SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDRUSTIAL

DEPARTAMENTO REGIONAL DE SERGIPE

CENTRO DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA ALBANO FRANCO

RUAN TAVARES SANTOS NASCIMENTO

ATIVIDADE DE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO

ESTÂNCIA
2021
INTRODUÇÃO

A manutenção, em geral, pode ser definida como os esforços feitos para manter a
condição e o desempenho de uma máquina sempre como se tivesse acabado de ser
fabricada. As empresas sabem como sua produtividade depende em parte de seus
processos de manutenção industrial.

De fato, quatro tipos de manutenção são recorrentes no setor: preditiva,

preventiva, planejada e corretiva. Esses conceitos nem sempre são fáceis de entender ou
não são bem conhecidos por certas pessoas, e é por isso que precisam ser esclarecidos.
Cada empresa tem necessidades muito peculiares e, portanto, precisa implementar um
tipo específico de manutenção.

Existem vários tipos de manutenções, logo abaixo vou apresentar algumas.

O que seria uma Manutenção?
Manutenção é uma palavra de origem latina derivada de MANUS TENERE, que
significa “ter em mãos”. Ou seja, manter o que se tem. Representa todas as atividades
necessárias para que o equipamento possa permanecer de acordo com uma situação
específica.

Tipos de Manutenção:
 Preditiva
 Corretiva
 Preventiva
 Tpm
 Cpm

Manutenção Preditiva:
A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou
manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o
estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do
tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de
variáveis do equipamento.
Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura,
vibração, análise físico-química de óleos, ultra-som e termografia, permitem um
diagnóstico preciso.
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do
equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros principais,
com o equipamento em funcionamento.

Os conceitos e aplicações da Manutenção Preditiva já estão inseridos no ambiente

de manutenção há muito tempo, se efetivou como importante ferramenta de produtividade
a partir dos anos 70, sendo que sua evolução vem se destacando desde meados dos anos
90 conforme estudiosos das áreas de manutenção.
Manutenção preditiva é um método aplicado na área de manutenção com a
finalidade de indicar as condições reais de funcionamento das máquinas com base em
dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.
 Visto então que a proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento
regular das condições mecânicas, eletrônicas, pneumáticas, hidráulicas e elétricas dos
equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o rendimento operacional de máquinas,
equipamentos e instalações quanto a seus processos.
Como resultado desse monitoramento, observa-se um aumento dos intervalos dos
reparos por quebras (manutenção corretiva) e das manutenções planejadas com base no
tempo (manutenção preventiva) bem como um aumento de rendimento no processo
produtivo, uma vez que equipamentos e instalações estarão disponíveis por um tempo
maior para a operação.

Tipos e estratégias de Manutenção de acordo com a NBR-5462:

Portanto trata-se de uma modalidade de manutenção que prediz o tempo de vida útil
dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de
vida seja bem aproveitado.

Principais objetivos da manutenção Preditiva:

 Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção numa peça
ou componente específico de uma máquina ou equipamento;
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e equipamentos;
 Reduzir as intervenções de corretiva;
 Impedir o aumento dos danos;
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
 Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e equipamentos.
Com base nos objetivos descritos acima podemos deduzir que eles estão
direcionados a trazer como resultado uma redução de custos de manutenção e aumento
da produtividade.
Para ser realizada a manutenção preditiva é necessária a utilização de aparelhos
adequados, capazes de registrar vários fenômenos, tais como:

 Alteração no nível de vibração de equipamentos rotativos;

 Alteração nos níveis de temperatura de equipamentos elétricos e mecânicos;
 Contaminação de Óleos Lubrificante e Hidráulicos;
 Alteração no estado de superfícies;
 Alteração nos níveis de pressão.

A Manutenção Preditiva tem como objetivo principal predizer e encontrar defeitos

em estágio inicial, quando ainda são falhas potenciais, com a finalidade de sana-los antes
que esse defeito se agrave e transforme em falha funcional.

