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Gestão da Qualidade Total e Excelência Empresarial

ISSN: 1478-3363 (Impresso) 1478-3371 (Online) Página inicial do jornal: http://www.tandfonline.com/loi/ctqm20

Manutenção Produtiva Total

Tina Kanti Agustiady e Elizabeth A. Cudney

Para citar este artigo: Tina Kanti Agustiady & Elizabeth A. Cudney (2018):
Manutenção produtiva total, Gestão da qualidade total e excelência empresarial,
DOI: 10.1080/14783363.2018.1438843

Para acessar este artigo: https://doi.org/10.1080/14783363.2018.1438843

Publicado online: 15 de fevereiro de 2018.

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Total Quality Management, 2018

https://doi.org/10.1080/14783363.2018.1438843

Manutenção Produtiva Total

*uma b
Tina Kanti Agustiady e Elizabeth A. Cudney

uma

InnovaNet, Sócia e Diretora de Melhoria Contínua, Atlanta, Georiga, EUA;

b
Gerenciamento de Engenharia, Universidade de Ciência e Tecnologia do Missouri, Rolla, MO, EUA

Total Productive Maintenance (TPM) é uma abordagem holística para manutenção de

equipamentos que se esforça para alcançar processos de produção quase perfeitos. A
manutenção autônoma é o processo em que os operadores estão envolvidos na manutenção
de seus próprios equipamentos, enfatizando a manutenção proativa e preventiva. Processos
aprimorados e melhoria contínua são os principais fundamentos do TPM. O processo TPM
garante menos avarias, paradas e defeitos, ao mesmo tempo em que reduz os custos e
envolve os funcionários do nível C para baixo. Técnicas de comunicação eficazes e suporte
da alta administração ajudam a funcionalidade do TPM. O TPM melhora as condições de
operação do equipamento, permite atingir o Takt time com a maior eficácia possível da
máquina e mantém o equipamento em um nível ideal de desempenho e confiabilidade. O TPM
também aumenta a expectativa de vida dos equipamentos, reduz ou elimina avarias, elimina
o funcionamento lento ou pequenas paradas e visa zero defeitos e zero acidentes enquanto
envolve os operadores para estarem 100% envolvidos e comprometidos. Este artigo fornece
uma visão geral, introdução e guia de implementação do TPM.

Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total; manutenção preditiva; manutenção

autônoma; 5S; magra seis sigma; melhoria continua; operadores; equipamento; classe mundial

Introdução

Existem cinco pontos distintos para a Manutenção Produtiva Total (TPM). Primeiro, o TPM é uma abordagem
inovadora para técnicas de manutenção que otimizam a eficácia do equipamento por meio da melhoria
contínua envolvendo processos de produtos e serviços. Em seguida, o TPM estabelece um sistema de
manutenção baseado em confiabilidade de classe mundial, utilizando manutenção proativa, manutenção
preditiva e manutenção preventiva.
O foco das práticas de TPM envolve todo o ciclo de vida do equipamento. O suporte da alta administração
é um diferencial importante para o TPM. É preciso haver adesão em todos os níveis da organização. Portanto,
a gerência executiva precisa trabalhar em correlação direta com os supervisores da linha de frente, a gerência
intermediária e as funções de suporte. O TPM coordena todo o pessoal por meio da participação em eventos
importantes, incluindo fornecedores, operadores, engenheiros e pessoal de manutenção. TPM promove e
implementa atividades baseadas em equipe em todos os níveis dentro da organização com o mesmo objetivo
em mente de zero defeitos e zero avarias.

Benefícios para TPM

Existem inúmeros benefícios para o TPM, incluindo aprimorar o conhecimento e as habilidades dos
funcionários relacionados ao equipamento, melhorar as comunicações internas, fornecer base para a
formação e cooperação da equipe, estabelecer especificações básicas do equipamento, facilitar a auditoria e
o diagnóstico do equipamento, controlar a variação do equipamento e reduzir os defeitos ,

*Autor correspondente. E-mail: tinaagustiady@gmail.com

© 2018 Informa UK Limited, operando como Taylor & Francis Group

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2 TK Agustiady e EA Cudney

Figura 1. Visão holística do TPM.

eliminando o tempo de inatividade não planejado, garantindo o controle de qualidade e a conformidade,

aumentando a eficácia geral do equipamento (OEE) e eliminando o gerenciamento de crises.
A visão holística de alto nível para TPM começa com práticas em toda a empresa e desce para
manutenção autônoma (AM), manutenção preventiva, funções de suporte de gerenciamento, projeto e
melhorias de equipamentos de engenharia e, finalmente, melhorias de qualidade, conforme mostrado na
Figura 1.
5S é a base do TPM. O 5S cria uma base para equipamentos que funcionam bem. Em um ambiente
de trabalho limpo e bem organizado, ferramentas e peças são muito mais fáceis de encontrar. É muito
mais fácil detectar problemas emergentes, como vazamentos de fluidos, derramamentos de materiais,
lascas de metal de desgaste inesperado e trincas finas em mecanismos, entre outros.

