Curso de Especialização em Gestão da Manutenção e Produção

Disciplina: Terotecnologia e Análise do Ciclo de Vida

Prof. Especialista: Anderson Gomes dos Santos

Engenheiro de Produção
Especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho
Conteúdo Programático

1 – Sistemas de Gestão Industrial - TPM

1.1 Evolução do TPM – Visão Geral do TPM

1.2 Principais índices de Gerenciamento no TPM,
1.2.1 Tempo Médio entre Falhas (TMEF); Tempo Médio para Reparo (TMPR);
1.2.2 Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade - OEE;

2 – Terotecnologia – Conceito e relação com o TPM

2.1 Fases de Projeto, Fabricação, Instalação, Manutenção e Operação.
2.2 - Ciclo de Vida (de um Projeto):
2.2.1 Origem, Conceito, Aplicabilidade e Indicadores
2.2.2 EPM/EEM (Early Product and Equipment Management)
2.2.2 a LCC – Life Cicle Cost de um Projeto

3 – Técnicas de suporte a implantação da Terotecnologia

3.1 - FMEA/PFMEA/DFMEA;
3.2 – Diagrama de Blocos e Árvore de Falhas
Horário: 08:00 a 12:00 e 13:00 as 17:00 horas
Avaliação Final: Domingo 11:30 horas
Curriculum e Experiência Profissional
Graduação:
Engenharia de Produção – UFCG;

Licenciatura Matemática – UEPB

Pós Graduação:

Especialização em Engenharia Saúde e Segurança do Trabalho;

Experiência Profissional:
- Supervisor de Montagens – Projeto Termoelétrica SUAPE II Wärtsilä Finland /Grupo Bertim
/ Petrobras – Consórcio da BMC Construções;
- Supervisor Packaging (envase) – AmBev- João Pessoa;
- VCP Vehicle Control and Plan - Engenharia do Processo, Produto e Qualidade na FCA – Fiat
Chrysler Automobiles;
- Monitor Extensionista – MDIC/PaqTcPB, Projeto de Extensão Industrial Exportadora –
PEIEX/PB.
- - Líder de Produção: Setor de Prensas – SILVANA / ASSA ABLOY.
1 -Introdução ao TPM

Visão Geral do TPM

5
 Aspectos gerais do TPM
A partir de 1950 até meados de 70, as indústrias petroquímica, automobilística, bens de
consumo, etc. passaram a apresentar declínio em suas produções devido a restrições na
oferta de matéria-prima. De modo que as demandas exigidas pela sociedade deixaram de ser
plenamente atendidas. Tal fato se deu a fatores de âmbito externo causados por episódios
que afetaram diretamente a indústria petrolífera*

1956 – 1ª Fase 1991 – 4ª Fase

Nacionalização do Guerra do Golfo
Canal de Suez 1973 – 2ª Fase (Saddan invade
Crise. Guerra Yom Kuwait).
Desempenho de

Kippur / OPEP
Produção

1 - Como foi possível,

mesmo havendo
restrições nas ofertas
de MP, melhorar a
produtividade?

1950 60 70 75 80 90 2000

1979 – 3ª Fase Revolução

Iraniana - Xá Reza Pahlevi e
Guerra Irã-Iraque
Fonte: Fabricação de Classe Universal. Richard J. Schonberger, Futura 1997. (Adaptado)
 Aspectos gerais do TPM

Reflexão:
Além das restrições de matéria-prima, quais outros fatores podemos apontar
como causas do declínio da produção das industrias?

• Maior exigência dos Consumidores;

• Novos Concorrentes (indústria japonesa);
• Aumento de exigências legais;
• Redução da margem de lucro
• Preço/Custo dos produtos;
• Quebras e Falhas dos Equipamentos;
• ...
 2 - Nas últimas duas
Evolução do TPM décadas, quais foram
os avanços na área da
Tentando reagir a este novo cenário de escassez, Gestão da
estudiosos e especialistas das empresas Manutenção?
propuseram formas (ou métodos) de organização Manutenção Baseada nas Condições
CBM – Condition Based Maintenance
das atividades industriais as quais foram sendo
aperfeiçoadas ao passo que seriam colocadas em
2001
prática. Dentre estes podemos destacar o TPM. TPM no 1997
TPM Brasil + AL
Gestão de Alta
1989
Performance
Gestão da
1986
Produtividade
Manutenção Baseada no Tempo
Aplicação do
TBM – Time Based Maintenance 1971
TPM
TPM no Brasil
Prof. Nakajima 3ª Geração TPM
TPM – Total - 8 pilares
Productive
Maintenance 2ª Geração TPM - 16 Grandes Perdas
- Foco 5 pilares - Custo orienta TPM
Manutenção Pós-Quebra -OEE orienta TPM
1960
BM – Breakdown Maintenance 1ª Geração TPM
1957 Prevenção da
Manutenção
-MA, MP, ET e CI
1951 - EUA Manutenção MP - Quebra Zero 4ª Geração TPM
Sakichi Toyoda
Toyota Industries Manutenção por Melhoria Maintenance - 10 pilares
Preventiva CM Prevention - Nippon Denso Co. Manutenção
Co. 1926 1945
PM Corrective Autônoma - Gestão
Era Meiji - 1867
Preventive Maintenance
- Nippon Denso Co. – Prêmio PM de Empresarial
Bomba Maintenance
2ª Fase Atômica
Excelência - 32 Grandes Perdas
Século XVIII Revolução Hiroshima e - JIPM (Japan Institute of Plant -Perdas Orientam
Industrial Nagasaki Maintenance) TPM
(Assimilação da
Revolução Tecnologia Melhorias Corretivas nos
Industrial - Ocidental) Correções nos pontos fracos dos
Inglaterra Inspeções Equipamentos projetos de
(Kaizen) Equipamentos (Kaizen)
 Evolução do TPM – Próximas Etapas
TPM – Total Productive Maintenance
No início dos anos 50, a PM tornou-se dominante no Japão. A manutenção preventiva é
um conceito objetiva que as instruções básicas de manutenção do equipamento fornecidas
pelos fabricantes, sejam executadas pelos operadores a fim de evitar que os equipamentos
sejam avariados.
1950 1960 1970 1980 1990
Manutenção pós quebra

