Artigos sobre TPM

Manutenção produtiva
total
Larissa Hahn, Ruan Victor, Marcio Vinicios, Guilherme Da Silva e Victoria Stefani

 Introdução
Com o objetivo de avaliar os princípios de gestão e implementação da TPM no setor produtivo,
este artigo apresenta as bases de sustentação deste sistema de manutenção, bem como as
suas etapas de implementação e consolidação.
 TPM
A TPM pode ser definida como um modelo de gestão que busca a melhoria
contínua do sistema produtivo através da eliminação de perdas, redução de paradas de
produção e do desenvolvimento do homem e sua relação com o equipamento.
Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção
corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava custos e obstáculos
para a melhoria da qualidade da produção da empresa.
Tem sido aplicada em todo o mundo e em diversos segmentos da indústria. O
Brasil, especificamente, também tem demonstrado grande interesse pela utilização da
metodologia.
 Conceitos e características da TPM

A TPM normalmente é implementada em quatro fases (Preparação, Introdução,

Implantação e Consolidação). Estas fases por sua vez, podem ser divididas
em doze passos que delimitam os procedimentos a serem executados pela empresa no
processo de implantação, conforme descrito na sequência:

1° Fase: Preparação (passos 1-5)

de realizar a implantação da TPM e é finalizada
Está fase se inicia com a decisão da diretoria
quando o plano mestre de desenvolvimento que, para o autor, é formulado e executado de acordo
com os cinco passos que seguem:
Passo 1 - A alta direção da empresa declara a decisão da implantação da TPM;
Passo 2 - Iniciam-se as atividades de educação, treinamento e divulgação;
Passo 3 - Etapa de organização e promoção da TPM;
Passo 4 - Estabelecimento dos objetivos e diretrizes;
Passo 5 - Elaboração do plano-mestre de desenvolvimento.

 2° Fase: Introdução (passo 6)

Esta fase serve para a promoção da metodologia, é o momento em que
a alta administração apresentará a decisão da implantação, os objetivos da mesma, metas e
planos de implementação que foram definidos durante a fase de preparação
3° Fase: Implantação (passos 7 à 11)
Inicia-se a efetiva implementação da TPM no setor produtivo, que é baseada em oito pilares de
sustentação conforme ilustrado na Figura 1.
 De acordo com Suzuki (1994), as empresas devem selecionar e pôr em prática
atividades de pilares que busquem eficiente e eficazmente os objetivos estratégicos da
TPM,ainda que diferentes empresas possam selecionar pilares distintos.

Passo 7 (Implantação dos Pilares Produtivos)

Corresponde ao início das atividades com o objetivo de melhorar os indicadores
do setor produtivo/manutenção.

Passo 7.1 (Pilar "Melhoria Específica")

