UNIVERSIDADE ANHANGUERA - UNIA

666203 Adriano Rocha

666366 Noêmia Brito
668089 Kelly C. Cândido
668430 Daniel Jorge da Silva
808166726 Sérgio da Rocha
808190741 Ricardo Vilela

FMEA APLICADO EM PRODUÇÃO INDUSTRIAL

Teoria e Prática

Santo André - SP
2008
 UNIVERSIDADE ANHANGUERA - UNIA
666203 Adriano Rocha
666366 Noêmia Brito
668089 Kelly C. Cândido
668430 Daniel Jorge da Silva
808166726 Sérgio da Rocha
808190741 Ricardo Vilela

FMEA APLICADO EM PRODUÇÃO INDUSTRIAL

Teoria e Prática

Mostrar as características da sistemática

da Failure Mode and Effect Analisys
(FMEA) aplicado sobre a produção. Expor
estudo de caso com dados fictícios.

Santo André - SP
2008
 RESUMO

Este trabalho tem como finalidade mostrar a aplicação da ferramenta FMEA em sua
teoria e prática em um processo da indústria de borracha. Através desta ferramenta
buscou-se reconhecer e avaliar as falhas potenciais de um processo e seus efeitos.
Foram identificadas ações que poderiam eliminar ou reduzir a chance de as falhas
potenciais virem a ocorrer. Durante a aplicação prática da ferramenta e partir de uma
identificação criteriosa dos seus pontos críticos provou-se as vantagens da sua
utilização. A principal delas é a contínua busca por um processo isento de riscos
gerando alta qualidade para o processo.

Palavras-chave: FMEA; Ferramentas da Qualidade, Borracha

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 5
2. DEFINIÇÃO 5
2.1 Tipos de FMEA 7
2.1.1 FMEA de Projeto (Produto) 7
2.1.2 FMEA de Processo 7
2.2. Propriedades 7
3. IMPLEMENTAÇÃO
3.1 Dados históricos
3.2 Técnicas auxiliares
3.3 Coleta dos dados
4. ESTUDO DE CASO
4.1 Sistemática do FMEA de processo
4.1.1 Fluxograma
4.1.2 Preenchimento do formulário
4.2 Resultados obtidos
5. Conclusões
5.1 Quando executar uma FMEA

6. Bibliografia
1. INTRODUÇÃO

Com a globalização e a competitividade entre as organizações torna-se necessário e

indispensável lançar no mercado produtos com alta confiabilidade a preços
competitivos que atendam aos requisitos de satisfação com a garantia de um bom
produto para o cliente.

Aplicando a técnica da ferramenta FMEA é possível proporcionar a identificação dos

tipos de falhas, suas causas e seus efeitos sob o ponto de vista do cliente tanto em
processos como em produtos e serviços.

Um dos fatores mais importantes para implementação com sucesso de um programa

de FMEA é a sua execução antes dos acontecimentos. A FMEA deve ser uma ação
de prevenção para que possamos executar processos mais enxutos e planejados.

Para que seja possível a implementação do FMEA, deve-se determinar e ter em

mente que a FMEA seja o resultado de um trabalho em equipe.

Conhecendo as funções e a importância da ferramenta, o desenvolvimento da FMEA

para o caso mencionado gerou resultados que são aplicados em todos os processos
em desenvolvimento, seja pelo histórico gerado como pelo óbvio lucro obtido em
termos de tempo.

2. DEFINIÇÃO

A ferramenta FMEA pode ser compreendida como uma metodologia sistemática que
permite identificar potenciais falhas de um sistema, produto, projeto e/ou serviços,
com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que possíveis
falhas aconteçam.
O foco é eliminar os tipos de falha ou reduzir os riscos operacionais de sistema. A
FMEA é muito importante para identificar a necessidade de um projeto visando sua
confiabilidade como resultado da análise do projeto ou produto. Esta análise ajuda a
aumentar o conhecimento do produto e as possíveis conseqüências das falhas
decorrentes do processo de projeto, assegurando que os resultados de qualquer
falha, eventualmente ainda existente, possam causar o mínimo de problemas.

