da função manutenção - realizar todas as tarefas necessárias para que o equipamento seja
mantido ou reposto no estado de novo. Para o cumprimento desta missão, será necessário
reparar, fazer revisões, renovar máquinas e outros equipamentos ligados à produção de um bem
ou prestação de um serviço.
Gestão da Manutenção – Resumos Página 1 de 42

Manutenção:
 Manutenção fabril ou de produção (1)
 Manutenção geral (2)
(1) - manutenção de todos os bens, instalações e equipamentos directamente ligados à

actividade fundamental da empresa
(2) - diz respeito à manutenção das instalações, que não digam respeito ao processo
produtivo.
“Outsourcing” - qualquer dos dois tipos de manutenção (principalmente a manutenção geral)

pode ser entregue a empresas exteriores à própria empresa, sob a forma de contrato (definindo
com rigor o âmbito e as responsabilidades).
Definição manutenção NP EN 13306:2007

Combinação de todas as acções técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de
um bem, destinadas amantê‐lo ou repô‐lo num estado em que ele pode desempenhar a função
requerida.
De acordo com a norma francesa NF X 60-010, a manutenção é definida como: “o conjunto de

acções que permitem manter ou repor um bem num estado especificado ou em condições de
assegurar um serviço determinado”.
De acordo com a norma inglesa BS 3811 a manutenção é: “combinação de acções realizadas para
manter um bem ou repô-lo numa condição aceitável”.
A manutenção tem a tarefa de prolongar a vida útil dos equipamentos
Terotecnologia - determinação do custo económico do ciclo de vida dos bens. Recorre-se a

ferramentas de gestão, financeiras, engenharia e outras, tendo em conta os aspectos de
fiabilidade e manutibilidade.
Iceberg dos custos
Posição da Manutenção da empresa

A função manutenção pode ser assegurada de duas formas:
 Serviço independente – serviço de manutenção
 Serviço técnico (integrando as funções fabrico e manutenção).
Dentro de uma empresa, o serviço de manutenção dependerá hierárquicamente sempre da

direcção da empresa ou de uma direcção técnica, existindo duas tendências quanto ao seu
posicionamento:
 CENTRALIZAÇÃO – toda a manutenção é assegurada por um serviço;

 DESCENTRALIZAÇÃO – certas responsabilidades não pertencem ao serviço de
manutenção, nomeadamente a manutenção fabril que passará para o controlo dos
serviços de produção. A pedido de outros serviços poderão ser cedidos os meios
humanos e materiais para a realização de certos trabalhos.
A descentralização tem como vantagem um melhor controlo das despesas de manutenção por
posto de trabalho e como desvantagem a aplicação por vezes de políticas de manutenção menos
indicadas e contraditórias.

ORGANIZAÇÃO FUNCIONAL DA MANUTENÇÃO
À partida a manutenção não introduz directamente uma maior valia no produto fabricado (ou
serviço prestado).
No entanto, se forem contabilizados os custos por perda de produção devido à avaria de um

equipamento ocasionada por uma política de manutenção deficiente ou ausente já se começa a
perceber que a minimização desses custos é um proveito para a empresa e que afinal o serviço
de manutenção terá alguma lógica em existir e ser fundamental para a actividade principal da
empresa.
Assim, deverão ser estabelecidos indicadores que permitirão medir a sua eficácia e aferir a
rentabilidade e a razão de existir de um serviço de manutenção.
Há também que assegurar que essa manutenção seja de qualidade, com uma boa gestão e com
técnicos polivalentes.
FUNÇÕES E TAREFAS ASSOCIADAS À MANUTENÇÃO

Num serviço de manutenção existem várias funções que os técnicos devem assegurar. São essas
funções que a seguir se descrevem:
1 – FUNÇÃO ESTUDOS E MÉTODOS

Todas as tarefas devem ser optimizadas de acordo com os critérios derivados da formulação da
política de manutenção.
1.1 – Estudos técnicos

1.2 – Preparação e lançamento
1.3 - Estudos económicos e financeiros
1.4 – Estratégias e políticas de manutenção
2 – FUNÇÃO “EXECUÇÃO”
3 – FUNÇÃO “DOCUMENTAÇÃO”
FORMAS OU MÉTODOS DE MANUTENÇÃO

Quanto à análise dos conceitos devemos seguir os seguintes passos:
1 – Quais os acontecimentos que estão na origem da acção:
 O vencimento de um prazo;
 A subordinação a um tipo de acontecimento pré-determinado (autodiagnóstico,
informação de uma sonda, medida de um desgaste, etc.);
 O aparecimento de uma falha.
2 – Quais os métodos de manutenção que lhes estão respectivamente associados:
 A manutenção preventiva sistemática;
 A manutenção preventiva condicionada;
 A manutenção correctiva.

3 – Quais as operações de manutenção propriamente ditas:
 Lubrificação;
 Inspecção;
 Controlo;
 Visita;
 Resolução da avaria que provocou a paragem;
 Reparação;
 Substituição de rotável.
4 – Quais as actividades relacionadas:

 Renovação;
 Reconstrução;
 Modificação.
MANUTENÇÃO CORRECTIVA
É a manutenção que se efectua após a ocorrência de uma avaria, considerando a avaria como
a alteração ou cessação da capacidade do equipamento realizar a função para que foi
especificado. A avaria pode ser parcial ou total. Parcial se há apenas uma alteração na
capacidade de realizar a função e total se há a cessação dessa mesma capacidade.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Tem como missão evitar que ocorram avarias aos equipamentos que se encontram a
funcionar, desde que em termos financeiros seja mais favorável do que deixar que a avaria
ocorra.
Objectivos Manutenção Preventiva

 Aumentar a duração da vida dos materiais;
 Diminuir a probabilidade das avarias em serviço;
 Diminuir os tempos de imobilização em caso de revisão ou avaria;
 Evitar e prever intervenções de manutenção correctiva;
 Permitir decidir sobre a man. Correctiva nas melhores condições;
 Diminuir o consumo de energia;
 Evitar degradação da qualidade da produção;
 Diminuir os custos de manutenção;
 Suprimir As Causas De Acidentes Graves.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA
É o tipo de manutenção que se efectua em função do vencimento de um prazo estabelecido

segundo o tempo ou o número de unidades em utilização. Na maioria dos equipamentos esse
prazo é o tempo de funcionamento, no entanto, em certas aplicações o parâmetro medido pode
ser outro, como por exemplo a quantidade de produtos fabricados, a distância percorrida, o
número de ciclos efectuados ou o tempo de calendário (tempo “on” e tempo “off”). Para
aplicação deste método de manutenção é necessário conhecer:
 O comportamento do material;
 Os desgastes;
 Os modos de degradação;

 O tempo médio de funcionamento entre avarias (MTBF).
Quando se determina que este método é o mais indicado, fixa-se um potencial (tempo de vida
útil), de maneira que quando esse valor for atingido se faça uma revisão geral, eliminando os
mecanismos de desgaste ou envelhecimento.
Esse potencial é-nos dado inicialmente pelo fabricante, sendo ajustado à medida que observamos
o comportamento de um grande número de equipamentos semelhantes. É o chamado método
de manutenção preventiva sistemática - “hard time maintenance”
“HARD TIME MAINTENANCE” – MANUTENÇÃO FUNÇÃO DO POTENCIAL
Neste método de manutenção (função do potencial) podem-se indicar as seguintes operações

específicas:
 Revisão geral;
 Revisão condicionada.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA CONDICIONADA
É o tipo de manutenção subordinada a um tipo de acontecimento pré- determinado (informação

de uma sonda, desgaste de uma peça, etc.). É uma manutenção dependente da experiência e da
informação recolhida em tempo real (também chamada manutenção preditiva). É um tipo de
manutenção caracterizada pela evidência dos pontos fracos, que devem ser monitorizados,
estipulando os limites aceitáveis a partir dos quais se deverá efectuar uma intervenção de
manutenção. A manutenção preventiva condicionada aplica-se a todos os equipamentos nos
quais existam bens com parâmetros susceptíveis de ser medidos e cuja lei de degradação não é
previsível e que correspondam a modos de avaria. Existem vários parâmetros que podem ser
medidos, quer periodicamente quer em contínuo.
De entre todos os parâmetros, a análise vibracional é aquela que nos permite recolher mais
informação. Os parâmetros medidos podem ser:
 Nível de um óleo;
 Qualidade de um óleo;
 Temperaturas;
 Pressões;
 Diferenças de potencial;
 Intensidades de correntes eléctricas;
 Vibrações.
A principal vantagem da manutenção preventiva condicionada é de se efectuar manutenção

apenas quando é necessário. Os equipamentos de medição dos parâmetros em análise deverão
ser fiáveis, sendo o tratamento da informação recolhida efectuado por meios informáticos.
Quando é possível medir ou avaliar certos parâmetros de desgaste sem retirar a unidade da
máquina, podemos estabelecer valores limite para esses parâmetros, que quando atingidos
aconselhem à sua desmontagem. É uma manutenção em função do estado. É a manutenção
preventiva condicionada – “on condition maintenance”.
Pode ainda ser referido outro método (característico em sectores como a aeronáutica) designado
por “condition monitoring maintenance”. Pressupõe a existência obrigatória de redundâncias.

A filosofia do “condition monitoring” baseia-se assim em três pontos:
 Para muitas unidades ou sistemas as especificações de manutenção preventiva não

produzem nenhuma contrapartida em termos de aumento de fiabilidade;
 A existência de sistemas ou unidades redundantes;
 A possibilidade de efectuar uma monitorização ou acompanhamento que nos forneça
informações sobre potenciais avarias e sobre os elementos redundantes que vão sendo
utilizados.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA SISTEMÁTICA OU CONDICIONADA?
Se nós conhecermos as leis de degradação do componente através da dispersão da curva de

frequência de avaria (função densidade de probabilidade de falha), e essa dispersão for pequena,
a melhor opção é a manutenção preventiva sistemática, sendo o potencial a aplicar o indicado
pela tendência apresentada.
Se a dispersão for grande, a lei de degradação é desconhecida, e o melhor será a aplicação de

uma manutenção preventiva condicionada, com determinadas periodicidades de ensaio para
monitorizar, acompanhar e avaliar o estado do componente.
NOTA:
Introduzindo o conceito de manutenção planeada, e de acordo com a norma british standard BS

3811, os métodos de manutenção podem ser apresentados da seguinte forma:
Manutenção Planeada:
 M. Preventiva Sistemática;
 M. Preventiva Condicionada;
 M. Correctiva.
Manutenção Não Planeada:
 M. Correctiva.
Política de Manutenção
A política de manutenção numa empresa tem a ver com a definição dos objectivos técnico-
económicos relativos à atenção que se deve prestar aos equipamentos através do serviço de
manutenção. O responsável pela manutenção terá que assegurar os meios para que se cumpram
esses objectivos da empresa.
Além da política de manutenção, existem outras políticas numa empresa.
 Política financeira (objectivos financeiros);

 Política de pessoal (recursos humanos) (contratações, etc…);
 Política de produção (objectivos de quantidades, vendas);
 Política comercial (novos mercados, marketing, etc…);
 Política de qualidade (objectivo de alcançar certos padrões).
Normalmente a política de manutenção é estabelecida em Concertação com a política de

produção. Na página seguinte apresentam-se alguns exemplos de políticas de Manutenção.
Segundo NP EN 13306:2007

AVARIA (FAILURE)
“CESSAÇÃO DA APTIDÃO DE UM BEM PARA CUMPRIR UMA FUNÇÃO REQUERIDA”
Nota 1 – Depois da avaria o bem poderá estar em falha, total ou parcial;
Nota 2 – Avaria é um acontecimento. Em falha ou avariado é um estado.
EM FALHA (FAULT)
“Estado de um bem inapto para cumprir uma função requerida, excluindo a inaptidão devido à
manutenção preventiva ou outras acções programadas, ou devido à falta de recursos externos”
As avarias podem ser básicas ou não básicas conforme as causas que as originam. As básicas são
aquelas que são motivadas por uma causa intrínseca à própria unidade, as não básicas são
aquelas derivadas de causas externas.
A NP EN 13306:2007 refere:
As avarias básicas como avarias primárias:
“Avaria de um bem que não é causada, directa ou indirectamente, por uma avaria ou estado de
falha de um outro bem”
As avarias não básicas como avarias secundárias:
“Avaria de um bem causada, directa ou indirectamente, por uma avaria ou estado de falha de um
outro bem”
MANUTENÇÃO COM O EQUIPAMENTO EM OPERAÇÃO (“RUNNING MAINTENANCE” OU “ON LINE

MAINTENANCE”)
MANUTENÇÃO COM O EQUIPAMENTO IMOBILIZADO (“SHUTDOWN MAINTENANCE”)
CONCEITOS BÁSICOS SOBRE MANUTENÇÃO

ESTRUTURA – conjunto de elementos estáticos e resistentes que servem de suporte mecânico a
todas as partes que constituem o sistema.
SISTEMA – conjunto de unidades ou componentes interligados por meios contínuos (tubagens,

cabos eléctricos, veios, etc.), cuja finalidade é o desempenho de uma determinada função
(sistemas mecânicos, pneumáticos, hidráulicos, eléctricos, etc.). um sistema é composto por
várias unidades.
UNIDADE – (ou componente) é o conjunto ou qualquer combinação de elementos ou

subconjuntos montados de modo a constituirem um bloco único e identificável, capaz de operar
independentemente em grande número de situações.
As estruturas requerem poucas intervenções de manutenção, mas quando tal ocorre

corresponde a longas imobilizações do equipamento. Pelo contrário, os sistemas, requerem
intervenções mais frequentes, mas com tempos de imobilização mais curtos. Quanto às unidades,
normalmente de fácil remoção, correspondem a imobilizações de muito curta duração, apenas o
necessário para desmontar a unidade e montar uma outra igual ou intermutável.
VOLUME ECONÓMICO DE MANUTENÇÃO

O custo mais económico de manutenção significa:
 Determinar o volume económico de trabalho de manutenção;
 Promover as intervenções de manutenção na altura apropriada;
 Reduzir o custo de mão-de-obra e de material de todas as tarefas ao nível mais baixo
possível (sem esquecer a segurança e a qualidade).

