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CENTRO UNIVERSITÁRIO DO INSTITUTO MAUÁ DE TECNOLOGIA

Escola de Engenharia Mauá
Engenharia de Produção

ALEXANDRE GRAZIANO BELLIZIA RA: 19.00404-4

ERIC CAMÕES KUNDRT RANEVSKY RA: 19.00956-9
FELIPE LARA DE CASTRO RA: 19.00381-0
FERNANDA MIKI NAGAHAMA RA: 19.00813-9
FRANCESCA BENEDUCI CALOI RA: 19.01675-0
GABRIELA BENITES BADARO RA: 19.02498-3
LUCAS SHIMADA SILVEIRA RA: 19.01978-5
MARCEL TAKESHI HOROIWA RA: 18.01725-8
PEDRO HENRIQUE DO CARMO CIMA RA: 19.00666-7
RAFAEL PREUSS ZAMARO RA: 19.00060-0

Análise de modo e efeito de falha (FMEA)

São Caetano do Sul

2022
 2

RESUMO

Continuamente as empresas buscam uma maior qualidade na produção de seus produtos,

sejam físicos, ou até mesmo sistemas e serviços. Para isso, deve haver um entendimento e
controle do que está sendo produzido, “O que você não mede, não controla” (Duílio H. Pinton),
sendo assim, a ferramenta FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) tem como objetivo
aumentar a confiabilidade durante a fase de projeto do produto, identificando potenciais modos
de falha, e avaliar o impacto que esta pode gerar, possibilitando assim a avaliação do risco
associado a esses modos de falha e classificando-os de acordo com o seu grau de importância,
para que, a partir disso, sejam tomadas ações corretivas, visando eliminar ou reduzir a
incidência de falhas no processo. Visto que essa ferramenta possibilita estabelecer uma
hierarquia de prioridades de ações corretivas sobre as falhas identificadas, além da geração de
um documento que pode ser utilizado como base para melhorias futuras nos projetos através da
melhoria contínua, a aplicação dessa ferramenta se torna então, cada vez mais comum nas
empresas, possibilitando um conhecimento mais abrangente dos problemas nos produtos e
processos que são realizados, agregando assim a confiabilidade em seu produto final.

Palavras-chave: qualidade; FMEA; falha; ferramenta; confiabilidade.

 3

SUMÁRIO

1. OBJETIVO ...................................................................................... 4
2. DEFINIÇÃO .................................................................................... 5
2.1. TIPOS DE FMEA ...................................................................................... 5
2.2. ABORDAGEM E DIFERENÇAS .............................................................. 6
3. METODOLOGIA ........................................................................... 7
3.1. IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS E MODOS DE FALHA....................... 7
3.2. ANÁLISE DE EFEITOS E FALHAS......................................................... 7
3.3. AVALIAÇÃO E DEFINIÇÃO DO RISCO .............................................. 10
3.4. ANÁLISE DE MELHORIA ..................................................................... 14
4. EXEMPLO .................................................................................... 15
5. CASO PRÁTICO .......................................................................... 17
5.1. CONTEXTUALIZAÇÃO ........................................................................ 17
5.2. ESPECIFICAÇÕES DA CANETA BIC: ................................................. 18

REFERÊNCIAS....................................................................... 20
 4

1. OBJETIVO

O intuito deste estudo é compreender a ferramenta FMEA e seus diferentes tipos, além do
estudo da metodologia por meio de sua implementação, baseando-se em exemplos desta no
mercado, e por fim compreender o objetivo a partir de seu uso, que será exposto ao decorrer do
trabalho.

A ferramenta FMEA tem como objetivo, definir, identificar, eliminar e prevenir as causas
das falhas, garantindo que a empresa irá lançar produtos com preços competitivos e de alta
confiabilidade, além de aumentar a satisfação do consumidor.
 5

2. DEFINIÇÃO

FMEA é um método sistemático de trabalho de equipe utilizado para a identificação de

potenciais modos de falha do produto, sistema e processo e para a elaboração de planos de ação
para eliminar ou minimizar as possíveis falhas, utilizando as escalas: Severidade (quão grave
pode ser o efeito dessa falha), Ocorrência (com que frequência a causa da falha pode ocorrer),
Detecção (com que facilidade é detectada a causa da falha).