2.1. Tipos de FMEA

2.1.1 FMEA de Projeto (Produto)

Utilizado para identificar as falhas potenciais existentes no projeto do produto. Deve

ser executado durante a elaboração do projeto. A aplicação pode ser direcionada
aos componentes isoladamente, subconjuntos principais e ao próprio produto.

2.1.2 FMEA de Processo

Utilizado para identificar as falhas potenciais devido às deficiências do processo de

manufatura. Deve ser feito durante a execução do projeto do processo de
manufatura.

2.2. Propriedades

O objetivo principal é assegurar que para todos os tipos de falhas possíveis, seus
efeitos considerados e suas causas identificadas.
A sistemática desenvolve uma lista de falhas potenciais classificadas de acordo com
seus efeitos no cliente (final ou em processo), oferecendo assim dados para a
classificação em um sistema de priorização para melhorias do produto ou processo.

Esta técnica requer um profundo conhecimento do projeto ou processo do produto

além do uso do bom senso de cada integrante do grupo.

Podemos listas suas propriedades assim:

a) auxiliar na seleção de alternativas de projeto do produto ou processo com alto

grau de confiabilidade;
b) identificar características críticas de segurança;
c) determinar quais características do produto, ou fases do processo,
necessitam de controles adicionais ou especiais através do Risk Priority
Number (RPN);
d) proporcionar uma forma de documentação aberta para recomendar ações de
redução de risco;
e) gerar histórico para futuras análises de problemas de campo, avaliando a
necessidade de modificações no projeto e desenvolvendo projetos
avançados;
f) rever os controles que são aplicados atualmente em um processo.

A boa aplicação do FMEA deve estar baseada em dois pontos fundamentais:

a) manutenção rígida do cronograma definido com efetiva implementação das

ações propostas, e;

b) realização de revisões da FMEA com base no histórico gerado.

A FMEA deve ser integrada à rotina diária para que promova resultados. Se os dois
pontos acima não forem a base do trabalho, os esforços e recursos direcionados na
execução terão sido desperdiçados.
A FMEA deve ser uma atividade dinâmica. A empresa define o responsável para
atualizá-lo sempre que existirem modificações nos processos ou produtos.

3. IMPLEMENTAÇÃO

O princípio é o mesmo independente do tipo de FMEA e a aplicação, ou seja, se é

FMEA de produto, processo ou sistema e se é aplicado para produtos ou processos
novos ou já em operação.
A Figura 1 a seguir mostra o funcionamento básico da sistemática

Identificar funções

Identificar tipos de falha

Identificar efeitos dos tipos de falha

Determinar severidade

Identificar a
Identificar possíveis causas causa principal

Determinar ocorrência

Identificar controles de processo

definiçã
severid
Consid

para a
erar a

ação

Determinar detecção
o da
ade

Calcular RPN

Tomar ações para reduzir os riscos

Figura 1 – Fluxograma de implementação do FMEA ( Fogliatto).

Explorando cada uma das fases do fluxo teremos as seguintes indicações:

a) identificação do projeto (produto ou processo) a ser estudado;

b) identificação dos elementos:
Peças / Partes / Componentes;
c) fluxograma do processo;
d) caracterização das funções de cada componente do produto ou etapa do
processo;
e) identificação do tipo, efeito e causa das falhas;
f) identificação do modo de detecção das falhas;
g) avaliação dos índices:
Severidade,
Ocorrência,
Detecção, PRIORIZAÇÃO

Risco (PRN);
h) ações recomendadas;
i) responsabilidades e prazos;
j) controle das ações;
k) revisão dos índices (avaliação da eficácia das ações);
l) atualização ou revisão da FMEA sempre que necessário.

3.1 Dados históricos

Falhas podem ser identificadas usando análise de dados similares relativos a
produtos, projetos ou serviços. Exemplos desses dados seriam: garantias,
reclamações de cliente, estudos de FMEA executados anteriormente e etc.