Manutenção Preventiva
Manutenção
Manutenção Produtiva Baseada no Tempo
(TBM)
Manutenção Produtiva Total
Manutenção
Baseada na Condição
(CBM)
Zero Defeito
(Grupos
1965) Manutenção Preditiva
Campanhas Zero
Acidente (1973)
Programas de
Autocontrole (1969)
 Pilares do TPM
TPM – Total Productive Maintenance

Objetivo: Maximizar a eficiência do

sistema produtivo através da
eliminação das perdas em toda a
empresa

Fonte: Curso para Formação de Facilitadores TPM, IM&C, 2004 .

A manutenção produtiva total (TPM) é um

método, que envolve a participação em
todos os níveis e funções em uma
organização, a fim de elevar a eficácia
global da equipamento (OEE) utilizado na
produção. Atua fortemente na solução de
problemas que envolvam os 4M’s.
 TPM – Objetivos dos pilares

Capacitação (Habilidade e
Manutenção Autônoma Competência técnica)

Quebra Zero, aumentar a eficiência e

Manutenção Planejada eficácia dos equipamentos

Reduzir perdas e aumentar o potencial

Melhoria Especifica produtivo dos ativos da empresa

Elevação continua do nível e

Treinamento e Educação capacitação Falha
Reduzir o tempo de introdução de Zero
Controle Inicial novos produtos, equipamentos e
processos

Zero defeito, zero retrabalho, zero

Manutenção da Qualidade rejeito

Reduzir perdas e aumentar o

Áreas Administrativas potencial

Segurança, Higiene e Meio Zero acidente, zero contaminação

Ambiente ambiental
Falhas, Defeitos
e Perdas

12
 Falhas e Defeitos: Definições e Tipos

As maquinas são desenvolvidas para trabalhar sem quebras

e sem falhas, portanto devemos adotar medidas para anular
totalmente os defeitos
Definição:

Perda da função previamente definida. Caracteriza-se pelo rompimento da

função básica de um determinado item, impossibilitando seu funcionamento
(Ex: quebra de um rolamento).

A quebra/falha pode ser dividida em dois tipos:

Parada da Função Redução da Função

13
 Falhas e Defeitos: Definições e Tipos

Quebra/Falha por Parada da Função:

Ocorre quando interrompida a função para o qual o equipamento foi

concebido. Trata-se da parada total, gerando a impossibilidade de
funcionamento ou impossibilidade de produzir dentro dos padrões
requeridos (ex: rompimento repentino de uma correia)

Paradas acima de 10 min devem ser

consideradas como quebras.

Quebra/Falha por Redução da Função

Ocorre quando há degeneração da função básica (perda de eficiência).

Trata-se de problema que não impede o funcionamento da máquina, mas
que causa pequenas paradas (Chokotei), provoca queda de velocidade e
de rendimento (ex. temperatura excessiva que permite o funcionamento,
porém abaixo da velocidade nominal).

14
 Perda: Definições e Tipos

A perda se caracteriza pelo desvio (gap) existente entre a condição atual

e a condição ideal (ex. deveria produzir 100 unidades e só produz 80
unidades, portanto, gap é de 20 unidades).

Outra forma de sintoma da perda é a produção de produtos defeituosos

ou a falha em determinado ponto do processo (ex. falha em um ponto de
solda).

Nos equipamentos, as perdas podem ser de dois tipos:

Perdas Crônicas Perdas Esporádicas

15
 Perda: Definições e Tipos

Perdas
Crônicas

São aquelas que surgem durante as atividades, porém, de difícil

detecção e percepção, são caracterizadas por danos do tipo, (ex.
corrosão do equipamento, problemas periódicos com o alimentador)
Para retornar à condição original é necessário desenvolver ações e
melhorias, atacando a causa raiz do problema, prevenindo-se contra
sua reincidência.

Perdas
Esporádicas

São aquelas de fácil visualização e interpretação (ex. vazamento de

óleo) e o retorno à sua condição original se faz através de restauração
do subsistema do equipamento.

16
 Perda: Definições e Tipos

Quebras de
Engrenagens

Ruídos

Autolubrificação

Corrosão da
Tubulação Pequenos
Vazamento

17
 16 Grandes de Perdas

Tipos de Perdas Perda

Situação Condição
1 - por quebra Atual Ideal 9 - Perda por gerenciamento
2 - por set-up
10 - Perda por mobilidade operacional
3 - por troca ferramental
11 - Perda por organização
4 - por acionamento inicial 12 - Perda por logística
5 - por chokotei (microparadas ou redução 13 - Perda por ajustes e medições
da velocidade de produção) ocasionadas por
sujidade nos sistemas das máquinas.
14 - Perda por energia
6 - por velocidade

7 - por defeito retrabalho 15 - Perda por peças de manutenção

8 – ajustes excessivos 16 - Perda por yeldi (por desperdício

previstos no processo)
MTBF
MTTR

19
 MTBF – Tempo Médio Entre Falhas

Definição:

 É a média aritmética do tempo de durações das paradas (quebras/falhas);

 Pode ser estimados em um mesmo período: mensal, semanal, anual, conforme a
estratégia da empresa;
 Utilizado apenas para itens da manutenção que podem ser reparados,
 Não se aplica a itens de consumo;
 Cada equipamento do processo deverá ter seu MTBF

• TOPT= Tempo de Operação Total

• Tempo de Máquina Parada = Soma dos tempos que a máquina ficou parada devido a falha.
• N = Número de falhas (somente corretivas)

20
 MTBF – Tempo Médio Entre Falhas

Objetivo:

Determinar a média dos tempos de funcionamento de cada item reparável ou

equipamento reparável entre uma falha e outra, ou seja, entre uma
manutenção corretiva e manutenção corretiva seguinte nesse mesmo item ou
equipamento.