Severidade está sempre associada ao efeito da falha, a ocorrência e a detecção estão

associadas à causa da falha. Importante saber que a severidade só pode ser alterada se houver
uma mudança na maneira de realizar a atividade/processo, se alterar o componente que realiza
aquela ação no produto, se alterar a rotina dentro de um software ou sistema, ou se alterar a
maneira de realizar a atividade se for um serviço.

A ferramenta foi uma das primeiras técnicas desenvolvidas exclusivamente para análise de
falhas, em meados de 1949, e destinava-se às análises de falhas em sistemas e equipamentos
militares do exército americano. Na década seguinte, foi tomando espaço nos setores
aeronáuticos, quando a NASA adotou o FMEA no famoso projeto Apollo. Já nos anos 70,
passou a ser adotado na indústria automotiva, onde se faz presente até hoje.

Além disso, apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos
e processos, devido à sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras,
contemplando diversos tipos de FMEA, sendo os principais deles: de produto, de processos, de
sistemas e de serviços.

2.1. TIPOS DE FMEA

Os 4 principais tipos de FMEA são:

• FMEA de Produto (DFMEA): este FMEA é responsável por analisar e assegurar que os
modos de falha em potencial tenham sido considerados no projeto do produto. Este
FMEA deve ser aplicado para todas as partes e as respectivas funções do produto antes
da finalização do conceito, de forma a garantir os requisitos necessários para fabricação,
montagem, serviço, e reduzindo o risco de falhas;
 6

• FMEA de Processos (PFMEA): este tipo de FMEA é aplicado nas operações do

processo de fabricação, e tem como objetivo reduzir o risco de falhas, identificando e
avaliando as funções e requisitos do processo, além dos modos de falhas do produto,
processo, e seus efeitos de falhas potenciais com os clientes e processo. Deve ser
iniciado antes da preparação das ferramentas de produção, e levar em consideração
todos os processos que possam impactar a produção;

• FMEA de Sistema (SFMEA): este FMEA tem como foco as atividades globais de um
sistema e seus subsistemas, avaliando cada etapa, o modo de falhas potenciais, e seus
efeitos nas atividades deste sistema, de modo a garantir que não haja nenhum impacto
negativo do serviço ou processo analisado;

• FMEA de Serviço (SFMEA): este FMEA analisa todas as atividades que ocorrem no
serviço, com o objetivo da melhoria dos serviços prestados, analisando e identificando
tarefas críticas para eliminar atrasos e gargalos, auxiliando na elaboração de planos de
controle, antes dos serviços atingirem o consumidor.

2.2. ABORDAGEM E DIFERENÇAS

A escolha de qual FMEA será utilizada dependerá do objeto em qual a FMEA será aplicada,
devido ao fato de cada FMEA possuir uma abordagem diferente, e uma área de aplicação
distinta.

A abordagem da DFMEA, será analisar o projeto do produto antes de sua finalização, então
serão analisadas possíveis falhas nas funções do projeto que podem impactar a produção do
produto. Já a PFMEA será aplicada no processo de fabricação ou montagem, após a finalização
do projeto, divergindo ainda mais dos outros tipos de FMEA’s, devido à necessidade de a
equipe mapear todo o processo produtivo e os fatores que afetam as operações da produção, de
realizar um fluxograma desse processo, e de que problemas na produção podem ser
solucionados ainda que o processo esteja em andamento. Já os outros dois tipos de FMEA, o
de Sistema e o de Serviços, a sua abordagem se difere na maneira em que serão analisadas
apenas atividades inerentes a sistemas e serviços, sem focar em áreas tão específicas como o
DFMEA e PFMEA.
 7

3. METODOLOGIA

A metodologia adotada para a aplicação do FMEA consiste em 4 principais etapas:

identificação das causas e modos de falha, análise de efeitos e falhas, avaliação e definição do
risco, análise de melhoria.

3.1. IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS E MODOS DE FALHA

A fase de planejamento da aplicação da metodologia inicia-se a partir da análise individual

de cada processo para a detecção de possíveis causas e modos de falhas de um determinado
serviço, processo, produto ou sistema. Assim, é feito um levantamento de efeitos e causas, no
qual cada causa gera um modo de falha e cada modo de falha gera um efeito.

Exemplificando, modo de falha é definido pela maneira que o defeito se apresenta. É um

atributo específico para cada item, pois cada item tem sua função e qualidade.