Técnicas de Manutenção Preditiva:

 Análise de vibrações;
 Termografia;
  Análise de Óleo;
 Ultrasson.

Manutenção Corretiva:

A manutenção corretiva é o processo de consertar as coisas que estão quebradas ou

que não estão funcionando bem. Muitas vezes, é comparada à manutenção preventiva,
processo de consertar as coisas antes que elas se quebrem.
Manutenção Corretiva é uma atividade de manutenção realizada para superar as
falhas ou danos encontrados durante o período de manutenção preventiva. Em geral, a
manutenção corretiva não é uma atividade de manutenção programada, porque é feita
depois que um componente é danificado e visa restaurar a confiabilidade de um
componente ou sistema ao seu estado original.
A manutenção corretiva também é conhecida como interrupção ou execução para
manutenção de falha. A manutenção é feita somente depois que o equipamento ou a
máquina esteja danificada. Se essa estratégia de manutenção for usada como a principal,
haverá um alto impacto das atividades de manutenção não planejadas e do estoque de
peças de reposição.

Quais são os exemplos de Manutenção Corretiva?

 Reparo de Emergência;
 Falhas de serviço;
 Reparar;
 Atuação;
 Qualidade.

Quais são os tipos de Manutenção Corretiva?

Manutenção Corretiva Planejada: Realizada quando se sabe, no início, quando o

equipamento deve ser reparado, para que possa ser iniciado desde o início e possa ser
controlado;
Manutenção Corretiva Não Planejada: Feito se a máquina ou equipamento
estiver completamente morto ou em uma emergência, sendo uma atividade sempre
urgente e difícil de ser controlada, o que resulta em um alto custo;
Falha – Reparo: O item com falha é restaurado para seu estado operacional;
Salvar: Este elemento de manutenção corretiva refere-se à eliminação de material não
reparável e ao uso de material recuperado de equipamentos ou itens que não podem ser
reparados nos programas de reparo, revisão ou reconstrução;
Reconstruir: é o processo de restaurar o equipamento ao estado original de
desempenho, expectativa de vida e aparência. O processo se dá através da desmontagem
completa, reparação e substituição do equipamento;
Revisão: Restauração de um item para seu status de serviço total de acordo com os
padrões de manutenção, usando a abordagem “inspecionar e reparar apenas conforme
apropriado”;
Manutenção: A manutenção pode ser necessária por causa da ação de manutenção
corretiva: por exemplo, o reparo do motor pode levar à recarga do cárter, soldagem, etc.
Quais os procedimentos da Manutenção Corretiva?

1. As informações de danos da máquina ou equipamento são gravadas pelo operador,

usando o formulário de solicitação de manutenção
2. Depois de concluído e aprovado pelo coordenador de usinagem, é entregue ao
departamento de manutenção;
3. Com base no relatório, o departamento de manutenção toma medidas corretivas
na máquina ou equipamento;
4. Os resultados da manutenção corretiva e manutenção preventiva estão escritos no
formulário de relatório de emprego e na conta de custos de manutenção.

Quais as vantagens da Manutenção Corretiva?

 Os requisitos de manutenção de emergência são reduzidos;

 A disponibilidade da planta é aumentada;
 Perdas de tempo em inatividade são reduzidas;
 Melhor utilização das instalações da fábrica;
 O nível de segurança é melhorado e, portanto, há menos chance de acidentes;
 São fornecidas informações suficientes sobre substituição e manutenção.

Quais os objetivos da Manutenção Corretiva?