A partir da estimativa do MTBF, é possível iniciar um esboço das situações

dos equipamentos e a partir deste, propor ações de correções com base na
Análise de Causas (5 Por Quês, Espinha de Peixe etc). De modo que se
busca sanar a causa raiz das falhas.

O intuito final deverá ser buscar diminuir o número N de paradas

(intervenções corretivas) em cada equipamento.

21
 MTBF – Tempo Médio Entre Falhas

Exemplo:

Abaixo temos uma representação do MTBF de uma máquina qualquer. Essa

máquina tem um tempo de operação total diário de 10h/dia. Nesse dia a máquina
apresentou 4 falhas onde a intervenção da manutenção foi necessária, para cada
falha foi aberto uma OS corretiva. Para a correção da ordem de serviço(OS) nº 1 foi
contabilizado 30min, na OS nº 2, 1 hora, na OS nº 3, 1 hora e na OS nº 4, 2horas.
Totalizando 4 horas e 30 minutos de máquina parada.

0,5 h 1h 1h 2h

• Tempo de Operação Total (TOPT), tempo que a máquina "Deveria Trabalhar" : 10 Horas
• Número de Falhas: 4
• Tempo Total de Máquina Parada = 0,5 + 1 +1 + 2= 4,5 Horas !
• Tempo Médio entre Falhas = (10 – 4,5 ) / 4 = 1,38 HORAS

A cada 1,38 horas de operação Temos uma Falha!

22
 MTBF – Tempo Médio Entre Falhas

Falhas dos Equipamentos e Sistema

A combinação de uma ou mais falhas de um equipamento e/ou erros humanos causa a
perda da função do sistema. Os seguintes fatores geralmente influenciam a falha dos
equipamentos:

•Erro de Projeto (Terotecnologia) •Operação Inadequada

•Manutenção Inadequada
•Erro de Material
•Erros de Manutenção (erro humano)
•Fabricação e/ou Construção Inadequada

Como melhorar?

• FMECA • Padronização PCM - Planejamento e

Controle da Manutenção
Planejamento de Planejamento de
• DOE Longo Prazo Médio - Curto • Treinamento da equipe de manutenção
Prazo
• DFMEA • Manutenção Autônoma - Autoavaliação

Eng. de Manutenção

23
 MTBF – Tempo Médio Entre Falhas

Qual a sua importância?

Falhas existem e são indesejáveis para qualquer sistema, isso é um fato e

é praticamente impossível eliminá-las por completo em um processo
produtivo.

O Tempo médio entre falhas (MTBF) é um termo de

confiabilidade estudado muito a fundo na engenharia de manutenção.

Até aqui, podemos concluir que, reduzindo o número de falhas N teremos o

aumento do MTBF e da Confiabilidade do ativo, uma vez que os
equipamentos terão mais horas disponíveis à produção.

24
 MTTR – Tempo Médio Entre Reparos

Definição:

O MTTR (Mean Time To Repair) é a média aritmética das durações das atividades
de reparo de um sistema em um equipamento.

• Representa o tempo médio necessário para reparar um componente ou dispositivo com

falha;
• É um dos índices utilizados no acompanhamento da performance da equipe de
manutenção;
• Devido a isto, pode ser erroneamente interpretado, levando a ações de negligência
induzindo o reparador a erros de execução.

25
 MTTR – Tempo Médio Entre Reparos

Objetivo:

Levantar tempos necessários para que a equipe de manutenção reponha o

equipamento em condições de operacionalidade.

A partir do relato dos membros da equipe de manutenção, deve-se buscar

entender as dificuldades durante a execução da reparação, e então buscar
resolvê-las

Deve ser considerada como input da Matriz de Treinamentos, caso seja

relatado falta de know-how.

26
 MTTR – Tempo Médio Entre Reparos

Exemplo:

Logo abaixo temos o resultado do MTTR de uma máquina operatriz. O período do cálculo
foi de dois dias, sendo que cada dia a máquina esta programada para trabalhar 10h.
Nesses dois dias, quatro falhas foram detectadas. Para a correção da ordem de
serviço(OS) nº 1 foi contabilizado 1 hora, na OS nº 2, 3 horas, na OS nº 3, 3 horas e na
OS nº 4, 5 horas. Totalizando 12 horas trabalhadas pelos mantenedores.

1h 3h
Para o cálculo do MTTR menos
importa a produção da máquina,
mas sim o tempo trabalhado de
cada mantenedor em cada ordem
de serviço! Sendo mais um índice
de desempenho da equipe de
3h 5h manutenção

Tempo que a Máquina "Deveria Trabalhar" : 20 Horas

Somatório dos tempos de reparo = 1 + 3 + 3 + 5 = 12 horas!
Número de OS corretivas = 4

MTTR = (Σ tempos de reparos)/(nº de OS ) = 3 horas em média para cada

reparo

27
 MTTR – Tempo Médio Entre Reparos

Considerações:
Podemos concluir que, com o histórico de dois dias dessa máquina, os mantenedores
levam, em média, 3 horas de serviço para colocá-la novamente em produção. De modo
resumido, o MTTR está ligado à:

• Facilidade do equipamento ou sistema ser mantido;

• Capacitação profissional de quem executa o serviço;
• Qualidade do planejamento e programação da manutenção (PCM);

Qual a sua importância?

A facilidade do equipamento ser mantido está relacionada com a manutenabilidade. Isso

pode e deve ser verificado principalmente no projeto da planta (escolha dos
equipamentos) ou de acréscimos e ampliações.