Para Suzuki (1994), as melhorias específicas, também chamadas de melhorias focadas,
são um tipo de atividade realizada por equipes de projeto compostas por colaboradores tais
como multifuncionais (operário líder de uma das equipes de produção), equipe de manutenção
e operadores.
 Passo 7.2 (Pilar "Manutenção Autônoma’’)
É o conjunto de ações e medidas tomadas pelos operadores no sentido de acompanhar e
maximizar a vida dos equipamentos que operam através da conscientização de sua importância no
processo de manutenção do mesmo. A ideia desse tipo de manutenção é permitir que os próprios
operadores realizem algumas tarefas consideradas mais simples de manutenção (lubrificação,
apertos de parafusos, limpeza, etc.).
Passo 7.3 (Pilar "Manutenção Planejada")
Segundo Suzuki (1994), a manutenção planejada aborda três formas de manutenção: pós-
quebra, preventiva e preditiva. A finalidade de realizar a manutenção preventiva e preditiva é eliminar
as quebras. Porém, mesmo quando se realizam essas manutenções ainda há ocorrência de quebras
inesperadas. Tais quebras revelam erros nos planos de manutenção e mostram que existem
medidas ineficazes de prevenção das mesmas.
Passo 7.4 (Pilar Treinamento)
O intuito de auxiliar na ampliação do conhecimento técnico e nesta mudança em relação ao
comportamento, através do aprendizado de modo simples e sem complexidade
 Passo 8 (Pilar "Gestão Antecipada")
De acordo Tenório e Palmeira (2002), a gestão antecipada pode ser considerada como
um sistema de controle para novos produtos,equipamentos e empreendimentos. Esta tem
como finalidade a eliminação de problemas nos novos equipamentos e instalações, desde a
especificação até a sua entrada em operação,aumentando assim a eficiência nos novos
empreendimentos, reduzindo prazos e lidando com o mínimo de problemas.
Passo 9 (Pilar "Manutenção da Qualidade")
Tem como objetivo garantir a fabricação de produtos com qualidade e prevenir os defeitos
através dos processos e equipamentos. As características de qualidade estão influenciadas
principalmente pelos quatro incentivos de produção:equipamentos,materiais, ações das
pessoas (habilidades) e métodos. Considera-se então que, se os equipamentos ou instalações
estiverem em condições de produzir com a máxima qualidade, consequentemente os produtos
acabados terão a conformidade esperada, a qualidade desejada.
Passo 10 (Pilar "TPM nos departamentos administrativos e de apoio")
As atividades de TPM realizadas por esses departamentos não devem somente apoiar o TPM
da planta, estes devem também reforçar suas próprias funções melhorando sua organização e
cultura.
 Passo 11 (Pilar "Segurança, saúde e meio ambiente")
Requisito muito importante considerado pela TPM, pois busca eliminar os acidentes
promovendo a segurança dos operadores. Os estudos de operacionalidade combinados com
os treinamentos para prevenir acidentes e as análises de falhas são meios eficazes para tratar
estes assuntos. Tenório e Palmeira (2002) complementam que também é importante o
desenvolvimento de atividades de preservação ambiental, identificando os impactos causados
ao meio ambiente e, através de palestras, eventos ou outros meios, conscientizar os
empregados da comunidade, demonstrando os resultados obtidos e as prevenções realizadas
4° Fase: Consolidação (Passo 12)
Esta fase tem como principal objetivo manter os níveis e resultados que foram obtidos pela
organização, manter os processos sistematizados e incentivar a continuidade das atividades
dos pequenos grupos. A alta administração deve buscar, sempre, a melhoria contínua por meio
de objetivos e metas mais elevados .
 APRESENTAÇÃO DOS CASOS AVALIADOS

