UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUBÁ

INSTITUTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DEPARTAMENTO DE PRODUÇÃO

ANÁLISE ESPECÍFICA DAS DIFICULDADES DE IMPLEMENTAÇÃO DO FMEA EM UMA

INDÚSTRIA MECÂNICA DE AUTOPEÇAS

Leandro Escagion Antonietti

Orientador: Professor Carlos Eduardo Sanches da Silva

Universidade Federal de Itajubá, Departamento de Produção
Cx. P. 50 – 37500-000 – Itajubá, MG, Brasil – sanches@iem.efei.br

Resumo. Este trabalho tem por objetivo listar os benefícios da utilização do FMEA, devido a sua eficiência na
garantia da qualidade e confiabilidade dos produtos, serviços e processos. Isto tem sido uma exigência cada vez
maior na indústria automobilística, causada pelo intenso esforço na redução de custos e eliminação de
desperdícios, resultantes da prática da Produção Enxuta e do cumprimento de normas como a QS-9000. Além
disso, serão mostradas as dificuldades que ocorrem durante a implementação do FMEA. Para isso, foi realizado
um estudo de caso na Eaton Ltda - Divisão Transmissões, onde foi feito uma pesquisa entre os participantes de
duas equipes diferentes de FMEA, na intenção de compará-las. Tais respostas serão analisadas
estatisticamente, separadas por afinidade e em seguida dispostas em um diagrama de relação, o qual
identificará qual o fator que tem maior influência na implementação do FMEA.

Palavras-chave: FMEA, Indústria Automobilística, QS-9000, Teste de Hipóteses.

1. INTRODUÇÃO

A indústria em geral e em particular a automobilística mundial vem passando, há alguns anos, por processos
de mudanças profundas na sua administração (Mattar, 1997). Essas mudanças, iniciadas na indústria
automobilística japonesa, visam basicamente ao aumento da produtividade e da qualidade e a redução de custos,
mediante a aplicação de técnicas desenvolvidas no Japão, a partir de teorias americanas, denominadas, no seu
conjunto, de Produção Enxuta.
Logo após o fim da segunda grande guerra, os japoneses iniciaram a produção de carros de passeio. A
princípio desejavam utilizar métodos da produção em massa, que haviam sido estudados por diversos
administradores japoneses nos Estados Unidos (Womack, 1992). No entanto, a tentativa em produzir automóveis
em larga escala esbarrou numa série de problemas: o mercado japonês era limitado e demandava diversos
modelos diferentes de automóveis, sendo que cada modelo não possibilitava escala para produção em massa; a
força de trabalho nativa do Japão se organizou formando sindicatos fortes que exigiam maiores garantias de
emprego, conseguindo restringir bastante os direitos das empresas de demitir empregados, o que ocorre com
freqüência na produção em massa; e a economia do país, devastada pela guerra, não dispunha de recursos para
realizar os altos investimentos necessários para a implantação da produção em massa.
Premidas por essas dificuldades, a Toyota, inicialmente, e a Nissan, posteriormente, criaram novos métodos
de produção e administração, conseguindo, simultaneamente, produzir modelos em pequena escala e diminuindo
os custos. O conjunto desses métodos foi denominado de Produção Enxuta. Após algum tempo, as diversas
montadoras mundiais passaram a trabalhar desta forma.
Segundo Slack (1997), a Produção Enxuta visa atender à demanda instantaneamente, com qualidade
perfeita e sem desperdício. A qualidade deve ser alta porque distúrbios na produção devido a erros de qualidade
irão reduzir o fluxo de materiais, reduzir a confiabilidade interna de fornecimentos, além de gerar o
aparecimento de estoques, caso os erros reduzam a taxa de produção em algum ponto da operação. A
confiabilidade é um pré-requisito para um fluxo rápido.
Para garantir a qualidade de seus produtos a indústria automobilística desenvolveu normas para seus