28
 MTTR – Tempo Médio Entre Reparos

Relação entre MTBF e MTTR

Ambos, MTBF quando o MTTR impactam diretamente no indicador da

Disponibilidade o qual é dado pela equação abaixo:

Tanto MTTR quanto MTBF são inversamente influenciados pelo número (N) de
intervenções (emergenciais ou programadas).

Cabe então ao time do PCM atuar de modo que o denominador N seja minimizado
aumentando as disponibilidades dos equipamentos, ou seja, que não ocorram paradas na
linha de produção.

29
 MTTR – Tempo Médio Entre Reparos

Como melhorar esse índice?

Durante a execução da atividade de reparo, diversas situações podem impactar

negativamente a performance da equipe de manutenção:
• Time reduzido
• Falta ferramental/equipamento adequado
• Falta de conhecimento
• Falta de material (consumíveis)
• Má Organização (Layout, 5S)
• Falta de sobressalente
• Falha de Comunicação (aviso)

Como melhorar?
Atuando nas etapas de execução das atividades de reparação. Vamos analisar algumas
potenciais causas:
• Contratação e alocação de pessoal (HH)
• Adquirir ferramentas em boas condições
• Treinamentos
• Controle e inventário de almox. PCM
• SMED
• Controle e planejamento de peças
• Estabelecer protocolos

30
Atividade 1

31
 OEE – (Overall Equipment Effectiveness)
&
TEEP - (Total Effective Equipment Performance)

32
 Definição de OEE

OEE - É o índice amplamente utilizado pelas industrias que se encontram entre 2ª ou

3ª geração de implantação do TPM. É utilizado como uma referência para estimativa
da eficiência dos Equipamento de uma linha de produção.
O OEE foi desenvolvido pela Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), que
buscava um índice capaz de mensurar a eficiência das máquinas e que servisse de
referência para avaliar se uma máquina está funcionando perfeitamente
(manutenção, quebra ou parada).
 Definição de OEE

O OEE pode ser aplicado para medir a eficiência de uma máquina, um conjunto de
máquinas, uma linha de produção até de uma planta inteira.
No entanto, deve-se ter atenção ao aplicar de maneira tão ampla como de uma
fabrica inteira até mesmo de uma linha de produção.
Haja vista que dentro de uma mesma planta (ou mesmo linha) produtiva
encontrem-se linhas (ou setores) com características distintas:
natureza do processo:
• nível de conservação, • contínuo,
• nível de automação, • semi-contínuo (batelada
• nível de complexidade, alimentada)

• nível de experiência dos operadores, • por lotes,

• manufaturado (célula)
 Definição de OEE

Exemplo de Planta com setores e linhas de produção em níveis e características distintas

 Definição de TEEP

O OEE consegue atender plenamente a estimativa de eficiência de cada

equipamento individualmente, enquanto o TEEP, por levar em consideração o fator
de utilização, possibilita a estimativa da eficiência de determinado equipamento
dentro do contexto global.
Por exemplo, os equipamentos de uma linha de produção poderão estar operando
com um elevado índice de OEE. Ainda assim, a produção demandada não seja
atendida dentro do tempo programado pelo PCP – Planejamento e Controle da
Produção.
Ao avaliar o TEEP, podemos perceber que este está baixo, ou seja, não está sendo
programado para operar em períodos “adequados” ou mínimo necessário para
atender a demanda.
Nesta situação, se faz necessário avaliar a utilização dos equipamentos em um
cenário de horas extras, aumentar o número de turnos ou mesmo ampliar a
capacidade de produção a partir da aquisição de outros equipamentos.
 Definição de OEE

Tempo Total (365 dias x 24horas dia)

Tempo de Carga (disponível)

TEEP
Tempo Operacional
Campo de aplicação de
TEEP como medida de
atendimento da demanda
Tempo Operacional Líquido OEE

Campo de aplicação de
Valor Agregado OEE como medida de
melhoramento
 Definição de OEE

Eficiência Global do Equipamento “OEE”

Perda por
desligamento

Tempo Total
Perda por falta

Perda por setup e

Tempo De Carga ajustes
Perda por inicio de
Tempo produção (start-up)

Operacional Perda por ociosidade

OEE

Tempo Operacional Perda por pequenas

Liquido paradas

Perda por velocidade

Valor
Agregado Perda por defeitos e
retrabalhos
OEE GAP = Perdas
 Definição de OEE

Eficiência Global do Equipamento “OEE”

Perda Qualidade

Perda Eficiência
OEE = Disponibilidade X Eficiência X Qualidade

A Tempo Total
Perda Disponibilidade

B Tempo De Carga

DIS = C .
Tempo
C Operacional
B

EFIC = D .
Tempo Operacional
C
D Liquido
QUA = E .
Valor D
E Agregado

OEE GAP = Perdas

TEEP = Disponibilidade X Eficiência X Qualidade x Fator Utilização
 Exemplo de OEE

Uma fresadora CNC tem disponível 10 Disponibilidade

horas de trabalho por dia. Porém,
alguns problemas ocorreram durante
o dia fazendo com que ela trabalhasse
efetivamente apenas 8 horas por dia.
A produtividade estimada (técnica) de Eficiência
um determinado componente A é de
10 unidades em uma hora
(performance ideal técnica 100%). A
mesma levou o dobro de tempo para
produzir as mesmas 10 unidades.
Ao termino do dia, a fresa produziu
40 unidades, mas 2 peças saíram Qualidade
defeituosas
45
 Exemplo de OEE

80% 50% 95% 38%

Na sua opinião, este é um bom número para o índice

OEE? World Class OEE é o índice
utilizado como benckmark
mundial pelas indústrias.
Em um estudo realizado
pela JIPM, foi estimado que
as plantas com melhor
eficiência no mundo
apresentam 85%.
 OEE Classe Mundial

Relação entre os índices do OEE

É importante observar que não basta ter OEE de 85% para ser considerado de classe
mundial, é necessário que Disponibilidade, Performance e Qualidade alcancem ou
superem os valores de referência para cada um de maneira independente.
Apenas os equipamentos que apresentem valores mínimos em cada um dos
indicadores individualmente, pode ser considerado como sendo um equipamento
que possui um desempenho de classe mundial (World Class).

