A PODEROSA FILOSOFIA DO TPM – TOTAL

PRODUCTIVE MAINTENANCE

A Manutenção Produtiva Total, ou em inglês

Total Productive Maintenance dá origem a
sigla TPM. Como o próprio nome sugere a
TPM é uma metodologia de manutenção
que tem como objetivo ser totalmente
produtiva. Ou seja, fazer uma manutenção
com envolvimento de todos de forma
eficiente e eficaz, sem falhas, sem perdas,
sem poluição, sem gastos desnecessários,
sem acidentes e sem erros
Fundamento da TPM
• O TPM tem como fundamento um engajamento total de
todas as pessoas da organização e uma aplicação efetiva
e sistêmica do 5S. Esses dois fundamentos dão a base
para os oito pilares do TPM. Por sua vez a aplicação
desses oito pilares atingem o resultado de zero perdas,
erros, defeitos, desperdícios, poluição e acidentes. E os
resultados obtidos que mantém o TPM funcionando com
coerência e harmonia. A figura 1 ilustra bem essa filosofia
de trabalho.
OBJETIVOS DO TPM
•
O programa de manutenção produtiva total (TPM – Total Productive
Maintenance) é um método focado na disponibilidade e produtividade
do ativo, com o objetivo de atingir a máxima eficiência dos sistemas
de produção e ao mesmo tempo ampliar o ciclo de vida de máquinas
e equipamentos, proporcionando uma gestão de ativos mais
eficiente.
• Na grande maioria das empresas japonesas, os resultados
alcançados com o TPM, após a sua implementação são aumento da
produtividade, diminuição das paradas imprevistas, melhoria do
rendimento operacional, diminuição da ocorrência de defeitos e
conseqüente reclamação por parte dos usuários, diminuição dos
custos de manutenção, diminuição do estoque de produtos acabados
e paradas por acidente, e poluição.
• Existem, ainda, os resultados intangíveis, que compreendem a
consollidação da manutenção espontânea, ou seja, a condução do
trabalho sem a necessidade de ordem, autoconfiança e melhoria no
ambiente de trabalho.
PILARES DO TPM
8 PILARES DO TPM

• 8 PILARES DO TPM
• Manutenção autonôma
• Melhorias especificas ou individualizadas
• Manutenção planejada
• Educação e treinamento
• Controle inicial
• Manutenção da qualidade
• TPM Administrativo
• TPM Segurança, higiene e meio ambiente
PILAR 1: MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Busca-se autonomia do setor de manutenção, ou seja, a
responsabilidade de parte dos processos de manutenção passa a ser
de responsabilidade dos operadores, como por exemplo:
• Manutenção rotineira;
• Limpeza;
• Lubrificação;
• Inspeções;
Isso gera um senso de pertencimento do equipamento, um aumento do
cuidado com os equipamentos e do conhecimento. Esse pilar também
permite identificar com mais rapidez possíveis problemas e falhas, já
que o próprio operador está mais próximo da máquina. Com isso sobra
mais tempo ao time de manutenção trabalhar em serviços mais
complexos e gerar planejamentos mais detalhados e certeiros.
• Fundamentos da Manutenção autônoma:
• – O operador “adota”a sua máquina
• • “Da minha máquina cuido EU! “
• • “Deixar o operador assumir a responsabilidade.”
7 passos para a Manutenção Autônoma

1º passo.
Limpeza Inicial;
2º passo.
Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso;
3º passo.
Elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação;
4º passo.
Inspeção geral;
5º passo.
Inspeção autônoma;
6º passo.
Padronização;
7º passo.
Gerenciamento autônomo.
PILAR 2: MELHORIA ESPECÍFICA