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fornecedores: A QS-9000 foi desenvolvida e implementada desde 1994 como um requisito específico da indústria
automotiva Americana. Os fabricantes de automóveis dos Estados Unidos (Daimler Chrysler, Ford e General
Motors) criaram os Requisitos de Sistema da Qualidade QS-9000 de forma a harmonizar em um único sistema os
requisitos da qualidade a serem aplicados aos seus fornecedores.
As empresas de caminhões tais como, Freightliner Corp., Mack Trucks, PACCAR Inc., Volvo GM Heavy
Trucks e Navistar também adotaram a QS-9000 como sistema da qualidade fundamental para seus fornecedores
diretos. A certificação QS-9000, atualmente, tem sido reconhecida e aceita por diversas montadoras no mundo
inteiro.
Estruturalmente a QS-9000 engloba a norma ISO 9001:1994 como sistema da qualidade básico, incluindo
adicionalmente requisitos do setor automotivo. Tem como documentos de referências os manuais APQP, PPAP,
MSA, CEP, QSA e FMEA, onde são estabelecidos diretrizes, ferramentas e métodos para dar suporte durante a
implementação dos requisitos da QS-9000.
Com a implementação da QS-9000 as empresas estarão desenvolvendo um sistema de gestão da qualidade que
proporciona a melhoria contínua, enfatizando a prevenção de defeitos e redução da variação e desperdício na
cadeia de fornecimento.
Este trabalho tem por objetivo listar os benefícios da utilização do FMEA; mostrar as dificuldades que
ocorrem durante sua implementação e identificar qual o fator que tem maior influência na implementação do
FMEA.

2. FMEA (FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS)

A metodologia de Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (do inglês Failure Mode and Effect Analysis
- FMEA), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas
de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta
técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização,
se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua
confiabilidade (Horita, 2002).
Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os
consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de assistência técnica e
totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso
do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos
de falhas podem ter conseqüências drásticas para o consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos
quais o mau funcionamento pode significar até mesmo um risco de vida ao usuário.
Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia
FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada
para diminuir as falhas de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos
administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como análises de fontes de risco em
engenharia de segurança e na indústria de alimentos.
A norma QS 9000 especifica o FMEA como um dos documentos necessários para um fornecedor submeter
uma peça ou produto à aprovação da montadora. Este é um dos principais motivos pela divulgação desta técnica.
Deve-se, no entanto implantar o FMEA em uma empresa, visando-se os seus resultados e não simplesmente para
atender a uma exigência da montadora.
Apesar de sempre terem sido realizadas análises semelhantes a FMEA nos projetos e processos de
manufatura, a primeira aplicação formal do FMEA foi uma inovação da indústria aeroespacial dos nos 60. A partir
dos anos 80, passou a ser utilizada na indústria automobilística, estendendo-se posteriormente para seus
fornecedores na indústria de autopeças.
Stamatis (1995) cita quatro tipos de FMEA:

− FMEA de Sistema: usado para analisar sistemas e subsistemas no estágio de projeto. Um FMEA de
sistema foca os modos de falhas potenciais entre as funções do sistema causadas por deficiências do
sistema;
− FMEA de Projeto: usado para analisar produtos antes de serem lançados para a manufatura. Um FMEA
de projeto foca modo de falhas potenciais causadas por falhas de projeto;
− FMEA de Processo: usado para analisar processos de manufatura e montagem, analisando seus
respectivos modos de efeitos e falhas potenciais;
− FMEA de Serviço: usado para analisar serviços antes deles atingirem o consumidor, analisando falhas
causadas por deficiências do sistema ou processo.

No caso da indústria, o mais comum é utilizar os FMEAs de projeto e de processo. Neste trabalho, é feito a
análise do FMEA de processo.

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2.1. Benefícios decorrentes da implementação do FMEA

Os benefícios decorrentes da condução de um FMEA são os seguintes (Stamatis, 1995):