Nesta fase, deve ser preparada uma documentação detalhada para cada tipo de FMEA de
modo que, a equipe especializada tenha subsídio suficiente para realizar boas análises. Para
FMEA de Produto (DFMEA), essa documentação consiste em: linha de peças, desenhos,
resultados de ensaios, FMEA’s de produtos similares e FMEA’s já realizados para o produto.
Para a FMEA de Processos (PFMEA) são necessários: lista de peças, FMEA de produto da peça
(DFMEA), desenhos de fabricação, planos de inspeção, estatísticas de falhas de processo e
estudos de capacidade da máquina.

3.2. ANÁLISE DE EFEITOS E FALHAS

A fase de análise de falhas em potencial consiste em identificar as funções e características

das possíveis falhas e as causas e efeitos provenientes delas. Para isso, utiliza-se uma planilha
para a análise do FMEA, que é dividida em 5 partes: cabeçalho, ponto de falha, análise de falha,
avaliação do risco, ação preventiva recomendada.

No cabeçalho serão colocadas as informações sobre o que está sendo analisado. O ponto de
falha, será preenchido com qual equipamento, sua função e quais componentes será analisado.
Já na análise da falha deve ser preenchido com muita cautela analisando ponto a ponto até
 8

chegar em uma análise de falha integral, sendo analisado o modo de falha (como a falha se
apresenta), os efeitos das falhas (qual a consequência dessa falha) e a causa da falha (o que
levou a falha daquele componente ocorrer). Feito isso, deve ser feita a avaliação de risco usando
os índices de ocorrência, severidade e detecção. Por fim, serão identificadas ações preventivas
discutidas em reuniões de brainstorm, sendo que este processo pode variar conforme as
necessidades de cada situação.

O cabeçalho do FMEA é composto pelos seguintes itens: (A) “Número FMEA”, (B) “Nome
e número de Sistema/Subsistema/Componente/Item”, (C) “Responsabilidade pelo projeto”, (D)
“Ano (s) Modelo(s) / Programa(s)”, (E) “Data-chave”, (F) “Data FMEA (Original)”, (G)
“Equipe Central” e (H) “Elaborado por” finalizando o cabeçalho.

Para o preenchimento, deve-se iniciar pelo tópico (A), inserindo uma sequência alfanumérica
usada para identificar o documento FMEA; (B) deve-se inserir nome, e número do sistema,
subsistema ou componente que será analisado; (C) organização/departamento ou grupo
responsável pelo projeto, inserir também nome do fornecedor se aplicável; (D), deverá conter
o ano modelo e programa que designado que será usado ou que serão afetados no projeto que
está sendo analisado (se conhecido); (E) será inserido a data limite inicial do FMEA; (F) será
inserido a data que o FMEA original foi concluído; (G) inserir os membros da equipe
responsáveis pelo desenvolvimento do FMEA.; (H) e por último, deve ser incluído o nome e
informações de contato, incluindo a organização do engenheiro responsável pela elaboração do
FMEA.
 ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL (FMEA DE PROJETO)

B Sistema Número FMEA A

B Subsistema Pagina
Componente B Responsabilidade pelo Projeto C Elaborado por H
Ano(s) Modelo(s) / Programa(s) D Data-chave E Data FMEA (Original) F
Equipe Central G

Item Projeto Atual Resultados de Ações

Responsabilida Ações
MODO DE EFEITO(S) Causa(s)
Controles Controles Ação de e Data de Implementadas
Requisito FALHA POTENCIAL(AIS) Potencial(ais) NPR
NPR