47
OEE Classe Mundial

Reflexão:

Na sua opinião, poderia uma linha de produção

ou até mesmo um
equipamento atingir 100% de seu OEE?

48
 OEE Classe Mundial

Benckmark de Eficiência da Planta – Níveis de Classificação

Perfeito 100% de Eficiência

World Class 85% de Eficiência

60% de Eficiência
Em Média

Baixa 40% de Eficiência

49
 Calculo de OEE

Exemplo
Para um determinado dia, uma pequena linha de envase de latas tem um tempo de operação (com um
único tipo de produto lata 350ml) de 24 horas e tem capacidade de produção de 50 latas a cada minuto.
De acordo com o PCP, foram programadas 6 paradas para troca de produtos (setup) com tempo
estimado de 15 minutos cada.
.
Durante o dia foram relatados os seguintes problemas:
Problema mecânico transportador áreo (2) – 20 min (manutenção);
Falha na encapsuladora (4) – 10 min (manutenção);
Falha empacotadora shrink (9)- 15 min (manutenção)
Falta de Matéria-Prima – 35 min (processo);
Falta de ar comprimido – 10 min (utilidades)
Falta de embalagem – 20 min (logística)
Falta de pallet – 30 min (logística)
Os seguintes problemas de qualidade foram relatados:
sem tampa (horizontal + vertical) = 460 unidade;
rejeito pelo checkmate = 568 unidades
Perdas diversos (furada/estourada) = 862 unidades

Neste dia a produção real da linha foi de 57.500 unidades. A partir dos dados acima,
calcule a Disponibilidade (D), Performance (P), Qualidade (Q) e o OEE.
 Calculo de OEE - Exercicio

Exercício

Uma máquina está programada para trabalhar por 460 min no dia X. Durante a
produção houve uma parada de 47 min devido a quebra de um componente e
outras paradas para troca de ferramenta que juntas somaram 13 min. Sabe-se
que a máquina precisa de 30 segundos para executar sua operação e que
nesse dia X foram produzidas 400 peças sendo que dessas 400, 8 foram
reprovadas pelo controle de qualidade.

 Quais os valores de D, E, Q e do OEE?

Ciclo de Vida do
Projeto

Front Loading
Gestão de Projetos: Grupos de Processo

Um projeto se trata de um conjunto de atividades temporárias, que são

realizadas geralmente em grupos e destinadas a produzir um resultado
único dentro da organização.

As práticas da gestão
de projetos podem ser
mais facilmente
descritas em seus
processos, que se
classificam em cinco
grupos (início,
planejamento,
execução, controle e
fim) e também em
áreas do
conhecimento.
Gestão de Projetos – Ciclo de Vida de um Projeto

O ciclo de vida de um projeto tem uma estrutura básica para o

gerenciamento, independente do trabalho específico envolvido. Cada fase
do projeto é marcada pela entrega de um ou mais produtos (deliverables),
como estudos de viabilidade ou protótipos funcionais.

CAD Lancio
Step 5
VP PS JOB 1 commerciale
MODEL A

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 Production

O projeto deve ser dividido em subetapas as quais são marcadas

por um evento critico comum a todas as equipes envolvidas.
Gestão de Projetos: Fases do Processo

Fase
Fase Intermediária Fase
Inicial Final

CAD Lancio
Step 5 VP PS JOB 1 commerciale
MODEL A

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 Production
Ciclo de Vida do Produto
Produtos, como pessoas, têm ciclos de vida. O ciclo de vida do produto é dividido
em quatro etapas: introdução, crescimento, maturidade e declínio. À medida que
o produto amadurece, entra em seu estágio mais lucrativo, enquanto os custos
de produção e comercialização declinam.
Rump-Up

No entanto, inevitavelmente começa a aumentar a concorrência à medida que outras

empresas emulam seu sucesso, às vezes com melhorias ou preços mais baixos.
Ciclo de Vida do Produto

O Ciclo de Vida de um produto iniciasse ainda durante as fases finais de um projeto.

As primeiras unidades são chamadas de Pré-Series (PS) e são produtos em fase de
finalização com poucos testes e ajustes a serem realizados. Geralmente utilizados por
engenheiros e pessoas ligadas à empresa para testes de percepção e calibragem.

A fase seguinte é a da industrialização, marcada pela primeira unidade comercializável

JOB1. A partir deste, poucas alterações devem ser realizadas no produto de modo que
não descaracterize o mesmo.

A fase T4 é marcada pela maior demanda de esforços e investimentos. Nesta onde

ocorrem a análise, desenvolvimento e aquisição dos recursos de produção. Como
veremos, esta é uma fase critica onde decisões devem ser apoiadas por informações
técnicas. Muitas das quais diretamente ligadas à Manutenção dos ativos.

Como veremos, os recursos como equipamentos e instalações, também possuem seu

Ciclo de Vida. A área dedicada a análise de tal ciclo dentro da Engenharia de
Manutenção é chamada de Terotecnologia.
EPM - Front Loading: Impacto das modificações nos Custos de projeto
Os custos e o tempo necessário para as modificações do projeto são menores
durante as fases iniciais, uma vez que as mudanças impactam em menor
número de agentes envolvidos (ex: fornecedores de peças e equipamentos,
Cost
transporte etc.).