Colocar o equipamento ou máquina de volta em operação o mais rápido possível, a

fim de minimizar a interrupção da produção, estando diretamente relacionado com a
capacidade de produção, custos de produção, qualidade do produto e satisfação do
consumidor;
Controlar o custo da operação de oficinas de reparação;
Manter sob controle o custo da equipe de reparos, incluindo custos de mão de obra
regulares e horas extras;
Controlar o investimento na substituição de peças ou componentes que só são
usados e necessários quando as máquinas são reparadas;
Controlar o investimento necessário para máquinas de backup. Estas máquinas de
fabricação de substituição são necessárias até que os reparos sejam concluídos;
Executar a quantidade apropriada de reparos em cada avaria do ativo ou equipamento;
Restaurar um ativo em funcionamento;
Manter a disponibilidade de operação da planta e infraestrutura;
Para evitar qualquer falha súbita e pesada (colapso) no futuro.

Quais as limitações da Manutenção Corretiva?

As avarias geralmente ocorrem em momentos inapropriados, podendo levar a uma

manutenção apressada e atrasos excessivos nos cronogramas de produção;
Envolve tempo de inatividade prolongado devido à indisponibilidade de mão de
obra e peças sobressalentes necessárias, podendo também levar à prática de horas extras;
Torna-se impossível planejar a carga de trabalho e a distribuição da força de
trabalho de manutenção para uma atenção equilibrada e adequada de todos os
equipamentos;
Redução na produção;
Há chances aumentadas de acidentes e menos segurança para a força de trabalho;
 Deterioração acelerada da planta;
A manutenção corretiva não pode ser empregada para as instalações industriais ou
empresas que são reguladas por disposições legais, por exemplo, caldeiras e guindastes;
A manutenção da qualidade do produto é difícil;
Perda de lucros diretos.

Manutenções corretivas e a diferença entre elas através da

Curva PF:

A curva PF é uma ferramenta analítica essencial para um plano de manutenção que

seja baseado em confiabilidade e esteja seguindo os padrões RCM. A compreensão dela
é extremamente necessária para definir a estratégia de manutenção que será adotada.
A curva PF é um gráfico que conflita em um plano cartesiano simples a performance
do equipamento sobre o seu tempo de funcionamento. Com o objetivo principal de
identificar o intervalo PF, que seria o tempo entre a Falha Potencial e a Falha Funcional.
Daí vem o nome da Curva.

Mas então o que é Falha Potencial?

A falha potencial é uma falha ainda em estágio inicial, que denuncia que há algo de
errado, mas o equipamento ainda está desempenhando a sua função no processo de
produção.
Exemplo: Imagine que em um determinado sistema hidráulico, exista um
vazamento em uma das mangueiras. Apesar do vazamento, o sistema hidráulico ainda
está desempenhando a sua função dentro do processo de produção (acionar com os
parâmetros de pressão, velocidade e força requerida).
Podemos dizer que existe uma falha potencial (vazamento). Ou seja, caso ela não
seja tratada ela levará o equipamento até a falha funcional.

Falha Funcional:

A falha funcional é quando o equipamento não é mais capaz de desempenhar sua

função no processo de produção.
Exemplo: Supondo que o vazamento citado acima, evolua e o nível de óleo do
sistema hidráulico baixe severamente tornando impossível a sua operação. Nesse
momento temos uma falha funcional, o sistema hidráulico não é mais capaz de
desempenhar a sua função em razão do vazamento na mangueira hidráulica.
Se o vazamento fosse reparado quando ainda estava em estágio inicial e era apenas
uma falha em potencial, a falha funcional não teria ocorrido. Sendo assim, a Manutenção
Corretiva estará sempre atrelada à falha potencial ou à falha funcional.
 Nem todas as Manutenções Corretivas são iguais. Existem basicamente dois tipos:
manutenção corretiva emergencial (também conhecida como corretiva não-programada)
ou manutenção corretiva programada.
A diferença entre os dois tipos é basicamente se a manutenção é executada após a
falha potencial ou após a falha funcional.

O que é Manutenção Corretiva Emergencial (não-programada)?

