MANUTENÇÃO E CONTROLO DA QUALIDADE – SEBENTA

PARTE TEÓRICA
CONCEITOS GERAIS DA MANUTENÇÃO:

-MANUTENÇÃO (NP 13306:2007): combinação de todas acções técnicas, administrativas e de gestão,

durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que pode
desempenhar a função requerida”

-TEROTECNOLOGIA: combinação de práticas de gestão, finanças, engenharia e outras, c/ o objectivo

de minimizar os custos do ciclo económico dos activos físicos; Envolve a especificação e o projecto
referente à fiabilidade e manutibilidade de oficinas, equipamentos, maquinaria, edifícios e estruturas,
bem como a sua instalação, recepção, manutenção, modificação e substituição; e ainda, a informação
sobre a conceção, desempenho e custos de serviço; Conceito introduzido nos anos 70; Combina:
1- A tecnologia da manutenção q aplica os conhecimentos de engenharia apropriados à natureza das
intervenções sobre os equipamentos;
2- A gestão da manutenção q “cuida” do parque de equipamentos, bem como das acções e dos recursos
necessários p/ o manter.
OBJECTOS DE MANUTENÇÃO
Edifícios Técnicos: central de AC,/ redes de vapor /central de incêndio

- TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (Takahashi, 1981):

Mantenção conduzida com a ajuda de todos. Manutenção- respeito pelo equipmanentos/ Produtiva-
deixa de ser exclusiva da manutenção- promove o aumento da produtividade do equipamento/ Total-
todos os níveis: administrativo, directores, todos os departamentos;
1- Estabelecer objectivos que maximize a eficácia da instalação;
2- Estabelecer um sistema global de manutenção produtiva q cubra integralmente o ciclo de vida da
instalação;
3- Obter o envolvimento de todos os departamentos, tais como, de planeamento, de operações e de
manutenção;
4- Obter a participação de todos os membros, desde a chefia superior aos operários;
5- Reforçar a motivação pessoal, criando pequenos grupos autónomos de manutenção produtiva;

As noções de Terotecnologia e TPM são semelhantes, tendo a última, preocupações adicionais c/ a

motivação do pessoal.
SMED: Single minute Exchange of die: ferramenta que permite incrementar a eficiência produtiva,
ajuda a diminuir por exemplo o tempo de mudança de molde ou de ferramentas.
Etapas:
1- Estudo do trabalho
2- Separar as atividades externas das internas
3- Transformar atividades internas em externas
4-Reduzir e eliminar as atividades internas
5- Reduzir as atividades externas
Referir exemplos como o aquecimento de molde para ser usado – poupança de tempo;

TEROLOGIA: a utilização combinada de técnicas de investigação operacional, de gestão de

informação e de engenharia, com o objectivo de acompanhar o ciclo de vida das instalações e
equipamentos; inclui a definição das especificações referentes à sua aquisição, instalação e recepção,
assim como a gestão e o controlo da sua manutenção, modificação e substituição, e ainda, o seu
acompanhamento em serviço.

- RCM – RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE/MANUTENÇÃO CENTRADA NA

FIABILIDADE: abordagem de gestão industrial focada na identificação e estabelecimento de políticas
de melhoria de manutenção e de investimentos de capital com objectivo de gerir de modo mais eficaz
os riscos de falhas dos equipamentos. Permite uma concepção alargada da manutenção
perspectivando esta como de manter as funções que o utilizador requer dos objectos alvo de
manutenção. NORMA técnica SAE JA1011 (Critérios de avaliação para processos RCM)

- RBM – RISK BASED MAINTENANCE: Manutenção baseada no risco: apoia-se em cinco elementos
nucleares da gestão de risco (RMP RISK BASED PROCESS) :
1-Identificação
2-Medida
3-Nível de Risco
4- Estimação
5-Controlo e monitorização
Integração da vertente da fiabilidade com o nível de risco, segue os passos:
1- Formulação de cenários possíveis de falha do equipamento, sendo os mais prováveis sujeitos a
um estudo pormenorizado;
2- Análise detalhada das consequências para as situações seleccionadas;
3- Estudo destes casos através de árvores de falhas para determinar a probabilidade de avaria;
4- Cálculo do nível de risco, combinando as análises das consequências com as probabilidades de
falha;
5- O risco calculado é comparado com critérios de risco aceitável conhecidos. A periodicidade das
intervenções de manutenção é obtida através de minimização do risco estimado;

BCM – Business Centred Maintenance

Usa uma vertente pragmática aplicável a locais de produção como o RCM, procura maximizar a
contribuição da atividade da manutenção para aumentar o lucratividade;

TQM- TOTAL QUALITY MANAGEMENT

Abordagem para melhorar a competitividade, eficácia e flexibilidade da organização.
Princípios
1-Produção de bens ou serviços que correspondam inteiramente à necessidade do cliente;
2- Identificar problemas críticos e arranjar soluções por ordem prioritária;
3- Agir com base em dados e factos;
TQM relaciona-se com JIT pq deve haver um compromisso entre a administração e a garantia de
qualidade

DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO:
-Manutenção planeada: intervenções que obedecem a um programa previamente estabelecido cujos
objetivos são:
1- Evitar a ocorrência de avarias ou mau funcionamento e equilibrar a carga de trabalho de
manutenção;
2- Compatibilizar as intervenções com o processo de fabrico ou de serviço dos equipamentos;
3- Preparar antecipadamente os recursos para tornar as intervenções mais económicas e eficazes;