O primeiro caso é a aplicação da metodologia TPM na empresa Simoldes Plásticos,

parte do grupo Simoldes SA.
O Grupo Simoldes é constituído pela divisão de Aços e pela divisão de Plásticos, no
total de quinze fábricas, uma na Polônia, uma na França, três no Brasil e dez em Portugal.
Fundada em 1981 e sediada na zona industrial de Oliveira de Azeméis, a Simoldes Plásticos
se dedica exclusivamente à produção de peças para a indústria de automóvel (seu portfólio de
clientes inclui a Renault, Volkswagen, Peugeot, Toyota, Opel, entre outros) e conta com cerca
de 500 colaboradores.
O segundo caso utilizado será a implementação da TPM na empresa Bosch Termotecnologia
SA, parte do grupo Bosch.
Fundada em 1977 e sediada na cidade de Aveiro em Portugal, fabrica produtos com
tecnologia de aquecimento de águas, caldeiras, termo acumuladores, sistemas solares e
aquecimento. Atualmente conta com aproximadamente 1000 colaboradores.
 O terceiro caso aborda a implantação da TPM na usina hidrelétrica de Curuá-Una, uma
das usinas do grupo Centrais Elétricas do Norte do Brasil S.A – Eletronorte (empresa estatal).
Em 2006, a usina de Curuá-Una foi incorporada ao grupo Eletronorte e atualmente atende
cerca de 76% do abastecimento energético da população da cidade de Santarém/PA (280 mil
habitantes) nos dias úteis e 100% nos finais de semana.
Cenário inicial das empresas e objetivos gerais
A Simoldes Plásticos visando um posicionamento de vanguarda e apostando no
desenvolvimento tecnológico de seus produtos e processos, sentiu necessidade de adotar
novas técnicas de gestão. Antes da implementação da TPM, realizou-se o monitoramento do
desempenho dos equipamentos para avaliação e previsão dos resultados que seriam obtidos
após a aplicação da metodologia.
O indicador de eficiência usado pela Simoldes Plásticos foi a “disponibilidade dos
equipamentos”, que o autor Carvalho (2012) descreve como Rendimento de Utilização (RU),
que corresponde ao tempo em que o equipamento está efetivamente disponível para produzir.
 O enfoque do trabalho desenvolvido foi à melhoria do fator RU que, até então, registrava o
pior valor 89,55% de disponibilidade. Com o objetivo de medir o impacto da TPM criou-se
um indicador específico, o RUtpm. Este indicador tem como foco as paradas de equipamento
em que a TPM pode influenciar diretamente.
Em conjunto com os operadores problemas foram identificados na “Nave 5”, o maior
galpão de produção, onde estão instaladas 21 máquinas de injeção de plástico. Esta é a nave
onde se produzem as peças com maiores dimensões (ex. cavas da roda e peças para porta
mala). Alguns dos problemas relatados são: falta de segurança no bico de injeção, excesso de
calor e perda de energia no cilindro de injeção, mau contato no botão de comando das
maquinas, entre outros.
No caso da empresa Bosch Termotecnologia, o autor Ramos (2010) descreve que
anteriormente a implantação da TPM foram realizados estudos sobre as rotinas seguidas
pelos técnicos nas atividades de manutenção preventiva com o intuito de constatar falhar no
setor, tais como: diferenças na metodologia de abordagem aos trabalhos; folhas de serviço
não se encontram visíveis aos olhos dos técnicos bem como as folhas de serviço relativas a
trabalhos que já foram realizados não se encontram visíveis aos olhos do supervisor; acúmulo
de peças nas bancas de trabalho, entre outros.
 Tais falhas poderiam ser corrigidas com a aplicação da TPM.
Após o levantamento dos problemas na área, a empresa criou uma lista de objetivos para serem alcançados
a curto e médio prazo.
Segundo Sena (2012) a usina de Curuá-Una implantou a TPM devido à necessidade do governo de elevar o
nível de atendimento de energia à população. Como a usina em questão é também uma indústria de produção,
a adaptação desta metodologia foi facilitada. Estudos internos, iniciados em 2008, foram realizados e
juntamente com a gerência criou-se uma lista de objetivos. A Empresa buscava com a aplicação dessa
metodologia, aproveitar melhor os recursos disponibilizados, programar seu alinhamento com as normas e
demandas vigentes.
Entre esses objetivos podem ser destacados: o nível de escolaridade dos colaboradores (apenas 16% da
força de trabalho possui nível superior), melhoria na disponibilidade das máquinas, melhoria na eficiência global
da planta, manter a marca de zero penalidades ambientais e reduzir a porcentagem de absenteísmo.
 Evolução dos indicadores
Segundo Carvalho (2012), no início do processo de implementação da TPM, notou-
se que os operadores não aceitaram a metodologia facilmente, pois pensavam que era um
acréscimo de trabalho e não conseguiam ver as prováveis vantagens da TPM. Após mini-
cursos ministrados internamente e com o decorrer da implementação, a participação dos
operadores tornou-se cada vez maior e estes demonstravam maior interesse em contribuir nas
atividades.
Verificou-se também que, quanto mais os operadores estão envolvidos na
implementação, mais receptivos, motivados e cooperativos se encontravam. Com isso, foi
possível a detecção de problemas nos equipamentos e anomalias nos postos de trabalho que,
com a ajuda da equipe de manutenção, foram rapidamente sanadas. Algumas das melhorias
estão detalhadas a seguir:
Problema 1: A zona do bico de injeção não possuía nenhuma proteção podendo ser expelido
algum material a temperaturas elevadas e queimar os operadores ou outras pessoas que
estivessem nesse local.
Solução 1: Para resolver a situação, colocou-se uma porta em acrílico em ambos os lados
com um ímã que prende a porta e com travas de segurança ativadas. Quando esta porta se
abre, o funcionamento da máquina é interrompido, para que não exista nenhum perigo
associado conforme Figura 2.
Problema 2: Existia uma perda de calor no cilindro de injeção e durante o verão os
operadores queixavam-se do excesso de calor que emanava daquela região.
Solução 2: Para diminuir o excesso de calor colocaram-se mantas térmicas no cilindro de
injeção as quais reduziram a passagem do calor para a região externa além de reduzir a perda
de energia, conforme mostra a Figura 3.