Cost savings learning and applying front loading concept

Planned – Not
using EEM and
front loading
concept

Lead time reduction Actual – applying

using EEM = 2 months EEM front loading
concept
Step 4
Step 4
Step
Step 3 3 Step 5
Step
Step11 Step 22
Step 5 6 6 Step 7 Time
7
1 2 3 4 5 6 7 (Months)
62 62
EPM - Front Loading: Impacto das modificações nos Custos de projeto

Para que tal objetivo possa ser atingido, se faz necessário realizar maior número
possível de modificações nas fases iniciais, sendo o STEP 3 – Detalhamento do
Projeto, a mais adequada.

Número de
Modificações no
Projeto Menor custo por
modificações Maior custo por
(prototipagem virtual) modificações
(prototipagem real)

NÚMERO DE Front
MODIFICAÇÕES Loading
APÓS JOB 1

Melhor
aproveitamento
dos recursos
Lançamento
zero comercial

CAD CAD VP PS JOB 1

Step 3 Step 5 PRÉ-SÉRIE
Terotecnologia
 O que é Terotecnologia ?

A Terotecnologia foi desenvolvida na década de 1970 no Reino Unido, é um ramo

da manutenção dedicado ao estudo dos custos associados a um ativo ao longo de
seu ciclo de vida (da aquisição ao descarte). A disciplina da terotecnologia
também pode ser conhecida como "custeio do ciclo de vida".

Terotecnologia é uma prática que alavanca

conhecimentos de gestão, engenharia e finanças
para otimizar a instalação, operação e manutenção
de equipamentos.
Os objetivos dessa abordagem multidisciplinar são
reduzir aos diferentes custos incorridos nas várias
etapas da vida de um ativo e desenvolver métodos
que ajudem a prolongar sua vida útil.
 Relação entre a Terotecnologia e TPM
A Terotecnologia pode ser como sendo um dos níveis da manutenção planejada que
classifica-se em quatro categorias: preventiva, preditiva, TPM e Terotecnologia

Terotecnologia (eficaz)
A Terotecnologia pode ser então entendi como Custo de Aquisição e
uma ampliação do TPM de 2ª e 3ª geração as Operação
quais eram orientados, respectivamente, pela TPM (eficiente)
performance OEE e pelo Custo. Custo de
Operação
Na Terotecnologia, o custo ainda é o norteador
Preditiva
das ações da equipe de manutenção, no Monitoramento:
entanto, diferentemente no TPM, este conceito • Permanente
• Periódico
não é aplicado apenas na manutenção do
equipamento (ativo fisico) em si na fase de Preventiva
• Simples Inspeções
operação mas de forma ampla, considerando
todo o Ciclo de Vida.
Relação entre a Terotecnologia e Gestão de Projeto

A Terotecnologia é a abordagem da manutenção em seu mais amplo

conceito. As ações de manutenção iniciam-se já nas fases intermediarias de
um projeto até sua instalação e primeiras horas de produção (motagem e
start-up), extenendo-se até sua fase dedescomissionamento ou desativação,
desmantelamento ou sua remoção, venda ou descarte.
Desta maneira a participação de um especialista em manutenção é demanda
desde a definição dod equipamento de maneira que mudanças possam ser
realizadas ainda nas fases de concepção ou aquisição dos principais
equipamentos (Fase T3 e T4)
Technical
T3 & Technological
Development

T4 Tooling
 Terotecnologia – Técnicas Utilizadas

A Terotecnologia, devida sua ampla abordagem, exige o dominio e aplicação

de técnicas e outros conhecimentos fora do âmbito da Engenharia de
Manutenção, quais sejam:

No referido curso, nos

• Gestão de Projetos (Análises Técnicas)
ateremos aos métodos de
 EEM – Gestão Antecipada de Equipamentos interesse gerencial.
 EPM – Gestão Antecipada de Produto
 LCCA – Análise do Custo de Ciclo de Vida
• Engenharia Econômica (Análises Financeiras) Esses custos podem incluir:
• engenharia,
 VPL – Valor Presente Líquido; • manutenção,
 ROI – Retorno Sobre o Investimento • salários a pagar pela
 TIR – Taxa interna de Retorno operação do equipamento,
• custos operacionais
 DCF – Fluxo de Caixa Descontinuado
• descarte.
EEM/EPM – Early Equipment/Product
Management
&
LCC – Life Cicle Cost
WCM - Terotecnologia

Gestão Antecipada de

Early Product/Equipment

Technical Pillars
Equipamento e Produto é um

Management
dos dez pilares técnicos do
sistema de Gestão WCM

World Class Manufacturing.

Managerial Pillars

EPM EEM

LCCA
 71

EPM – Early Product Management

O QUE É?
O EPM é uma metodologia utilizada na gestão do ciclo de vida de um produto
para reduzir custos a partir da padronização de componentes e simplificação do
processo de montagem .
Utiliza técnicas, ferramentas e métodos como análise de tolerâncias, complexidade
do produto, número mínimo de componentes necessários, layout do produto
dentre outros.

FOCO

 Reduzir o HPV (Hours per Vehicle) > Visão cost deployment;

 Reduzir a complexidade da produção > redução de retrabalhos;
 Padronizar componentes > redução do número de componentes
 Melhorar a Qualidade dos produtos > redução da probabilidade do erro.
 72

EPM – Early Product Management

Aperfeiçoar a manufatura e o produto, através da simplificação de

montagem, redução de complexidades e padronização de
componentes, melhorando continuamente o processo, o produto e
consequentemente as atividades do operário no posto de trabalho.

Ao reduzir complexidade e número de componentes a

probabilidade de erros e defeitos também é reduzida.

Fazer com que os novos produtos sejam projetados sem

os problemas ou defeitos que já existem nos modelos
atuais, melhorando o padrão já existente.
 73

EPM – Early Product Management

EPM – Comunização de componentes
Reaproveitamento de peças:
Utilização de peças existentes
em modelos novos.