Pilares do TPM
Existem oito pilares principais do TPM, incluindo AM, manutenção planejada, manutenção da qualidade,
melhoria focada, gerenciamento de equipamentos, treinamento e educação, saúde e segurança
ambiental e administração.
O primeiro pilar é AM, no qual a manutenção é realizada por operadores de máquinas, em vez de
técnicos de manutenção dedicados. Isso dá aos operadores a 'propriedade' de seus equipamentos e
aumenta o conhecimento dos operadores e o conjunto de habilidades de seus equipamentos. Além disso,
o AM garante que o equipamento seja bem limpo, inspecionado e lubrificado. Os problemas em evolução
são identificados antes de se tornarem falhas, o que permite que o pessoal de manutenção se concentre
em tarefas mais avançadas.
O próximo pilar é a manutenção planejada. O equipamento é medido quanto às taxas de falha e a
manutenção é programada de acordo com as falhas previstas. A manutenção planejada reduz o tempo
de inatividade não planejado e permite que a manutenção seja planejada para momentos em que o
equipamento não está programado para execuções de produção ativas. Além disso, isso reduz o excesso
de estoque por meio de um melhor controle de peças suscetíveis a desgaste ou falha.
O terceiro pilar é a manutenção da qualidade. A qualidade é equilibrada ao procurar erros e técnicas
preventivas para erros nos processos de produção. As técnicas de análise de causa raiz são incorporadas
ao processo de qualidade para eliminar a recorrência dos problemas. A manutenção da qualidade envolve
uma mentalidade de defeito zero e visa especificamente os problemas de qualidade com projetos de
melhoria focados em impedir que os defeitos voltem em primeiro lugar.
Técnicas de redução de custos também são utilizadas para conter os defeitos antecipadamente.
O próximo pilar é a melhoria focada, que envolve pequenos grupos de 6 a 8 pessoas trabalhando
juntas para eliminar defeitos de forma proativa e melhorar continuamente o equipamento.
A análise de causa raiz é usada para evitar problemas recorrentes enquanto identifica problemas comuns
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Gestão da Qualidade Total 3

problemas por meio de pequenas equipes multifuncionais. Portanto, a melhoria contínua é a base das
equipes de melhoria focadas.
O quinto pilar é o gerenciamento inicial de equipamentos, que requer compreensão e conhecimento
prático de fabricação para auxiliar nos esforços de TPM para melhorar o design de novos equipamentos. Os
níveis de desempenho planejados estão em um nível superior para o conhecimento do equipamento com
base em menos problemas de inicialização. A manutenção é menos complexa e mais robusta devido à
revisão prática e ao envolvimento e comunicação dos funcionários antes da instalação de novos equipamentos.

Treinamento e educação é o sexto pilar. É imperativo treinar operadores, pessoal de manutenção e

gerentes para entender o TPM para obter o conhecimento adequado. O preenchimento de lacunas de
conhecimento de compreensão desconhecida do maquinário também é necessário para que os operadores
desenvolvam as habilidades para manter o equipamento rotineiramente e identificar problemas futuros.
Além disso, o pessoal de manutenção aprende habilidades para manutenção proativa e preventiva.
Os gerentes são treinados nos princípios de alto nível do TPM, além de capacitar, desenvolver e treinar os
funcionários.
O sétimo pilar é a saúde e segurança ambiental, necessária para garantir um ambiente de trabalho
seguro e sustentável e eliminar potenciais riscos de saúde e segurança.
Este pilar visa especificamente a meta de um local de trabalho livre de acidentes com zero lesões, o que
resulta em um local de trabalho mais seguro e com zero acidentes.
O pilar final é o TPM na administração. Aqui, as técnicas de TPM são aplicadas a funções
administrativas. Portanto, os benefícios do TPM são expandidos além do equipamento e da fabricação,
abordando o desperdício em funções administrativas. Essas atividades apóiam a produção e a manufatura
por meio de operações administrativas aprimoradas (por exemplo, processamento de pedidos, aquisição e
programação).