Buscar a melhoria contínua de pontos específicos para

ganhos de produtividade e ganhos operacionais. Para isso
é fundamental que exista uma equipe que busque
sistematicamente essas melhorias. Este grupo deve conter
pessoas de diferentes áreas e com diferentes
conhecimentos, deforma a atingir resultados mais
expressivos, de maneira simples e ágil, e por meio de
processos rápidos, criando uma estrutura para a melhoria
contínua.
Use as ferramentas:
• Metodologia Kaizen;
• Utilização de indicadores de desempenho
• Disponibilidade;
A melhoria específica inclui todas as atividades que
maximizam a eficácia global dos equipamentos, processos
e plantas através de uma intolerante eliminação de perdas
e da melhoria de rendimentos.
O procedimento a seguir é extremamente eficaz para
romper o ciclo vicioso que impede que as melhorias sejam
implantadas firmemente nos locais de trabalho:
• Selecionar um tema
• Formar um time de projeto
• Registrar o tema
• Investigar, definir e por em prática a melhoria
• Avaliar os resultados.
PILAR 3: MANUTENÇÃO PLANEJADA
Busca-se criar um cronograma ou agenda para executar os
serviços de manutenção. Esses serviços de manutenção são:
corretivas, preventivas, preditivas, inspeções e lubrificações.
Esses tipos de manutenção têm como base:
• Históricos de falhas dos equipamentos
• Características técnicas operacionais de cada máquina;
• Ambiente que está instalado.
• Vida útil
Objetivos da Manutenção -Planejar a manutenção preventiva,
otimizando disponíveis e sem correr quebras inesperadas.
Com esse planejamento é possível minimizar os impactos na
produção (aumento da disponibilidade), reduzir ocorrência de
falhas (aumento da confiabilidade) e melhor gestão dos
recursos financeiros do setor de manutenção. Como principal
responsável pelo planejamento está o PCM (Planejamento e
Controle de Manutenção).
Sete passos para a Manutenção
planejada
1º passo
Análise da diferença entre condições ideais e a condição atual
2º Passo
Melhoria dos métodos atuais
3º Passo
Preparação dos procedimentos de manutenção
4º Passo
Medidas para estender a vida útil e controlar as inconveniências
5º Passo
Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico
6º Passo
Diagnóstico geral dos equipamentos
7º Passo
Uso do equipamento até o seu limite seguro
PILAR 4: TREINAMENTO E
EDUCAÇÃO
Para ser “Total” é necessário engajamento total, e isso só será
possível por meio de treinamento e educação dos envolvidos,
desde gestores até operadores.
• Os operadores vão ser capacitados para sua atividade de
manutenção autônoma;
• O time de manutenção melhora as técnicas e os planos de
manutenção;
• Os gestores vão ser os responsáveis por manter a filosofia do
TPM em andamento, e por isso devem ser treinados sobre
como gerenciar as técnicas e tirar os melhores resultados
O objetivo do pilar Educação & Treinamento é promover um
sistema de capacitação de todas os colaboradores, tornando-os
aptas para o pleno desempenho de suas
atividades e responsabilidades, dentro um clima
transparente e motivador.
Sete passos para Educação &
Treinamento
1º passo
Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores.
2º passo
Avaliação da situação atual e determinação dos desvios existentes.
3º passo
Elaboração do plano de Educação & Treinamento para Operadores
e Mantenedores.
4º passo
Implantação do plano de Educação & Treinamento.
5º passo
Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado.
6º passo
Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento.
7º passo
Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras
PILAR 5: MANUTENÇÃO DA
QUALIDADE
Baseia-se na qualidade total, ou seja, pela redução de erros, falhas e
desperdícios. Assim deve ser identificado, analisado e prevenido erros
no processo de produção. Para isso usam-se as ferramentas de
qualidade, como:
• PDCA
• Causa e Efeito (Ishikawa)
• 5W3H
• 5 Why?
• Pareto
A busca incansável por falhas, faz com que no longo prazo exista
redução de custos, desperdícios e aumento da qualidade.
A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como reflexo das
melhorias feitas nos equipamentos.
A partir desse momento, o desenvolvimento das atividades do pilar
manutenção da qualidade se torna necessário para dar continuidade
à redução dos defeitos.
Sete passos da Manutenção da
Qualidade
1ª Etapa
Levantamento da Situação Atual da Qualidade.
2ª Etapa
Levantamento dos Problemas.
3ª etapa
Análise da Causas
4ª etapa
Eliminação da Causas
5ª etapa
Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos
6ª etapa
Controle das Condições Livres de Defeitos
7ª etapa
Melhoria das Condições Livres de Defeitos
PILAR 6: CONTROLE INICIAL