NORMA 13306:2007
MANUTENÇÃO PREVENTIVA: manutenção efectuada a intervalos de tempo pré-definidos ou de
acordo com critérios prescritos, com finalidade de reduzir a probabilidade de avaria ou de degradação
do funcionamento de um bem;

MANUTENÇÃO PROGRAMADA: manu. Preventiva efectuada de acordo com um calendário pré-

estabelecido ou de acordo com um numero definido de unidades de utilização; Preapração prévia:
procedimentos e executar, peças de reserva a aplicar, recursos humanos, ferramenta, estimativa dos
custos de intervenção, procedimentos de segurança e EPI;

MANUTENÇÃO SISTEMÁTICA: manu. Preventiva efectuada em intervalos de tempo

preestabelecidos ou segundo um numero definido de unidades de utilização mas sem controlo prévio
do estado do bem. De calendário ou por variável de controlo;
MANUTENÇÃO CONDICIONADA: manu. Preventiva baseada na vigilância do funcionamento do
bem e ou dos parâmetros significativos desse funcionamento, integrando as acções daí recorrentes.
Análise de óleos/ efluentes/ vibrações/ termografia/ outros;

MANUTENÇÃO PREDITIVA: manu. Condicionada efetuada de acordo com as previsões extrapoladas

da análise e ada avaliação de parâmetros significativos da degradação do bem;

MANUTENÇÃO CORRECTIVA: manu. Condicionada efectuada depois da detecção de uma avaria e

destinada a repor um bem num estado em que pode realizar uma função requerida;

MANUTENÇÃO DIFERIDA: manu. Correctiva que não é efectuada imediatamente depois da

detecção de um estado de falha, mas que é retardada de acordo com regras de manutenção
determinadas;

MANUTENÇÃO DE URGÊNCIA: manu. Correctiva que é efectuada imediatamente após de detecção

de um estado de falha, para evitar consequências inaceitáveis;

MANUTENÇÃO EM FUNCIONAMENTO: manu. Efectuada durante o tempo em que o bem está em

funcionamento;

MANUTENÇÃO NO LOCAL: manu, efectuada por um operador no local onde o bem funciona;

MANUTENÇÃO PELO OPERADOR: manu. Efectuada por um utilizador ou um operador do bem;

NIVEIS DE MANUTENÇÃO:

1º Nível – Afinação e troca de elementos acessíveis sem desmontagem do equipamento e com toda a segurança.
2º Nível – Reparações através de substituição de elementos padronizados e operações menores de manutenção
planeada.
3º Nível – Identificação e diagnóstico de avarias, reparações simples por substituição de componentes
funcionais.
4º Nível – Trabalho importantes de manutenção corretiva ou preventiva.
5º Nível – Trabalhos de renovação e construção de equipamentos.

FIABILIDADE: probabilidade de um dispositivo ou componente de um sistema funcionar dentro dos

parâmetros de qualidade definidos durante determinado período de tempo, sob as condições de
funcionamento pré-estabelecidas;

NP EN 13306:2007: aptidão de um bem para cumprir uma função requerida sob determinadas
condições, durante um dado período de tempo;

FALHA: cessação do funcionamento nestas condições

MANUTIBILIDADE: aptidão de um bem, sob condições de utilização definidas, para ser mantido ou
restaurado, de tal modo que possa cumprir uma função requerida, quando a manutenção é realizada
em condições definidas, utilizando procedimentos e recursos prescritos;

Na compra de um ativo ter em atenção

a concepção( padronização das instalações/ modulidade/ indicadores de desgaste, falha e dos limites de
referência/contadores de utilização/ tecnologia conhecida/ facilidade e tempo de diagnóstico e resolução
de falhas/ facilidade e tempo de motagem e desmontagem/ regulações de reposição),
 a gestão do utilizador (normalização e configuração do parque de instalações e equipamentos/
capacidade de fazer e gerir a manutenção),

à informação (qualidade técnica do equipamento/normas de instalação, manutenção e utilização),

serviços pós venda ( evolução dos modelos ao longo do tempo/ eficácia e seriedade do serviço pós-
venda/ aquisição de peças-de-reserva/ garantia da continuidade do serviço)

DEPENDABILIDADE- termo colectivo usado para descrever o desempenho da disponibilidade e dos

seus factores influenciadores: o desempenho da fiabilidade, o desempenho da manutibilidade e o
suporte do desempenho da manutenção

Principais atributos:
Fiabilidade:
Disponibilidade: medida da correcta entrega do serviço relativamente alternância entre serviço
correto e incorrecto
Recuperação: medida da entrega do serviço, correcta ou incorrecta depois de uma falha benigna
Segurança-depende da habilidade em relação à prevenção do acesso não autorizado e o uso da
informação
Robustez-o grau de confiança com que o sistema componente pode funcionar corretamente na
presença de entradas válidas ou condições de stress do ambiente envolvente
Sustentabilidade- é a capacidade de manter um processo industrial usando só os recursos
indispensáveis
MTBF mean time between failures-