3.2 Técnicas auxiliares

Falhas identificadas através de interferência estatística, simulações e estudo de
confiabilidade.
3.3 Coleta dos dados

Todas as informações e dados levantados são reunidos em um documento, na

forma de uma tabela, que permite a rápida compreensão e verificação dos
resultados obtidos.

3.4 Análise dos dados

Existem duas formas de se analisar os resultados obtidos, uma tradicional, através

do número de prioridade de risco (RPN) e outra mais visual e preventiva,
construindo-se um gráfico em que num eixo indica-se a possibilidade de ocorrência
de um dado modo de falha ou suas causas e no outro a sua severidade.

4. ESTUDO DE CASO

A seguir serão descritas as atividades que foram executadas com base na estrutura
da sistemática FMEA para a análise de processo de produção em uma indústria de
borrachas automotivas.

4.1 Sistemática do FMEA de processo

4.1.1 Fluxograma

O FMEA do processo inicia-se avaliando o fluxograma pretendido para as operações

e atividades em busca dos riscos a que o processo está sujeito. Este fluxograma
deve identificar as características do processo associadas a cada operação. A
identificação de alguns efeitos sobre produto oriundos do FMEA de Projeto deve ser
incluída se disponível.

Exemplo de Fluxograma para a avaliação do risco de FMEA de Processo: aplicação

de cera no interior da porta.

Tarefa do Processo Avaliação de Risco

Retirar o dispositivo do aplicador de cera do suporte Baixo Risco
Abrir a porta do veículo Baixo Risco
Inserir o dispositivo e puxar o gatilho por 12 s * Alto Risco
Soltar o gatilho e esperar 3 s Médio Risco
Retirar dispositivo aplicador Médio Risco
Fechar a porta do veículo Baixo Risco
Recolocar o dispositivo do aplicador no suporte Baixo Risco
* Alto Risco = FMEA de processo requerido
Figura 2 - Tabela de avliação de risco

4.1.2 Preenchimento do formulário

Item C O D Resultados da Ação

S l Causa(s) c e N
Modo de Falha Efeito(s) Potencial Controle(s) de Processo Ações Responsável e
e a Mecanismo(s) o t P S O D N
Potencial (ais) de Falha Atual (is) Recomendadas Prazo
v s Potencial(ais) de Falha r e R Ações Tomadas E C E P
Função s r c V O T R

Figura 3 - Tabela do FMEA

Nos campos delimitados pelo formulário ilustrado, faz-se necessário as seguintes

orientações para o seu correto preenchimento:

a) Item/Função: Item: Identificação do item que está sendo analisado; Função:

função do item para atender o objetivo do projeto;
b) Tipo de Falha Potencial: É a maneira pela qual o item pode não cumprir a
função em atender o objetivo do projeto. O Modo da Falha deve ser descrito
em termos técnicos sobre a função, e não como o cliente observa;
c) Efeitos Potencial da Falha: É a descrição do que o cliente (interno ou externo)
sofre, supondo acontecida a falha em questão;
d) Severidade(S) - (Notas de 1 a 10): A severidade é a avaliação da gravidade
do efeito da falha potencial sobre o componente, subsistema, sistema ou
cliente. A severidade aplica-se ao efeito da falha, ou seja, o "quanto" ele pode
incomodar o cliente. O índice de severidade só pode ser reduzido através de
uma modificação de projeto;

EFEITO CRITÉRIO NOTA

Severidade muito alta quando o tipo de falha afeta a
10
Muito Alta segurança de operação do produto e/ou infringe leis
9
ou regulamentações governamentais.
Produto deixa de funcionar. Grande descontentamento
8
Alta do cliente, porém sem afetar sua segurança ou Leis
7
Governamentais
Produto / item operável, porém com item(s) de 6
conforto ou conveniência inoperante. Cliente 5
Moderado
descontente passa por experiências desconfortáveis. 4
Produto / item operável, porém com item(s) de
conforto ou conveniência operando com um nível
3
reduzido ou ligeira deterioração no desempenho do
Pequena 2
produto. Cliente passa por algumas experiências
insatisfatórias.
O cliente mal percebe que a falha aconteceu. Defeito
notado por uma minoria dos clientes. Itens de
1
Mínima acabamento e redução de ruído não estão em
conformidade.