• Quanto antes começar a gestão de manutenção dos

equipamentos melhor. Afinal existem falhas que ocorrem
a uma má instalação do equipamento, ou então pela
demora de iniciar de um processo de controle do
equipamento. Assim deve-se usar os conhecimentos já
produzidos pelo TPM em outros equipamentos para fazer
a aquisição e gestão de novos equipamentos, fazendo
com que eles atinjam seu melhor desempenho no menor
prazo de tempo. Quando feita corretamente desde o
início, a manutenção a longo prazo acaba sendo mais
simples e eficiente.
• A medida em que cresce a diversificação de produtos e
diminui seu ciclo de vida, cresce em importância o método
e modo de aumentar a eficiência do desenvolvimento de
novos produtos e dos investimentos em equipamentos. O
objetivo do pilar de controle inicial do equipamento é
gerenciar o desenvolvimento de novos produtos e
processos, com o objetivo de construir e elaborar produtos
que sejam fáceis de produzir e equipamentos que sejam
fáceis de operar.
• Durante a fase de projeto, deve-se levar em consideração
alguns fatores que afetam o nível de produtividade do
equipamento. Funções e estrutura dos equipamentos,
como sua confiabilidade, manutenibilidade, segurança,
operacionalidade e custos, devem ser revisados ainda
durante as fases de planejamento, projeto e construção.
• No projeto de novos processos, deve-se dar importância ao
desenho PM (prevenção da manutenção). O desenho PM reduz
os futuros custos de manutenção e a deterioração dos novos
equipamentos, já que levam em conta, durante o planejamento
e construção, os dados de manutenção dos equipamentos
atuais e as novas tecnologias, projetando equipamentos com
alta confiabilidade, manutenibilidade, economia,
operacionalidade e segurança.
• Aplicando a gestão inicial do equipamento, controlando o custo
do ciclo de vida e projetando o novo equipamento com o
conceito de PM, tem-se como resultado uma redução das
perdas do equipamento em sua fase inicial de operação. Como
consequência, a produtividade ideal do equipamento é atingida
em um tempo menor. Todo o ganho obtido durante a fase de
planejamento, projeto e início de operação é refletido no índice
de custo do ciclo de vida do equipamento.
• Inicialmente, para elaborar um projeto de novos
equipamentos e ou processos deve-se elaborar uma
perspectiva do custo do ciclo de vida (CCV) do
equipamento. Os custos do ciclo de vida de um
equipamento são gerados durante o planejamento, projeto,
produção, operação, manutenção e apoio. Cinco ações
auxiliam o cálculo do CCV de um equipamento:
• Esclarecer a missão do sistema de produção;
• Formular várias propostas capazes de cumprir a missão;
• Identificar critérios para avaliar o sistema e técnicas para
quantificar esta avaliação;
• Avaliar as propostas; e
• Documentar os resultados analíticos e processos.
PILAR 7: TPM ADMINISTRATIVO