− Melhorar a qualidade, confiabilidade e segurança dos produtos ou serviços;
− Melhorar a imagem e a competitividade da companhia;
− Contribuir para aumentar a satisfação do cliente;
− Reduzir o tempo e o custo de desenvolvimento dos produtos;
− Determinar a redundância do sistema;
− Identificar procedimentos de diagnóstico;
− Estabelecer uma prioridade para a tomada de ações de melhoria;
− Identificar características críticas ou significativas;
− Contribuir na análise de um novo processo de montagem ou de manufatura;
− Contribuir na análise de tarefas, seqüência ou serviços;
− Estabelecer um foro para prevenção de defeitos;
− Identificar erros e sua prevenção;
− Contribuir na definição de ações corretivas;
− Assegurar que todas as falhas concebíveis e seus efeitos no sucesso operacional foram
considerados;
− Listar falhas potenciais e identifica a magnitude relativa de seus efeitos;
− Prover a base para o programa de testes durante o desenvolvimento e validação final do sistema,
projeto, processo ou serviço;
− Desenvolver critérios rápidos para manufatura, processos, montagem e serviços;
− Prover a documentação histórica para futuras referências para auxiliar na análise de campos de falha e
considerações nas mudanças de projetos, processos e serviços.
Porém, apesar de todos estes benefícios listados, a implementação de um FMEA apresenta uma série de
dificuldades, as quais serão vistas no tópico a seguir.

2.2. Dificuldades teóricas na implementação de um FMEA

Stamatis (1995) diz que existem dificuldades relacionadas tanto às equipes quanto aos indivíduos que
fazem parte das mesmas, capazes de comprometer a eficiência de sua implementação.

Dificuldades em relação às equipes:

− Propósito da reunião não claro;
− O FMEA foi feito somente para “cumprir tabela”;
− Repetição de velhas informações;
− Assuntos triviais discutidos;
− Equipes não preparadas;
− Tarefas vagas;
− Falta de um sumário;
− Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado;
− Erros causados por desentendimentos;
− Descoberta da necessidade de obtenção de dados adicionais;
− Dados incompletos devido à dificuldade de preencher o formulário;
− Dados incompletos ou parciais devido a alguns receios pessoais;
− Falhas na utilização dos dados existentes.

Dificuldades individuais:
− Pessoas que falam muito;
− Pessoas que falam muito pouco;
− Pessoas que dizem coisas não relacionadas com a reunião em si.

Ao se analisar estas dificuldades, surgem algumas questões:

- As dificuldades são as mesmas para equipes diferentes?
- Existe variação nas dificuldades individuais entre as duas equipes?
- Quais são as dificuldades que apresentam um maior peso?

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 Com o objetivo de responder estas questões, foi feito um estudo de caso na Eaton Ltda – Divisão
Transmissões, empresa fornecedora de transmissões para a indústria automobilística, a qual utiliza o FMEA há
vários anos, devido à exigência de seus clientes e também pelo fato dela trabalhar segundo a filosofia da
Produção Enxuta, onde o FMEA possui grande importância com uma ferramenta na garantia da qualidade e
confiabilidade de seus produtos. A seguir, é apresentado um histórico desta empresa.

3. DESCRIÇÃO DA EMPRESA PESQUISADA

Há 41 anos com a implantação da indústria automobilística no Brasil, surgia a necessidade de empresas que
fornecessem autopeças para este novo segmento do mercado. Vinha então, para o Brasil, uma subsidiaria da
empresa norte-americana CLARK Equipament Company fundada em 1903 pelo engenheiro mecânico Eugene
Bradley Clark, fornecedor internacional de caixas de câmbio para a GM e Ford, a Clark passaria a atendê-las
também no Brasil.
Tudo começou com a Clark Piratininga S. A., fundada em 1958, em São Paulo, para fabricar empilhadeiras
e equipamentos de movimentação de materiais que o mercado começava a exigir.
A Via Anhanguera - SP 330, inaugurada em 1948, já despontava como o principal corredor viário do
Estado de São Paulo. Com visão futurista, a Clark veio instalar-se no quilômetro 84 desta rodovia, dando início à
construção de uma grande empresa. Valinhos foi a cidade escolhida e, em 04 de novembro de 1959, era
inaugurada oficialmente a Equipamentos Clark Ltda., que iria produzir e fornecer às montadoras os mais
variados tipos de transmissões.
A partir de 1994, a Equipamentos Clark Ltda., após ter suas ações negociadas na Bolsa de Valores de Nova
York, desvinculou-se da matriz norte-americana. Daí por diante, as ações da companhia foram controladas pelo
holding Capco.
Em novembro de 1995, a Eaton mostrou-se interessada em adquirir as ações da Clark e estas negociações
seguiram seu curso obedecendo a rigorosos dispositivos legais de forma que, após criteriosa análise, foram
concluídas no dia 27 de marco de 1996, integrando a Equipamentos Clark Ltda. a Eaton Corporation.
Atualmente sua planta é composta de cinco fábricas distintas empregando ao todo cerca de 2500 funcionários.
Atualmente, a Eaton (ex Clark) ocupa uma área total de 346 mil m2, sendo que destas, 89 mil m2 são de área
construída. Seus principais produtos comercializados são:
- transmissões mecânicas para carros de passeio, caminhões leves e médios;
- transmissões para veículos considerados fora de estrada, tais como tratores agrícolas;
- transmissões power-shift para equipamentos industriais e de construção;
- peças de reposição.
Seus principais clientes são:
Agrale, Cummins, Daimler Chrysler, Eaton - Greenfield, Eaton - China, Ford, General Motors,
International, Iveco, Renault, Volkswagen.
A Eaton exporta seus produtos para países como:
Estados Unidos, Argentina, México, Turquia, Inglaterra, Bélgica, entre outros.