MTBF = (Tempo de bom funcionamento)/n

MTTR mean time to repair

MTTR=Tempo Técnico de Reparação) /n

D=MTBF/(MTBF+MTTR)

Taxa de avarias lambda = 1/MTBF

Taxa de reparações micro=1/MTTR

Métodos estatísticos na fiabilidade

lei exponencial negativa
lei normal logarítmica
lei de weibull

ANÁLISE FMEA
Metodologia para garantia da qualidade e fiabilidade de equipamentos e processos desde a sua
concepção ao funcionamento que permite sistematizar a avaliação dos seus modos de falha
a análise FMEA pode ser subdividida em 2 grupos
DOS EQUIPAMENTOS - consideram-se falhas podem acorrer tem equipamentos no âmbito das
especificações do projeto, o objetivo é eliminar as falhas do equipamento de clientes do projeto

DO PROCESSO- consideram-se falhas inerentes ao planeamento e execução do processo- o objetivo é

evitar falhas do processo tanto como objetivo eliminar as não conformidades do equipamento com as
especificações do projeto

As etapas de implementação da análise FMEA:

 1- Planeamento: descrição dos objetivos e definição do âmbito da análise/formação dos grupos de
trabalho/planeamento das reuniões/preparação da documentação

2- análise das falhas potenciais: identificação das funções e características do

equipamento/caracterização dos tipos de falhas potenciais para cada função/identificação dos
efeitos e causas possíveis para cada falha/caracterização dos atuais controlos de falhas

3- avaliação dos riscos CPR=SxOxD= severidade x ocorrência x deteção

Índices independentes

4- Melhoria: Criatividade e técnicas como brainstorming para prevenir totalmente tipos de causas
de falhas e dificultar as ocorrências e limitar os efeitos de falhas. Aumentar as probabilidades
de detecção dos tipos e das causas das folhas
5- Acompanhamento
6- Relevância: a metodologia FMEA é uma forma sistemática de catalogação da informação sobre
as falhas dos equipamentos ou processos aumenta o conhecimento dos problemas dos
equipamentos levando a ações de melhoria contínua. Redução de custos através da prevenção
da ocorrência de falhas. Incremento da qualidade de imagem da organização

ANÁLISE FMECA
Além das funcionalidades da FMEA permite destacar aos modos de falhas que possuem uma
probabilidade elevada de ocorrer tendo em conta também a Severidade das ocorrências permitindo
sequenciar as respectivas soluções de acordo com a relevância das probabilidades de Ocorrência
Objetivo: eliminar modos de avaria com grande probabilidade de terem uma severidade elevada e
reduzir o mais possível os que têm uma alta probabilidade de ocorrência
FMEA e FMECA
Podem ser utilizados para os seguintes objetivos:
-Contribuir para melhorar os projetos dos equipamentos e dos processos permitindo obter uma
fidelidade mais elevada o incremento da qualidade e da segurança uma eventual redução de custos e
em última instância a satisfação acrescida dos clientes

-Contribuir para otimizar os planos de manutenção de sistemas reparáveis e controlar os planos e

procedimentos de garantia de qualidade

-Contribuir para a elaboração de uma base de conhecimento dos modos de falha e das ações corretivas
a implementar em futuras situações de reposição de funcionamento

Manutenção planeada sistemática de calendário

manutenção planeada sistemática por variável de controlo: Uso de valor incremental será de associar
ao último valor medido da variável de controlo para se determinar o valor que a variável terá na
próxima intervenção

ANÁLISE RAMS-fatores originais: reliability, availability/fatores consequenciais: maintainability,

security;
NP EN 50126:2000: indicador qualitativo e quantitativo do grau de fiabilidade em que o sistema, ou o
subsistemas e componentes que integram o sistema, possa funcionar como requerido, estando ao
mesmo tempo disponível e sendo seguro”
Variáveis RAMS:
Fiabilidade: disponibilidade/ segurança qualidade das intervenções de manutenção/custo do ciclo de
vida;
Disponibilidade: cumprimento das funções do OM face ao especificado/custo ciclo de vida LCC
Manutibilidade: disponibilidade/duração e custo das intervenções/LCC;
Segurança: proteção dos utilizadores e ambiente
CICLO DE VIDA DOS ATIVOS
-Fase preparatória: concepção e projecto/ fabrico e execução/ fornecimento e instalação;
-Comissionamento
-Fase Operacional exploração e utilização/ manutenção/ promoção e planeamento;
-Eliminação e abate

CT(de custo total)= Cat+ Cm+ Cp

Cat=Ca* K/Q
Cm=K*Pu
Cp=(Q/2)*Pu*i
CT(de custo total)= Cat+ Cm+ Cp
CT=Ca*(K/Q)+K*Pu+(Q/2)*Pu*i
T=Q/K
Cat=Ca*N
Cat=Ca*(K/Q)
Q=K/N
Fórmula de Wilson: Qe=raiz((2*K*Ca)/(Pu*i))

Cat- custos administrativos

Cm- custo dos materiais encomendados
Cp- custo de posse (manutenção dos artigos de armazém/ impostos/ seguro/ renda do armazém)
N- numero anual de encomendas
Pu- preco unitário dos materiais

K-consumo anual previsível (unidades)

Ca-custo administrativo de aquisição por encomenda UC’s
C- custo de revenda do material
Pu- preço unitário em UC
i- taxa de posse aplicada ao valor médio da do stock anual
Qe/Q- quantidade de artigos que devem ser encomendados em cada reaprovisionamento
T- intervalo de tempo otimo entre entre duas encomendas sucessivas;

CUSTOS DIRETOS/ ENDÓGENOS: Custo de mão-de-obra; Despesas de custos globais; Custo de posse dos
stocks, das ferramentas, das máquinas; Consumo de matérias-primas e bens para a manutenção; Consumo de
peças-de-reserva; Custo dos contratos de manutenção; Custo dos trabalhos subcontratados.

