Curso: Engenharia Elétrica

Disciplina: Gerência de Manutenção – 2020.2

Nome: Luciano Levino de Souza

Trabalho: fazer um resumo sobre a Manutenção Produtiva Total (TPM) contendo de 5

a 7 páginas.

1 FINALIDADE

Em empresas, o custo médio por hora do tempo de inatividade é elevado. Uma

vez que quase toda a produção industrial e de manufatura é realizada por meio de
máquinas, torna-se amplamente dependente dessas máquinas operando continuamente.
A manutenção produtiva total (TPM) é o processo de utilização de máquinas,
equipamentos, funcionários e processos de apoio para manter e melhorar a integridade
da produção e a qualidade dos sistemas, ela é definida como uma abordagem voltada
para a manutenção de equipamentos. Seu objetivo é atingir um dos melhores processos
de produção, aumentando os níveis de segurança, eficiência e produtividade, visando
não ter avarias, sem parar ou retardar o processo, sem defeitos e acidentes.
Simplificando, é o processo de envolver os funcionários na manutenção de seus
próprios equipamentos, ao mesmo tempo em que enfatiza as técnicas de manutenção
proativa e preventiva. Visto que o objetivo da manutenção produtiva total é melhorar a
produtividade reduzindo o tempo de inatividade, a implementação de um programa
TPM pode impactar bastante a eficácia geral do equipamento (OEE) com o tempo.
A melhoria do OEE por meio do TPM geralmente é feita pela formação de
pequenas equipes multidisciplinares para abordar áreas essenciais, como manutenção
preventiva e autônoma, treinamento de funcionários que operam máquinas e segurança
e padronização de processos de trabalho. A manutenção produtiva total foca no uso
eficiente e eficaz dos meios de produção, o que significa que todos os departamentos
devem estar envolvidos.

2 OS 8 PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

2.1 Manutenção autônoma: a manutenção autônoma significa garantir que seus

operadores sejam totalmente treinados na manutenção de rotina, como limpeza,
lubrificação e inspeção, além de colocar essa responsabilidade exclusivamente em suas
mãos. Isso dá aos operadores de máquina uma sensação de propriedade de seu
equipamento e aumenta seu conhecimento sobre a peça específica do equipamento.
Também garante que o maquinário esteja sempre limpo e lubrificado, ajuda a
identificar
problemas antes que se tornem falhas e libera a equipe de manutenção para tarefas de
nível superior. A implementação da manutenção autônoma envolve a limpeza da
máquina em um padrão de "linha de base" que o operador deve manter. Isso inclui o
treinamento do operador em habilidades técnicas para conduzir uma inspeção de rotina
com base no manual da máquina. A padronização garante que todos sigam os mesmos
procedimentos e processos.

2.2 Melhoria focada: tem como objetivo fazer com que as pequenas equipes
trabalhem juntas de forma proativa para implementar melhorias regulares e
incrementais nos processos relativos à operação do equipamento é fundamental para o
TPM. A diversificação dos membros da equipe permite a identificação de problemas
recorrentes. Ela também combina informações de toda a empresa para que as equipes
possam ver como os processos afetam os diferentes departamentos. Além disso, a
melhoria focada aumenta a eficiência, reduzindo os defeitos do produto e o número de
processos, enquanto aumenta a segurança ao analisar os riscos de cada ação individual.
A melhoria focada garante que as melhorias sejam padronizadas, tornando-as repetíveis
e sustentáveis.

2.3 Manutenção planejada: a manutenção planejada envolve o estudo de métricas

como taxas de falha e tempo de inatividade histórico e, em seguida, o agendamento de
tarefas de manutenção com base nessas taxas de falha previstas ou medidas ou
períodos de inatividade. Ou seja, como existe um horário específico para realizar a
manutenção nos equipamentos, é possível programar a manutenção em torno do
horário em que o equipamento estiver ocioso ou produzindo em baixa capacidade,
raramente interrompendo a produção. Como você saberá quando cada peça do
equipamento está programada para atividades de manutenção, ter esse acúmulo de
estoque garante que qualquer redução na produção devido à manutenção seja mitigada.
Essa abordagem proativa reduz muito a quantidade de tempo de inatividade não
planejado, permitindo que a maior parte da manutenção seja planejada para momentos
em que o maquinário não está programado para produção. Outros benefícios incluem
uma redução gradual nas quebras levando ao tempo de atividade e uma redução nos
investimentos de capital em equipamento, uma vez que está sendo usado em seu
potencial máximo.

2.4 Manutenção de qualidade: todo o planejamento e estratégias de manutenção

no mundo são em vão se a qualidade da manutenção que está sendo realizada é
inadequada. O pilar da manutenção da qualidade concentra-se em trabalhar a detecção e
prevenção de erros de projeto no processo de produção. Ao detectar proativamente a
fonte de erros ou defeitos, os processos se tornam mais confiáveis, produzindo produtos
com as especificações corretas na primeira vez. Com a manutenção de qualidade
direcionada, os problemas de qualidade são resolvidos e contramedidas permanentes
são postas em prática, minimizando ou eliminando completamente os defeitos e o
tempo de inatividade relacionados aos produtos defeituosos.
2.5 Gerenciamento inicial de equipamentos: o pilar TPM do gerenciamento inicial
de equipamentos leva o conhecimento prático e a compreensão geral de equipamentos
de fabricação adquiridos por meio da manutenção produtiva total e os utiliza para
aprimorar o projeto de novos equipamentos. Ao discutir o projeto do equipamento, é
importante falar sobre coisas como facilidade de limpeza e lubrificação, acessibilidade
das peças, posicionamento ergonômico dos controles de forma confortável para o
operador, como ocorrem as trocas e recursos de segurança. Essa abordagem aumenta
ainda mais a eficiência porque o novo equipamento já atende às especificações
desejadas e tem menos problemas de inicialização, atingindo, portanto, os níveis de
desempenho planejados mais rapidamente.