Função Prevenção Detecção Recomendada Conclusão Data de

Detecção
Detecção

POTENCIAL DE FALHA de Falha

Severidade
Ocorrencia
Severidade
Ocorrência

Classificação
Pretendida Conclusão

Deve-se inserir Requisito(s) para cada Deve-se inserir a Deve-se inserir os Identificação de Atividades Atividades Ações para Deve-se inserir o Após a ação
os itens, uma das funções que maneira pela efeitos do modo de todas as causas conduzidas conduzidas aprimorar o nome da pessoa recomendada ser
interfaces, estão sendo qual o sistema / falha sobre a função, potenciais do atualmente para atualmente para projeto, reduzindo e organização implementada, deve-
peças, e as analisada(s) com base subsistema ou como percebidos modo de falha. prevenir ou reduzir identificar/detect as classsificações responsáveis por se inserir uma breve
funções desses nos requisitos do componente pelos clientes. Embora diversas a ocorrência da ar a existência de na seguinte completar cada descrição da acão
itens e/ou cliente e na discussão poderia Informar se o modo técnicas (tais causa de falha ou uma causa do ordem: ação executada e a data
interfaces da equipe. potencialmente de falha poderia como modo de falha. modo de falha severidade, recomendada e a real de conclusão.
identificados Se a função tiver mais falhar em impactar a segurança brainstorming) por métodos ocorrência e data de conclusão
através das do que um requisito, atender a função ou a conformidade possam ser usadas físicos ou detecção. Ações pretendida.
análises com diferentes modos pretendida, com as para determinar analíticos, antes de prevenção são
conduzidas pela de falha potencial, é descrita na regulamentações. causa(s) do item ser preferíveis a ações
equipe. altamente primeira coluna. potencial(is) do liberado para a de detecção.
recomendado que modo de falha, é produção
cada um destes recomendade que
requisitos e funções a equipe focalize
Figura 1 – Guia de preenchimento de FMEA

sejam listados no entendimento

separadamente. do mecanismo de
falha, para cada
modo de falha

Fonte: Manual de Referência Quarta Edição Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA)
9
 10

3.3. AVALIAÇÃO E DEFINIÇÃO DO RISCO

Nesta fase, são avaliados três índices: Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D), os
quais são utilizados para o cálculo do NPR (Número de Prioridade de Risco).

O índice de Severidade (S) é o valor associado ao efeito mais grave, para um dado modo de
falha. Este índice varia de 1 a 10, onde 1 indica pouco efeito e 10 indica um nível de severidade
muito alto, a equipe deve concordar quanto aos critérios de avaliação e ao sistema de
classificação, aplicando-os consistentemente. A Figura 2 ilustra os critérios e classificações
para cada efeito.

Figura 2 - Tabela de Severidade para FMEA

Critérios:
Efeito Severidade do Efeito no Produto Classificação
(Efeito no Cliente)
Modo de falha potencial afeta a operação segura do
veículo e/ou envolve não-conformidade com 10
Falha em atender a regulamentação governamental, sem prévio aviso.
requisitos de segurança
e/ou regulatórios Modo de falha potencial afeta a operação segura do
veículo e/ou envolve não-conformidade com 9
regulamentação governamental, com prévio aviso.
Perda de função primária (veículo inoperável, não afeta a
8
Perda ou Degradação de operação segura do veículo).
Função Primária Degradação de função primária (veículo operável, mas com
7
um nível reduzido de desempenho).
Perda de função secundária (veículo operável, mas as
6
funções de conforto/conveniência estão inoperáveis).
Perda ou Degradação de
Função Secundária Degradação de função secundária (veículo operável, mas as
funções de conforto/conveniência apresentam um nível 5
reduzido de desempenho).
Aparência ou Ruído Audível, veículo operável, item não
4
conforme e percebido pela maioria dos clientes (> 75%).
Aparência ou Ruído Audível, veículo operável, item não
Incômodo 3
conforme e percebido por muitos clientes (> 55%).
Aparência ou Ruído Audível, veículo operável, item não
2
conforme e percebido por clientes observadores (< 25%).
Nenhum efeito Nenhum efeito perceptível. 1

Fonte: Manual de Referência Quarta Edição Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA)

O índice de ocorrência (O) é a probabilidade de que uma determinada causa ocorrerá,

resultando no modo de falha, durante a vida do projeto.
 11

Este índice também varia de 1 a 10, onde o valor 1 indica pouca probabilidade e 10, uma
probabilidade muito alta da ocorrência de causa da falha, a equipe deve concordar quanto aos
critérios de avaliação e ao sistema de classificação, aplicando-os consistentemente, sendo este
um valor com um significado relativo, em vez de um valor absoluto, como mostra a Figura 3.

Na determinação desta estimativa, devem ser consideradas questões como:

• Qual o histórico de manutenção e experiência de campo, com componentes, subsistemas

ou sistemas similares?
• O item é uma evolução de, ou similar a um item de nível anterior?
• Quão significante são as alterações, em relação ao item de nível anterior?
• O item é completamente novo?
• Foi utilizada uma análise de engenharia (ex. confiabilidade), para estimar a taxa esperada
de ocorrência comparável para a aplicação?
• Foram implantados controles preventivos?