4. METODOLOGIA

Nesta pesquisa, foram escolhidos dois objetos de estudo:

- FMEA da linha de montagem: considerado complexo, devido ao grande número de operações e à
inexperiência das pessoas envolvidas. Este evento teve duração superior a seis meses.
- FMEA de uma célula de usinagem de engrenagens: considerado simples, devido à simplicidade do
processo e também à longa experiência adquirida pelas pessoas da empresa, já que a fábrica conta com a
existência de varias células semelhantes. Geralmente este tipo de FMEA é realizado em menos de uma semana.
Para a execução da pesquisa, foram entrevistadas quatro pessoas de cada equipe, as quais receberam um
check list com as dificuldades relacionadas anteriormente. O perfil das equipes ficou distribuído da seguinte
maneira: um operador, um processista e dois técnicos da qualidade.
Foi elaborado um questionário para facilitar a coleta dos dados. O entrevistado deveria pontuar cada item
da lista com uma nota variando de 1 a 5, de acordo com a freqüência de ocorrência de cada uma das dificuldades
apresentadas, tanto as relacionadas com as equipes quanto com os indivíduos. É feito então uma análise
estatística de suas respostas, com a intenção de verificar se elas diferem entre as equipes.
Esta análise consistiu em um teste de hipótese realizado pelo software Minitab.
De acordo com Werkema (1996), neste teste são consideradas duas hipóteses:
- A hipótese nula, representada por H0, é uma afirmação sobre um parâmetro populacional que será
considerada verdadeira até que seja obtida alguma prova em contrário.
- A hipótese alternativa, representada por H1, é uma afirmação sobre um parâmetro populacional que será
considerada verdadeira se a hipótese nula for julgada falsa.

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 Durante a condução de um teste de hipóteses, a hipótese nula somente será rejeitada se os dados fornecerem
informações que não são consistentes com a veracidade da hipótese nula.
O software Minitab calcula um p – value, o qual servirá de base na decisão de rejeitar ou não H0.
O p – value (probabilidade de significância) mede a força da evidência contra H0 em uma escala numérica.
O p – value é o risco de rejeitar H0 quando este for verdadeiro. Quanto maior for a força da evidência contra H0,
menor será o p – value.
A regra de decisão quanto a rejeitar ou não H0, assume a forma mostrada a seguir:
- Se p – value < á Rejeitar H0.
- Se p – value > á Não rejeitar H0.
á é o nível de significância do teste (Neto, 2002). Normalmente, adota-se um nível de significância de 5%,
ou seja, á = 0,05. H0 só é rejeitado se o risco de adotar tal decisão for menor que 5% quando H0 é verdadeira.
Após a execução do teste de hipótese, as dificuldades serão agrupadas em afinidade, servindo de base para
um diagrama de relação, onde é possível priorizá-las, para que se possa executar um plano de ação no sentido de
minimizar tais dificuldades.

5. RESULTADO DA PESQUISA

Após a devolução do check list respondido, os dados são dispostos na tabela 1.