CUSTOS INDIRETOS/ EXÓGENOS: Custos de perda de produção; Produtos não fabricados; Matérias-primas
em curso de transformação; Perda de qualidade; Perda de produtos desclassificados; Mão-de-obra parada;
Amortização de equipamentos; Despesas induzidas (penalidades, perda de clientes); Re-arranque do processo
de produção.
Custos associados ao ciclo de vida dos equipamentos;

CURVA DE BANHEIRA OU DA TAXA DE FALHA

Zona infantil (decrescente): Durante essa fase acontecem falhas devido a alguns problemas de
fabricação, defeitos de instalação, erros no projeto, montagem incorreta e componentes inadequados.
Temos uma taxa de falha alta no início da operação dos equipamentos.

Maturidade ( constante): Ao longo do tempo, estas falhas são corrigidas e os ativos entram em um
nível de estabilidade, com índice de erros estável e, quando ocorrem, as falhas são aleatórias. Neste
período, o número de falhas é menor do que na etapa de mortalidade infantil.
Envelhecimento (crescente): De acordo com as condições de uso e deterioração do ambiente em que se
encontra, o equipamento passa a apresentar um aumento considerável na proporção de erros. Isto
acontece em função do desgaste dos componentes.

EXISTÊNCIA DE STOCKS:

MÉTODOS DE PREVISÃO:

MÉTODO DAS MÉDIAS MÓVEIS: St+1=(som(i=t/i=t-n) Xi) / n

St+1 previsão para o instante seguinte;
Xi valor real registada para cada um dos n períodos anteriores entrei =t-n e i=t;

MÉTODO DO 0. EXPONENCIAL: St+1= alfa.xt + (1-alfa)St

St+1 previsão para o instante seguinte;
xt valor real registado no período atual;
St valor previsto para o período atual;
alfa parâmetros alisamento;

MÉTODO ALISAMENTO EXPONENCIAL DE SEGUNDA ORDEM

PEÇAS DE RESERVA:

DADOS ESSENCIAIS DE UMA FICHA DE PEÇAS DE RESERVA: código; localização no armazém;

Marca; Stock mínimo, máximo, existente; data e preço de ultima compra; data e preço de última
saída; Nome de fornecedor; prazo de entrega;

INDICADORES DE MANUTENÇÃO:
NP EN 15341:2009: Indicadores de desempenho da manutenção KPI
Indicador: “indicador característica medida de um fenómeno de acordo com uma fórmula específica
que avalia a sua evolução” ou seja, são expressões quantitativas que apresentam informação gerada a
partir de dados medidos e avaliados;

Usados para identificar, medir, avaliar, comparar, controlar e melhorar;

ELABORAÇÃO DE INDICADORES:
1- Consiste em escolher , de uma lista de indicadores existentes, quais do que, após análise,
preenchem os requisitos;
2-Baseia-se em métodos que começam por avaliar os diversos processos de manutenção que podem ser
obtidos por análise funcional;

Pela Norma: podem ser usados periodicamente, por exemplo, na preparação e acompanhamento do
orçamento e na avaliação do desempenho; Pontualmente, por exemplo, no âmbito de auditorias
específicas estudos e/ou benchmarkings;

QUADRO DE BORDO (scoreboard): “conjunto de indicadores associados, consistentes e

complementares, que fornecem informação global e sintética”; “É uma ferramenta para o
desenvolvimento e a implementação de uma estratégia, e para a monitorização da evolução dos
objectivos definidos nessa estratégia”;
O quadro de bordo funciona como um suporte permanente de apoio à decisão em todo ciclo de vida do
OM;
3 TIPOS DE INDICADORES PELA NORMA:

ECONOMICOS
(disponibilidade imputada à manutenção/custo total da manutenção)

(custo total com o pessoal externo da manutenção/custo total da manutenção)*100

(custo das paragens programadas de manutenção/custo total da manutenção)*100

TECNICOS
(num de avarias devidas à manutenção que causam danos ambientais/tempo de calendário)

(tempo total de funcionamento/tempo total de operação+ tempo de indisponibilidade devido a

avarias)*100

(número de avarias que criam riscos de danos ambientais/número total de avarias)*100

ORGANIZACIONAIS
(efetivo do pessoal interno da manutenção/efetivo interno total)*100

(pessoal da manutenção direta trabalhando em turno/efetivo total do pessoal de manutenção

direta)*100

(número de ordens de trabalho executadas dentro do tempo previsto/número total de ordens de

trabalho programadas)*100

Indicador de trabalho extraordinário=((total horas extra/mês)/total horas trabalhadas)*100

Indicador de equipamento parado por avaria=(paragem por avaria/tempo total de paragem)*100

