TIPOS DE MANUTENÇÃO

O serviço de manutenção é utilizado com o intuito de manter atividades, processos, máquinas

e equipamentos em seu perfeito estado de funcionamento. A maneira pela qual é feita a
intervenção nos equipamentos, sistema ou instalações caracteriza os vários tipos de
manutenção existentes. Algumas práticas básicas definem os tipos principais de manutenção
que são:

 Manutenção Corretiva;
 Manutenção Preventiva;
 Manutenção Preditiva;
 TPM (manutenção produtiva total);
 Manutenção Terotecnologia.

MANUTENÇÃO CORRETIVA

Assim como o próprio nome já diz a manutenção corretiva é realizada para corrigir problemas
conforme eles surgem em um determinado sistema, ou equipamento, ou seja, se você tem um
problema de falha ou quebra em sua operação que está relacionado a um redutor de
velocidade, essa manutenção deve ser aplicada para que seja feita a recuperação da eficiência
deste produto. Por tanto, ela tem como objetivo de restaurar as condições originais do
produto, fazendo com que ele se torne novamente apto e ideal para a operação.

Tipos de manutenção corretiva

Atualmente existem diversas tecnologias que nos ajudam a mensurar a situação em que se
encontra um determinado componente de um equipamento. Assim como as manutenções
preventivas e preditivas, a corretiva também sofreu diversas alterações desde que começou a
ser utilizada, portanto uma das melhorias proporcionadas por todo esse avanço é que já não é
mais necessário esperar a quebra do equipamento para que esse serviço seja aplicado. Usando
esse conceito como base, esse serviço pode ser utilizado quando há:

 Queda da produtividade da operação;

 Sinais de falha iminente;
 Vibrações e ruídos diferentes do que os equipamentos normalmente fazem.

Assim, surgem dois tipos de manutenção corretiva: a manutenção corretiva planejada e a

manutenção corretiva não planejada. A principal diferença entre elas é que uma é executada
após a falha potencial (quando há a falha, mas os equipamentos continuam em
funcionamento) e a outra após a falha funcional (quando a operação para por completo).

Manutenção Corretiva Planejada

Este tipo de manutenção pode ser planejada quando há queda de desempenho dos
equipamentos, vibrações diferentes ou quando há sinais de falhas e desgastes, assim, nesse
caso é possível agendar está manutenção, pois o equipamento não apresenta riscos de
segurança para os trabalhadores ou para o meio ambiente. Porém, é importante ter atenção
em relação à queda do desempenho dos equipamentos, pois em alguns casos os
equipamentos podem gerar falhas e quebras na operação.

Vale ressaltar que todas as decisões relacionadas a este serviço são pautadas por dados, testes
e inspeções. Assim, caso a gerência opte pela quebra do equipamento é porque essa era a
alternativa que geraria melhor custo-benefício para a operação. Ou seja, se um equipamento
apresentar uma falha funcional e parar, a sua produção não será penalizada, pois o
equipamento reserva entrará em ação, assim é possível analisar o melhor dia e horário para
que seja feita a manutenção do equipamento quebrado, sem que haja maiores impactos em
sua operação.

Manutenção Corretiva não Planejada

Essa é a manutenção clássica, ela ocorre quando o processo, máquina ou equipamento par por
completo e você deve aplica-la em caráter emergencial, para a resolução deste problema. Esse
tipo de manutenção deve ser evitado ao máximo, pois ela traz muito prejuízo para a operação,
visto que todo o processo ficará parado até que o serviço seja realizado. Assim, as empresas
que possuem rotinas e planos de manutenção bem estruturados resolvem rapidamente
qualquer problema que possa ocorrer na operação, evitando que a operação pare por
completo.

Como já foi dito esse tipo de manutenção é o que sai mais caro para a empresa, pois ninguém
espera que ela ocorra, até mesmo pela falta de um plano de manutenção.

Vantagens e Desvantagens da Manutenção Corretiva

A principal desvantagem desse tipo de manutenção é que ela gera uma grande despesa paras
as companhias caso seja feita de forma não planejada. Isso ocorre porque há um atraso nos
prazos de entrega dos produtos, os trabalhadores ficam ociosos, há gasto de tempo da equipe
de manutenção, e de recurso até que o problema seja resolvido.

Mas não há apenas desvantagens nesse tipo de manutenção, além de ser um serviço muito
importante para a operação, ela possui diversas vantagens como por exemplo: maior
disponibilidade do equipamento, melhor utilização dos equipamentos e das máquinas, maior
segurança em relação à confiabilidade do equipamento, acesso a informações sobre o
equipamento, como período de substituição de um determinado equipamento.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Manutenção preventiva é a manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de

acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou degradação do
funcionamento de um item. Ao contrário do que muitos imaginam a manutenção preventiva
ainda não é a manutenção que tem o melhor custo/benefício dentre as três. A manutenção
preventiva custa em média 3 vezes mais do que a manutenção preditiva e é aplicável em
apenas 11% dos equipamentos. Esse método de manutenção só traz resultados nos
equipamentos onde as falhas estão relacionadas diretamente com a idade do equipamento.