Baseia-se em aplicar todos os conceitos de TPM também a

esfera administrativa. Focado na eliminação dos desperdícios,
engajamento, qualidade e eficiência.
Desperdícios com atividades que não garantem valor
– Desperdícios nos fluxos de informações
• Formulários inadequados
• Procedimentos demorados
• Relatórios desnecessários
• Desorganização e demora no acesso às informações
– Desperdícios no uso de equipamentos
• Uso inadequado
• Equipamentos danificados e/ou mal preparados
– Falta de treinamento
PILAR 8: SEGURANÇA, HIGIENE E
MEIO AMBIENTE
• Tem como base a criação de um ambiente saudável, seguro e
sustentável, gerando bem estar e engajamento nos
colaboradores. Acidentes zero e saúde total. Isso também
causa grandes efeitos na produtividade, e na imagem da
empresa.
• Zero acidentes
• Zero doenças ocupacionais
• Zero danos ambientais
• A gestão da segurança e meio ambiente é uma atividade chave
em qualquer programa de TPM.
As atividades de manutenção autônoma e manutenção
especializada devem focar também o gerenciamento dessas
áreas críticas.
Tem como objetivo principal a busca de “zero acidente” através
da segurança e máxima saúde e bem-estar do colaborador,
além da busca de processos produtivos que não afetam ou que
minimizam o impacto ambienta
Sete passos da TPM - SEGURANÇA,
HIGIENE E MEIO AMBIENTE
1º Passo
Identificação de Perigos, Aspectos, Impactos e Riscos;
2º Passo
Eliminação de Perigos e Aspectos;
3º Passo
Estabelecimento do sistema de controle de Impactos e Riscos;
4º Passo
Treinamento em Segurança, Saúde e Meio-ambiente;
5º Passo
Inspeções de Segurança;
6º Passo
Padronização;
7º Passo
Gestão Autônoma.
A TPM apoia-se em 3 princípios
fundamentais:
• melhoria das pessoas;
• melhorias dos equipamentos;
• qualidade total.
A filosofia TPM gera um comprometimento de todos os
funcionários, aos quais são transferidos uma maior
responsabilidade sobre as operações realizadas, pois se o
equipamento está com um ruído diferente ou operando abaixo
da velocidade, o funcionário comprometido com o processo vai
tentar solucionar o problema ou comunicar quem possa resolvê-
lo. Portanto, é esse envolvimento que a TPM cria nas pessoas,
mas para isso, a empresa não deve esquecer-se que além da
manutenção dos equipamentos, deve cuidar também da
manutenção e motivação de seus colaboradores, pois são eles
os principais elementos do processo
 Estratégias TPM
• Para aumentar a produtividade, a TPM procura eliminar 6 grandes perdas
sofridas no processo:
• Perda 1 – Quebras: quantidade de itens que deixam de ser produzidos
porque o equipamento quebrou. Caso tivesse sido realizada a manutenção
preventiva, provavelmente esse problema não ocorreria.
• Perda 2 – Setup (ajustes): quantidade de itens que deixam de ser
produzidos porque a máquina está sendo ajustada para a produção de um
novo. A empresa deve combater esta perda através de trocas rápidas.
• Perda 3 – Pequenas paradas/tempo ocioso: quantidade de itens que deixam
de ser produzidos devido a paradas no processo para pequenos ajustes.
• Perda 4 – Baixa velocidade: é a quantidade de itens que deixam de ser
produzidos porque o equipamento está operando em uma velocidade menor
que a normal. Esse fato dá-se devido à falta de manutenção preventiva.
• Perda 5 – Qualidade insatisfatória: é a quantidade de itens perdidos, quando
o processo já entrou em regime (quando ocorre algum problema durante a
operação, que vai gerar a perda do produto).
• Perda 6 – Perdas com start-up: é a quantidade de itens perdidos, quando o
processo ainda não entrou em regime (quando é identificado problemas com
os insumos, o que impede sua entrada no processo e gera sua perda).
O processo de Implantação do TPM
• O processo de implantação do TPM manutenção
produtiva total é normalmente implementado em quatro
fases (preparação, introdução, implementação e
consolidação). Com o intuito de facilitar a implementação,
as 4 fases são divididas em 12 passos ou etapas,
denominando-se “As 12 Etapas Para a Implementação
do TPM”. Uma observação na implantação das 12 etapas
é que o tamanho da área ou departamento não interfere
muito no tempo de implantação e sim a cultura das
pessoas e o estado real em que se encontra a fábrica e os
equipamentos.
A implantação do TPM.
• 1ª Etapa: Anúncio da adoção do TPM para
organização
– Início da fase de preparação;
– Etapa fundamental;
– Decisão tomada pela diretoria.
Etapas de implantação do TPM.
• 1ª Etapa: Anúncio da adoção do TPM para
organização
– Início da fase de preparação;
– Etapa fundamental;
– Decisão tomada pela diretoria.
Etapas de implantação do TPM
2ª Etapa: Campanha de informação sobre o TPM
– Divulgação e esclarecimento;
– Treinamento introdutório ao TPM;
– Engloba desde a alta direção até os operários;
– Uniformização das informações.
Etapas de implantação do TPM
3ª Etapa: Criação de uma estrutura de promoção
do TPM
– Estruturar o sistema organizacional;
– Criação de um comitê;
– Atividades em grupos.
Etapas de implantação do TPM
4ª Etapa: Definição das linhas de ação e objetivos
a atingir
– Objetivo, meta e prazo;
– Conhecer a situação vigente;
– Delinear pontos críticos.
ETAPAS DO TPM
5ª Etapa: Elaboração do plano diretor para
implantação do TPM.
• Cronograma
- Nível Geral
- Nível Departamental
- Tempo Dispensado x Melhora Desejada
- Ação Planejada x Ação Realizada
Etapas de implantação do TPM
6ª Etapa: Início do programa de TPM.
• Implantação do programa.
- Cerimônia inicial.
- Apresentação oficial
• “Zerar” as 6 grandes perdas nos equipamentos.
- Conhecimentos técnicos/ habilidades.
- Envolvimento de todo quadro operacional.
Etapas de implantação do TPM
7ª Etapa: Melhoria em máquinas e
equipamentos.
• Escolha de uma área piloto para estudos.
- envolver Eng.Processos, Manutenção, Líderes da
Área e
Operadores.
- Histórico de Paradas.
- Considerar as 6 Grandes Perdas.
- Expandir os Conhecimentos Adquiridos.
- Primeiros Resultados.
ETAPAS DO TPM
8ª Etapa: Estruturação da Manutenção
Autônoma.
• Promover a disseminação do conceito:
– “Da minha máquina cuido eu.”
• Realizar programas de treinamento.
• Sete passos para manutenção autônoma:
-Limpeza inicial, combate às inconveniências e aos
locais de difícil acesso, elaboração dos padrões de
lubrificação e limpeza, inspeção geral, inspeção voluntária,
organização e consolidação da manutenção voluntária.
ETAPAS DO TPM
9ª Etapa: Otimização da gestão de manutenção
• Serviços de manutenção devem ser aprimorados
• Planejamento estratégico de manutenção (rotinas de
preventiva,
lubrificação, etc)
• Elaboração de procedimentos de manutenção
• Utilização de princípios de manutenção preditiva
• Otimização da gestão de peças reservas
• Contratação de serviços especializados ou de apoio
• Otimização de ferramentas, equipamentos e dispositivos de
manutenção
• Planejamento e execução de paradas programadas
Etapas de implantação do TPM