Tabela 1 – Resultado das dificuldades teóricas na implementação do FMEA - Dados coletados em setembro de
2002.

FMEA complexo FMEA Simples

L. de montagem Engrenagens
Dificuldades em relação às equipes: Entrevistados Entrevistados
1 2 3 4 Média 1 2 3 4 Média
• Propósito da reunião não claro; 1 2 5 3 2,75 3 1 1 1 1,50
• O FMEA foi feito somente para "cumprir tabela"; 3 2 5 2 3,00 5 1 5 3 3,50
• Repetição de velhas informações; 4 4 3 2 3,25 4 2 2 1 2,25
• Assuntos triviais discutidos; 2 3 2 3 2,50 5 1 1 2 2,25
• Equipes não preparadas; 2 2 5 2 2,75 2 1 2 1 1,50
• Tarefas vagas; 3 2 5 2 3,00 3 1 2 1 1,75
• Falta de um sumário; 1 3 2 1 1,75 5 1 1 1 2,00
• Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado; 5 4 4 2 3,75 5 1 3 2 2,75
• Erros causados por desentendimentos; 2 2 4 1 2,25 3 1 1 1 1,50
• Descoberta da necessidade de obtenção de dados adicionais; 3 3 2 2 2,50 5 2 3 4 3,50
• Dados incompletos devido à dificuldade de preencher o formulário; 1 3 4 3 2,75 3 1 1 1 1,50
• Dados incompletos ou parciais devido a alguns receios pessoais; 1 3 4 1 2,25 3 1 4 1 2,25
• Falhas na utilização dos dados existentes 1 2 4 2 2,25 3 2 1 1 1,75

L. de montagem Engrenagens
Dificuldades individuais: Entrevistados Entrevistados
1 2 3 4 Média 1 2 3 4 Média
• Pessoas que falam muito; 2 3 4 1 2,50 2 3 2 3 2,50
• Pessoas que falam muito pouco; 1 3 3 1 2,00 2 5 5 1 3,25
• Pessoas que dizem coisas não relacionadas com a reunião em si. 3 3 5 2 3,25 4 2 3 2 2,75

No teste de hipótese, realizado pelo software Minitab, foram comparadas as médias das notas de cada item
do questionário. O teste utilizado foi o paired t, que é um caso especial de comparação de duas médias, onde os
resultados das duas amostras constituem dados emparelhados, pois estão relacionados dois a dois segundo algum
critério que introduza uma diferença marcante entre os diversos pares, mas que influa igualmente sobre os
elementos de cada par (Werkema, 1996). Desta maneira, é eliminada esta fonte adicional de variação. Este teste
foi escolhido devido ao fato de existirem diferentes dificuldades, onde suas médias seriam comparadas
isoladamente, entre as duas equipes.
Foram feitos dois testes distintos: um com as dificuldades relacionadas às equipes e outro com as
dificuldades relacionadas aos indivíduos, conforme o check list citado anteriormente.
Na hipótese H0 , afirma-se que a média das respostas são iguais entre as duas equipes, enquanto que na
hipótese H1 diz-se que as médias são diferentes.
A tabela 2 ilustra os resultados calculados pelo Minitab.

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 Tabela 2 – P-Value calculado pelo software Mini Tab.

Equipes Indivíduos
P-Value 0,030 0,678

Analisando a tabela anterior, verifica-se que em relação às equipes, o p-value calculado pelo Minitab foi
igual a 0,030. Desta forma, a hipótese inicial (médias iguais entre as duas equipes) deve ser rejeitada, pois o p-
value teve um valor significativo, a um nível de significância de 5%. Isto quer dizer a que as dificuldades
encontradas pelas duas equipes podem ser consideradas estatisticamente diferentes.
Em relação aos problemas individuais, como o p-value foi de 0,630. Como este valor não é significativo,
aceita-se a hipótese inicial. Ou seja, os indivíduos das duas equipes apresentam as mesmas dificuldades.
No gráfico 1, estão apresentadas as principais dificuldades em relação às equipes que ocorrem com
freqüência na execução de um FMEA complexo.