TPM versus manutenção tradicional

Problemas de equipamento drenam a produtividade, resultando em soluções alternativas excessivas e

cronogramas de produção mais longos. Prazos mal cumpridos levam a funcionários exaustos, técnicas de
programação inadequadas e falta de processos de qualidade. O equipamento começará a se deteriorar em
circunstâncias como esta. Ao eliminar ou reduzir o tempo de inatividade e aumentar seu tempo operacional
efetivo, essas armadilhas podem ser evitadas.
A manutenção tradicional pode ser vista como execuções de produção mais longas com muito mais
páginas de parada e ajustes; enquanto o TPM inclui envolvimento e comunicação do operador, menos
paradas e mais manutenção preditiva e preventiva. A divisão de TPM versus manutenção tradicional é
mostrada na Figura 2.
Existem seis principais perdas de produção para TPM, que são fornecidas na Figura 3.
Exemplos de avarias incluem falha de ferramentas, manutenção não planejada, rolamento superaquecido
e falha do motor, entre outros. As configurações e ajustes incluem configuração/troca, falta de material, falta
de operador, ajuste principal e tempo de aquecimento. Em seguida, pequenas paradas envolvem atolamentos
de componentes, pequenos ajustes, sensor bloqueado, entrega bloqueada e limpeza/verificação. Exemplos
de funcionamento lento incluem configuração incorreta, desgaste do equipamento, problema de alinhamento,
defeitos de partida, refugo e retrabalho. Finalmente, os defeitos de produção incluem sucata e retrabalho.

Eficiência geral do equipamento OEE é

o padrão 'ouro' para medir a produtividade da manufatura em um índice simples. Ele descreve a verdadeira
porcentagem de tempo produtivo. Ao medir o OEE e os seis principais
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4 TK Agustiady e EA Cudney

Figura 2. TPM versus manutenção tradicional.

Figura 3. Seis grandes perdas de produção.

perdas, será introduzido um entendimento de melhoria contínua que precisa ser conduzida. Existem três métricas
principais para o OEE, que incluem disponibilidade, desempenho e qualidade. As fórmulas para OEE podem ser vistas
nas Equações (1)–(4) juntamente com a descrição de como o OEE se relaciona com as seis perdas principais na Figura
4.

OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade × 100 (1)

Tempo de operação disponível

Taxa de Disponibilidade = (2)
Tempo Líquido Disponível

Total de Peças Executadas × Projeto C/T

Taxa de desempenho = (3)
Tempo operacional

Total de Peças Executadas - Rejeitos

Taxa de qualidade = (4)
Total de Peças Executadas

Uma planilha de cálculo de OEE é mostrada na Figura 5.

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Gestão da Qualidade Total 5

Figura 4. Eficácia geral do equipamento e as seis principais perdas.

Figura 5. Planilha de cálculo do OEE.

Existem mais algumas métricas relacionadas ao TPM, que incluem a eficácia da manutenção.
Primeiro, o tempo médio para falha (MTTF) é o tempo decorrido desde o início até a quebra da
máquina. O tempo médio entre falhas (MTBF) é o tempo desde a falha anterior até a falha atual
da máquina. Em seguida, o tempo médio para reparo (MTTR) é o tempo desde o
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6 TK Agustiady e EA Cudney

Figura 6. Linha de base e melhorias de destino.

avaria anterior ao arranque da máquina. A eficácia da manutenção é medida como MTTF/MTBF e

quanto maior a porcentagem, melhor.
É importante determinar as medidas básicas de produtividade e definir metas de melhoria, como
as mostradas na Figura 6.
A seguir estão as etapas de implementação para conduzir um esforço de TPM. Primeiro, identifique
uma área piloto conforme mostrado na Tabela 1. Para um local com experiência e/ou suporte TPM
limitado, a melhor escolha geralmente é a mais fácil de melhorar o equipamento. Para um site com
experiência e/ou suporte TPM moderado ou forte, a melhor escolha é tipicamente o equipamento de
restrição/gargalo. A chave é minimizar o risco potencial construindo estoque temporário e garantindo
que o tempo de inatividade imprevisto possa ser tolerado. As equipes geralmente selecionam o
equipamento mais problemático. Isso, no entanto, raramente é a melhor escolha, a menos que também
seja a restrição/gargalo.
O próximo passo é restaurar o equipamento. O equipamento deve estar limpo e pronto para uma
operação melhorada. Existem dois conceitos-chave de TPM aqui, ou seja, 5S + 1 e AM. É imperativo
iniciar 5S + 1 e depois AM, e não o contrário. Sempre comece a implantar o TPM depois que o 5S + 1
for implementado na área de destino. No mínimo, classificar, colocar em ordem e brilhar devem estar
totalmente operacionais, incluindo avaliações diárias do líder da equipe incluídas no trabalho padrão
do líder, contramedidas incluídas no processo diário de responsabilidade em camadas, avaliação
periódica e rastreamento de progresso, parte integrante da liderança do local Gemba walks, e tarefas
documentadas nos Procedimentos Operacionais Padrão (SOP's) do operador.
As etapas de implementação do AM são as seguintes: limpar e inspecionar, eliminar fontes de
sujeira e contaminação e melhorar o acesso, estabelecer padrões de limpeza e lubrificação, treinar
operadores para realizar inspeções gerais de equipamentos, realizar inspeções autônomas,
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Gestão da Qualidade Total 7

Tabela 1. Identificar uma área piloto.