Utilizando todas as acções de manutenção com recurso às mais avançadas técnicas para garantir
a salvaguarda de pessoas e bens em termos de segurança, dever-se-á posteriormente proceder-
se a uma análise de natureza económica por forma a garantir a disponibilidade dos equipamentos
ao custo mínimo.
Há que ponderar entre os custos de “fazer manutenção” e os custos de “não fazer manutenção”
(equivalente aos prejuízos resultantes de não fazer manutenção).
A figura mostra o custo total, que não é mais do que a soma dos dois custos anteriores.
Ao mínimo desta curva corresponde o volume económico de manutenção.
CURVA “A” - custos de manutenção preventiva e dos custos de quebra de produção por
imobilização do equipamento para realizar a manutenção preventiva.
CURVA “B” - soma dos custos de reparação, dos custos de quebra de produção por imobilização
da máquina para realizar a manutenção correctiva e dos custos resultantes da degradação da
qualidade.
A causa da imobilização é muito importante, uma vez que, como vimos anteriormente, terá
repercussão nos custos. Poderemos considerar as seguintes causas:
 Sobrecargas;
 Materiais inadequados;
 Má operação da máquina;
 Manutenção insuficiente;
 Programa de manutenção inadequado;
 Falta de sobressalentes;
 Falta de informação técnica dos fabricantes.
Na relação do custo de manutenção com a percentagem de manutenção planeada tipificam-se

três situações:
 Défice de manutenção planeada;

 Equilíbrio económico de manutenção planeada;
 Excesso de manutenção planeada.
À medida que aumentamos a percentagem de manutenção planeada, sobem os seus custos e

diminuem os tempos de imobilização de modo proporcional.

Atingindo-se um ponto – “volume económico de manutenção” – para além do qual o aumento
da percentagem de manutenção planeada não resulta numa redução equivalente da manutenção
de emergência nem no tempo de imobilização do equipamento, aumentando-se assim os custos.
Trata-se de um excesso de manutenção anti-económico.
2 – FIABILIDADE
MANUTIBILIDADE
É um conceito muito importante uma vez que se traduz na facilidade e consequente rapidez que
um equipamento que se avariou ou atingiu a altura de fazer manutenção preventiva tem para ser
reposto no seu estado operacional.
Manutibilidade de um equipamento pode ser definida como a probabilidade do equipamento ser
reposto nas condições especificadas dentro de um dado período de tempo quando as acções de
manutenção, reparação, revisão geral ou substituição forem realizadas de acordo com os
procedimentos e recursos prescritos.
A manutibilidade está muito relacionada com a fase de projecto e com a atenção dispensada a
aspectos como:
 Boa acessibilidade;
 Montagem das unidades concebida para substituições rápidas;
 Acesso a inspecções internas por meio de boroscópio ou fibras ópticas;
 Indicadores de vibração;
 Identificação dos circuitos pelas cores convencionais;
 Modularização de funções;
 Utilização de ligas diferentes que permitam através da análise de particulas em
suspensão no óleo identificar a sua proveniência (zona afectada).
MANUTIBILIDADE E DISPONIBILIDADE
A manutibilidade (m) traduz a facilidade e respectiva rapidez com que se consegue repor no seu
estado operacional um equipamento que se avariou ou que chegou a altura de se fazer
manutenção preventiva. Desta forma, podemos analisar duas parcelas:
 A referente à manutenção correctiva - reparação;
 A referente à manutenção preventiva - inspecção.
MANUTENÇÃO CORRECTIVA – REPARAÇÃO

Taxa de reparação (μ), a partir da qual podemos calcular o MTTR (mean time to repair)
MANUTENÇÃO PREVENTIVA – INSPECÇÃO

Taxa de inspecção (i), a partir da qual podemos calcular o MTTI (mean time to inspect)
Quando integramos a manutenção correctiva e a manutenção preventiva, dois novos conceitos

surgem:
 MTBM – mean time between maintenance
 MTTM – mean time to maintain
A DISPONIBILIDADE (A) É DADA POR:

Quando a manutenção for apenas do tipo correctivo (reparações), teremos:
Podemos considerar dois tipos de disponibilidade:

 Disponibilidade intrínseca – a disponibilidade que o equipamento apresenta à saída da
fábrica:
 Disponibilidade operacional – a que o equipamento tem ao fim de um certo tempo de
utilização, nas condições reais de funcionamento;
FIABILIDADE
A fiabilidade de um bem (componente, equipamento, sub-sistema, ou sistema) é a aptidão para
não avariar durante a sua utilização. A fiabilidade de um equipamento é determinada pela
frequência de avarias. Se não há avarias, então tem uma fiabilidade de 100% (impossível).
A fiabilidade, tratada como uma probabilidade, varia entre os valores 0 (zero) e 1 (um).
Uma primeira definição de fiabilidade é dada pela “possibilidade de que nenhuma avaria se
produza durante um período de utilização dado”. A probabilidade complementar definirá o risco
de avaria nesse intervalo de tempo, sendo designada a probabilidade de falha.
Outra definição correntemente usada para fiabilidade é “a probabilidade de que um aparelho

funcione de modo correcto durante um tempo dado e dentro das tolerâncias especificadas”. É
uma probabilidade de sobrevivência. A questão de funcionamento correcto é muito importante
em fiabilidade.
Taxa de avaria ou taxa de falha – mede-se geralmente pelo número de falhas por um dado
período de utilização. O seu inverso é chamado o tempo médio entre falhas (MTBF) ou média dos
tempos de funcionamento correctos.
Resumindo, fiabilidade é:
“A probabilidade de que o equipamento funcione dentro das tolerâncias de funcionamento,
durante o tempo específicado (ou número de ciclos) no ambiente especificado”.
FUNÇÃO DE DISTRIBUIÇÃO OU DE PROBABILIDADE CUMULATIVA

Frequentemente em estudos de manutenção também há o interesse em determinar a
probabilidade de uma avaria ocorrer antes de algum tempo específico (t). Essa probabilidade é
dada por:
Onde F(t) é designada a função de distribuição cumulativa, função de infiabilidade ou função de

distribuição de avarias. Traduz a probabilidade de que uma avaria ocorra num dado intervalo de
tempo de operação.
A função complementar da função distribuição comulativa é função fiabilidade (função

sobrevivência) e exprime a probabilidade que o equipamento sobreviva pelo menos até t. A
função fiabilidade é definida como:

Define-se taxa de avarias instantânea ou função de risco de um equipamento no tempo t a
probabilidade de que o equipamento falhe no próximo intervalo de tempo, assumindo que está
bom no início do intervalo. Designa-se por h(t) (no instante t a taxa de avarias é igual ao quociente
da densidade de avarias (f(t)) pela fiabilidade (r(t)):
DISTRIBUIÇÕES DE PROBABILIDADES
Existe um certo número de funções de densidade de probabilidade que na prática descrevem as
características de falha de determinados equipamentos.
EXPONENCIAL NEGATIVA
É característica do equipamento sujeito a falha devida a causas aleatórias (ex. Sobrecargas
excessivas). É a distribuição característica de muitos componentes electrónicos e peças de
instalações industriais. A função de densidade para a distribuição exponencial negativa é:
ONDE:
λ=taxa de avarias acidentais
t=duração de utilização arbitrária
HIPER EXPONENCIAL
Quando o equipamento tem falhas que ocorrem para tempos de funcionamento muito baixos ou
muito elevados (ex. Computadores).
NORMAL (OU DE GAUSS)

É útil para tempos de avaria por desgaste. A taxa de avarias aumenta rápidamente com o tempo
(ex. Lâmpadas).
WEIBULL
É uma distribuição empírica que se adapta a um grande número de falhas características de
equipamentos, mediante a variação dos seus parâmetros de escala e de forma (ex. Componentes
electrónicos).
PODEM-SE TIPIFICAR 3 (TRÊS) TIPOS DE AVARIAS:

 As avarias que aparecem muito cedo na vida do equipamento – avarias infantis, devidas
em grande parte a erros de projecto, falhas na montagem, incorporação de componentes
defeituosos, ensaios insuficientes, etc.);
 As avarias causadas pelo desgaste dos componentes, que aparecerão se não tiver havido
uma manutenção conveniente – é sintoma do envelhecimento dos componentes, que
poderão ser evitadas se conhecermos a lei de vida do componente em causa e
procedermos à substituição do mesmo antes da avaria ocorrer;
 As avarias puramente acidentais, aleatórias (inesperadas e imprevisíveis) são de difícil
eliminação, embora as técnicas de fiabilidade permitam reduzir a sua probabilidade de
ocorrência.

COMO MINIMIZAR CADA UM DESTES TRÊS TIPOS DE FALHAS?
As avarias infantis são eliminadas (ou minimizadas) através de ensaios prolongados e controlos
rigorosos antes da entrada em funcionamento.
As avarias devido ao desgaste poderão ser minimizadas adoptando um programa de manutenção

preventiva adequado.
As avarias puramente acidentais, cuja frequência vai determinar a fiabilidade de funcionamento.

As expressões matemáticas que dão essa frequência obedecem a determinado tipo de
distribuição estatística permitem deduzir a probabilidade de avaria.
As três fases da vida de um equipamento anteriormente referidas poderão ser representadas

através da curva da banheira.
Consideremos para a fase de mortalidade infantil, de vida útil e de desgaste respectivamente as

distribuições de weibull, exponencial negativa e normal.
O grande campo de intervenção da manutenção encontra-se no período de vida útil, uma vez
que a fase infantil poderá ser ultrapassada com recurso a contratos de garantia e a fase de
desgaste com recurso a manutenção preventiva adequada. Assim, na fase de vida útil, a
fiabilidade é dada por:
LEI EXPONENCIAL DAS FALHAS ACIDENTAIS

Consideremos um bem que avaria a intervalos puramente aleatórios mas que para o qual o
número estimado de avarias é o mesmo cada vez que se considera um período de funcionamento
com a mesma duração.
A fiabilidade é a probabilidade de que o componente com a taxa de avarias λ (constante) não
avarie durante o período de funcionamento de duração t. A expressão da fiabilidade a aplicar,
constante na página anterior, refere-se ao período de vida útil.
Distribuição Exponencial Negativa
Muitas vezes utiliza-se outro parâmetro que é o tempo médio entre avarias (MTBF), que não é
mais nem menos que o inverso da taxa de avarias (quando esta é constante). Mede-se
directamente em horas (ou outro parâmetro de uso):

VIDA ÚTIL DOS COMPONENTES
É o período caracterizado pela ocorrência de avarias de modo aleatório no tempo, produzindo
uma taxa de avarias constante, uma vez que para períodos iguais e longos acontecem o mesmo
número de avarias, isto se mantivermos constante o número de componentes em análise
(substituindo os avariados). Senão, o número de avarias também decresceria exponencialmente,
por haver cada vez menos componentes em risco de avariar.
Em t=0 colocamos todos os componentes a funcionar. Inicialmente aparecerá uma taxa de avarias
elevada, onde os componentes mais “fracos” avariam. Essa taxa de avarias vai então estabilizar
num valor constante a partir de ti. Viveu-se até aqui o período de mortalidade infantil e começa
agora o período de vida útil.
Quando o desgaste se começa a fazer sentir, atingimos a idade tn, aumentando rápidamente a
taxa de avarias. Dos sobreviventes em tn, metade irá avariar entre tn e tm. A média da idade de
desgaste da população é tm, podendo chamar-se vida média (diferente de MTBF em vida útil).
FIABILIDADE DE SISTEMAS COM COMPONENTES EM SÉRIE