FMEA Complexo Dificuldades

5 4 3 2 1

Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado

Repetição de velhas informações

Tarefas vagas

O FMEA foi feito somente para "cumprir tabela"

Propósito da reunião não claro

Equipes não preparadas

Dados incompletos devido à dificuldade de preencher o formulário

Gráfico 1 – Principais dificuldades em um FMEA complexo.

Com a observação do gráfico 1, nota-se que:

- A que mais ocorreu foi a falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado. Isto é explicado, pois,
como já foi dito, este FMEA (linha de montagem) foi completamente diferente dos outros FMEAs com os quais
as pessoas estavam habituados. Portanto, foi natural o surgimento de diversas situações inesperadas. Geralmente,
as pessoas não tinham tempo suficiente para lidar com tais imprevistos, devido ao fato delas serem responsáveis
por outras atividades dentro da empresa;
- As outras que obtiveram maior destaque foram a repetição de velhas informações e as tarefas vagas, o que
sugere a inexperiência da equipe na condução deste tipo de FMEA. Todas as outras dificuldades podem ser
justificadas pelo mesmo motivo.
Seguindo o mesmo raciocínio do gráfico anterior, o gráfico 2 mostra as principais dificuldades que ocorrem
na execução de um FMEA simples.

FMEA Simples Dificuldades

5 4 3 2 1

O FMEA foi feito somente para "cumprir tabela"

Descoberta da necessidade de obtenção de dados adicionais

Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado

Gráfico 2 – Dificuldades com maior ocorrência em um FMEA simples.

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 Neste caso, verifica-se que:
- A principal finalidade deste FMEA foi relacionada com as auditorias, devido ao fato dele ter sido feito
somente para “cumprir tabela”. Ou seja, foi deixada em segundo plano a intenção de utilizar o FMEA como uma
ferramenta de melhoria contínua, pois as células de usinagem estavam sendo auditadas;
- A descoberta da necessidade de obtenção de dados adicionais ilustra bem a finalidade da equipe execução
do FMEA, o que vem em decorrência do problema anterior;
- A falta de tempo ou vontade de lidar com o inesperado também é uma dificuldade que ocorre em FMEAs
mais simples. Conclui-se, portanto, que as pessoas que se envolvem com FMEA geralmente estão
“sobrecarregadas”.
Visando priorizar as ações corretivas a serem desenvolvidas no sentido de diminuir a ocorrência destas
dificuldades, é feita uma outra análise. Inicialmente, as dificuldades relacionadas com as equipes foram
agrupadas em quatro grupos de afinidade, os quais estão dispostos no quadro 1.

Grupos de afinidade Dificuldades teóricas

1 - Dificuldades em relação aos dados
2 - Propósito do FMEA
3 – Organização e preparo das equipes
4 - Trivialidades
- Descoberta da necessidade da obtenção de dados adicionais;
- Dados incompletos devido à dificuldade de preencher o
formulário;
- Dados incompletos ou parciais devido a alguns receios
pessoais;
- Falhas na utilização dos dados existentes.
- Propósito da reunião não claro;
- O FMEA foi feito somente para cumprir a obrigação.
- Equipes não preparadas;
- Tarefas vagas;
- Falta de um sumario;
- Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado;
- Erros causados por desentendimentos.
- Repetição de velhas informações;
- Assuntos triviais discutidos.

Quadro 1 – Grupos de afinidade

Para uma melhor avaliação de qual dos grupos de afinidade teve maior influência nos resultados obtidos,
foi feito um diagrama de relação (Figura 1), o qual foi validado com os participantes da pesquisa, sendo capaz de
priorizar as ações a serem tomadas.

0/2 3/0
Dificuldades em relação Propósito do
aos dados FMEA.

2/1
0/2
Organização e preparo
Trivialidades
das equipes

Figura 1 – Diagrama de relação.

Isto indica que as principais causas das dificuldades na implementação do FMEA são as relacionadas com o
propósito de sua realização, pois se não houver um propósito sério, na tentativa de utilizá-lo como uma
ferramenta preventiva de falhas e não apenas para “cumprir tabela” devido às exigências das auditorias (como a
da QS-9000, por exemplo), é lógico que não haverá uma grande preocupação em relação à organização e ao
preparo das equipes, o que trará por conseqüência dificuldades em relação aos dados e problemas relacionados a
trivialidades (repetição de velhas informações e assuntos triviais discutidos).