Indicador de supervisão= (custo total da supervisão/ custo total da manutenção)*100

Indicador de custo de manutenção comparado com o custo da produção= (custo total da

manutenção/custo total da produção)*100

PARTE TP
MODELOS DE ORGANIZAÇÃO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO:

5S: Metodologia de origem japonesa para organização de quaisquer ambientes, nomeadamente de

trabalho, composta por 5 princípios ou sensos, transliteradas para português iniciam-se com a letra S;
Seiri: Senso de utilização: prática de verificar todas as ferramentas do ídolo materiais na área de
trabalho i manter somente os itens essenciais para as tarefas que estão a ser realizadas circula pelo
resto é guardado ou descartado. resulta na diminuição de obstáculos à produtividade do trabalho;

Seiton: Senso de ordenação: enfatiza a necessidade de um espaço de trabalho organizado, todos os

ferramentas e equipamentos devem obedecer a uma ordem que permita um fluxo simples do
desenvolvimento das tarefas;

Seiso: senso de limpeza: necessidade de manter o espaço de trabalho mais limpo possível, A
importância deste procedimento é lembrar que a limpeza deve ser parte integrante do trabalho diário,
não sendo uma mera atividade ocasional quando os objetos estão muito desordenados. Nas empresas
japonesas é uma atividade diária;

Seiketsu: senso de saúde: refere-se à padronização das práticas de trabalho induzindo um layout
padronizo e práticas favoráveis à saúde física mental e ambiental;

Shitsuke: senso de autodisciplina: manutenção e revisão dos padrões. 4SS anteriores estabeleceram
transformações e uma nova maneira de trabalhar não devendo permitir um regresso às práticas
antigas. quando surge uma nova melhoria o decisão de implantar novas práticas é aconselhável a
revisão dos 4 princípios anteriores;

Propósitos:
-Maior produtividade pela redução da perda de tempo à procura de objetos (só ficam no ambiente de
trabalho os objetos necessários que devem estar ao alcance da mão);
- Redução de despesas e melhor aproveitamento dos materiais (acumulação excessiva de materiais
proporciona degeneração e custos inúteis);
-Melhoria da qualidade dos produtos e serviços;
-Menos acidentes de trabalho;
-Maior satisfação das pessoas com o trabalho;

TPS- Toyota Production System:

MUDA :Ajuda a reduzir desperdícios e ações desnecessárias.

MURA: variações indesejadas no processo que geram dificuldades e irregularidades.
MURI: qualquer sobrecarga em equipamentos ou operadores;
Usa as seguintes estratégias:

JIDOKA:mecanismo utilizado para detetar peças que não vão de encontro aos padrões de qualidade
definidos. Na pratica este conceito é aplicado por meio da automação por exemplo, quando existe um
produto defeituoso na linha de montagem esta é parada e a causa do problema seja apurada
e reparava de imediato para que O Tempo de produção e a quantidade de peças defeituosas sejam
diminuto. termo traduzido como” autonomação” automação com toque humano;

JIT: no site que propõe o método de produção em que seja fabricado um produto no momento e
quantidade necessária. desta forma é possível evitar o excesso de produção, reduzidos próximos e
stock parado;
KANBAN: geralmente utiliza cartões para evitar excesso de produção. Significa ”sinal visual”.Quando
existe necessidade de produzir uma peça o cartão kanban enviado para o local onde a peça é
produzida;
HEIJUKA: significa nivelamento. Somente que ajuda a nivelar os bens produzidos relativamente à
variedade e quantidade. torna o processo produtivo previsível a nível temporal e permite identificar a
quantidade do Stock existente necessário para satisfazer a procura. Caixa de Heijuka: sistema usado
para dar Visão global das encomendas, permite-nos voar volume de produção e distribuir recursos
para onde realmente são precisos, por exemplo mão de obra;
Padronização do trabalho: processo produtivo estavam seguindo o processo tanto os quais se pode
conceber novas formas de produção e de otimização de linha de fabrico.
KAIZEN: significa “mudar para melhor”. ideia de melhoria contínua na área industrial. o conceito
permite que sempre exista uma anomalia na linha de produção os trabalhadores possam sugerir
melhorias. leva à constante modernização;

OEE
MTBF mean time between failures-

MTBF = (Tempo de bom funcionamento)/n

MTTR mean time to repair

MTTR=Tempo Técnico de Reparação) /n

D=MTBF/(MTBF+MTTR)