2.6 Treinamento e educação: o objetivo deles é garantir que todos estejam em

sintonia com o processo de TPM e abordar quaisquer lacunas de conhecimento para que
as metas de TPM sejam alcançáveis. A equipe de manutenção aprende como
implementar um cronograma de manutenção proativa e preventiva, e os gerentes se
tornam bem versados nos princípios de TPM, desenvolvimento de funcionários e
treinamento. O uso de ferramentas como lições de ponto único postadas no
equipamento ou próximo a ele pode ajudar ainda mais a treinar os operadores nos
procedimentos operacionais.

2.7 Segurança, saúde e meio ambiente: busca manter um ambiente de trabalho

seguro, ou seja, significa que os funcionários podem realizar suas tarefas em um local
seguro, sem riscos à saúde. É importante produzir um ambiente que torne a produção
mais eficiente, mas não deve correr risco para a segurança e saúde do funcionário. Para
isso, qualquer solução introduzida no processo de TPM deve sempre levar em
consideração a segurança, a saúde e o meio ambiente. Além dos benefícios óbvios,
quando os funcionários vão trabalhar em um ambiente seguro a cada dia, sua atitude
tende a ser melhor, já que eles não precisam se preocupar com esse aspecto
significativo.

2.8 TPM na administração: as funções administrativas costumam ser a primeira

etapa de todo o processo de manufatura, por isso é importante que sejam simplificadas e
sem desperdício. Por exemplo, se os procedimentos de processamento de pedidos se
tornam mais simplificados, o material chega ao chão de fábrica mais rápido e com
menos erros, eliminando o tempo de inatividade potencial enquanto as peças em falta
são rastreadas.
3 APLICAÇÃO

3.1 Identificar uma área piloto: usar uma área piloto para iniciar a
implementação ajuda a obter mais aceitação da equipe quando eles veem os benefícios
resultantes do processo.

3.2 Restaurar o equipamento à condição operacional principal: os participantes

do TPM devem aprender a manter continuamente o equipamento em sua condição
original usando o sistema 5-S: organizar, limpar, ordenar, padronizar e manter. Isso
pode incluir:

3.3 Medir OEE: a etapa três requer que o rastreio do OEE para o equipamento de
destino, manualmente ou usando software automatizado. A medição regular do OEE
fornece uma confirmação baseada em dados sobre se o seu programa TPM está
funcionando e permite que você acompanhe o progresso ao longo do tempo. É
recomendável coletar dados por no mínimo duas semanas para obter uma
representação precisa do tempo de parada não planejada e uma imagem clara de como
pequenas paradas e ciclos lentos afetam a produção.

3.4 Resolver / reduzir perdas importantes: selecionar uma perda com base nos
dados de tempo de parada e OEE, examinar os sintomas dos problemas, discutir e
identificar as causas potenciais, programar o tempo de inatividade planejado para
implementar as correções acordadas. Assim que a correção for implementada, reiniciar
a produção e observe a eficácia da correção ao longo do tempo.

3.5 Implementar manutenção planejada: a última etapa do processo de

implementação do TPM é a integração de técnicas de manutenção proativa em seu
programa. Se baseia em escolher quais componentes devem receber manutenção
proativa, observando três fatores: componentes de desgaste, componentes que falham e
pontos de tensão. Coisas como folhas de registro para cada componente sujeito a
desgaste e falhas, onde os operadores podem registrar as informações de substituição e
a condição do componente no momento da substituição, serão fundamentais. Além
disso, conduzir auditorias mensais de manutenção planejada para verificar se o
cronograma de manutenção está sendo seguido e se os registros dos componentes estão
sendo mantidos atualizados.
3.6 Implementação dos outros pilares: a manutenção da qualidade, o
gerenciamento inicial de equipamentos, a TPM na administração e a segurança, saúde e
meio ambiente devem ser instituídos conforme necessário

3.7 Sustentando a melhoria alcançada com a manutenção produtiva total

(TPM): a implementação de um programa de manutenção produtiva total oferece
sucesso relativamente a curto prazo. Se os funcionários aceitarem o programa TPM, isso
pode aprimorar o futuro da empresa criando um senso de coesão. Outra maneira de
alcançar uma melhoria sustentável com seu programa de TPM é ter uma liderança
envolvente e ativa. A liderança envolvente evita que os funcionários voltem aos velhos
hábitos e insere uma nova energia no processo regularmente. A melhoria contínua ajuda
seu programa TPM para se adaptar a ambientes em mudança e evita que o programa se
torne obsoleto e os funcionários desinteressados.

4 VANTAGENS

 Aumento da produtividade;
 Redução de falhas;
 Melhoria do ambiente de trabalho e menor riscos de acidentes ocasionais;
 Ganho da qualidade de atividade;
 Otimização do fluxo de pedido de materiais;
 Otimização do fluxo de pedido de materiais.

5 DESVANTAGENS

 Entendimento da necessidade de implementação da metodologia dos gestores

das demais filiais;
 Enfrenta barreiras culturais;
 Necessidade de autodisciplina.