Como o próprio nome sugere, a Manutenção Corretiva Emergencial é aquela que é

realizada após a falha funcional do equipamento e por esse motivo, o equipamento deve
ser reparado em caráter de urgência por conta do lucro cessante (momento em que a
empresa deixou de "lucrar" por conta da parada do equipamento).
Além do senso de urgência criado pela parada do equipamento, a Manutenção
Corretiva emergencial também pode acontecer de acordo com as seguintes hipóteses:

 Alguém se acidentou ou existe iminente para acontecer um acidente;

 Há algum problema que agrida o meio-ambiente ou existe um risco iminente disso
acontecer;
 Há algum problema que está comprometendo a qualidade do produto.

A manutenção corretiva emergencial é chamada de não-programada, pelo fato de

ter pulado as etapas de planejamento e programação. O equipamento é quem decidiu o
momento em que a manutenção aconteceria, por esse motivo, ela é a manutenção mais
cara, perigosa e demorada para a empresa.
Exemplo de manutenção Corretiva Programada:

Em um determinado processo existem duas bombas centrífugas redundantes. Ou

seja, uma é reserva da outra.
Supondo que os rolamentos da bomba A falharam por um problema ligado à lubrificação
e a bomba parou repentinamente.
 Nesse caso, a bomba B irá entrar em operação e a manutenção para corrigir a falha
da bomba A poderá ser programada de acordo com a necessidade da empresa.
Apesar da falha não ser potencial, o fato de existir um equipamento reserva permite que
o serviço seja programado.
Nesse caso, existem uma falha funcional da bomba A, mas não existe uma falha
funcional no processo de produção. Uma vez que a bomba B assumiu a função da bomba
A e o processo de produção não foi interrompido de forma prolongada e o lucro cessante
não foi de grande escala

Manutenção Preventiva:

Para que fique claro, deve-se analisar a definição de Manutenção Preventiva

segundo a NBR-5462 e destacar três pontos: intervalos predeterminados, critérios
específicos e redução da probabilidade de falhas.
Esses pontos são conhecidos como “gatilhos”, ou seja,uma vez que ocorre um
evento predeterminado como gatilho, é executada uma ação de manutenção. Os gatilhos
são critérios ou condições específicas que irão determinar quando um equipamento deve
passar por manutenção.
Existem basicamente quatro tipos de gatilhos, sendo eles:

1. Tempo: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 6 meses. ”

2. Horas de Funcionamento: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 1200 horas. ”
3. Produtividade: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 1500 peças produzidas. ”
4. Gatilho Misto: Exemplo – “Lubrificar mancais a cada 6 meses, 1200 horas de
funcionamento ou 1500 peças produzidas. O que acontecer primeiro. ”

O objetivo da manutenção preventiva é restabelecer as condições originais do

equipamento, visando reduzir a probabilidade de falhas. Porém, é importante esclarecer
alguns conceitos fundamentais para um completo entendimento das possibilidades de
aplicações da manutenção preventiva.

Quais as vantagens da Manutenção Preventiva?

 Resolução de uma ampla série de problemas:

Com uma revisão periódica programada, você vai identificar defeitos logo de início.
Assim, qualquer problema pode ser remediado com rapidez, sem alardes na organização.
Como o processo é programado, a organização não prejudica a sua capacidade produtiva.
Além disso, quando a máquina está com defeito em alguma área, ela consome mais
energia para compensar a falha. Ou seja, a manutenção preventiva permite que o consumo
energético do equipamento seja otimizado.

 Alongamento do tempo de vida da máquina:

Quando uma máquina está com defeito e começa a operar de forma problemática,
ela tende a se desgastar mais. Assim, toda a engrenagem interna é prejudicada. Uma peça
defeituosa pode exigir mais esforço do componente que está ligado a ela, o que encadeia
na danificação progressiva do aparelho.
Com a manutenção preventiva, entraves em uma parte do aparelho são facilmente
identificados. A questão pode ser solucionada com rapidez, o que evita que outras regiões
do maquinário sejam afetadas. Isso prolonga a durabilidade do equipamento e melhora o
desempenho operacional dele, o que é mais sustentável e lucrativo para a corporação.