Nestes casos estamos perante uma situação em que a avaria de um componente provocará a
avaria do sistema.
A fiabilidade de um sistema série é menor que a fiabilidade de qualquer um dos componentes

que dele fazem parte.
FIABILIDADE DE SISTEMAS COM COMPONENTES EM PARALELO ACTIVO

Nestes casos estamos perante uma situação em que a avaria de um componente não causa avaria
no sistema. A probabilidade de avaria num sistema com componentes instalados em paralelo
activo é-nos dada pelo produto das probabilidades de avaria no sistema enquanto pelo menos
um dos componentes sobreviver.
Calculemos agora a fiabilidade para um caso geral, onde seja necessário um certo número de
componentes a funcionar para que o sistema funcione. Se considerarmos ainda um sistema
composto por três componentes em paralelo activo, as probabilidades de todos os
acontecimentos possíveis obtêm-se através do seguinte binómio:
1º Termo = prob. De todos os componentes sobreviverem no período;

2º Termo = prob. De duas sobrevivências e uma avaria;
3º Termo = prob. De uma sobrevivência e duas avarias;
4º Termo = prob. De todos os componentes avariarem durante o período
(probabilidade de avaria do sistema).
FIABILIDADE DE SISTEMAS COM COMPONENTES EM PARALELO TIPO STANDBY

Nestes casos estamos perante uma situação em que os elementos em paralelo não funcionam.
Apenas entram em funcionamento quando o elemento principal avaria. Portanto, a diferença que
existe entre o paralelo activo e o paralelo tipo stand-by resume-se ao facto de não haver
funcionamento em simultâneo no paralelo em standby.
Se houver n elementos de socorro para um elemento principal, o sistema possui n+1 elementos
e pode admitir-se até n avarias. Só na avaria n+1 é que o sistema deixa de funcionar.
A fiabilidade do sistema (só há avaria n+1 o sistema deixa de funcionar) é dada por:
3 – GESTÃO DE MATERIAIS EM MANUTENÇÃO

INTERVENÇÕES DE MANUTENÇÃO
Relativamente ao local da intervenção, pode‐se dividir a actividade de manutenção em dois
escalões:
• 1º ESCALÃO – SOBRE A MÁQUINA (NO LOCAL)
• 2º ESCALÃO – EM OFICINA.
Como decidir sobre qual o escalão mais adequado?

A decisão de efectuar a operação de manutenção num 1º ou 2º escalão prende-se com um
critério de disponibilidade do equipamento, ou seja, analisando onde se verifica um menor tempo
de imobilização do mesmo.
Independentemente das actividades serem de carácter preventivo ou de carácter correctivo,

verifica‐se quase sempre a necessidade de substituir determinados componentes e utilizar
diversos materiais.
Obviamente que quando se trata de manutenção preventiva (planeada) existe um conhecimento

dos materiais e respectivas quantidades necessárias atempadamente. A aquisição e aplicação
(gestão) dos mesmos está facilitada.
Neste caso toda a gestão assenta num modelo MRP – Material Requirements Planning (modelo
de necessidades líquidas) – manutenção planeada.
Nas intervenções não planeadas, e quando se trata de componentes críticos, deverão existir em
armazém unidades que permitam uma rápida substituição (disponibilidade). Neste caso os
modelos utilizados para a gestão designam‐se por modelos de reposição.

MATERIAIS
Em manutenção são utilizados diversos tipos de materiais. Dessa forma, torna‐se importante
numa primeira fase distinguir esses mesmos materiais, agrupando‐os em familias, uma vez que
as mesmas terão modelos próprios conforme a sua natureza.
Esta classificação varia um pouco conforme a literatura analisada, podendo‐se encontrar diversas
formas de referenciar os materiais.
Podemos numa primeira divisão considerar:

 Rotáveis;
 Materiais de consumo;
 Items de segurança;
 Matérias-primas;
 Produtos
ROTÁVEL
Uma unidade completa susceptível de poder efectuar um ciclo entre a máquina onde se encontra
montada, a oficina onde é reparada e ensaiada, um armazém de sobressalentes e novamente
instalada numa máquina, durante um número indeterminado de vezes.
Cada rotável é caracterizado por um “part number” (p/n). Para rotáveis Idênticos o fabricante
atribui o mesmo p/n. No entanto, cada rotável possui Um número diferente de série, que o
identifica dentro de cada p/n. Esse Número de série é designado de “serial number” (s/N).
Cada fornecedor atribui o (p/n) ao seu componente, o que leva por vezes a termos componentes
idênticos com p/n diferentes. Estes componentes idênticos que possuem p/n diferentes podem
ambos ser usados numa dada máquina, e designam‐se de intermutáveis.
Esta intermutabilidade é assumida do ponto de vista físico e funcional, o que respectivamente
significa dizer que o rotável “B” cabe no espaço fisico disponível na máquina onde se retirou o
rotável “A” (as ligações eléctricas, hidráulicas, furações, etc. São compatíveis) e que possui
parâmetros de funcionamento idênticos.
INTERMUTABILIDADE FÍSICA
INTERMUTABILIDADE FUNCIONAL
Devido ao seu valor e importância no contexto da manutenção, os rotáveis necessitam de um

controlo. As finalidades desse controlo são:
 Verificar se o rotável se encontra dentro do período de garantia quando ocorrem avarias
para assim se proceder ao accionamento dessa mesma garantia;
 Assegurar o programa de manutenção de cada rotável;
 Identificar a localização do rotável em qualquer momento;
 Efectuar um controlo patrimonial;
 Controlar as modificações que vão sendo introduzidas em cada rotável (acrescentando
ao p/n um sufixo ‐1, ‐2, etc…).
Cada rotável deve possuir uma identificação do seu estado sempre que se encontre fora da
máquina, assim como o motivo da sua remoção, avaria, Suspeita de avaria, modificação
efectuada, em que máquina estava instalado, a sua posição na máquina, data, hora, horas de
funcionamento, Identificação do executante, etc…
Por sua vez em oficina, devem ser registadas as operações que foram efectuadas, o que foi
encontrado, etc…

Quando sai da oficina deve conter a informação que está operacional, se ficou com zero horas
(ou não), a data e a identificação do executante.
Na maior parte dos casos os rotáveis são em manutenção os materiais de maior valor, quer
individual, quer no seu conjunto, daí requererem um cuidado especial.
MATERIAL DE CONSUMO
O material de consumo é geralmente usado apenas uma vez. Possui “part number” do fabricante
(mas não possui “serial number”). Aquele material de consumo susceptível de ser recuperado
para novas utilizações (após limpeza, tratamentos, etc.) Classifica‐se de material de consumo
recuperável.
Os standards, ou material de consumo standard, são materiais de consumo normalizados, que
são produzidos e vendidos por vários fabricantes (ex. Parafusos, rebites, porcas, anilhas, tinteiros,
etc…)
ITEMS DE SEGURANÇA
Normalmente estes items são de alguma dimensão e custo, pressupondo‐se que não possuem
potencial (não devem avariar). Eventualmente podem ser recuperados em oficina. São exemplos
de items de segurança as peças de estrutura, portas de visita, portas de autocarro, guarda‐lamas,
etc…
MATÉRIA-PRIMA
São assim designados os materiais que são usados em manutenção e que requerem ser
trabalhados antes de se utilizarem. Por exemplo: chapas, tecidos, borrachas, perfis metálicos,
etc…
PRODUTOS
Normalmente têm um determinado período de validade, e diz respeito geralmente a produtos
quimicos como vernizes, tintas, colas, decapantes, etc…
Deve‐se ter especial cuidado com o seu armazenamento (locais frescos e ventilados), a segurança
e tempos de armazenagem (prazos de validade).
A descrição anterior e a classificação dos materiais utilizados em manutenção não é universal e

pode de alguma forma tornar‐se confusa ou ambígua em alguns casos específicos. Assim,
poderemos definir uma outra classificação onde se distinguem fundamentalmente dois grandes
tipos de materiais:
 Bens (unidades, componentes, etc.)

 Material de consumo
Relativamente aos bens, subdividimo‐los em bens reparáveis e bens não reparáveis.
Assim, os materiais utilizados em manutenção poderão classificar‐se em:

 Sobressalentes
 Peças de Reserva
 Material de Consumo
É necessário saber com algum rigor que quantidades existem em armazém, qual o estado das
encomendas entretanto efectuadas e, se possível, as necessidades internas (consumos). Com
base nessa informação será mais fácil definir níveis de alerta e despoletar as encomendas no

momento adequado e nas quantidades mais indicadas. Vejamos então mais em pormenor os
modelos utilizados para cada tipo de material.
SOBRESSALENTES (ROTÁVEIS)
O cálculo do número de sobressalentes rotáveis que devemos ter em armazém é muito
importante para não corrermos o risco de se necessitar de uma determinada unidade (para
substituir outra que avariou) e não haver em armazém. Pelo contrário, se houver muitas unidades
rotáveis em armazém paradas, isso pode simbolizar custos de armazenagem elevados.
Em certos equipamentos deveremos procurar efectuar um desfasamento na idade e na

intervenção de rotáveis idênticos, reduzindo dessa forma a necessidade de tantos sobressalentes
em armazém.
REMOÇÕES PREMATURAS
Refere‐se às substituições de unidades (rotáveis) devido ao conhecimento, ou à suspeita, do seu
mau funcionamento, antes de se atingir o seu potencial.
Uma primeira medida da fiabilidade da unidade é‐nos dada pelo quociente entre o número de
unidades removidas prematuramente por um determinado período (normalmente 1000 horas
de funcionamento). É chamado o índice de remoção prematura (IRP).
PODEMOS CLASSIFICAR AS REMOÇÕES PREMATURAS DA SEGUINTE FORMA:
JUSTIFICADA – quando posteriormente à remoção é encontrada uma avaria em oficina, quer

esteja ou não relacionada com a razão da remoção;
INJUSTIFICADA – quando posteriormente à remoção não se encontra em oficina uma avaria;
CONFIRMADA – quando a remoção é justificada e a avaria está relacionada com a razão da
remoção;
NÃO CONFIRMADA – quando a remoção é justificada mas a avaria não está relacionada coma
razão da remoção;
Para qualquer um destes tipos de remoção prematura realizado sobre um grupo de unidades do
mesmo tipo (mesmo p/n), durante um determinado período de tempo, o cálculo dos
correspondentes índices tem especial importância, nomeadamente o IRPj. Se obtivermos um IRPi
elevado, quer dizer que tem havido uma pesquisa mal elaborada das avarias e se tem enviado
para a oficina unidades que afinal estão operativas. Provavelmente terá que ser preparada uma
árvore para pesquisa de avarias, estabelecendo para cada sintoma um certo número de
verificações até se encontrar a avaria.
Se o IRPjc for elevado, significa que temos avarias nas unidades e que as avarias previstas ou
identificadas foram eliminadas. Se o IRPJnc for elevado, significa que temos avarias nas unidades,
diferentes das que estariam previstas, que estas persistem na máquina, ou seja, há um elevado
índice de avarias e uma incorrecta pesquisa de avaria.
ISOLAMENTO DA CAUSA
Quando ocorre uma avaria, torna‐se imperativo determinar qual a causa primária (razão da falha
original). Para isso isolamos a unidade e determinamos a causa da avaria, tendo para isso que
conhecer o modo de falha ou modo de avaria. Para se ter um conhecimento do modo de falha
temos que conhecer o modo de solicitação a que o item está submetido e a sua estrutura
tecnológica.
É importante eliminar a causa primária, uma vez que se corrigirmos apenas as consequências,
permanecemos com o problema, que irá posteriormente originar novas avarias.