Figura 3 - Tabela de Ocorrência para FMEA

Critérios: Ocorrência de Causa - DFMEA (Vida Critérios: Ocorrência de
Probabilidade útil do Projeto / confiabilidade do Causa - DFMEA (Incidentes Classificação
item/veículo) por itens/veículos)
Muito Alto: A falha é ≥ 100 por mil
Nova tecnologia/novo projeto, sem histórico. 10
quase inevitável ≥ 1 em 10
A falha é inevitável, com novo projeto/nova
50 por mil
aplicação, ou alteração no ciclo de 9
1 em 20
trabalho/condições operacionais.
A falha é provável, com novo projeto/nova
20 por mil
Alto: Muitas falhas aplicação, ou alteração no ciclo de 8
1 em 50
trabalho/condições operacionais.
A falha é incerta, com novo projeto/nova
10 por mil
aplicação, ou alteração no ciclo de 7
1 em 100
trabalho/condições operacionais.

Falhas frequentes associadas a projetos 2 por mil

6
similares, ou em simulação e testes de projetos. 1 em 500
Moderado: Falhas
ocasionais Falhas ocasionais associadas a projetos similares, 0,50 por mil
5
ou em simulação e testes de projeto; 1 em 2.000
Falhas isoladas, associadas a projeto similar, ou 0,10 por mil
4
em simulação e testes de projetos. 1 em 10.000
Somente falhas isoladas, associadas a projeto
0,01 por mil
praticamente idêntico, ou em simulação e testes 3
1 em 100.000
de projeto;
Baixo: Poucas falhas
Falhas não observadas, associadas a projeto
≤ 0,001 por mil
praticamente idêntico, ou em simulação e testes 2
1 em 1.000.000
de projeto.
Remota: A falha é A falha é eliminada por
A falha é eliminada por controle preventivo. 1
improvavel de ocorrer controle preventivo.

Fonte: Manual de Referência Quarta Edição Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA)
 12

Por fim, o índice de Detecção (D) é o valor associado a eficiência dos controles de detecção
das causas do modo de falha, tendo uma abordagem que consiste em assumir que a falha tenha
ocorrido, avaliando as capacidades dos controles atuais para a detecção deste modo de falha.

Não atrelar automaticamente uma classificação de detecção baixa devido a uma ocorrência
baixa, visto que, é importante a avaliação da capacidade dos controles para detectar os modos
de falha de baixa frequência, ou reduzir o risco que estes aumentem no processo de liberação
do projeto.

Para se atingir uma classificação mais baixa, geralmente o controle de projeto (atividades de
análise ou verificação) deve ser aprimorado.

Este índice também varia de 1 a 10, onde o valor 1 indica uma alta probabilidade e 10, uma
probabilidade muito baixa de detecção das causas do modo de falha. A equipe deve concordar
quanto aos critérios de avaliação e ao sistema de classificação, aplicando-os consistentemente,
sendo este um valor com um significado relativo, em vez de um valor absoluto, como mostra a
Figura 4.
 13

Figura 4 - Tabela de Detecção para FMEA

Oportunidade para Critérios: Probabilidade
Classificação
Detecção Probabilidade de Detecção através do Controle de Projeto Detecção
Nenhuma
Nenhum controle de projeito atual. Não se pode detectar, ou não está Praticalmente
oportunidade de 10
analisado. Impossível
detecção
Os controles de análise/detecção de projeto têm uma fraca
Improvável detectar
capacidade de detecção. Análise Virtual (por exemplo, CAE, FEA, etc.) 9 Muito Remota
em qualquer estágio.
não está correlacionada às condições operacionais reais esperadas.

Verficação/validação do produto, após o "Congelamento" do projeto

e antes do lançamento, com ensaios passa/falha (testes de
8 Remota
subsistemas ou sistema, com critérios de aceitação tais como
condução e manuseio, avaliação de transpote etc.).
Após o
"Congelamento" do Verificação/validação do produto após o "Congelamento" do Projeto
Projeto (momento a e antes do lançamento, com ensaios de teste para falhar (teste de
7 Muito Baixa
partir do qual não se subsistemas ou sistema, até que a falha ocorra, testes de interações de
deve mais modificar o sistema etc.) .
projeto) e antes do
lançamento Verificação/validação do produto, após o "Congelamento" do Projeto
e antes do lancamento, com ensaios de degradação (teste de
6 Baixa
subsistema ou sistema após teste de durabilidade, por exemplo,
verificação de função)

Validação do produto ( ensaio de confiabilidade, teste de

desenvolvimento ou validação), antes do "Congelamento" do Projeto,
5 Moderada
usando ensaios passa/falha (por exemplo, critérios de alceitação para
desempenho, verificações de função etc.).