 Aumento da disponibilidade de tempo para pesquisar e avaliar peças novas:

A manutenção pode identificar a necessidade de troca de peças. Como a

manutenção preventiva é feita com antecedência e de forma planejada, você tem tempo
para pesquisar melhores preços no mercado e comprar os itens em maior quantidade, o
que também pode ser negociado de uma forma mais vantajosa.
Na manutenção corretiva, você teria que adquirir as peças às pressas. Isso impediria
a realização de uma pesquisa e a compra seria feita em menores quantidades, o que
encarece os preços e traz condições de pagamento mais difíceis.

Quais são as desvantagens da Manutenção Preventiva?

A manutenção preventiva é um processo que apresenta um retorno positivo, mas

que é um pouco trabalhoso. A corporação precisa se organizar para manter um banco de
dados sobre as revisões das máquinas, incluindo as ocorrências em cada equipamento e
as alterações que foram feitas. Porém, essa organização é importante para qualquer
empreendimento.
Além disso, a realização da manutenção reduz a probabilidade da tecnologia ser
danificada, mas ainda há uma possibilidade bem pequena do aparelho estragar.

Por que a Manutenção Preventiva é mais eficiente e econômica?

O processo de fazer a manutenção preventiva inclui a realização de um

planejamento para que as máquinas sejam revisadas, sem provocar um grande impacto na
produção. Você pode pensar nos procedimentos operacionais com bastante cuidado para
que a parada no trabalho não prejudique todo o ciclo produtivo.
Sua empresa pode também planejar os prazos, para que as manutenções não
desencadeiem em atrasos nas entregas.
Já a manutenção corretiva acontece de forma imprevista e exige a parada imediata
das atividades. Dependendo da mercadoria, podem ocorrer perdas consideráveis, além de
haver o risco do não cumprimento de prazos, o que prejudica a imagem da organização
diante dos clientes.
Caso a manutenção preventiva não seja realizada, a chance de ocorrer um acidente
de trabalho é maior, porque o maquinário pode estar com danos e operando de forma
problemática.
Isso coloca a equipe em risco e traz uma série de prejuízos para a corporação. O
aparelho pode estragar no meio de um momento crucial da produção, e a matéria-prima
e todos os recursos investidos naquela etapa podem ser perdidos.

Como implantar a Manutenção Preventiva na empresa?

Para implantar a manutenção preventiva na empresa é importante manter uma base

de dados com informações sobre as máquinas, revisões, alterações e trocas realizadas.
Esse documento é um grande aliado no planejamento de medidas e na avaliação da
periodicidade das manutenções.
 Em seguida, dívida cada aparelho em conjuntos de mesma funcionalidade, pois essa
estratégia facilita a organização dos ajustes. Os planos de manutenção devem ser
elaborados para cada agrupamento, com base no tempo de uso.
Dependendo da tecnologia e da complexidade dela, você pode fazer de duas a três
paradas no ano para realizar a manutenção preventiva.
Todo maquinário que utilizamos está sujeito à deterioração com o uso e com a
passagem do tempo. Para lidar com esses entraves, existem as manutenções, que podem
ser preventivas ou corretivas.
Mas se você quer fazer os ajustes com planejamento, de forma a evitar prejuízos na
produção e ainda garantir uma maior vida útil para os seus equipamentos, a manutenção
preventiva é a melhor opção.
Com ela você terá mais economia ao longo prazo e garantirá uma boa imagem para
a corporação, pois vai evitar atrasos nas entregas devido aos imprevistos. Para implantá-
la na empresa, é importante manter um banco de dados organizado, que ajudará você a
gerenciar a periodicidade das revisões.

Como faço para analisar se meu equipamento está em pleno

Funcionamento?

A partir da manutenção preventiva, é possível medir o grau de disponibilidade dos

equipamentos.
Qual a diferença entre manutenção preditiva e preventiva?