O tempo decorrido desde que a unidade é removida da máquina até se encontrar novamente
disponível (TAT) também é muito importante conhecer para o cálculo da necessidade de unidades
sobressalentes. Quanto mais elevado for este valor maior terá que ser o número de
sobressalentes.
A percentagem de vezes em que os pedidos de uma determinada unidade em armazém são

satisfeitos designa‐se de nível de protecção.
Para reduzirmos o risco de ruptura de stock, teremos que aumentar o número de sobressalentes
de acordo com a lei das probabilidades de poisson, isto quando o valor “E” encontrado for igual
ou inferior a 10 unidades. Para valores superiores a 10 unidades a lei normal ou de gauss
aproxima‐se mais da realidade em termos de determinação do número de sobressalentes para
garantir o nível de protecção desejado.
Para E>10:
Onde t é o valor retirado da tabela normal (ou de gauss) correspondente ao nível de protecção
pretendido.
MATERIAL DE CONSUMO
Relativamente ao material de consumo são apresentados alguns modelos designados de modelos
de reposição para stock. Basicamente existem dois modelos básicos de onde derivam alguns
outros após ligeiros ajustes ou modificações:
 MODELO DE REVISÃO CONTÍNUA – Trata‐Se De Efectuar Um Encomenda De Uma
Quantidade “Q” Assim Que Se Atinja Um Dado Valor De Stock Em Armazém, Denominado
Ponto De Encomenda “PE”;
 MODELO DE REVISÃO PERIÓDICA – neste modelo encomenda‐se uma quantidade variável
com uma periodicidade fixa “P”. esta quantidade é determinada tendo por base o valor
necessário para repor o stock num nível objectivo (NO).
Pode‐se fazer encomendas apenas quando o material é necessário, recorrendo‐se a empresas de

entrega urgente para diminuir os tempos de entrega. Também se pode alocar esta
responsabilidade a uma entidade externa, por subcontratação. Noutras situações é possível
acordar com os fornecedores dos materiais que estes fiquem à consignação, sendo apenas pagos
aquando da sua necessidade de utilização.
No modelo de reposição devem ser considerados três factores, nomeadamente:

• A procura
• Os custos
• Os prazos
“PROCURA” ≠ “CONSUMO”
Procura tem a ver com uma necessidade e consumo com a satisfação dessa procura.
Quanto aos custos, podemos começar por observar um modelo teórico, onde se considera uma
procura constante, uma quantidade de encomenda “Q” e uma reposição instantânea, derivando

um periodicidade de encomenda “P” constante. É também considerado um determinado nível de
stock de segurança (SS).
Poderemos considerar dois tipos de custo:

• Custo de posse – proporcional ao valor em stock. A diminuição deste custo passa por
encomendar pequenas quantidades de cada vez;
• Custo de aprovisionamento – proporcional ao número de encomendas efectuadas. A diminuição
deste custo passa por encomendar grandes quantidades de cada vez.
Custo Total Anual
Pretende‐Se Determinar A Quantidade Económica De Encomenda (Onde Os Custos Totais São

Mínimos) = Qee.
Derivando a expressão “ct” em ordem a “q” e igualando a zero obtemos o mínimo da curva dos
custos totais. Obtem‐se assim a conhecida fórmula de Wilson.
Agora Facilmente Podemos Determinar A Periodicidade Óptima Económica De Encomenda = Pee.
Normalmente a maior parte dos fornecedores pratica uma política de descontos de quantidade
(quanto maior for a quantidade de encomenda maior o desconto comercial praticado).
Esse desconto pode também ser dado se durante um determinado período a quantidade total
encomendada superar um valor previamente fixado = rappels.
DESCONTOS DE QUANTIDADE
Vantagens:
• Preços mais baixos;
• Custos de aprovisionamento mais baixos;
• Custos de transporte e embalagemmais baixos;

• Menor risco de rotura;
• Proteção contra subida de preços inesperadas.
Desvantagens:
• Menor rotação de stocks;
• Maior risco de obsolescência;
• Maior investimento em stock;
• Custo de posse mais elevado.
Quanto ao tempo, podemos começar por observar como se desenvolve o prazo de

aprovisionamento de uma encomenda.
MODELO DE REVISÃO CONTÍNUA

Quando “L” é superior ao período entre duas encomendas sucessivas pode acontecer ficarem
pendentes duas encomendas.
D = PROCURAMÉDIA L = PRAZO DE APROVISIONAMENTO (CONSTANTE) SS = STOCK DE SEGURANÇA
O modelo de revisão contínua adequa‐se quando se verifica uma ou mais das seguintes
condições:
• Grande variação na procura;
• Preço de custo elevado;
• Importância considerável;
• Disponibilidade permanente de stock no fornecedor.
MODELO DE REVISÃO PERIÓDICA

A quantidade da encomenda corresponde à quantidade consumida no último período e é igual à
diferença entre o nível objectivo e o nível de stock no momento da revisão.
D = PROCURAMÉDIA P = PERÍODODE REVISÃO L = PRAZO DE APROVISIONAMENTO (CONSTANTE)

SS = STOCK DE SEGURANÇA
O modelo de revisão periódica adequa‐se quando se verifica uma ou mais das seguintes
condições:
• Pequena variação na procura;
• Pequena variação no prazo de aprovisionamento;
• Preço de custo reduzido;
• Interesse em encomendar em grupo a um mesmo fornecedor.
Em qualquer dos dois modelos o stock de segurança proporciona a protecção adequada contra a
eventualidade de procuras irregulares e/ou atrasos dos fornecedores. Se a procura fosse estável
e os fornecedores nunca se atrasassem não seriam necessários stocks de segurança.
PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO
Neste campo inserem‐se todos os bens que se degradamcomregularidade e que assim
necessitam de ser substituídos. Assume‐se que a falha ocorre de forma aleatória, não se sabendo
de antemão o momento da próxima necessidade. Os registos hitóricos são fundamentais para a
análise a efectuar.
Pretende‐se saber de “n” bens em serviço com uma taxa de avarias “λ” qual a probabilidade de
ocorrerem “k” avarias (p(k)) durante um tempo “t”, logo uma previsão de “k” bens necessários
nesse período.

4 – APLICAÇÕES INFORMÁTICAS DE APOIO À MANUTENÇÃO
DESIGNAÇÕES CORRENTES:
 Sistema informático de apoio à gestão da manutenção;
 Gestão da manutenção assistida por computador (GMAC);
 Manutenção assistida por computador (MAC);
 Computerized maintenance management systems (CMMS)
Informatizar a manutenção = organizar a manutenção
Porque há a necessidade de existir um sistema informático para apoio à manutenção?

• Grande quantidade de informação;
• Necessidade de recolha de informação;
• Necessidade de armazenagem da informação;
• Necessidade de tratamento da informação;
• Necessidade de análise da informação.
Um bom programa informático de apoio à manutenção deverá permitir:

• Gestão das actividades de manutenção;
• Gestão dos equipamentos;
• Gestão dos stocks e aprovisionamentos;
• Gestão económica (custos);
• Gestão de investimentos;
• Gestão dos recursos humanos.
Cada empresa deverá procurar ter um sistema adequado à dimensão da instalação e de acordo
com os objectivos que pretende alcançar!
Contribuição para os objectivos globais da função manutenção através de um sistema de

manutenção assistida por computador:
1. Aumento da disponibilidade
‐ Agilidade no tratamento das ordens de trabalho;
‐ Ajuda na planificação e simulação;
‐ Deteção de avarias repetitivas;
‐ Melhor coordenação de stocks e do pessoal.
2. Diminuição dos custos de manutenção

‐ Redução no consumo de peças de substituição;
‐ Identificação de obsolescências de materiais;
‐ Otimização do reaprovisionamento;
‐ Otimização das capacidades de serviço;
‐ Análise da rentabilidade dos investimentos.
3. Domínio das instalações

‐ Análise da eficácia das políticas de manutenção;
‐ Historial técnico e económico estruturado;
‐ Simplificação do controlo global;
‐ Diagnóstico de avarias;
‐ Fiabilidade.

4. Melhoria do serviço
‐ Adaptação com flexibilidade às necessidades da produção;
‐ Coordenação dos esforços.
5. Redução das tarefas administrativas

‐ Sistematização do trabalho;
‐ Simplificação no manuseamento da informação;
‐ Simplificação nas análises;
‐ Dispor de informação fiável e acessível.
De uma forma geral e razoável, espera‐se que a implementação de um sistema GMAC demore
cerca de um ano. Este tempo pode variar de acordo com a dimensão da empresa, com os
objectivos que se pretendem, com o trabalho preparatório efectuado e com o nível dos
conhecimentos técnicos dos colaboradores.
Previamente terá que ser avaliado se a implementação de um sistema de gestão da manutenção

assistido por computador vai mudar o comportamento da organização da função manutenção no
sentido desejado.
No fim do período estabelecido deve‐se ter preparado o sistema para operar com uma cobertura
de pelo menos 50% dos objectivos que motivaram a sua instalação.
A implementação de um sistema de gestão da manutenção assistido por computador deve ser

realizada em três fases:
Fase I – estudo/adaptação e colocação em serviço (aprox. 2 meses);
Fase II – implementação numa área piloto (aprox. 3 meses);
Fase III – extensão do sistema (aprox. 7 meses).
OUTROS PONTOS CRÍTICOS A OBSERVAR:

‐ Atribuição de objectivos concretos e mensuráveis em cada fase;
‐ Dedicação das pessoas em cada fase;
‐ Existência de um líder na implementação;
‐ Adequada eleição da área piloto para começar.
Na fase de implementação de um sistema informático de apoio à função manutenção, além dos

recursos internos, também o fornecedor externo do sistema deverá participar activamente.
ASPECTOS ECONÓMICOS NA IMPLEMENTAÇÃO DE UM SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

ASSISTIDA POR COMPUTADOR:
A implementação de um sistema de manutenção assistida por computador deve valorizar‐se
relativamente às vantagens económicas que daí resultam.
A rentabilidade da ferramenta GMAC não é de fácil determinação.

Esta rentabilidade está relacionada com a melhoria da gestão da manutenção, uma vez que um
sistema de gestão informatizado incide especialmente em aspectos organizativos. A análise de
rentabilidade não pode separar‐se de:
 Situação de partida;
 Mudanças na gestão e objectivos de manutenção.
A manutenção tem um custo elevado:

 Representa cerca de 3 a 10% do volume de negócios;
 Ocupa cerca de 6 a 45% dos efectivos humanos da empresa;

 Mantem um stock em armazém equivalente a dois anos de consumo;
 Os bens obsoletos (monos) representam um mínimo de 20% do valor em armazém.
A ausência de manutenção provocaria custos mais elevados:

 Indisponibilidade dos equipamentos de produção;
 Perdas de materiais e fraca qualidade dos produtos fabricados ou dos serviços prestados;
 Danos na imagem da empresa por incumprimento dos prazos de entrega e pedidos não
aceites.
É necessário saber qual é a realidade dos custos da manutenção.

 Onde gasto (activos, máquinas, instalações);
 Como e quando gasto (preventivo, correctivo, …);
 Porque gasto (inspecções, reparações, melhorias, novos projectos, …);
 Com que meios (pessoal próprio/subcontratar, ferram., materiais, …);
 Quanto gasto (mão de obra, materiais, energia, amortizações, …);
 Com que rentabilidade (indices de eficácia, custos de oportunidade, …).
O património mais importante que se adquire com um sistema informatizado de gestão da

manutenção é a informação de manutenção que se acumula no sistema e não propriamente o
software.
Em termos médios, os custos com a aquisição de um sistema de GMAC, incluindo consultoria e

hardware, têm um retorno esperado dentro de um semestre (ou eventualmente um ano).
GMAC – MÓDULOS
 Gestão de equipamentos / parque;

 Manutenção preventiva;
 Gestãode trabalhos / trabalhos;
 Mãode obra / pessoal;
 Gestãode stocks e compras / materiais e encomendas;
 Estatísticas e indic. De manut. / custos da manutenção;
 Lubrificação;
 Inspecções;
 Desenhos;
Um sistema informático de apoio à gestão da manutenção transforma problemas difíceis de

manutenção em soluções fáceis para a organização, permitindo a passagem de uma gestão
operacional para uma estratégia.
GESTÃO DE EQUIPAMENTOS / PARQUE

A gestão dos equipamentos é um dos objectivos principais de um sistema de gestão da
manutenção assistida por computador.
Os equipamentos são a base de toda a restante organização do sistema informático.
É importante a sua definição, a descrição das suas funções, a documentação com eles
relacionada, os sobressalentes, os programas de manutenção, etc…
A gestão dos equipamentos é efectuada tendo por base:

‐ O código de localização funcional;
‐ O código patrimonial.