Qual
equipamento? Prós Contras

Mais fácil • Melhor oportunidade para um 'rápido • Menos retorno do que melhorar o equipamento de
de melhorar ganho restrito • Mais indulgente com o TPM fortemente
limitado • Não 'testa'
como o processo
as outras TPM
opções tão
• Aumenta
imediatamente o total • Trabalhando em um de
ativo crítico
opção de como
maiorum projeto
risco de teste
• Fornece é umamais
o retorno saídarápido •
Pode resultar em equipamento off-line mais Melhorar
do que o este
desejado à medidairá
equipamento que é aprimorado
• Menos retorno •do
Restrição/ que melhorar a restrição ser bem suportado conhecidos
pelo equipamento dos •operadores
problemas Problemas•não
Resolver problemas
resolvidos
Gargalo à razão - pode ser difícil obter bons resultados
geralmente não são resolvidos para fortalecer o apoio

A maioria

problemático

TPM

implementar o gerenciamento de manutenção visual e alcançar a melhoria contínua sustentável.

O próximo passo é medir o OEE. É uma chave para garantir que o sistema de coleta de dados OEE inclua
rastreamento de código de motivo de tempo de inatividade. Inclua uma categoria 'não alocada' para tempo de
inatividade desconhecido. Isso fornecerá aos operadores uma opção segura quando o motivo do tempo de
inatividade não for claro. Categorize cada evento de tempo de inatividade. Reúna dados por um período mínimo
de duas a quatro semanas. Identifique motivos recorrentes para o tempo de inatividade do equipamento e o
impacto de pequenas paradas e ciclos lentos. Revise os dados durante cada turno para garantir que sejam
precisos e para verificar se as verdadeiras causas do tempo de inatividade foram capturadas adequadamente.
Em seguida, grandes perdas devem ser abordadas. Forme uma equipe Kaizen multifuncional para lidar com
as fontes mais significativas de perda de tempo. Organize uma sessão estruturada de solução de problemas,
identifique as causas principais e analise possíveis soluções. Programar o tempo de inatividade planejado para
implementar as soluções propostas. Reinicie a produção e determine a eficácia das soluções implementadas em
um período apropriado. Se eficaz, documente quaisquer alterações nos procedimentos e passe para a próxima
grande perda. Caso contrário, colete informações adicionais e organize outra sessão estruturada de solução de
problemas. Continue a medir e revisar cuidadosamente os dados de OEE para cada turno. Monitore o status das
perdas que já foram tratadas, bem como as melhorias gerais na produtividade. Repita o processo para o próximo
grupo de fontes mais significativas de tempo perdido.

A manutenção proativa é a próxima. Integre técnicas de manutenção proativa no programa de manutenção,

introduzindo assim o conceito TPM de manutenção planejada. Identifique todos os componentes candidatos à
manutenção proativa. Estabeleça intervalos iniciais de manutenção proativa. Crie um sistema de feedback para
otimizar os intervalos de manutenção.

Conclusões

Este artigo forneceu uma visão geral dos benefícios do TPM e uma abordagem para implementá-lo em uma
organização. A liderança também deve estruturar sua implementação de TPM com foco no envolvimento total
dos funcionários. Isso é possibilitado pela liderança que empurra a tomada de decisões e o desenvolvimento do
sistema para os níveis mais baixos. Também é importante compartilhar informações, gerenciar expectativas e
identificar e capacitar defensores, principalmente
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8 TK Agustiady e EA Cudney

gerentes de operações. Outro aspecto fundamental é criar uma atmosfera de experimentação tolerando
erros e sendo paciente. A liderança deve instalar medidas de desempenho esclarecidas e realistas, avaliação
e sistemas de recompensa e acabar com metas rígidas de desempenho durante a implementação. A
necessidade de executar projetos-piloto antes de implantar a cultura em toda a organização é essencial.

Parte de uma implementação bem-sucedida do TPM depende da estrutura organizacional. Identifique

defensores da alta administração que apoiarão ativamente a implementação do TPM.
Os campeões precisam dedicar tempo para assistir a todas as apresentações de melhoria de processos/
Lean e estar prontos para tomar decisões rápidas com base em sua compreensão dos benefícios que advirão
da implementação.

Agradecimentos
Agradecemos ao Dr. Rick Edgeman, Diretor de Pesquisa do Instituto Shingo e Professor de Prática por seu
compromisso e tempo dedicado aos nossos processos de publicação no passado e no futuro.

declaração de divulgação
Nenhum potencial conflito de interesse foi relatado pelos autores.

ORCID

Tina Agustiady http://orcid.org/0000-0003-2075-6473 Elizabeth A.

Cudney http://orcid.org/0000-0002-3990-0474