Compartilhamento de
peças: Utilização de novos
projetos de peças em
Minimização de Comunização de Reaproveitamento múltiplos novos produtos.
Peças Peças de Peças

Compartilhamento
de Peças

Substituição de peças: Redução

Substituição de
Peças
do número de peças após sua
criação até serem
intercambiáveis, depois sua
Redução do Integração
número de Peças Funcional
eliminação.

Substituição
Funcional Integração Funcional:
Consolidação de múltiplas peças
Padronização de
Padronização de
Fabricação de
em único componente funcional.
Peças
Peças

Padronização
Integral de Peças Substituição Funcional: Modificar
Padronização de peças: a construção de componentes,
Padronizar peças para serem reduzindo quantidade de
utilizadas em projetos futuros. subcomponentes (porcas,
presilhas, rebites etc.),por meio
de funções de fixação

O Pensamento Toyota - Satoshi Hino - adaptado

EPM – Exemplo Comunização

521 226 551

3 different tools
needed

Substituição de peças:
Redução do número de peças
REQUESTED
após sua criação até serem
intercambiáveis, depois sua
eliminação.

521 226/551 • Reduce cycle-time

• Usage of just one tool
• Eliminate Part Number
• Reduce possibility to mount
wrong screw
• Head of 521
• Body of 226/551
 76

EPM – Objetivo Manutenção

A redução de tipos de componentes impacta

na quantidade de ferramentas necessárias
para montagem dos produtos.

Redução dos custos de implementação

(IC), dos custos de manutenção e do
custo de funcionamento (RC)

Melhorias do ambiente dos postos de

Trabalhos (Wrokplace Organization),
contribuindo com a segurança.
 77

EEM – Early Equipament Management

O QUE É?
O EEM técnica que busca se antever aos problemas os quais envolvam a aquisição
de máquinas e equipamentos de maneira cruzada com as técnicas de gestão de
projetos. A partir da atuação do time da engenharia de Manutenção nas fases
iniciais do projeto (ex. de uma linha de produção) buscar e propor soluções as
quais tenham como proposito melhor performance de manutenção a partir da
implantação dos novos equipamentos.

MISSÃO

Estabelecer um ciclo de vida

de projeto baseado na
Engenharia atual e na Gestão
de conhecimento (Lessons
Learned) focando a melhoria
continua (Kaizen) do
processo;
 78

LCCA Life-Cycle Cost Analysis - Custos

O objetivo da LCCA é estimar os custos gerais das alternativas do projeto e selecionar

equipamentos que proporcionará o menor custo total de propriedade consistente
com sua qualidade e função .

O LCCA deve ser realizado no início do projeto (T3 – Desenvolvimento Tecnológico),

enquanto ainda há uma chance de refinar o projeto para garantir uma redução nos
custos do ciclo de vida (LCC).

Envolvem os custos principais:

 79

LCCA – Etapas para Elaboração

Selecionar Definir ativo que é relevante para aplicação da análise financeira: critico, gargalo
Objeto de
Estudo

Definir Definir elementos significativos Curva ABC, Matriz de Criticidade

Elementos de
Custos

Calcular Definir técnica para se prever o comportamento de vida ao longo do tempo

Estimação de
Evento

Realizar análise Definir a técnica que melhor representa a aplicação (projeto ou manutenção);
Econômica

Determinar o Realizar cálculos a partir do modelo de probabilidade adotado e os dados obtidos;

LCCA
LCCA – Curva da Banheira: Distribuição Weinbull

Após a Segunda Guerra Mundial (1939 – 1945) foram realizados

esforços para reconstrução das industrias, principalmente na
Alemanha e Japão. Um desses esforços se deu na área da manutenção
sendo proposto o modelo de manutenção preventiva.

A manutenção preventiva surgia não

só para corrigir falhas, mas também
para evitá-las. O setor de manutenção
tornou-se tão importante quanto o da
operação. Com a manutenção
preventiva, iniciou-se uma cultura de
estudo do perfil de perdas dos
equipamentos. Percebeu-se que os
equipamentos apresentavam maior
taxa de falhas em períodos de tempos
mais elevados de funcionamento....
LCCA – Curva da Banheira: Distribuição Weinbull

O problema é que, após a realização de uma manutenção preventiva,

buscando-se evitar a falha por desgaste nos ativos, eram comuns relatos de
ocorrência de falhas prematuras logo após a montagem do equipamento.
Conforme os ativos operassem por mais tempo, foi notado que estes sofriam
desgastes, levando-os às ocorrências de quebras mais frequentes.

Buscando propor um modelo preditivo para a quebra

(falha) de componente, o engenheiro e matemático
alemão Walloli Weibull em 1954 propôs estudos
relacionados ao tempo de falha devido a fadiga de
metais.

Ela descreve adequadamente a vida de mancais,

componentes eletrônicos, cerâmicas, capacitores e
dielétricos.
LCCA –Distribuição Weinbull

Funções de distribuições estatísticas e principais aplicações

LCCA –Distribuição Weinbull
Exemplo
Suponha que o tempo de vida de um capacitor obedeça a uma distribuição de
Weibull com parâmetros = 100.000 e = 0,5 $.Digite a equação aqui.

• A confiabilidade para um ano, t = 8.760 (ano em horas), é obtida a partir da

equação (4.1.2.2) como

a probabilidade do
capacitor operar por mais
de um ano é de 74%.

Funções densidade de probabilidade da distribuição de Weibull Alpha = 1

 Taxa de falha da distribuição de Weibull com

LCCA –Distribuição Weinbull

Exemplo
Suponha que o tempo de vida de um capacitor obedeça a uma distribuição de
Weibull com parâmetros = 100.000 e = 0,5 $.Digite a equação aqui.