Problema 3: Com o passar dos anos, os botões do comando da máquina começam a ter mau
contato. Neste caso, era necessário regularmente repará-los (existindo bastante desperdício
de tempo na sua reparação uma vez que o molde tem de ser aberto e fechado várias vezes).
Solução 3: Os botões de comando da máquina foram reparados, além de serem implantados
botões alternativos para que quando ocorra o principal venha a falhar, o alternativo entre em
funcionamento até a execução de uma manutenção corretiva planejada, de acordo com figura
4.
 Através do indicador de eficiência, RUtpm (disponibilidade), o qual é calculado
tendo por base as paradas de equipamento dos setores onde a TPM está implementada,
demonstra-se a contribuição da mesma para o aumento do desempenho da fábrica,
aumentando a disponibilidade do equipamento, o que por sua vez implica diminuição paradas
não programadas. A título de exemplo, no mês de Fevereiro de 2011 o RUtpm foi de 96% e
no mesmo mês em 2012, foi de 97,25% conforme mostra a Figura 5. Carvalho (2012)
complementa que em 2012 observam-se melhorias mensais, exceto em Março, devido a uma
quebra de produção (cerca de 20%) que retardou o tempo de implementação de melhorias.
 Bosch Termotecnologia S.A
Ramos (2010) relata que são notórias as melhorias no decorrer da implantação da TPM, tais como a
criação do fluxograma relativo às atividades de manutenção planejada, melhoria significativa na organização
funcional, diminuição do tempo gasto pelos técnicos registrando as atividades nos computadores, a elaboração
de notas de encomenda, diminuição do tempo gasto em trabalho duplicado, em tempo verificando se
determinado material já teria chegado. A seguir serão apresentados dois gráficos (Figuras 6 e 7) demonstrando
a evolução dos indicadores de manutenção desde o mês de Janeiro ao mês de Junho de 2010. O primeiro
gráfico apresenta a evolução do indicador de disponibilidade dos equipamentos. No segundo, é apresentada a
evolução dos indicadores de tempo médio entre falhas (MTBF - Mean Time Between Failures) e tempo médio
para reparos (MTTR - Mean Time To Repair).
A partir da análise efetuada, observa-se claramente que os trabalhos realizados neste equipamento se
revelaram benéficos para uma evolução positiva dos indicadores de manutenção. No entanto, registra-se uma
queda dos indicadores de manutenção no mês de Maio. Esta queda deve-se ao fato das atividades de
manutenção preventiva não terem sido realizadas nos equipamentos.
 Usina Hidrelétrica Curuá-Una
Houve uma reestruturação dos processos da usina Curuá-Una.
Suas estruturas organizacionais e seus fatores culturais foram reestruturados
após a implantação da metodologia, influenciando assim, nos resultados globais
da mesma. Foi observado, também, que a metodologia passou por adaptações
e não está totalmente implantada, estando a mesma em suas fases finais de
desenvolvimento. Em função do ano de publicação da referência, a conclusão
da implantação estava prevista para o final do ano de 2012. Segundo
Eletronorte, a implementação da TPM em todas as usinas hidrelétricas do grupo
foi concluída no início de 2013.
Sena (2012) relata que, mesmo sem a finalização da implantação na data de
publicação, diversas melhorias já podiam ser notadas, tais como: os indicadores de
disponibilidade das máquinas, eficiência global da planta e penalidades ambientais. Conforme
mostra a Figura 8 e a Tabela 1.
Nesses indicadores, é possível verificar a evolução da usina através do crescimento
dos índices de disponibilidade e eficiência global da usina. É possível notar, também, que não
houveram penalidades ambientais. No entanto, os índices de absenteísmo continuam altos, o
que podemos relacionar ao fato da metodologia não estar ainda totalmente concluída,
influenciando negativamente neste quesito.
 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Verificou-se com este trabalho que, após a implantação da TPM, os índices de produção e
disponibilidade dos recursos das três empresas analisadas aumentaram. A ferramenta trouxe
resultados positivos não só para a produção, mas também, à qualidade de vida do trabalhador,
além de melhorar a interação entre os setores de produção e manutenção.
Após a implementação da TPM, observou-se o crescimento rápido e satisfatório dos
indicadores de desempenho nas empresas que serviram de base para esse artigo e, também, em
outros estudos de casos populares.
Constatou-se que o processo de implantação desta metodologia apresenta certa
complexidade. A continuidade da mesma e os custos de implementação, devem ser levados em
consideração pelas empresas candidatas.
Observa-se que, apesar da metodologia estar difundida por todo o mundo, e a facilidade de se
encontrar material de estudo sobre o assunto, diversas empresas ainda utilizam a manutenção
corretiva como procedimento operacional. Isto possivelmente deve-se às dificuldades
supracitadas.
 Resenha Critica
A mecanização e instalação de áreas industriais ocorreu entre a segunda guerra Mundial e
a década de 60, mas as máquinas, devido a uma série de atributos que apresentavam uma
baixa no nível de produção, necessitando de manutenção que por muito tempo foi
negligenciada e mal vista, até que entendeu-se que a manutenção manteria o nível de
produção alto e estável.