Antes do Validação do produto ( ensaio de confiabilidade, testes de

"Congelamento" do desenvolvimento ou validação), antes do "Congelamento" do Projeto, 4 Moderadamente Alta
Projeto usando teste para falhar (por exemplo, até vazar, ceder, rachar etc.).

Validação do produto (ensaio de confiabilidade, teste de

desenvolvimento ou validação), antes do "Congelamento" do Projeto,
3 Alta
usando ensaios de degradação (por exemplo, até vazar, ceder, rachar
etc.).

Os controles de análise/detecção de projeto têm uma fraca

Análise Virtual - capacidade de detecção. Análise Virtual (por exemplo, CAE, FEA, etc.)
2 Muito Alta
Correlacionada está altamente correlacionada às condições operacionais reais
esperadas antes do "Congelamento" do Projeto.

A causa de falha ou modo de falha não pode ocorrer porque foi

Detecção não
totalmente prevenida através de soluções de projeto (por exemplo,
aplicável. Prevenção 1 Praticamente Certa
padrão de projeto comprovado, melhor prática ou material comum,
de Falha
etc.).

Fonte: Manual de Referência Quarta Edição Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA)
 14

3.4. ANÁLISE DE MELHORIA

Já na fase de melhoria, deve ser calculado o NPR que é número de prioridade de risco que
determina a ordem de prioridade de intervenção nas causas de possíveis falhas que foram
identificadas.

Este valor é a multiplicação dos índices de Ocorrência, Severidade e Detecção. Quanto maior
for esse índice, maior vai ser a necessidade de uma intervenção nas causas identificadas, a fim
de propor uma melhoria.

Feito o ranking de priorização de falhas, deve ser realizado um brainstorm para tentar
encontrar ações, como por exemplo, prevenção total em relação ao tipo de falha e/ou causa da
falha, medidas que dificulte a ocorrência de falhas, que limitem os efeitos do modo de falha ou
que aumentem a probabilidade de detecção do tipo ou causa da falha.

Estas ações dependem do conhecimento do processo e da criatividade da equipe, por meio

dessas sessões de brainstorm e discussões sobre viabilidade dessas medidas. E quando
implementadas, a partir de um plano de ação, gera-se um novo RPN.

Dessa maneira, obtém-se um documento completo e detalhado dos modos de falhas

identificados e ranqueados conforme prioridade para que sejam minimizados ou até mesmo
eliminados. Além disso, esse documento pode e deve ser utilizado para próximos estudos,
garantindo, portanto, a atualização da FMEA e a melhoria contínua do produto/processo em
foco.
 15

4. EXEMPLO

A aplicação de FMEA na empresa possibilita um conhecimento mais abrangente dos

problemas nos produtos e nos processos, agregando confiabilidade. Essa ferramenta estabelece
uma hierarquia de prioridades de ações corretivas sobre as falhas identificadas, além de gerar
documentação como base para melhorias futuras no projeto do produto/processo através da
melhoria contínua.

Como mencionado no tópico 3.3, após a análise das falhas, estas falhas vão passar por análise
de índice de severidade da falha, frequência de ocorrência, e probabilidade de detecção, na
escala de 1 a 10, e após isso esses 3 índices serão multiplicados para obter o NPR.

Abaixo está um exemplo de DFMEA, representando um conjunto de porta dianteira de um

veículo. Seus requisitos funcionais são permitir entrar e sair do veículo, proteger os passageiros
contra o clima, ruído e impacto lateral, suportar ancoragem para ferragens da porta incluindo
espelho, dobradiças, trinco e regulador da janela, prover superfície apropriada para pintura e
guarnições estofadas e manter a integridade do painel interno da porta. O DFMEA completo
inclui todos estes requisitos, porém no exemplo abaixo está a representação apenas da análise
da integridade do painel interno.