Através do código de localização funcional todas as infraestruturas são codificadas numa estrutura
de árvore quanto à sua posição em termos funcionais.
A seguir, cada equipamento ligado a uma localização funcional é identificado através de um

código patrimonial. Trata‐se de um código específico e único, relacionado directamente com o
número de série do equipamento.
Cada equipamento tem uma ficha técnica (ficha técnica do equipamento), onde constam as várias
características técnicas, conforme a classe e família, onde poderão também estar associados
desenhos e outros ficheiros (digitais).
Os equipamentos podem ainda ser divididos em órgãos (ou rotáveis), sendo estes ligados a outro
módulo referente a stocks.
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Cada equipamento tem alocado um programa de manutenção preventiva, correspondendo às

necessidades de manutenção, de acordo com as instruções de fornecedores ou fabricantes. Estes
programas têm basicamente a ver com intervenções do tipo revisões ou inspecções.
Cada programa terá que ser efectuado com uma determinada periodicidade, dando no seu
conjunto origem a um planeamento geral da manutenção (anual, semestral, mensal, etc…).
Depois de todos os dados referentes aos equipamentos se encontrarem introduzidos, o software
gera automaticamente o calendário das intervenções.
Assim, os trabalhos planeados serão diariamente verificados, sendo normalmente resultante um

documento denominado “ordem de trabalho” (OT).
Nestes casos, com recurso a um sistema informático, os requisitantes dos pedidos de intervenção
têm normalmente facilidade em:
• Comunicar com maior rapidez a avaria;
• Analisar o ponto de situação dos serviços pedidos;
• Verificar o planeamento das intervenções;
• Consultar informação técnica dos equipamentos.
Inicialmente um sistema de manutenção planeada envolve muitos recursos e consome algum

tempo. Para se poder justificar tal investimento e opção é necessário que o mesmo traga
vantagens. Não se espera que estas vantagens ou benefícios sejam idênticos em todas as
indústrias, dependendo de várias condições.
O objectivo principal da manutenção planeada é a optimização dos recursos, nomeadamente da

mão-de-obra, materiais, equipamentos, segurança, qualidade e custos. Um sistema de
informação bem estruturado é fundamental para se poder efectuar orçamentos mais realistas,
haver um controlo mais eficiente dos sobressalentes, ajudar na tomada de decidir através dos
dados recolhidos e chamar a atenção para avarias repetitivas.
ORDENS DE TRABALHO
Conforme visto anteriormente, podemos dizer que a gestão da manutenção diária é efectuada
com base nas OT’s que são produzidas.
Nas OT’s são registados todos os trabalhos que forem executados, assim como os consumos de
recursos (mão de obra, materiais, energia, etc…).
O registo da mão-de-obra encontra‐se muitas vezes ligado a um módulo próprio e específico.

Uma ordem de trabalho é um documento que define:
‐ O equipamento onde o trabalho se vai executar;
‐ O tipo de trabalho;
‐ O prazo (estimado) para realização do trabalho;
‐ Os meios necessários para a sua execução.
A ordem de trabalho é a base para um funcionamento disciplinado e organizado da manutenção.
Serve de suporte para toda a informação do sistema de gestão.
Uma ordem de trabalho deverá conter os seguintes campos:

• Fábrica e área da produção (ou instalação);
• Equipamento e componente a que se refere;
• Data de início de execução;
• Tempo previsto de execução;
• Grau de urgência;
• Código para imputação de custos;
• Descrição do trabalho a executar;
• Materiais e peças de reserva a aplicar;
• Tempo real de execução (a preencher);
• Notas e informações (a preencher);
• Nome do(s) executante(s) (a preencher).
As ordens de trabalho devem ter uma numeração, que além de sequencial, também deve
identificar o tipo de trabalho (man. Preventiva, man. Correctiva, modificações). O objectivo será
o de manter um registo com uma sequência lógica de numeração e facilitar a pesquisa nos
ficheiros. Se necessário, uma ordem de trabalho deve ser acompanhada de indicações de ordem
técnica e/ou desenhos ou esquemas que facilitem a execução.
Grau de urgência de uma ordem de trabalho (através de um código):

1- Emergência – trabalhos correctivos que exigem actuação imediata (segurança, potencial
propagação de avarias, perda de produção, etc.);
2- Urgência – trabalhos correctivos ou preventivos condicionais para evitar perdas de
produção;
3- Normal – trabalhos preventivos planeados e rotinas;
4- Quando conveniente – trabalhos de “cosmética”.
A ordem de trabalho pode ser executada com:

•equipamento a funcionar (running maintenance);
•equipamento parado (shutdown maintenance);
•linha parada;
•paragem geral (anual).
Tempo efectivo de manutenção – tempo dedicado ao trabalho;
Período de intervenção – tempo decorrido.
A ordem de trabalho pode ser consequência de:

• OT sistemática (manut., inspecção, calibração, lubrificação);
• OT preventiva condicional;
• OT correctiva;
• OT de melhoria.
Estados de uma ordem de trabalho:
• Preparada (data em branco);
• Programada (com data definida);
• Pendente (falta peças, materiais, mão obra, indispon. Equip., ...;

• Emitida (saiu do planeamento para a execução);
• Em curso (os trabalhos foram iniciados);
• Terminada (equipamento disponível para operação);
• Encerrada (transferido p/ histórico – OT passou a relatório).
Num sistema informático de apoio à manutenção ficam registados todos os tempos referentes
às intervenções ocorridas. Após tratamento e análise dos tempos registados de mão-de-obra,
podem‐se efectuar estudos de manutibilidade para cada equipamento e ver se a capacidade é
adequada à carga de trabalho.
GESTÃO DE STOCKS / APROVISIONAMENTOS

A par com a gestão dos recursos humanos, a gestão de stocks merece uma atenção especial
devido à sua importância no contexto da gestão da manutenção. Um sistema informático bem
estruturado permite ter um controlo sobre os stocks, tornando‐se um módulo fundamental
quando se pensa num sistema integrado de apoio à manutenção.
Gestão de stocks – objectivo: Proporcionar à manutenção a logística dos bens necessários o mais
breve possível, nas melhores condições técnicas e económicas.
Para o material considerado de armazém deve‐se ter o cuidado em saber qual a quantidade
necessária possuir para cada tipo de bem. Esta quantidade tem a ver com diversos factores como
a probabilidade de avaria, o custo de stock ou o nível de risco de ruptura que se queira assumir.
Em termos de sistema informático de gestão de stocks, as requisições de material e o registo do

seu consumo também se encontram muitas vezes efectuadas num módulo específico referente
a stocks e compras.
Um sistema informático bem estruturado e uma gestão do mesmo eficaz, permite saber em cada
momento que materiais e em que quantidades os mesmos existem em armazém. Esta é a grande
vantagem de um módulo da GMAC dedicada à gestão de stocks.
Pode ser efectuado um inventário permanente, que permite saber:

‐ o que há de stock em armazém;
‐ quais as quantidades;
‐ qual o valor em armazém (valor médio ponderado).
Anualmente (ou com outra periodicidade) realizam‐se contagens de inventário, com a finalidade
de manter o mais actualizado possível o inventário permanente.
Para um sistema informático é fundamental que todos os artigos que constam do ficheiro mestre
estejam codificados, tornando mais fácil todo o processo de contagem e referência. Muito
importante é também que qualquer entrada ou saída física de armazém de qualquer bem seja
documentada e inserida no programa informático. Só assim se consegue um controlo eficaz do
armazém.
DEFINIÇÕES E CONCEITOS
Um bem pode ser aplicado directamente num equipamento sem passar pelo armazém. É como
se fosse uma entrada e uma saída em simultâneo do armazém.
Uma devolução ao armazém corresponde a uma entrada especial, uma vez que já ocorreu uma
saída do armazém e posteriormente há um retorno, justificado por uma qualquer razão.
Pode também ocorrer uma devolução ao fornecedor. Esta situação prende‐se muitas vezes com
erros no fornecimento, detectados apenas após dada a entrada no sistema informático.

Designa‐se por existência de um artigo, a quantidade física desse artigo em armazém.
Um pedido de armazém é um documento, que pode ser uma requisição, que formaliza e antecede
uma entrada ou saída de armazém. Com um sistema informático a gestão de pedidos está
simplificada.
Uma entrada corresponde a um movimento de armazém que confere um aumento das

existências do stock, e do seu valor médio – documento = nota de entrada.
Uma saída corresponde a um movimento de armazém que diminui a existência – documento =

nota de saída.
A unidade de movimentação é a unidade que quantifica os movimentos de entrada e saída de

armazém.
O stock corresponde à soma algébrica do que existe de facto em armazém e os pedidos ou

encomendas (a chegar), retirando o cativado (já comdestino específico).
S = E + P + ENC - C
O valor médio ponderado de um artigo corresponde ao valor unitário resultante da valorização

média ponderada desse artigo.
A gestão de um armazém pode ser dividida em funções operacionais e funções de gestão. As

primeiras dizem respeito ao dia a dia do armazém, com as entradas e saídas, codificação,
arrumação física, atendimento, recepção de materiais, etc…
As segundas são mais ao nível da gestão de parâmetros, estudos de optimização, gestão de
existências e análises de tendências, entre outras.
Nas funções de gestão devem‐se ter em conta questões importantes como stock mínimo, stock
máximo e quantidade económica de encomenda.
A arrumação física é também um factor muito importante, uma vez que a coordenação dos
movimentos e a rapidez de resposta são largamente influenciadas pela forma como os bens se
encontram arrumados. Com um sistema informático a localização de cada artigo encontra‐se
registada, facilitando trabalho.
Entradas de armazém
Cada entrada de armazém deve estar ligada a um documento de um fornecedor, com data, como
por exemplo uma factura, uma guia de remessa ou uma guia de transporte. Os fornecedores
também devem constar na base de dados do sistema de gestão, assim como a sua morada,
contactos e outra informação considerada relevante.
SAÍDAS DE ARMAZÉM
Cada saída de armazém terá que ser imputada a um centro de custo, muitas vezes através da
própria ot (ordem de trabalho). A saída de armazém pode ser desencadeada por um pedido ao
armazém, datado, com a requisição detalhada e quantidades bem explícitas. Cada pedido ao
armazém deverá conter uma referência (número) único e sequencial.
NÍVEL DE SERVIÇO DE UM ARMAZÉM

O nível de serviço de um armazém corresponde à percentagem de vezes que um bem é solicitado
ao armazém e é devidamente atendido. Como valores de referência podem‐se apontar níveis de
serviço do armazém da ordem dos 95 a 97%. Valores abaixo de 95% poderão criar dificuldades e
atrasos logísticos com reflexo na execução dos trabalhos.

O princípio geral a ter na gestão de stocks consiste em ter o mínimo de bens em armazém, mas
em número suficiente para fazer face às necessidades. Parece ser um conceito lato e pouco
objectivo, mas poderá ser encarado como um princípio orientador. Nesta perspectiva, também
um suporte informático possibilitará organizar as quantidades de stock.
A gestão do armazém assenta fundamentalmente na codificação dos bens. Normalmente, o valor

do stock é de cerca de 50% do valor dos custos directos. Na base de dados, ao conjunto dos
artigos codificados e registados no sistema informático, necessários à manutenção, poderá ou
não corresponder existências em armazém. Quanto à codificação, deverão ser abordadas
algumas regras.
Uma norma de codificação é um exercício de bom senso. Deverá conter os seguintes parâmetros:
• Classes;
• Famílias;
• Subfamílias.
Classes – primeiro nível da codificação de materiais. Exemplos:

C – material de consumo – bens aplicados em muitos objectos de manutenção (cabos eléctricos,
lâmpadas, materiais de construção, parafusos, desperdício, etc…)
E – sobressalentes normais – peças de reserva. Por vezes pode haver alguma confusão com
materiais de consumo. Terá que ser bem definido (rolamentos, filtros, válvulas, etc…
L – lubrificantes – trata‐se de óleos, massas e produtos afins, como aditivos, produtos de limpeza,
etc…
F – ferramentas – ferramentas normais do dia-a-dia e ferramentas especiais ou específicas para
determinados equipamentos
Z – diversos – normalmente usado para codificar artigos onde haja dúvidas quanto à sua
classificação numa das classes anteriormente referidas. Esta codificação deverá ser temporária,
passando mais tarde a uma recodificação ou eliminação.
Famílias e subfamílias – deve ser utilizado um código sugestivo para cada família (se a empresa é
multinacional os termos linguísticos podem ser mais difíceis de definir, podendo optar‐se por
uma estrutura inteiramente numérica). Exemplos:
BB – bombas
CP – compressores
CD – caldeiras
As subfamílias deverão ser criadas com uma numeração espaçada, para permitir a inserção de
subfamílias intermédias numa fase posterior.
Outro exemplo (codificação por marca ou tipo de equipamento):

FAMILIA: EP ‐ EMPILHADORES
SUBFAMILIAS: 010 – TOYOTA 3FD 30
Poderá também haver uma designação associada a cada artigo. Devem ser estabelecidas de uma
forma precisa e consistente (sempre com a mesma filosofia).
Por uma questão de estética o tipo de escrita deverá ser sempre mantido (tipo de letra,
abreviaturas, …). Se existir algum código do fornecedor, este também deverá ser incorporado no
fim da designação.
Em termos de codificação e inserção num sistema informáticos, quais os artigos por onde se deve
começar?
• Todos os lubrificantes;