Uma das ferramentas que se destacou na área de manutenção foi a TPM- Manutenção
Produtiva Total ( Total Productive Maintenance) que é uma abordagem sistemática para a
manutenção de equipamentos e maquinários em uma empresa, que tem como objetivo
prevenir falhas e reduzir o tempo de inatividade não programado. Ela se baseia em realizar
inspeções regulares, limpeza e lubrificação, ajustes, reparos e substituição de peças antes
que ocorram falhas, prolongando assim, a vida útil dos equipamentos.
 Uma das principais vantagens da TPM é que ela ajuda a aumentar a produtividade da
empresa, uma vez que a manutenção programada reduz a necessidade de reparos de
emergência e minimiza o tempo de inatividade. Além disso, a manutenção preventiva total
também ajuda a reduzir os custos de manutenção a longo prazo, pois as inspeções regulares e
o planejamento da manutenção programada permitem que as peças sejam substituídas antes
que elas se desgastem por completo, evitando assim reparos com custos maiores.

É importante ressaltar que a TPM não deve ser vista como uma solução isolada para os
problemas de manutenção, mas sim como uma parte integrante de um sistema de gestão da
manutenção. É necessário que haja uma integração entre a TPM e outras técnicas de
manutenção, como a manutenção corretiva e a manutenção preditiva, para que se possa
realizar uma gestão eficiente e otimizada dos equipamentos.
Para implementar a manutenção preventiva total com sucesso, é necessário um
planejamento cuidadoso, que inclui a identificação dos equipamentos que precisam de
manutenção preventiva, a elaboração de um cronograma, a criação de um sistema de
monitoramento e registro de manutenção e certamente, o treinamento da equipe de
manutenção
No artigo apresentado a TPM foi implantada em três empresas, na Simoldes Plásticos, Bosch
Termotecnoligia SA e em uma hidrelétrica de Curuá-una. Nessas empresas houve melhora no
nível de produção e na qualidade de vida dos trabalhadores.
Esse plano de manutenção (TPM) um sistema de revisão continuo e execução de todo um
processo que se não for seguido irá trazer uma queda brusca no nível de produção e grandes
danos até mesmo irreversíveis a uma empresa que implantou de modo errado, ou
irresponsável, a TPM que contém certa complexidade em sua implantação e execução.