10ª Etapa: Formação complementar de

manutenção
• Consiste em aumentar a capacitação dos funcionários em
suas áreas, através de treinamentos
– Operadores: elevação da capacitação operativa e em
manutenções autônomas
– Manutenção: conhecimentos técnicos específicos
adicionais
• Enriquecimento do trabalho do funcionário
• Aumento da credibilidade da empresa
• Motivação dos trabalhadores
Etapas de implantação do TPM

11ª Etapa: Sistema de gestão do equipamento

• Deve-se avaliar o ciclo de vida completo dos equipamentos,
desde o seu projeto ao seu sucateamento
– Projetar produtos visando bom processamento
– Desenvolver máquinas prevenindo possíveis defeitos
– Manter boas condições de trabalho, afiação de ferramentas,
lubrificações, etc
– Realizar manutenções planejadas
– Implantar melhorias no processo produtivo
Participação de todos os setores envolvidos:
– Manutenção
– Engenharia de Processos
– Produção
• Utilizar conhecimentos adquiridos em processos anteriores
Etapas de implantação do TPM

12 ª Etapa: Definição do programa final de TPM

• Avaliação dos resultados obtidos após consolidação da
TPM
• Consolidação das atividades de melhoria
• Consolidação da postura do operador para a manutenção
autônoma
• Definição das novas diretrizes e metas da empresa, de
maior magnitude
• Realização de auditorias
conclusão
• a Manutenção Produtiva Total (TPM), que além de
preocupar-se com as correções e prevenções das falhas,
tem como objetivo principal eliminar as perdas geradas
no fluxo de produção através da integração dos setores
de manutenção e operações.
• A TPM é muito mais do que fazer manutenção. É uma
filosofia gerencial que atua na forma organizacional, no
comportamento das pessoas de como tratam os
problemas, não só os de manutenção, mas todos ligados
ao processo produtivo, pois gera um comprometimento
dos colaboradores onde todos se sentem parte integrante
do processo