PERFORMANCE=(Tempo de ciclo+ peças produzidas)/tempo de operação

QUALIDADE=(peças produzidas-peças defeituosas)/peças produzidas

P: Enuncie o/os fator/es do quais depende o cálculo do OEE, apresentando uma relação entre o OEE e
a manutenção preventiva.
R: O cálculo do OEE depende da disponibilidade, desempenho e qualidade, sendo dado em
percentagem pela multiplicação destes três fatores.
OEE significa Overall Equipment Effectiveness ou Eficiência Global do Equipamento em português, é
uma das métricas que permite monitorizar o desempenho de um equipamento.
A manutenção preventiva consiste num estudo do comportamento dos ativos físicos e em intervenções
que previnem avarias e diminuem a probabilidade de um ativo falhar. É um tipo de manutenção
planeada que se realiza mesmo quando um equipamento mantém a sua capacidade operacional.
Através de um estudo estatístico do comportamento do ativo e/ou por análise de dados sobre este, é
determinada a necessidade de uma intervenção que é realizada antes que uma determinada avaria
ocorra.
O tempo de paragem total de um ativo engloba o tempo de paragem programada e o tempo de
paragem por avaria (manutenção corretiva). Como as ações de manutenção são planeadas, existe uma
economia de tempo de paragem. Uma vez que o fator de disponibilidade depende diretamente do
tempo de paragem, a diminuição deste tempo resulta num aumento do fator de disponibilidade, o que
subsequentemente aumenta a eficiência global do equipamento (OEE).
Assim, conclui-se que a manutenção preditiva é uma metodologia que aumenta a eficiência dos
equipamentos, reduz gastos e aumenta a produtividade no meio onde é aplicada, sendo a sua ação
diretamente refletida no indicador OEE.

Aula 6-
GESTÃO DE ATIVOS FÍSICOS
EAM: Enterprise Asset Management – gestão de todo o ciclo de vida dos ativos físicos de uma
organização para maximizar o seu valor; Recurso a sfotware e vários sitemas de gestão/manutenção)
Conceitos: Ordenação do trabalho/ caminho para manutenção preventiva e previsivel / planeamento e
agendamento/ saúde e segurança
Vantagens: Organização de ativos/ Prevenção de Problemas/ Gestão de ativos/ melhora a gestão de
manutenção

ERP: Planeamento de recursos empresariais: sistema de software --> automatizar e gerir processos de
negócio essenciais com vista ao desempenho ideal. Coordena o fluxo de dados entre os processos de
negócio de uma empresa, fornecendo uma única fonte de verdade e simplificando as operações em toda
a empresa;
CMMS:

MANUTENÇÃO LEAN
Realização de atividades programadas de forma proactiva, utilizando estratégias comoTPM, RCM, 5S,
análise da falhas FMECA, Manutenção condicionada(preditiva) e dos sistemas informatizados de
gestão, JIT, gestão da qualidade total
Características: respectiva da otimização dos processos de trabalho e dos recursos humanos e
materiais, da contratação de serviços, mantendo uma adequada formação contínua dos colaboradores,
procurando sempre os melhores indicadores de. corresponde a uma forma de eliminar desperdícios e
adicionar valor. é um processo operacional que visa simplificar a forma como os materiais e
informação são geridos.
7 desperdícios da produção “gorda”:
1-Excesso de produção
2-Transporte- pode ser resultado de um 5S mal aplicado
3-Tempo de espera- perder tempo à espera de material e de trabalho;

4-Excesso de processamento- registar dados que não são relevantes

5-Defeitos(correcção de erros)- fraca execução de manutenção e reparações
6-Movimento( pessoas)- utilizar técnicos qualificados com trabalhos de menor relevância;
7- Desperdício de tempo- manutenção improdutiva;
8-Inventário: a gestão ineficiente do inventário, provoca quebras ou excesso de stock, falar de JIT e
Kanban

CICLO PDCA- Ferramenta de aplicação no âmbito da gestão industrial designadamente na atividade

da manutenção. é um método de análise de melhoria dos processos organizacionais e para a eficácia
do trabalho da equipa e fundamental no apoio à gestão e à tomada de decisão quer no departamento
de manutenção quer da organização:
1. Identificação descrição e compreensão do problema;
2. Planear(plan): definir objetivos alcançar e métodos apropriados;
3. Identificação das causas
4. Executar(do): executar tarefas exatamente como foram previstas na fase de planeamento e
recolher dados a utilizar na próxima fase do projeto;
5. Verificar(check): verificar se o que foi escutado só de acordo com o planeado ou seja se o objetivo
foi alcançado de acordo com o plano de identificar os desvios ao mesmo;
6. Agir(act): padronização e treino dos membros da equipa para a nova metodologia;
7. Reconhecimento e partilha do sucesso

MATRIZ GUT: ferramenta para sequenciar problemas associada com análise FMECA;
Gravidade: fino impacto do problema sobre as coisas, pessoas virou resultados viu processo ou
organizações e efeitos que possam surgir a longo prazo, caso o mesmo não seja resolvido;
Urgência: tempo disponível ou necessário para resolver o problema;
Tendência: define o potencial da evolução do problema, avaliação da tendência que a tendência de
crescimento, bem como a eventual redução ou desaparecimento do problema;
 MÉTODO A3: ferramenta da Toyota que consiste em descrever uma única fora do papel a 3 o
problema a ser resolvido, o projeto a ser executado com as respectivas análises, ações corretivas e
os planos de ação resumo sempre que possível gráficos imagens. permite documentar resultados;
6-SIGMA: metodologia centrada na eliminação de defeitos originado NOS processos dentro de uma
organização. Associado a FMEA/FMECA. Objetivo: proporcionar produtos ou serviços próximos da
perfeição. o termo “6 sigma” tem origem na distribuição normal representando a variação desejável
dos processos de forma a garantir a qualidade pretendida dos produtos e serviços ao cliente.
Fases:
1- definição: identificação dos problemas e dos processos
2-medição: caracterização atual do processo
3-análise: estudo do impacto de cada variável sobre o processo
4-melhoria: realização de simulações através de modelos matemáticos;
5-controlo: acompanhamento do processo de melhoria;