Foi adotado um índice de severidade 5 para o efeito da falha, pois a porta continua
funcionando, podendo prejudicar os mecanismos, além de trazer insatisfação na aparência.
Foram atribuídos às causas com menor frequência índices 2 e 3, e às outras 4 e 5 por terem uma
frequência mais elevada. As causas com índice de detecção 7 são detectadas facilmente, como
a borda superior estar muito baixa, espessura de cera especificada insuficientemente e o
equipamento de spray não conseguir alcançar todas as áreas necessárias, e as duas outras causas
foram atribuídos índices menores.
 ANÁLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA POTENCIAL (FMEA DE PROJETO)

Sistema Numero FMEA A

Subsistema Pagina
Componente B Responsabilidade pelo Projeto C Elaborado por H
Ano(s) Modelo(s) / Programa(s) D Data-chave E Data FMEA (Original) F
Equipe Central G

Item Projeto Atual Resultados de Ações

Responsabilidade
MODO DE EFEITO(S) Causa(s) Ações
Controles Controles Ação e Data de
Requisito FALHA POTENCIAL(AIS) Potencial(ais) de NPR Implementadas
NPR

Prevenção Detecção Recomendada Conclusão

Detecção
Detecção

POTENCIAL DE FALHA Falha Data de Conclusão

Severidade
Ocorrencia
Severidade
Ocorrência

Classificação
Pretendida
Função
Porta Dianteira Manter a integridade Quebra de Painéis internos 5 Borda superior da Requisitos de 3 Teste de 7 105 Teste de laboratório A. Tate Com base nos 5 2 3 30
L.H. do painel interno da Integridade inferiores da porta aplicação de cera Projeto (#31268) e durabilidade do de corrosão Engenheiro de resultados de teste
HBHX-0000-A porta permite contato corroidos. protetora, melhot prática veículo acelerada. Carrocerias (teste no. 1481) borda
com o ambiente, especificada para os 0X 09 30 superior elevada em
pelo painel Vida deteriorada da painéis internos da (BP 3455) T-118 (7) 125
interno da porta. porta, conduzindo a: porta, está muito 0X 09 30
- Aparência baixa
insatisfatória, devido à Especificada Requisitos de 3 Teste de 7 105 Teste de laboratório A. Tate Com base nos 5 2 3 30
oxidação através da insuficiente Projeto (#31268) e durabilidade do de corrosão Engenheiro de resultados de teste
pintura espessura de cera melhot prática veículo acelerada. Carrocerias (teste no. 1481) borda
- Função prejudicada 0X 09 30 superior elevada em
dos mecanismos (BP 3455) T-118 (7) 125
internos da porta. 0X 09 30
projeto de J. Smythe DOE mostra que 25% da 5 2 3 30
experimentos (DOE) Engenheiro de variação na espessura
sobre Espessura da Carrocerias especifica é aceitavel
Cera 0X 10 18 0X 10 25
Especificada Padrão da indústria 2 Testes de 5 50 Nenhum
formulação Laboratório Fisico
inapropriada de cera MS - 1893 e Quimíco -
Relatório No. 1265
(5)
Teste de
durabilidade do
veiculo. T -118 (7)
Figura 5: Análise de Efeitos e Modos de Falhas

O desenho di canto 5 Auxílio ao projeto, 7 175 Avaliação pela T. Edwards Engenheiro Baseado em teste 5 1 1 5
impede o com cabeçote de equipe, usando de Carrocerias e Op. providos 3 furos
equipamento de spray não- equipamentos de De Montagem adicionais de
spray de alcançar funcionando. (8) spray de produção e 0X 11 15 ventilação, nas áreas
todas as áreas Teste de a cera especificada afetadas )aferido
durabilidade do quanto a erros)
veículo.
T-118 (7) 0X 12 15

Fonte: Manual de Referência Quarta Edição Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA)
Espaço insuficiente 4 Avaliação de 4 80 Avaliação pela T. Edwards Engenheiro Avaliação demostrou 5 2 4 40
entre painéis, para desenho quanto equipe usando de Carrocerias e Op. acesso adequado
acesso do cabeçote ao acesso do "boneco"de auxilio De Montagem
de spray. cabeçote de spray ao projeto e 0X 11 15 0X 12 15
(4) cabeçote de spray.

Teste de
durabilidade do
16

veículo
T-118 (7)
a1 a2 b c d e f h g h i j k l m ----- n ----
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5. CASO PRÁTICO

5.1. CONTEXTUALIZAÇÃO

Figura 6: Caneta esferográfica BIC

Fonte: Gazeta do Povo

A caneta esferográfica foi idealizada pelo Hungaro Laszló Bíró, e fabricada pela primeira
vez em 1938, porém chegou no mercado apenas em 1946 após a compra da patente do Laszló.
Era inicialmente vendida por U$10, o que é o equivalente a U$100 hoje em dia. No entanto, o
aperfeiçoamento do design desenvolvido por Marcel Bich tornou o preço mais acessível e, em
1960, é inaugurada uma fábrica no Brasil na expansão da marca para américa latina. O grande
sucesso da caneta é resultado da filosofia “somente o necessário”, cujo objetivo é o equilíbrio
entre a forma e a utilidade do produto, junto da funcionalidade, preço e simplicidade.