• O tempo médio de vida (MTTF) deste capacitor

em média esse capacitor

dura 200.000 horas.

Funções de confiabilidade para a distribuição de Weibull Alpha = 1

LCCA –Distribuição Weinbull
Exemplo
Suponha que o tempo de vida de um capacitor obedeça a uma distribuição de
Weibull com parâmetros = 100.000 e = 0,5 $.Digite a equação aqui.

• o quantil 10% como

espera-se que 10% das

unidades falhem antes de
atingir 1.111 horas de uso.

Taxa de falha da distribuição de Weibull com Alpha = 1

LCCA –Distribuição Weinbull
Curva da Banheira

. No início do ciclo de vida e até que o produto esteja perfeitamente

adequado, o índice de falha é um pouco elevado. Depois que já atingiu um
certo tempo de maturidade, a falha reduz, porém, quando começa a entrar
no período de desgaste, a taxa de falha aumenta novamente.
LCCA

Para realizar análise de um equipamento, são necessárias informações acerca dos

componentes dos ativos. Ema alguns casos, as informações já são compiladas e
organizadas pelos fabricantes de máquinas e equipamentos o que facilita no momento
de realizar a analise de LCC

A partir do detalhamento técnico dos equipamentos, são levantados os

pontos críticos, ou seja, os componentes reparáveis que apresentam:

 Maior custo de reposição;

 Maior frequência de reposição;
 Maior frequência de quebras;
 Maior impacto no funcionamento do sistema;
 Maior impacto de qualidade. (outros)
 88

LCCA - Exemplo
i : Discount rate
t : Life of equipment (Years)

IC = Development Costs
RC = Running Costs
EPM  Product Development Cost Deployment
EEM  Equipment Development Cost Deployment Feedback from STD Cost Deployment
Volumes

Development Production

Time
CAD Lancio
Step 5
VP PS JOB 1 commerciale
MODEL A

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 Production

0 Time
 89

LCCA - Exemplo
i : Discount rate
t : Life of equipment (Years)

IC = Development Costs
EPM  Product Development Cost Deployment RC = Running Costs
EEM  Equipment Development Cost Deployment Feedback from STD Cost Deployment
Volumes

Development Production

Time
CAD Lancio
Step 5
VP PS JOB 1 commerciale
MODEL A

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 Production

0 Time
 90

LCCA - Exemplo
i : Discount rate
t : Life of equipment (Years)

IC = Development Costs
EPM  Product Development Cost Deployment RC = Running Costs
EEM  Equipment Development Cost Deployment Feedback from STD Cost Deployment
Volumes

Development Production

Time
CAD Lancio
Step 5
VP PS JOB 1 commerciale
MODEL A

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 Production

0 Time
LCCA - Exemplo
 (1  i ) t  1  Para o projeto da linha de BODY SIDE modelo 940,
LCC  IC  R C  t 
 i 1  i   foram utilizados (i=3,5% and t=10),
Onde: RC = custo mínimo IC = custo mínimo
i = Taxa de desconto de funcionamento inicial de projeto
t = Vida útil do equipamento (em anos)

LCC COMAU
18.000 € LCC KUKA
LCC NOTHELFER
16.000 €

14.000 €

12.000 €

10.000 €

8.000 €

6.000 €

4.000 €

2.000 €

0€
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
LCCA – Software BlockSim

Uma das técnicas utilizadas para determinar a confiabilidade de um

sistema de componente é a RDB ou Diagrama de Blocos de
Confiabilidade. É uma representação gráfica dos componentes do sistema
e como eles estão relacionados a confiabilidade global. O diagrama
representa o estado de funcionamento (ou seja, o sucesso ou o fracasso)
do sistema em termos dos Estados de funcionamento dos seus
componentes. .

Por exemplo, uma série simples de configuração indica que

todos os componentes devem operar para o sistema operar-se,
uma configuração paralela simples indica que pelo menos um
dos componentes deve operar e assim por diante.
EEM – Analise de ciclo de um equipamento (LCC)
EEM – Analise de ciclo de um equipamento (LCC)

Análise de confiabilidade do sistema;

Identificação de componentes críticos (ou Modos de Falhas);
Otimização da Alocação de recursos;
Análise da manutenção do sistema (determine intervalos de conservação
preventivos ideais, provisões de peças sobressalentes, etc.)
Análise de disponibilidade do sistema (calcular uptime, tempo de inatividade,
disponibilidade, etc.)
Cálculo do throughput (identificar gargalos, estimar a capacidade de produção, etc.)
Estimativa de custo do ciclo de vida.
EEM – Guideline Maintenance

Uma das etapas do desenvolvimento do projeto é o desenvolvimento da

estratégia de manutenção, esta depende fortemente dos recursos os
quais deverão ser utilizados durante as atividades de reparo.

Esta é uma das componentes do LCC (Life Cycle Cost), devendo ser
previstas para elaboração do plano de custo de manutenção.

A seguir veremos orientações para dois equipamentos em específicos:

Invert Floor
Robot Robot
EEM – Cryogenic Cleaning

Descrição:
A limpeza criogênica fornece os seguintes benefícios:
1. capacidade de limpar superfícies sem riscar ou removendo o
material;
2. os componentes podem ser limpos sem desmontar o mesmo;
3. capacidade de realizar ações antes da limpeza com risco
reduzido de inatividade;
4. possibilidade de intervenção em áreas de difícil acesso ou em
áreas em risco de explosão;
5. possibilidade de intervenção em equipamentos vivos
6. a frequência da limpeza é duas vezes por ano

Processo
• Partículas de gelo sólido de CO2 seco a 200-300 m/s
• Energia cinética
• Choque térmico
• Ação mecânica
• Prensado e extrudado de CO2 sólido em 150atm
• Alta densidade
• Dureza elevada
• andersongsantosufcg@gmail.com

• (83) 9 9967 0428

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