DIAGRAMA DE ISHIKAWA: diagrama de causa e efeito/espinha de peixe/6M

ferramenta gráfica utilizada para apoiar os decisores quer da gestão e controlo de qualidade quer
da produção e manutenção. Permite estruturar hierarquicamente as causas potenciais de
determinado problema ou oportunidade de melhoria bem como os seus efeitos sobre a qualidade.

tipos de problemas que classificados nestes 6 tipos: métodos/matéria-prima mão de

obra/máquinas/medições/meio ambiente

BRAINSTORMING: Estamos só de ideias sim boa ferramenta desenvolvida para explorar a

potencialidade criativa de um indivíduo ou de uma equipa visando a prossecução de objetivos para
determinados. Fases: identificação dos factos(definição do problema e preparação dos
elementos)/geração de ideias/procurar a solução;
ANÁLISE SWOT: Stregths( forças), Weaknesses (fraquezas), Opportunities (oportunidades) e
Threats (ameaças). “concentre-se nos pontos fortes, reconheça as fraquezas, casas oportunidades e
proteja-se contra as ameaças” referir livro “Arte da Guerra”

CONTROLO DE QUALIDADE
NORMALIZAÇÃO: Com o objetivo de melhorar a qualidade dos produtos/serviços, foram criadas uma
série de normas pela ISO. A ISO é uma das maiores organizações que desenvolve normas no mundo.
Foi criada em 1947
Vantagens: Facilita as trocas comerciais/ Contribui para melhorar a estrutura da economia/
Reforça a proteção e a confiança dos consumidores.

Normas mais conhecidas:

◦ISO 9000 –Sistema de Gestão da Qualidade (Fundamentos e Vocabulário):

Principios da Qualidade: Foco no cliente, lidrança, envolvimento das pessoas, abordagem por processo,
abordagem de sistêmica da gestão, melhoria contínua, abordagem factual dos processos,
relacionamentos mutualmente benéfico com fornecedor;

ISO 9001 –Sistema de Gestão da Qualidade (Requisitos): exigências do sistema de gestão da

qualidade, para utilização interna ou fins de certificação;
ISSO 9004- linhas diretivas de melhoria do sistema de gestão de qualidade;

CERTIFICAÇÃO:
CERTIFICADO DE QUALIDADE é um documento emitido por um órgão normalizador que comprova
a competência de uma empresa em fabricar produtos ou entregar serviços segundo as normas.
Recorre-se a auditorias de forma verificar se a empresa é elegível para a obtenção deste certificado
(apcer, SGS)

ETAPAS DO PROCESSO DE CERTIFICAÇÃO:

1-Solicitação por parte do cliente e análise da mesma;
2-Proposta comercial e contrato para o processo de certificação;
3-Elaboração do plano de certificação e de auditoria;
4-Auditoria e análise de dados
5-Decisão final e, se positiva, procede-se à emissão do certificado de conformidade com as normas;

ENQUADRAMENTO, CONCEITOS E EVOLUÇÃO

Os primeiros métodos de controlo de qualidade apareceram na década de 1890. Estes conceitos

ganharam uma aplicação mas abrangente no Japão, após a segunda guerra mundial. O Controlo de
Qualidade nasceu da necessidade de aumentar a qualidade técnica dos produtos/serviços e de
maximizar a produção e os lucros.

CONCEITOS

QUALIDADE TÉCNICA: é um conjunto de padrões específicos baseados na metrologia. responsável

pelas medições, que abrange os aspetos teóricos e práticos que asseguram a precisão exigida no
processo produtivo, a técnica garante a qualidade de produtos e serviços por meio da calibração de
instrumentos de medição analógicos e digitais e da realização de ensaios.

CONTROLO DE QUALIDADE: conjunto de meios que se usam para verificar se um determinado

produto/serviço corresponde ao requisitos mínimos da qualidade imposta.

EVOLUÇÃO

Era da Inspeção: conceitos direcionados essencialmente para produtos

Era do Controlo Estatístico do Processo: Com a evolução, começou-se a apostar na verificação da

qualidade em etapas intermédias da produção, pois pelo aumento natural da inspeção tornou-se
incomportável fazer uma única inspeção no fim, peça por peça. Começou-se aplicar o controlo de
Qualidade como algo não direcionado ao produto mas sim ao processo produtivo, de modo procurar a
estabilidade do mesmo.

Era da Garantia de Qualidade: após o desenvolvimento do controlo de qualidade por vias estatísticas,
através na análise de dados começou-se a identificar focos de problemas de forma mais sistemática.
Começou-se a estudar todos os aspetos dos processos. Apostou-se nos sistemas de gestão.
Era da Gestão da Integrada da Qualidade Total: começou-se a tomar em conta os requisitos dos
clientes. Passou a existir um foco nas estratégias de negócio e na procura da satisfação das
necessidades dos clientes, ao invés do processo produtivo apenas

Era da Gestão Estratégica da Qualidade Total: A partir da recolha e análise de dados começou a ser
possível definir estratégias de gestão ed qualidade, muitas vezes auxiliadas por Inteligência Artificial.