• Consumíveis (filtros, etc…);
• Kits de reparação (conforme manuais dos equipamentos);
• Sobressalentes de alto desgaste (correias, …);
• Sobressalentes, cujo fabricante recomenda ter em stock.
Com um sistema informático na gestão dos materiais pode‐se do ponto de vista técnico também
ter uma ideia concreta de alguns indicadores, como por exemplo consumo de óleo de um
compressor por ano, substituição com frequência de um determinado rolamento, desgastes
rápidos, etc…
5 – PLANEAMENTO E CONTROLO DA MANUTENÇÃO
Resultado de todas as análises de fiabilidade, métodos de manutenção mais adequados, etc. Faz
com que surjam programas de trabalho relacionados com uma manutenção preventiva ou
correctiva. Esses programas de trabalho são fruto de uma preparação e planeamento para uma
determinada data, que poderá ser em função de um potencial ou do valor de um determinado
parâmetro.
Para programações a grande prazo analizam-se os períodos mais propícios para o efeito, por
forma a obter a máxima disponibilidade operacional dos equipamentos, ao custo mínimo e com
uma equalização das cargas de trabalho.
Assim, de acordo com a disponibilidade operacional que se pretenda, podemos ter uma
manutenção:
 DE BLOCO;
 EQUALIZADA;
 ATOMIZADA.
A manutenção de bloco é aquela onde há uma preferência em agrupar todos os trabalhos para
uma mesma imobilização do equipamento, logo mais prolongada. Entre dois blocos
(manutenção) poderá haver intervenções que levem a pequenos períodos de imobilização devido
a certos items de potencial mais baixo.
A manutenção equalizada é aquela onde se procura que os tempos de imobilização devido a
acções de manutenção tenham a mesma duração, tornando-se igual a carga de trabalho em cada
uma dessas imobilizações.
A manutenção atomizada é aquela onde se divide as imobilizações de manutenção noutras de
muito mais curta duração, com uma maior frequência.
INSPECÇÕES
As inspecções também obedecem a uma preparação e a um lançamento de trabalhos. Esse
conjunto de trabalhos vem descrito numa carta de trabalho, folha de obra ou ordem de trabalho,
constituindo o corpo da inspecção, onde deve haver uma listagem exaustiva de todos os trabalhos
que deverão ser levados a cabo nessa inspecção.
As inspecções podem ter várias naturezas:

 Protocolo de inspecção – trabalhos repetitivos para um determinado tipo de inspecção;
 Rotinas especiais – trabalhos repetitivos mas não em todas as inspecções, com aplicação
de carácter temporário;
 Modificações – trabalhos para melhoria dos equipamentos (trabalhos únicos);
 Resolução de avarias pendentes – referente às avarias que se tem conhecimento e que
se vão agregando enquanto o equipamento continua a funcionar, sendo resolvidas em
determinada ocasião;

 Amostragem (sampling) – aproveitar a imobilização da máquina para se efectuar a
colheita de amostras;
 Lubrificação – um esquema de lubrificação com uma determinada periodicidade é
efectuado a cada inspecção;
 Substituição de items – quando se atinge um determinado potencial.
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PLANEADA

Existem alguns elementos ou factores que devem ser tomados em conta na fase anterior ao
desenvolvimento de um plano de manutenção, nomeadamente efectuar um inventário de items.
Há que definir quais são rotáveis, quais pertencem a materiais de consumo e qual o material
necessário para efectuar a assistência periódica aos mesmos. Devemos dispor de manuais, o mais
completos possível onde se distinga quais os componentes que necessitam substituição para
assim se proceder ao seu aprovisionamento nas quantidades definidas segundo um determinado
critério. Há que assegurar, por outro lado, que esses sobressalentes e materiais de consumo,
assim como as ferramentas esteja disponíveis no momento da intervenção planeada
(programada). Tudo isto faz com que se reduza a mão-de-obra, assim como os tempos de
imobilização do equipamento.
De acordo com as recomendações dos fabricantes, a experiência profissional e o histórico da

própria empresa, a função engenharia estabelece o programa de manutenção o mais completo
possível. Quanto à carga de trabalho, esta deve ser distribuída o mais uniformemente possível ao
longo dos dias e dos meses, evitando-se ao máximo concentrações de mão-de-obra
pontualmente, com o necessário recurso a horas extraordinárias ou reforço do pessoal. Estas
cargas de trabalho pressupõem um conhecimento do método de manutenção para cada tarefa
repetitiva, com os respectivos tempo-padrão, que correspondem ao tempo total médio
consumido por uma pessoa ou equipa para executar essa tarefa, a um ritmo normal. Vem
expresso em quantidade de trabalho (homensxhora, homensxdia, etc…)
Quando se detectam tempos de espera em termos de cargas de trabalho, isso corresponde a uma
gestão deficiente, podendo ser causada por:
 Ausência de programação;
 Ausência de planeamento;
 Planeamento deficiente;
 Falta de materiais e ferramentas;
 Falta de colocação prévia dos materiais e ferramentas junto ao local de intervenção.
Para aumentar a produtividade, o responsável pela manutenção tem que delinear as três funções
básicas:
 Decidir o volume económico do trabalho de manutenção;
 Fazer executar os trabalhos no momento oportuno;
 Reduzir o custo de mão de obra e material, sem comprometer a segurança e a qualidade.
MANUTENÇÃO PLANEADA
Quando falamos em manutenção planeada estamos a referir um serviço que é efectuado de uma
forma organizada, pensado antecipadamente e que é acompanhado de controlos e registos.
Devido a certos factores como a automatização de processos, maior exigência
De produtividade e de qualidade, alto custo dos equipamentos e grandes requisitos em matéria
de disponibilidade dos mesmos, fizeram com que a manutenção assumisse desde algum tempo
papel importante no contexto empresarial (industrial), a par do processo produtivo, mostrando-
se fundamental um planeamento das acções de manutenção.

Tendo a manutenção por objectivo manter as instalações (equipamentos, edifícios, etc.) Num
estado de novo (tanto quanto possível), há que planear e programar os trabalhos com o mínimo
de custo, tendo em vista os objectivos da empresa.
Há que tomar atenção aos seguintes aspectos:
 Produzir aos preços correctos, face aos custos e à concorrência;
 Produzir com a qualidade específicada (dentro dos padrões);
 Produzir nos prazos contratados.
Independentemente das tarefas delegadas ao departamento de manutenção, o objectivo a ter

sempre em mente será:
“Assegurar a disponibilidade e eficiência dos edifícios, equipamentos e instalações existentes da
forma requerida pelo departamento de produção”
Quando inserido num processo produtivo, os objectivos passam por:
A) A instalação ter que estar pronta para arrancar quando requerido;
B) A instalação não deve avariar durante os períodos de produção;
C) A instalação tem de operar de modo eficiente no nível de produção requerido;
D) Os períodos de imobilização para manutenção não devem interferir com os programas de
produção;
E) Os tempos de imobilização devido a avarias devem ser reduzidos ao mínimo.
Para que tais objectivos sejam alcançados é necessário que algumas condições sejam
estabelecidas, nomeadamente:
 Cooperação completa entre os departamentos de manutenção e produção;
 Existência de uma política de manutenção virada para o planeamento e controlo de todas
as actividades de manutenção;
 Possuir uma boa organização do departamento de manutenção, com o número
adequado de pessoas e com capacidade para realizar os trabalhos;
 Existência de esforços progressivos para reduzir ou eliminar as avarias.
A manutenção planeada assenta sobretudo no conhecimento de quais os bens individuais e

equipamentos a manter, a forma e método de manutenção para cada um, ferramentas, mão-de-
obra, sobressalentes e tempos necessários para cada intervenção, frequências e métodos de
gestão e controlo da manutenção.
É fundamental haver um sistema de documentação (ou software) que permita fornecer uma
informação rápida e fiável de custos de mão, tempos de reparação, sobressalentes, avarias, etc…
este sistema deve permitir uma operação fácil e clara.
Inicialmente um sistema de manutenção planeada envolve muitos recursos e consome algum

tempo. Para se poder justificar tal investimento e opção é necessário que o mesmo traga
vantagens.
Não se espera que estas vantagens ou benefícios sejam idênticos em todas as indústrias,
dependendo de várias condições.
O objectivo principal da manutenção planeada é a optimização dos recursos, nomeadamente da

mão de obra, materiais, equipamentos, segurança, qualidade e custos.
Um sistema de informação bem estruturado é fundamental para se poder efectuar orçamentos

mais realistas, haver um controlo mais eficiente dos sobressalentes, ajudar na tomada de decidir
através dos dados recolhidos e chamar a atenção para avarias repetitivas.

SISTEMAS DE MANUTENÇÃO PLANEADA
Quais os elementos básicos de um sistema de manutenção planeada? Conforme se disse
anteriormente, para estabelecer um sistema de manutenção planeada, é necessário definir:
O que está sujeito a manutenção
Como é feita a manutenção
Quando deve ser feita a manutenção
Se a manutenção é efectiva
1 –O QUE ESTÁ SUJEITO A MANUTENÇÃO – INVENTÁRIO
O inventário não é mais nem menos que uma listagem de todas as instalações e equipamentos
susceptíveis de serem identificados e colocados na base do sistema, sempre com o propósito de
um planeamento de manutenção.
A lista de inventário deve conter os seguintes elementos:
 Descrição do equipamento;
 Nomenclatura e número de identificação da unidade;
 Quantidade de equipamentos iguais;
 Localização na instalação fabril;
 Tipo de equipamento (eléctrico, mecânico, AVAC, ap. Elevação, rotáveis, etc…);
 Grau de prioridade no processo de manutenção;
 Observações.
Quanto ao grau de prioridade poderá ser estabelecida uma escala de 1 a 5 (por exemplo) que
indica, por ordem decrescente, a importância do item para o processo produtivo.
1ª PRIORIDADE – aplicada aos items cuja operação eficiente é vital para o processo de produção.
Uma avaria num destes items afecta ou pára imediatamente a produção ou afecta a segurança:
2ª PRIORIDADE – A Avaria De Um Destes Items Não Afecta Imediatamente A Produção Mas Fá-Lo
Num Curto Espaço De Tempo;
3ª E 4ª PRIORIDADES – semelhante à 2ª prioridade mas por ordem decrescente de importância;
5ª PRIORIDADE – instalação cuja avaria não afecta a produção ou a segurança, de qualquer modo.
este grau de prioridade normalmente aplica-se a items de equipamentos não produtivos.
Quanto à identificação, esta deverá ser elaborada de forma clara por forma a não haver
ambiguidades.
A identificação de cada equipamento deverá seguir algumas regras, nomeadamente:

 Ficar facilmente visível;
 Ser permanente (durável);
 Não afectar o equipamento onde se encontra fixada;
 Ser barata e de fácil obtenção;
 Ser de fixação fácil.
Esta identificação poderá servir para outros propósitos, como por exemplo para fins
administrativos (inventário anual), de ordem técnica (manuais) ou de carácter legal (reservatórios
sob pressão, caldeiras, etc.)
2 – COMO É FEITA A MANUTENÇÃO – PROGRAMA DE MANUTENÇÃO

Nesta fase vamos proceder à elaboração de um programa de manutenção para cada
equipamento, contendo cada tipo de trabalho a praticar, tendo em conta a sua influência no
processo produtivo (inspecção, lubrificação, regulação, revisão geral, substituição de rotáveis,
etc…).
Tem extrema importância aplicar noções como o volume económico da manutenção (já referido
em anteriores capítulos). A informação que se extrai de um sistema de controlo de manutenção
pode ajudar a estabelecer vários critérios, nomeadamente:

•os equipamentos que avariam mais frequentemente;
• os componentes de cada equipamento que avariam mais frequentemente;
• o tipo e a frequência das avarias;
• as condições em que as avarias ocorrem mais frequentemente;
• o período de tempo durante o qual o equipamento e/ou os seus componentes podem operar
eficientemente, sem requerer atenção;
• o efeito do tempo e das condições de funcionamento na eficiência e no desempenho;
• o tempo e o custo necessários para realizar os vários trabalhos de inspecção e reparação;
• os componentes e materiais gastos na inspecção, reparação ou substituição;
• a mão de obra requerida para realizar o trabalho; o custo total anual de manutenção de cada
equipamento;
• os limites admissíveis de desgaste, elevação de temperatura, queda de pressão, etc. (se não
contarem nos registos técnicos);
• restrições impostas sobre a função de manutenção por obrigações legais, operacionais ou de
segurança;
• condições em que cada instalação está disponível para manutenção (quando o processo
produtivo está parado, em qualquer altura ou só quando ocorre uma avaria).
Quanto às frequências a atribuir a cada tarefa, podemos estabelecer as mesmas numa base de
tempo calendário ou outros parâmetros de operação (número de ciclos, quilómetros percorridos,
horas de funcionamento, etc.).
A frequência das operações de manutenção quando efectuada em tempo de calendário permite
planear a longo prazo e distribuir a carga de trabalho equalizada ao longo do tempo. No entanto,
apresenta o inconveniente de quando se opera com irregularidade ou sazonalmente poder
conduzir a uma manutenção antesdo prazo ou para além dele.
UM PROGRAMA DE MANUTENÇÃO DEVERÁ CONTER A SEGUINTE INFORMAÇÃO RELATIVA A CADA