Ao contrário do que muitos pensam, a manutenção preditiva se complementa com a

preventiva e não a substitui.
Assim, percebe-se que enquanto a manutenção preventiva é feita de forma planejada e
programada, a preditiva faz a análise dos dados que são obtidos dos maquinários, a partir
de um monitoramento desses ativos.
As duas manutenções têm o intuito de prever e evitar com que falhas ocorram.

Manutenção Tpm:

Esse sistema resulta do aprimoramento da manutenção preventiva que surgiu nos

Estados Unidos no início da segunda metade do Século XX. Com a intensificação do
processo de globalização e com a ascensão da Gestão da Qualidade Total, as
configurações do que conhecemos hoje como TPM foram formatadas pelos japoneses a
partir da adaptação de técnicas da manutenção preventiva, manutenção do sistema de
produção e da chamada “engenharia da confiabilidade”.

Significado para a sigla TPM:

Manutenção – Preservação dos equipamentos e dos processos em condições ideais

de uso. Manter é conservar o ritmo das melhorias, das mudanças e das transformações.
Produtiva – A produção direcionada à busca contínua da eficiência máxima da
organização como um todo.
Total – Abrangência de todo o ciclo de vida dos equipamentos – desde o projeto
conceitual até a sua desativação.

Pilares da Manutenção Tpm:

1. Manutenção Autônoma – Estruturação do sistema para conduzir a manutenção

autônoma pelos operadores
2. Manutenção Planejada – Estruturação de um órgão de manutenção
3. Melhorias Específicas – Incorporação de melhorias específicas nas máquinas
4. Educação e Treinamento – Capacitação técnica e busca de melhorias tanto para a
área de produção quanto de manutenção
5. Manutenção da Qualidade – Gerenciamento contínuo dos equipamentos para
garantir a qualidade do produto e reduzir custos com retrabalho
6. Controle Inicial do Equipamento – Prevenção da manutenção
7. Áreas administrativas – Tem como objetivo a redução de perdas no processo
administrativo
8. Segurança, Saúde e Meio ambiente – Análise dos impactos do processo de
produção na saúde e segurança das pessoas e no meio ambiente.

Aplicabilidade do Tpm:

Aplicar o “TPM” com eficácia requer muito mais do que reparar equipamentos,
máquinas e ferramentas. É necessário manter os meios de produção disponíveis para a
operação de ponta-a-ponta, reduzindo a probabilidade de interrupção no processo. Isso é
feito através da mudança de postura em três esferas relacionadas:
  Produção: Os operadores passam a ser corresponsáveis pelas atividades de
manutenção (inspeção, ajustes, limpeza, troca de componentes).
 Manutenção: treinamento dos operadores nas atividades de manutenção.
 Engenharia: Passa a ser alimentada com mais informações pela manutenção e
produção – o que possibilita a atuação preventiva,

As etapas do sistema Tpm podem ser agrupadas em quatro

fases principais:

1. Preparação: corresponde à obtenção de um ambiente propício para o início da

implementação, onde se busca a conscientização e o comprometimento de toda a
organização;
2. Introdução: ocorre o lançamento do projeto.
3. Implantação: todas as atividades de melhoria da eficiência global dos
equipamentos e sistemas são postas para funcionar. De acordo com Estanqueiro e
Lima (2006), nesta fase encontram-se as principais dificuldades que são
relacionadas à escassez de recursos humanos e financeiros. Além disso, também
ocorre uma mudança cultural na organização com treinamentos, atribuição de
responsabilidades e acompanhamento de resultados
4. Consolidação: com as etapas anteriores concluídas a manutenção dos resultados
obtidos passa a ser o grande desafio.

Com a busca pela instauração de um processo produtivo sem falhas a produtividade

é o primeiro elemento a ser positivamente impactado pelo TPM, aumentando
significativamente a rentabilidade da empresa e a satisfação de seus funcionários e
clientes.

Manutenção Cpm:
O CPM foi criado pelas empresas norte-americanas Dupont e Remington Rand com
o objetivo de realizar as paradas de manutenção no menor prazo possível e com o nível
constante de utilização dos recursos.