Figura 4 - Critério de Avaliação Sugerido - Severidade

e) Classificação: Esta coluna poderá ser usada para classificar qualquer

característica especial do produto (por exemplo: crítica, principal, segurança)
para componentes, subsistemas ou sistemas que venham a requerer
controles de processo adicionais;

f) Causa / Mecanismos de Falha: É a deficiência de processo que pode dar

origem ao tipo de falha;

g) Ocorrência (O) - (Notas de 1 a 10): É a estimativa da probabilidade da causa

em questão (listada na coluna anterior) ocorrer e ocasionar o tipo de falha
considerado. O índice de ocorrência é mais um significado do que um valor
numérico.
 Probabilidade de Falha Taxa de Falhas Cpk Nota
Muito Elevada: A falha é quase 1 em 2 < 0,33 10
inevitável 1 em 3  0,33 9
Elevada: Geralmente associada a 1 em 8  0,51 8
processos anteriores similares que
tenham falhado com freqüência 1 em 20  0,67 7
Moderada: Geralmente associada a 1 em 80  0,83 6
processos anteriores similares que 1 em 400  1,00 5
tenham experimentado falhas
ocasionais, porém não em proporções 1 em 2.000  1,17 4
maiores.
Baixa: falhas isoladas associadas a
1 em 15.000  1,33 3
processos similares
Muito Baixa: Somente falhas isoladas
associadas a processos quase 1 em 150.000  1,50 2
idênticos
Remota: Falha é incomum. Nenhuma
falha associada a processos quase 1 em 1.500.000  1,67 1
idênticos.

Figura 5 - Critério de Avaliação Sugerido - Ocorrência

h) Controle de Projeto Atual: Registre as medidas de controle implementadas

durante a elaboração do projeto que objetivem:

i) Detecção (D) - (Notas de 1 a 10): Detecção é índice que avalia a

probabilidade de a falha ser detectadas antes que o produto ser liberado para
produção.

DETECÇÃO CRITÉRIO NOTA

Nula O programa de verificação não detectará a falha 10
O programa de verificação provavelmente não 9
Muito Baixa
detectará a falha 8
7
O programa de verificação provavelmente
Moderada 6
detectará a falha
5
O programa de verificação tem grandes chances 4
Alta
de detectar a falha 3
O programa de verificação quase que 2
Muito Alta
certamente detectará a falha 1
 Figura 6 - Critério de Avaliação Sugerido - Detecção
j) Número de Prioridade de Risco (NPR): O NPR é o produto das notas de
Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D),

NPR  S  O  D

Este valor deve ser usado para estabelecer as prioridades no projeto (Como
um Diagrama de Pareto). Se forem usados os valores das tabelas
apresentadas O NPR estará entre 1 e 1000. Para altos NPR’s, a equipe deve
empreender esforços para reduzir o risco calculado, promovendo ações
corretivas;

k) Ações Recomendadas: Quando as prioridades forem estabelecidas para os

vários tipos de falha, as ações corretivas devem ser dirigidas às falhas com
maior índice de risco. A intenção de qualquer ação recomendada deve ser a
redução dos índices de um ou todos os índices de ocorrência, severidade
e/ou detecção. A redução no índice de ocorrência só poderá ser obtida
evitando-se ou controlando-se a causa da falha através de uma revisão do
projeto. Somente a revisão do projeto pode diminuir o índice de severidade;

l) Responsável e Prazo (Ação Corretiva): Nome do responsável pela ação

recomendada e a data determinada para conclusão;

m) Ações Tomadas: Após implementação da ação, preencher com uma breve

descrição da ação tomada e a data realizada;

n) NPR Resultante: Depois de definida a ação corretiva deve-se estimar os

novos índices e calcular o NPR. Todos os NPR’s resultantes devem ser
revisados e, se outras ações forem necessárias, repetir os passos k) até n).

4.2 Resultados obtidos

As figuras a seguir indicam os resultados obtidos seguindo-se a sistemática
observada anteriormente.