DMM: DISPOSITIVOS DE MEDIDA E MONITORIZAÇÃO- dispositivos que fazem controlo por

medição de parâmetros específicos no funcionamento dos OM. Necessita de uma ficha do
equipamentos por cada DMM de modo a que fique percetível as funcionalidades, instruções e
requisitos. Após isto procede-se à instalação e depois a avaliação do funcionamento. Calibração para
que a monitorização e medição sejam de acordo com os resultados esperados. Assim procede-se a
calibração para que os parâmetros estejam em conformidade com a realidade.
Padrões: Metrologia: medições, abrange aspectos teóricos e práticos que asseguram a precisão
exigida no processo produtivo, procurando garantir a qualidade de produtos e serviços através da
calibração de instrumentos de medição e da realização de ensaios, sendo base fundamental para a
competitividade das empresas;
Calibração: Conj. de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação entre os
valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores representados
numa medida materializada ou um material de referência, e os valores correspondentes das
grandezas estabelecidos por padrões; Rege-se por padrões;
Dispositivos de Monitorização e medição:
Os DMM devem estar identificados e caracterizados detalhadamente de modo a ser possível
elaborar o seu plano de calibração e/ ou verificação---- implementação do sistema de controlo DMM

Fases de implementação de um sistema de controlo DMM:

1- Listagem dos processos principais
2-Listagem dos DMM em serviço;
3-Definição dos procedimentos individuais;
4-Definição do programa de controlo
5- Implementação do programa;
6- Controlo da execução (elaboração de um registo de execução onde se assinaa a realização de
vários trabalhos de calibração a que os DMM são sujeitos, parar garantir o cumprimento do
programa e assinalar eventuais atrasos, desvios ou incumprimento do mesmo.

Avalicação e medição da qualidade nos serviços

Indicador de Qualidade do Cliente:
QC=NP-IRP
NP= nota média da pesquisa entre 33 atributos avaliados numa escala de zero a dez
IRP= índice de reclamação da pesquisa;
 Ensaios e certificação:
Do SI aos laboratórios industriais: Disseminação
Inverso: Rastreabilidade
Entre cada nível de pirâmide: Compatibilidade;
SPC- STATISTIC PROCESS CONTROL:
7QC TOOLS
HISTOGRAMA
É um gráfico que ilustra uma frequência de dados numéricos sob a forma de retângulos. A altura do
retângulo representa uma variável, como uma quantidade, ou quantas vezes esta aparece.

DIAGRAMADE PARETO
Recurso gráfico utilizado para estabelecer uma ordem das causas dos problemas a resolver. Esta
ferramenta é muito útil sempre que se necessita de classificar os problemas/ erros/defeitos, para
estudos e ações posteriores.

CARTA DE CONTROLO
Esta ferramenta tem como objetivo observar se um determinado processo esta dentro dos padrões pré-
estabelecidos e evidenciar a presença de erros quando estes existem.
Carta PN: representa graficamente o número de unidades não conformes/ defeituosas. O tamanho da
amostra deve sempre igual;
Carta das médias e amplitudes: calculo ma média de valores prentendia, devios superiores e inferior e
subsequente análise do enquadramento dos valores no gráfico;

FLUXOGRAMA DE PROCESSOS
O fluxograma é uma ferramenta básica de melhoria que fornece uma imagem visual de um processo
em estudo. Esta imagem é feita através de uma representação gráfica da série de atividades que
definem um processo.
DIAGRAMADE DISPERSÃO
O diagrama de dispersão é uma ferramenta estratégica para apontar tendências e padrões que
ajudam a compreender padrões e identificar uma relação de causa e efeito.
FOLHA DE VERIFICAÇÃO
Consiste num formulário usado para padronizar, facilitar a recolha de dados e organizar de forma
fácil e concisa.

Vantagens: elimina retrabalho e a existência de informações descentralizadas

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

8D- 8 DISCIPLINAS
A ferramenta 8D ajuda na identificação/ resolução/ eliminação de problemas recorrentes:
1-formação de equipa
2-descrição do problema
3-ações corretivas provisórias
4-identificação da causa raiz
5-ações corretivas permanentes
6-implementação e validação das ações corretivas
7-ações preventivas
8-valorização daqui
Novo D0-elaboração de um plano para resolução do problema
AMOSTRAGEM
TAGUCHI- o produto, mesmo estando dentro dos limites de especificação, tem um custo definido se a
característica não estiver exatamente no valor nominal. Quanto mais longe do nominal, maior o custo.
A chave para reduzir as perdas está na na redução da variância (estatística) em relação aos objectivos
fixados. A qualidade do produto não pode ser aperfeiçoada a menos que as suas características possa
ser identificadas e medidas. Sem se controlar o processo não se pode controlar a qualidade de um
produto;

PERGUNTAS
1. Discuta as principais diferenças entre a terotecnologia e a gestão de ativos.
Comentar as imagens.

2. No contexto da manutenção Lean, refira a importância do 5S e do Heijunka, indicando qual/s o/s

desperdícios eliminaveis.
Apresente um exemplo para cada um deles.

3. De que forma se podem relacionar os conceitos de Just in time e SMED.

Refira ainda a importância destes conceitos no âmbito do TPM.

4. O pensamento Lean aplicado à indústria aeronáutica com "On time delivery" e "On quality" > 95%.
Tendo por base o título da palestra aqui transcrito, faça a sua discussão fundamentada com os
assuntos abordados na unidade curricular