A caneta BIC, embora pareça simples, é carregada de tecnologia e nada está ali por acaso,
sendo seu formato hexagonal pensado para não rolar na mesa, ou mesmo um pequeno furo
presente em seu corpo que é responsável por igualar a pressão atmosférica dentro da caneta
com o exterior. Sua ponta possui uma esfera de 1 mm de diâmetro que funciona ao pressionar
a caneta no papel abrindo um pequeno vão por onde a tinta desliza na esfera e é liberada no
papel. Além disso, a tampa da caneta também foi projetada com um orifício para evitar que,
caso o objeto fosse engolido, não causasse asfixia.
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Em sua fabricação, são utilizados o poliestireno (corpo transparente), polipropileno (tampa),

latão/níquel (ponta) e a esfera localizada na ponta da caneta é feita de carbureto de tungstênio,
um material empregado em balas de revólver e que é 4 vezes mais resistente do que o aço. Por
ser amplamente difundida no ambiente escolar, as fórmulas de tinta das canetas BIC são
atóxicas e sua composição é regulamentada na maioria dos países onde a caneta é
comercializada. Outro detalhe do produto é que cada caneta possui uma carga de tinta suficiente
para escrever por entre dois e três quilômetros.

5.2. ESPECIFICAÇÕES DA CANETA BIC:

Figura 7: Modelo 3DCaneta esferográfica BIC

Fonte: Grabcad

1, 3, 4 - Tampa, Suporte da ponta e cano de tinta em Polipropileno:

• Fácil moldagem e coloração;

• Melhor elasticidade;
• Baixo custo;
• Alta resistência a fratura por flexão ou fadiga;
• Boa resistência química;
• Baixa absorção de umidade.
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2 – Esfera de Carboneto de tungstênio com 1mm de diâmetro:

• 4 vezes mais resistente que aço;
• Alta durabilidade.

5 - Corpo de Poliestireno:

• Alta rigidez;
• Alta resistência ao impacto;
• Fácil processamento;
• Baixo custo;
• Baixa absorção de umidade.

6 - Tampa de Polietileno:

• Alta resistência à tensão, compressão e tração;

• Baixa densidade em comparação com metais e outros materiais;
• Fácil processabilidade.

Canetas da concorrência possuem diferentes materiais e características, podendo ter a esfera

feita de latão, tungstênio ou aço; um formato diferente de corpo sem ser o hexagonal da BIC;
diferente design de tampa com clip; ou até mesmo uma esfera com diâmetro diferente, assim
liberando um fluxo diferente de tinta no papel.
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REFERÊNCIAS

BASTOS, André. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) como ferramenta de prevenção
da qualidade em produtos e processos–uma avaliação da aplicação em um processo produtivo
de usinagem de engrenagem. XXVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção.
Fortaleza, 2006.

MENDES, Ana Paula Coimbra et al. Aplicação do FMEA como suporte na manutenção
preventiva da máquina pneu torque norbar.

TAHARA, S.; AMIGO, C. FMEA–Failures Mode and Effect Analysis. 2012.

DOWN, M. et al. Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial. Quarta Edição. Instituto da
Qualidade Automotiva, 2008.

VERAS, Elyara. Avaliação da efetividade da implantação de uma ferramenta baseada na FMEA

dos procedimentos fisioterapêuticos em Unidade de Terapia Intensiva - São Paulo, 2018

BIC. BIC World, [s.d.]. Página inicial. Disponível em: <https://www.bicworld.com/pt/sobre-

nos/quem-somos>. Acesso em: 28 de ago. de 2022.

BIC GROUP OFFICIAL. Na fabricação BIC® Cristal® caneta. YouTube, 24 de novembro de

2016. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=2vfvKtz4GUQ>. Acesso em: 28 de
agosto de 2022.

MANUAL DO MUNDO. Como é feita a caneta esferográfica (a caneta azul) #Boravê.

YouTube, 02 de novembro de 2019. Disponível em:
<https://www.youtube.com/watch?v=NKC0hpnh5XY&t=8s>. Acesso em: 28 de agosto de
2022.