O objetivo da manutenção preventiva é restabelecer as condições originais do equipamento,

visando reduzir a probabilidade de falhas. Porém é necessário esclarecer alguns conceitos para
o completo entendimento das possibilidades de aplicação da manutenção preventiva. Existem
dois tipos principais de falhas: falhas potenciais e falhas funcionais.

A falha potencial é uma falha que ainda está em estágio inicial, que indica que há alguma coisa
errada, mas o equipamento ainda está desempenhando a sua função no processo de
produção. Por exemplo: o vazamento em uma mangueira de um sistema hidráulico, mesmo
com o vazamento o sistema hidráulico ainda funciona, mas caso esse vazamento não seja
tratado ele levará o equipamento até uma falha funcional.

A falha funcional é quando o equipamento já não é mais capaz de desempenhar sua função no
processo de produção.

Vantagens:

 Reduz o envelhecimento ou depreciação dos equipamentos;

 Age antes de intervenções corretivas que resultam em custos ainda mais altos;
 Reduz os riscos de quebras nos equipamentos;
 Promove reparos que melhoram as condições dos equipamentos para o trabalho.

Desvantagens:

 Pode provocar erros na provisão ou na gestão de estoque;

 Há risco de danificar peças na execução de manutenção desnecessária;
 Pode ocasionar dificuldade em determinar os intervalos de tempo para a manutenção;
 Só se pode mensurar a economia gerada em médio e longo prazo;

MANUTENÇÃO PREDITIVA

A manutenção preditiva, também conhecida como manutenção sob condição, é baseada na

tentativa de definir o estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio de dados
coletados ao longo do tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a
tendência de variáveis do equipamento. Esse tipo de manutenção é caracterizado pela
previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por meio do
monitoramento dos parâmetros principais, com o equipamento em funcionamento.

A manutenção preditiva é um método aplicado na área de manutenção com a finalidade de

indicar as condições reais de funcionamento dos equipamentos com base nos dados que
informam o seu desgaste ou processo de degradação. Visto então que a proposta da
manutenção preditiva é fazer o monitoramento regular das condições mecânicas, eletrônicas,
pneumáticas, hidráulicas e elétricas dos equipamentos e monitorar o rendimento operacional
do equipamento quanto ao seus processos. O resultado desse monitoramento é um aumento
dos intervalos dos reparos por quebra (manutenção corretiva) e das manutenções planejadas
(manutenção preventiva), assim como um aumento no rendimento no processo produtivo,
uma vez que os equipamentos estarão disponíveis por um tempo maior para a operação.

Dentre os diversos métodos de monitoramento usados nesse método estão são os mais
comumente usados: estudo de vibrações, análise de óleos, análise do estado das superfícies
e análise estrutural.

Vantagens

 Maior confiabilidade nos equipamentos para a operação;

 Redução do número de paradas e consequentes perdas de produção;
 Custos reduzidos pelo acompanhamento frequente e constante das condições das
máquinas.
Desvantagens

 Envolve um alto investimento na compra de equipamentos e treinamentos, que nem

sempre é possível em determinado momento da empresa;
 Pode haver erro na avaliação e escolha da técnica para equipamentos que não são
necessariamente críticos.

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

A manutenção produtiva total (TPM) trata-se de uma ferramenta utilizada na indústria, com o
objetivo de otimizar a eficiência dos processos. Potencializando a produtividade da cadeia
produtiva.

Esse tipo de manutenção foi desenvolvido com o objetivo de minimizar erros de processo,
colocando em prática uma espécie de acompanhamento voltado à produtividade da
organização como um todo. Contando com tecnologia, gestores e todos os colaboradores, a
TPM vai muito além da preocupação com equipamentos, o foco se entende também ao
aumento da qualidade dos produtos fabricados, a redução de quebras, aos defeitos e aos
acidentes minimizados.

Esse tipo de manutenção surgiu no Japão como uma forma de otimizar o andamento de cada
etapa dos projetos. Dessa forma, ela possui seus pilares.

 Manutenção autônoma: oferece liberdade aos operadores, que monitoram as

condições de seus próprios equipamentos e dos processos a sua volta;
 Coleta de informação para melhoria: otimizar o fluxo de informação entre os setores.
Assim, o gestor de cada área levanta dados que são analisados e recebem as devidas
priorizações.
 Manutenção preventiva: cada setor coloca em prática as ações necessárias para o
cuidado com equipamentos ferramentas e máquinas, evitando que haja uma
interrupção das atividades;
 Manutenção planejada: os responsáveis por cada processo fazem um
acompanhamento preciso do desempenho da equipe e dos equipamentos, elaborando
relatórios que indicam a necessidade de implementas melhorias e incluem pausas no
cronograma;
 Manutenção da Qualidade: a qualidade dos processos industriais depende de uma
série de variáveis, são consideradas as melhores tecnologias, metodologias e novas
ideias que possam contribuir para gerar maior valor em cada tarefa;
 Capacitação e treinamento: o capital humano é essencial em qualquer organização,
para implementar a automação dos processos é necessário que os colaboradores
dominem essas tecnologias.
 Segurança: em qualquer empresa a segurança dos colaboradores é primordial. Para
que todos os outros pilares se sustentem, a segurança de todos os envolvidos deve ser
garantida pelas melhores práticas.