EQUIPAMENTO:
1 – o nome e o número de identificação do equipamento;
2 – a localização do equipamento;
3 – o número de referência do programa;
4 – procedimentos de segurança;
5 - lista detalhada dos trabalhos a realizar;
6 – frequência com que cada um dos destes trabalhos tem de ser realizado;
7 – especializações do pessoal requerido para realizar cada trabalho;
8 – tempo requerido para cada trabalho,
9 – ferramentas especiais ou outro equipamento requerido;
10 – material e sobressalentes requeridos;
11 – equip. relacionados cuja manutenção deve ser feita simultaneamente;
12 – pormenores de contrato de manutenção (se houver).
3 – QUANDO É FEITA A MANUTENÇÃO – PLANEAMENTO DE MANUTENÇÃO

O planeamento de manutenção indica quando cada equipamento deverá ter a manutenção que
se encontra programada (ver em “como”). Com um planeamento bem estruturado pretende-se
alcançar os seguintes objectivos:
1 – estabelecer um plano de trabalho;
2 – ajudar a prever requisitos futuros de manutenção.
1 – ESTABELECER UM PLANO DE TRABALHO

a) distribuir a carga de trabalho de manutenção ao longo do ano de forma equalizada ou de
acordo com os requisitos sazonais;
b) assegurar que nenhum equipamento ou trabalho de manutenção é omitido;

c) assegurar que são respeitadas as frequências específicadas;
d) coordenar a manutenção das várias fábricas da empresa (se for aplicável);
e) coordenar os requisitos de manutenção e da produção.
2 – AJUDAR A PREVER REQUISITOS FUTUROS DE MANUTENÇÃO

A) a longo e médio prazos (nomeadamente prever a necessidade de encomenda de
sobressalentes, necessidades de mão de obra e elaboração de orçamentos);
B) a curto prazo (formular os planos de trabalho semanais, assegurar disponibilidade dos
equipamentos para a produção, assegurar a disponibilidade de mão de obra, ferramentas e
sobressalentes e elaboração de contratos);
Normalmente os planos de manutenção cobrem períodos entre revisões gerais, sendo o mais
usual proceder-se a planeamentos anuais de manutenção.
Nota: há que ter em conta certos requisitos legais, nomeadamente para caldeiras, equipamentos
sob pressão, etc…
Apesar de se pretender evitar as avarias, ao efectuar um planeamento de manutenção terá que

se ter em conta possíveis avarias inesperadas que possam ocorrer e que se possam traduzir em
imobilizações dos equipamentos.
Estas avarias inesperadas podem afectar o planeamento previamente estabelecido. Quando
estas avarias ocorrem, e para tentar não alterar o planeamento de manutenção delineado no
início do período, teremos que atribuir às mesmas uma escala de prioridades:
1ª Prioridade – Avarias Que Afectam A Produção Ou A Segurança - Reparação Imediata

2ª Prioridade – Avarias Cuja Reparação Tem Um Determinado Prazo - Prazo Fixado De Imediato
3ª Prioridade – Avarias Sem Prazo Para Reparação - Reparar Na Primeira Oportunidade Disponível
4 – SE A MANUTENÇÃO É EFECTIVA – CICLO DE CONTROLO

Esta é a última etapa de um sistema de manutenção planeada. O controlo depende do
acompanhamento dos resultados e na implementação de medidas correctivas.
Os instrumentos de controlo são:
- relatórios do trabalho realizado;
- registo histórico ou cadastro técnico.
Os relatórios do trabalho realizado registam os trabalhos efectuados e o estado dos
equipamentos. O fluxo contínuo de informação de e para o executante é importante para o
controlo e possível ajustamento do plano de manutenção. Assim, o objectivo será avaliar se as
acções de manutenção são eficazes e a função será implementar acções correctivas.
O técnico que fez a inspecção ou executou o trabalho terá que ter oportunidade de relatar as
suas constatações (findings). Os relatórios verbais não são fiáveis (perdem-se ou alteram-se no
tempo). As ordens de trabalho (OT) também servem normalmente como relatórios, uma vez que
permitem ao executante apontar os trabalhos que realizou e escrever algumas observações que
considere relevantes.
Os relatórios (sob qualquer forma) deverão permitir:

- ser efectuados de uma forma rápida e com o mínimo de esforço;
- que a parte escrita seja reduzida ao mínimo (ideal = tipo check list);
- ser auto-indicativo de qualquer tarefa ou trabalho que tenha sido omitido.
Por vezes existem pequenos trabalhos cuja duração é inferior ao tempo necessário para efectuar
o respectivo relatório. No entanto, esses relatórios são preciosos para estabelecer um sistema de
manutenção planeada. Esse tipo de avarias poderá também ser um indício de possíveis avarias
mais graves.

O registo histórico ou cadastro técnico de um determinado equipamento tem o registo da
informação de todo o trabalho realizado nesse mesmo equipamento. Deve-se evitar que a
informação que nunca virá a ser alvo de tratamento e análise, e que seja considerada sem valor,
faça parte do registo histórico ou cadastro técnico.
Na maior parte das aplicações é suficiente proceder-se ao registo de:

 Inspecções, reparações e ajustes;
 Avarias, suas consequências, causas e acções correctivas;
 Componentes reparados ou substituídos;
 Estado de desgaste, erosão, corrosão, etc…;
 Medições ou leituras efectuadas, folgas e resultados de ensaios,
 Tempo e custo das inspecções e reparações.
Quanto à avaliação da manutenção planeada, à medida que se vai reunindo informação, pode-se
analisar se:
 Os objectivos estão a ser alcançados?
 A manutenção está a ser adequada?
 As instalações estão a ter manutenção por excesso ou por defeito?
 As frequências dos actos de manutenção estão a ser correctas?
 Qual é a frequência de avarias de dado componente?
 Qual é o custo da manutenção de um dado componente?
Assim, poderemos detectar as causas das avarias e os pontos fracos do sistema. Se não existirem
avarias ou as próprias inspecções pouco terem de referir poderá ser indicio de manutenção por
excesso.
AUXILIARES DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO PLANEADA

Novamente há que dar importância ao conceito de manutibilidade. Quando se planeiam os
trabalhos de manutenção é vital saber o tempo aproximado para cada programa de trabalhos ou
actividade. Os factores ou elementos a considerar na manutibilidade são:
 Acessibilidades;
 Standardização de componentes e conjuntos;
 Simplificação dos sistemas de lubrificação;
 Portas de inspecções e orifícios para inserção de fibras ópticas, sondas, etc.;
 Identificação de válvulas, tubagens, cablagem, etc.
A referida standardização pode ser aplicada a procedimentos ou a orgãos físicos.

A standardização física apresenta algumas vantagens, nomeadamente:
• simplificar a selecção do equipamento;
• reduzir tipos, variedade e quantidade de sobressalentes em armazém;
• aumentar a intermutabilidade;
• reduzir o número de ferramentas especiais;
• maior familiarização com os equipamentos (menos variedade);
• etc…
A standardização de procedimentos trás as seguintes vantagens:

• uniformidade operacional;
• métodos idênticos de operação, com resultados consistentes e comparáveis;
• a mudança de pessoas nas operações não afecta a continuidade do sistema,
• standardização da qualidade de trabalho;
• comparação de métodos de inspecção e ensaio; etc.

Quando se pretende implementar um sistema de manutenção planeada e existirem dúvidas
quanto à sua aplicabilidade à indústria em causa ou aos resultados que poderão ser alcançados,
o melhor é arrancar com um esquema piloto, em pequena escala, e observar os resultados.
As vantagens da aplicação de um esquema piloto são:
• envolvimento de poucas pessoas, criando um espírito de equipa e um comprometimento com
o projecto;
• maior facilidade de organização e controlo,
• apresentação dos resultados em menos tempo,
• as modificações e correcções são mais fáceis e baratas;
• maior visualização das operações e progressos;
• maior liberdade de experimentação (esquema piloto).
Os trabalhos de manutenção para os quais se recomenda uma preparação do trabalho são:

• trabalhos mais importantes para a manutenção (detectados através de uma simples análise abc
ou análise de pareto, onde vemos quais os 20% dos trabalhos de manutenção que representam
cerca de 80% do tempo total dispendido em manutenção);
• trabalhos repetitivos;
• trabalhos que obriguem a uma paragem da produção;
• trabalhos que ponham em causa a segurança.
Na preparação de um trabalho deve-se atempadamente:

- ver qual a natureza do trabalho pretendido;
- visitar o local (ver as condições de segurança, ferramentas especiais e peças necessárias);
- verificar a existência de documentação técnica (manuais de manutenção);
- seleccionar o principal critério a seguir (custo, tempo, precisão, etc.);
- definir o método de trabalho.
As competências requeridas para a preparação de um trabalho fazem com que as relações
humanas sejam um factor importante a ter em consideração, que o preparador tenham bons
conhecimentos técnicos e/ou experiência industrial elevada e que os recursos humanos
existentes sejam polivalentes.
Nenhum trabalho de manutenção deve ser executado sem a existência de uma ordem escrita.
Assim, as funções de um serviço de manutenção podem ser agrupadas em três grandes áreas.
FUNÇÃO PLANEAMENTO
A função planeamento situa-se cronologicamente entre a função métodos (preparação) e a
função execução e encarrega-se fundamentalmente na gestão dos tempos das actividades de
manutenção.
A função métodos atribui uma determinada duração às actividades inerentes a um trabalho =
duração estimada ou tempo previsto.
A função planeamento planeia este trabalho, fixando a data de inicio do mesmo.
A função execução dá cumprimento ao trabalho de acordo com o definido pela função métodos
e na data indicada pela função planeamento.
CAPACIDADE E CARGA DE TRABALHO

Capacidade = número de horas de trabalho que é possível realizar por uma equipa durante um
determinado período de tempo.
Capacidade potencial = reflecte o número de homemxhora potenciamente máxima. Por exemplo

uma equipa de manutenção composta por 12 elementos tem uma capacidade potencial semanal
de 12x8x5=480 homemxhora. Esta capacidade será afectada pelo absentismo e pelo tempo não
produtivo, dando origem espectivamente à capacidade disponível e à capacidade produtiva.

Carga estimada = corresponde aos padrões correntes para um determinado sector ou empresa,
tendo dois componentes, o padrão absoluto e a ineficácia.
Carga de trabalho = somatório dos tempos estimados para um período de referência e para uma
equipa.
Sobrecarga = carga de trabalho > capacidade.

Excesso de capacidade = carga de trabalho < capacidade
Se o excesso de capacidade for esporádico, poder-se-á transferir pessoal para outras áreas ou
outras tarefas.
Se esse excesso de capacidade for permanente, o problema é de pessoal a mais no departamento
de manutenção e carece de uma análise séria dos recursos humanos existentes.
Com a ausência de um planeamento eficaz normalmente perde-se o domínio dos

acontecimentos.
Existirão períodos onde haverá sobrecarga de trabalho e outros onde a capacidade será
excedentária.
O planeamento poderá ser feito a curto, médio ou longo prazo, sendo relacionados numa escala
de tempo e de rigor.
Quando o planeamento se refere até uma semana, designar-se por programação. Nestas
circunstâncias, o chefe de equipa entrega a cada trabalhador os respectivos trabalhos para os
dois ou três dias seguintes.
6 – TÉCNICAS DE PLANEAMENTO
O uso de uma ferramenta – técnicas de planeamento – permitirá que em qualquer altura

efectuamos racionalmente rearranjos rápidos dos recursos disponíveis (humanos e materiais).
Define-se assim um referencial que permitirá analisar os desvios (controlo) e tomar as devidas
acções (actualizações periódicas).
Normalmente um planeamento é elaborado em várias fases:
Para se ter uma ordem de grandeza em termos temporais dos vários tipos de planeamento pode-
se dar a título informativo as seguintes durações:
• Planeamento a longo prazo – acima dos dois anos;
• Planeamento a médio prazo – entre seis meses e dois anos;
• Planeamento a curto prazo – para os próximos seis meses.
TÉCNICAS DE PLANEAMENTO
PERT e CPM são duas técnicas de planeamento de certo modo semelhantes, embora com as
seguintes diferenças:

PERT – PROGRAM EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE
A estimativa de duração de cada actividade é feita através de cálculo probabilístico. Existe sempre
uma incerteza associada à duração para cada estimativa. É uma técnica usada em projectos que
se realizam pela primeira vez e para trabalhos de carácter não repetitivo e onde existe um certo
grau de imprevisto. É uma técnica de planeamento que foi desenvolvida pela U.S. NAVY, pela
Allen e pela Hamilton.
CPM – CRITICAL PATH METHOD

Baseada em tarefas passadas, diminuindo assim a incerteza associada à estimativa de duração
das várias tarefas, esta técnica estabelece para cada tarefa a relação custo-duração, escolhendo-
se a duração para a qual o custo é mínimo, optimizando o custo total do projecto. Assim, esta
técnica é utilizada em tarefas de carácter repetitivo e uma vez que se poderão repetir dezenas,
centenas ou milhares de vezes conhecemos os seus custos e durações, sendo importante então
Realizar essas tarefas ao custo óptimo.
ESTAS DUAS TÉCNICAS DE PLANEAMENTO SÃO INSTRUMENTOS DE:

 Planeamento;
 Comunicação;
 Controlo;
 Informação.
O PERT e o CPM são duas técnicas que poderão servir para apoio aos vários níveis de gestão,
sendo ferramentas que poderão servir para:
 Quantificar a incerteza associada a cada decisão, aumentando a probabilidade de êxito
das decisões tomadas;
 Coordenar as diferentes actividades para atingir um objectivo;
 Proporcionar um método de actuação por excepção (relacionado com os desvios ao
planeamento).
Quanto à informação proporcionada pelas duas técnicas de planeamento anteriormente

referidas, ao nível da gestão as seguintes questões podem ser levantadas:
 Que trabalhos se devem realizar primeiro?
 Quando devemos aprovisionar o material necessário?
 Quando devemos realizar as operações de financiamento?
 Quais os trabalhos em curso a cada momento?
 Qual a situação do projecto quanto à data prevista de conclusão?
 Quais as actividades críticas do projecto?
 Quanto tempo de margem se permite às actividades não críticas no caso de atraso;
 Em caso de atraso em que actividades se pode actuar para recuperar esse mesmo atraso
e qual o seu custo?
Outra técnica existente e muito comum são os DIAGRAMAS DE GANTT ou diagrama de barras.
A diferença fundamental entre esta técnica e as duas anteriores é que em GANTT fazemos o
planeamento e a programação ao mesmo tempo, enquanto em PERT e CPM estes são separados.
O planeamento consiste no estabelecimento de uma rede e a programação consiste em
estabelecer a duração das tarefas (sentido determinístico ou no sentido probabilístico) e
posteriormente fazer a análise da rede.
De Acordo Com As Características Das Técnicas De Planeamento Anteriormente Referidas,

Constata-Se Que Aquela Que Melhor Se Adapta Aos Trabalhos De Manutenção É A Técnica PERT.

PERT
A técnica de planeamento pert é desenvolvida fundamentalmente em quatro fases:
 Estabelecimento da sequência lógica das actividades (estabelecimento da rede);
 Estimativa das durações das actividades (seu cálculo probabilístico);
 Análise da rede (cálculo do caminho crítico);
 Determinação da duração total do projecto (seu cálculo probabilístico).
Actividade / Acontecimento / Símbolo
Para identificar uma determinada actividade podemos dizer: actividade A ou actividade (1,2).
Uma actividade pode ter várias actividades antecedentes, só podendo iniciar-se quando a sua
antecedente ou as suas antecedentes estiverem concluídas. Uma actividade também pode ter
várias actividades seguintes.
Uma rede PERT só pode ter um único acontecimento inicial e um único acontecimento final.
As actividades fictícias são usadas nas seguintes situações:

 Traduzir uma mera relação de precedência entre duas actividades (ou para fechar a rede,
pois só pode haver um único acontecimento final);
 Separar uma relação de precedências.
ACTIVIDADES COMPOSTAS OU SIMULTÂNEAS

Existem casos em que podemos iniciar uma actividade seguinte estando a antecedente
parcialmente cumprida. Isto trás algumas vantagens, nomeadamente no que respeita ao
encurtamento dos prazos e a uma melhor distribuição das cargas.
ESTIMATIVA DE DURAÇÃO DE UMA ACTIVIDADE

Quando estimamos a duração de uma actividade, dois casos podem surgir:
 Ou são actividades novas ou mal conhecidas, onde as durações previstas estão associadas
a um certo grau de incerteza;
 Ou são actividades correspondentes a trabalhos repetitivos, para as quais se conhece
com algum rigor as respectivas durações.
Em manutenção as actividades quase nunca são repetitivas, uma vez que cada reparação ou
revisão é sempre diferente da outra, há sempre imprevistos.
Os trabalhos podem correr normalmente, como podem aparecer imprevistos e já não correm tão
bem ou então as coisas até correram melhor do que se estava à espera. Assim, teremos valores
possíveis para a duração de cada actividade:
 Duração mais provável (m) – é o tempo normal de duração de uma actividade e cujo valor
se obteria mais frequentemente se essa actividade se repetisse muitas vezes, em iguais
circunstâncias;
 Duração optimista (o) – é o tempo mínimo requerido para a execução de uma actividade,
se todos os factores intervenientes decorrerem favoravelmente. A probabilidade de que
cumpra esta duração optimista é sempre muito pequena (aprox. 1%);
 Duração pessimista (p) – é o tempo máximo que uma actividade pode demorar no caso
de imprevistos.
A duração estimada de uma actividade (y), de acordo com as três estimativas anteriores é dada
pela seguinte expressão:

Se as três estimativas são iguais (o=m=p), quer dizer que a actividade terminará de certeza na
data estimada (probabilidade de êxito de 100%).
A duração estimada de uma actividade (y) divide a curva em duas áreas iguais, ou seja, há 50%
de probabilidades de a actividade levar menos tempo que y e 50% de probabilidades que leve
mais tempo que essa duração estimada.
Se a curva de distribuição for simétrica, a duração estimada coincide com a duração mais provável
(y=m).
A duração estimada de uma actividade (y) dá-nos a duração com maior probabilidade de ocorrer.
No entanto trata-se de uma variável aleatória seguindo uma distribuição normal de
probabilidade.
Associada a essa estimativa existe uma incerteza, que se pode exprimir através da variância (σ2),
que indica o risco de a duração real não coincidir com a duração estimada. Para a distribuição
normal, a expressão que dá a variância é:
Quanto mais afastadas estiverem as durações optimista e pessimista, maior será a incerteza em
relação ao tempo de conclusão da actividade.
TRAÇADO DE REDES
Quando temos um número de actividades elevado é aconselhável determinar para cada
actividade um número de ordem.
Às actividades que não têm qualquer actividade antecedente dá-se o número de ordem 1. Depois
riscam-se essas actividades na coluna 2. Dá-se o número de ordem 2 às actividades para as quais
foram riscadas todas as actividades antecedentes. Vai-se repetindo este processo até termos
riscado todas as actividades dessa coluna.
Para desenhar a rede, traçam-se tantas linhas quantos os números de ordem mais um. Inscrevem-
se as actividades conforme os respectivos números de ordem.
Posteriormente acertam-se as ligações de acordo com as actividades imediatamente anteriores
e imediatamente posteriores.
Datas Mais Cedo: A contar do inicio (Na duvida escolher mais alto)
Datas Mais Tarde: A contar do fim (Na duvida escolher mais baixo)
FOLGAS DAS ACTIVIDADES

Existem três tipos de folgas:
 FOLGA TOTAL;
 FOLGA LIVRE;
 FOLGA INDEPENDENTE.
(FOLGA TOTAL) C =(D+T) B - (D+C) A - Y

(FOLGA LIVRE) C =(D+C) B - (D+C) A - Y
(FOLGA INDEP) C =(D+C) B - (D+T) A – Y
As actividades críticas são aquelas que têm uma folga total nula. O caminho crítico diz respeito à
sequência de actividades críticas desde o acontecimento inicial até ao acontecimento final da

rede. É este caminho crítico que define o prazo de execução do projecto por ser a sequência mais
longa das actividades do projecto. Como as actividades referentes ao caminho critico não
possuem folga, para reduzirmos o tempo de execução do projecto ou recuperar algum atraso
nessas actividades teremos que:
- reduzir a duração das actividades críticas alocando mais mão de obra ou equipamentos e
ferramentas que possibilitem melhores tempos, havendo a possibilidade de estes recursos serem
transferidos de outras actividades não críticas e com folgas maiores.
Sabendo o caminho crítico, podemos agora determinar a variância total do projecto, através da
soma das variâncias das actividades do caminho critico. Sabemos assim para cada projecto qual
o risco de não o cumprir, ou pelo contrário qual a probabilidade de respeitar o seu prazo.
A duração do projecto é dada pela data mais cedo do acontecimento final do caminho crítico da
rede. Podemos chamar duração calculada, tendo 50% de probabilidade de ser respeitada.
Para aumentar a probabilidade de cumprimento da duração do projecto, teremos que impor que
a duração calculada seja maior, seja uma duração imposta e que vai corresponder à data mais
tarde para conclusão do projecto.
Se a duração imposta for inferior à duração calculada, o risco de incumprimento do prazo
aumenta. A probabilidade de respeitar uma dada duração para o projecto admite-se que
corresponde a uma distribuição normal, dada por:
Em Que “R” representa a diferença entre a data imposta e a data calculada, medida em número
de desvios padrão do acontecimento final. É com este valor que entramos na tabela de
distribuição normal, e retiramos a probabilidade de respeitar a data imposta. Quando não há data
imposta, esta é considerada igual à data mais cedo do acontecimento final. Assim, R=0, o que na
tabela normal corresponde a 50% de probabilidade de respeitar a duração calculada e 50% de
risco de não a cumprir.
DIAGRAMA DE CARGA DE TRABALHO

Cada actividade consome recursos (tempo, mão de obra, energia, etc…). No que respeita à mão
de obra temos como objectivo a adaptação da carga de trabalho à capacidade de trabalho
disponível (homem*hora, homem*dia, homem*mês, etc.)
Normalmente a capacidade de trabalho é constante numa empresa, pelo que o mais sensato será
ajustar o trabalho a realizar (carga de trabalho) à capacidade disponível. Se houver excesso de
mão-de-obra, temos mais custos, se houver escassez de mão-de-obra, verificam-se atrasos,
recurso a horas extra, etc…
Um diagrama de carga de trabalho só pode ser executado após o estabelecimento da rede PERT
e respectiva análise.
MÉTODO CPM – CRITICAL PATH METHOD

Conforme estudámos quando abordámos as redes PERT, vimos como se estabeleciam as redes,
a sequência das actividades, duração do projecto, probabilidade de cumprir uma determinada
duração e a composição das equipas de trabalho e sua equalização.
E QUANTO AOS CUSTOS ASSOCIADOS À DURAÇÃO DO PROJECTO?

O método CPM irá abordar esta questão, determinado e optimizando esta relação custo-duração.

Cada tarefa ou actividade poderá ter várias durações possíveis, uma vez que podemos recorrer a
horas extraordinárias, turnos, etc…. A cada uma dessas durações corresponderão naturalmente
custos diferentes (custos directos e custos indirectos).
Quando encurtamos uma duração de uma actividade recorrendo às opções anteriormente

enunciadas, acelerando a sua execução, aumentamos os custos directos, diminuindo os custos
indirectos ou custos de estrutura. Considerando para cada actividade uma duração normal (Dn),
em que teremos um custo normal associado (Cn), ou uma duração acelerada (Da) com um custo
acelerado (Ca), e tomando em consideração que à duração normal corresponderá o custo directo
mínimo, poderemos afirmar que se aumentarmos ou diminuirmos a duração normal estaremos
a aumentar os custos.
Quando falamos em duração acelerada, referimo-nos ao tempo mínimo em que fisicamente se
consegue efectuar essa determinada actividade.
Cada actividade terá um custo específico referente à redução da duração que se pretende, ou
seja, para iguais reduções de duração, duas actividades terão custos diferentes (geralmente). O
acréscimo de custos directos inerente à redução da duração de uma actividade por unidade de
tempo poderá ser dado através da seguinte expressão:
Quando pretendemos encurtar a duração de um projecto devemos seguir a seguinte

metodologia:
 Encurtar a duração das actividades críticas;
 Dentro destas actividades críticas, começar por reduzir a duração daquelas que
apresentem menores acréscimos de custo directo por unidade de tempo reduzida.
Como é natural, entre a duração considerada normal e a duração acelerada existe uma infinidade
de durações possíveis. Para facilitar os cálculos, substituímos a curva por uma recta. Se o nosso
objectivo é encontrar a duração mais económica, teremos que entrar em linha de conta também
com os custos indirectos. Essa duração mais económica será aquela que corresponderá ao
mínimo do total da soma dos dois tipos de custos (directos e indirectos).

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