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6. CONCLUSÕES

Através do teste de hipótese das médias emparelhadas (paired t), observa-se que as dificuldades
encontradas pelas duas equipes são diferentes. Porém, tratando-se das dificuldades individuais, a variação não foi
estatisticamente significativa, ou seja, os indivíduos de ambas as equipes apresentam as mesmas dificuldades.
Pela observação dos gráficos 1 e 2, conclui-se que para implementar qualquer tipo de FMEA deve-se ter
preocupação com as seguintes dificuldades:
– Falta de tempo ou vontade para lidar com o inesperado;
– FMEA feito somente para “cumprir tabela”.
Nos FMEAs complexos, além destes problemas, outros foram citados: repetição de velhas informações;
tarefas vagas; propósito da reunião não claro; equipes não preparadas; dados incompletos devido à dificuldade de
preencher o questionário. Tais problemas são justificados devido à própria complexidade do FMEA e a falta de
experiência da equipe.
Em relação aos FMEAs simples, um grande problema, além dos dois que foram citados inicialmente, é a
necessidade de obtenção de dados adicionais. Isto ocorre devido ao fato de, diversas vezes, o FMEA não ser
executado como uma ferramenta de melhoria, o que ocasiona falta de empenho na sua condução.
Com a divisão das dificuldades em grupos de afinidade e sua utilização no diagrama de relação, ficou
notável que a causa que apresenta o maior peso nas dificuldades de implementação de um FMEA está
relacionado ao seu propósito, que pode ter dois enfoques diferentes:
– O FMEA pode ser executado somente com a finalidade de aprovação em auditorias propondo-se a
conquista de certificações de qualidade, com a QS-9000, por exemplo. Neste caso, não se obtém todas as
vantagens em utilizar o FMEA como meio de prevenção e busca da melhoria contínua dos processos e produtos,
bem como sua qualidade e confiabilidade. Esta causa é a grande responsável pelo surgimento das demais, com
pode ser observado no diagrama de relação, representado pela Figura 1;

– O FMEA pode ser realmente executado com um propósito “mais nobre”, visando a prevenção e melhoria
contínua dos produtos e processos. Isto implica em uma melhor organização e preparo das equipes, minimizando
as demais dificuldades.
Portando, chega-se a conclusão que o FMEA deve ser conduzido não só com a intenção de certificações, e
sim vislumbrando a melhoria contínua (Kaizen), devido as crescentes exigências do mercado em relação à
qualidade dos produtos, principalmente nas empresas que adotaram a Produção Enxuta como um modelo
produtivo, que tem por meta a qualidade perfeita e sem desperdício, pois sem isto é impossível atender a
demanda instantaneamente.

REFERÊNCIAS

Horita, F., Trabalho de FMEA, [On Line] Disponível na Internet via www.fge.if.usp.br/~fhorita/FMEA.htm.
Acesso em Outubro de 2002.
Mattar, F. N.; Aquino, P., 1997, A produção Enxuta no Brasil, O Caso Ford, [On Line] Disponível na Internet
via www.fauze.com.br/artigos04.htm, Acesso em Outubro de 2002.
Slack, N.; Chambers, S.; Harland, C., 1997, Administração da Produção, Editora Atlas S. A., São Paulo, Brasil.
Stamatis, D. H., 1995, Failure Mode and Effect Analysis, FMEA from Theory to Execution, ASQC Quality
Press, Wisconsin, USA, First Edition.
Womack, J. P.; Jones, D. T.; Roos, D., 1992, A Máquina que Mudou o Mundo, Editora Campus, Rio de Janeiro,
Brasil, Sexta Edição.
Werkema, M. C. C., 1996, Como estabelecer conclusões com confiança: entendendo inferência estatística,
Fundação Cristiano Ottoni, Minas Gerais, Brasil.
Neto, P. L. O. C., 2002, Estatística, Editora Edgard Blucher Ltda, São Paulo, Brasil, Segunda Edição.

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