O que é CPM?

O CPM é um método que se utiliza de construções gráficas simples como flechas,

círculos numerados e linhas tracejadas, que constituem, respectivamente:

 Diagrama de flechas
 Nó ou evento
 Atividade imaginária ou fantasma

Como funciona?

O método CPM foca no caminho crítico do projeto de construção através de uma

sequência de atividades, determinando sua duração.
 Bastante aplicada no planejamento da construção civil, por ser uma técnica ampla,
também é utilizada em outras engenharias, na produção de filmes, em pesquisas, na
condução de campanhas publicitárias, entre outros.

A importância da CPM na gestão de projetos de construção:

 Minimizar problemas localizados de projetos de construção, como possíveis

atrasos na obra, serviços que podem não começar no tempo correto em
decorrência do atraso de outros, folgas muito grandes para determinadas equipes
e acúmulo de atividades para outras;
 Identificar quais tarefas serão críticas à obra e não poderão sofrer atrasos, pois,
assim, atrasarão todo o cronograma;
 Gerar controle e um melhor panorama geral da construção, possibilitando prever
antecipadamente qualquer fator crítico que possa aparecer e reduzindo retrabalho
e gastos desnecessários;
 Estabelecer um cronograma para início e término de tarefas, viabilizando uma
melhor programação da equipe e um melhor entendimento sobre as datas em que
empresas terceirizadas precisam estar contratadas e trabalhando.

Exemplo de uso da metodologia Cpm:

Círculos: transição entre tarefas. Numeração aleatória;

Setas: as letras são códigos que representam atividades reais. Os números simbolizam o
tempo que elas levam para ser concretizadas.

Usando o CPM na engenharia:

 Execução de alvenaria
 Reboco e chapisco interno
 Reboco e chapisco externo
 Revestimento interno (pintura)
 Revestimento externo (pastilhas)
 Acabamentos internos e externos
CPM:

Vemos, então, que a metodologia CPM na gestão de projetos de construção permite ter
controle do desempenho das equipes e identificar em quais atividades elas precisam focar
para que não ocorram atrasos na obra.

As informações geradas utilizando a metodologia podem ser usadas para melhorar o

direcionamento da obra e a produção. No exemplo que usamos, já seria possível prever a
paralisação de uma frente de trabalho e a readequação das atividades daquele grupo.

Diferença entre os tipos de Manutenção:

Conclusão:

Manutenção Preventiva
Esse tipo de manutenção é aplicado pelos técnicos responsáveis antes que ocorra qualquer
falha ou mau funcionamento. A digitalização das plantas industriais oferece muitas
soluções que permitem aos técnicos executar, monitorar e planejar a manutenção
preventiva de forma eficaz. A manutenção preventiva pode ser agendada em uma escala
baseada em tempo ou uso. Vamos ver um exemplo para cada um.

Manutenção Planejada
A manutenção planejada consiste em detectar e tratar as anormalidades dos equipamentos
antes que eles produzam falhas ou perdas. O objetivo principal é o desenvolvimento de
um sistema que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção.

Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva é realizada logo após a detecção de um defeito em um
equipamento ou em uma linha de produção: seu objetivo é fazer com que o equipamento
volte a funcionar normalmente, para que ele possa executar a função atribuída. A
manutenção corretiva pode ser planejada ou não, dependendo da criação ou não de um
plano de manutenção.

Manutenção TPM
A TPM Manutenção Produtiva Total, que tem origem do inglês Total Productive
Maintenance, surgiu com o objetivo de eliminar as perdas envolvidas no processo de
produção e consequentemente evitar falhas e quebras de equipamentos no decorrer do
processo

Manutenção PCM
Bastante aplicada no planejamento da construção civil, por ser uma técnica ampla,
também é utilizada em outras engenharias, na produção de filmes, em pesquisas, na
condução de campanhas publicitárias, entre outros