Revisão
ITEM Haste da vareta do óleo
FLUXOGRAMA DO 0
CÓDIGO 98.01.009 Data
PROCESSO
PROCESSO Completo 20/10/08

INÍCIO FICHA DE
CONTROLE DE
RECEBIMENTO

RECEBIMENTO DE INSPEÇÃO DE APROVADO

MATÉRIA-PRIMA RECEBIMENTO ESTOQUE

REPROVADO

REGISTRO NA FICHA
EMISSÃO DE PRODUÇÃO DE CONTROLE DO
RNC REPROVADO
RELATÓRIO DE NÃO- GUIA DE PROCESSO
CONFORMIDADE ARAME

APROVADO
REPROVADO

RECEBIMENTO DE
INSPEÇÃO DE TRATAMENTO DA
PROCESSO
RECEBIMENTO GUIA DE ARAME
EXTERNO

APROVADO

REGISTRO NA FICHA
CRAVAMENTO DE CONTROLE DO
REPROVADO
DE TERMINAL PROCESSO
USINADO

APROVADO

REGISTRO NA FICHA
EMISSÃO DE CRAVAMENTO
REPROVADO DE CONTROLE DO
RELATÓRIO DE NÃO- DE TERMINAL
PROCESSO
CONFORMIDADE RECARTILHADO

APROVADO

REPROVADO INSPEÇÃO
* Nota: não indica, mas assume o uso FINAL
de informação adicional para a
APROVADO
execução da atividade.
LEGENDA FICHA DE
REPROVADO PROCESSO DE
EMBALAGEM
FIGURA DESCRIÇÃO EMBALAGEM

TERMINAÇÃO
APROVADO

OPERAÇÃO / PROCESSO

INSPEÇÃO
ESTOQUE DA
OPERAÇÃO + INSPEÇÃO *
EXPEDIÇÃO
ESTOQUE

DOCUMENTO
EXPEDIÇÃO FIM
PROCESSO EXTERNO

Elaborado por João de Deus Aprovado por Maria de Jesus Data 20/10/2008
 Figura 7 – Formulário do fluxo do processo utilizado

FMEA DE PROCESSO Pág. 1 de 1

Item HASTE DE VARETA ÓLEO Responsavel pelo Projeto Maria de Jesus Preparado por João de Deus
Data Chave 24/10/2008 Data FMEA(Inic.) 24/10/2008 (Re v.) 0
Equipe Felipe, Paulo, Pedro

Função do SC O DN Resultados da Ação

processo Modo de Efeito(s) e l Causa(s) e c Controles Controles e P Ações Responsável SODN
falha Potencial v a Mecanismo(s) o Atuais do Processo Atuais do Processo t R Recomendadas e Prazo Ações e c e P
Potencial da falha e s Potencial(is) r Prevenção Detecção e Tomadas v o t R
rs da falha r. c. ere
Requisitos i. f . r. r c
RESISTÊNCIA ALTERA MÁQUINA FORA MANUTENÇÃO CRITÉRIOS NENHUMA AÇÃO
ENSAIO DE DE TRAÇÃO A RESISTÊNCIA DA MÁQUINA/ PREVENTIVA PLANO DE CONTROLE NECESSÁRIA
TRAÇÃO INFERIOR AO DO TERM. 6 DESGASTE DA 4 DA MÁQUINA PROSESSO 3 72 6 4 3 72
TERM .USINADO ESPECIFICADO USINADO FERRAMENTA

TERM. CRAVADO DIFICULDADE DE REGULAGEM OS CRITÉRIOS NENHUMA AÇÃO

PRENSAGEM NA GUIA COM MONTAGEM OU DA MÁQUINA / FOLHA DE PROCESSO PLANO DE CONTROLE NECESSÁRIA
TERM. RECART. REBARBAS , IMPOSSIBILIDADE 7 DESGASTE DA 4 E PROGRAMA DE PROCESSO 3 84 7 4 3 84
ENTORTANDO DE USO FERRAMENTA MANUTENÇÃO
E ABRINDO AS PREVENTIVA
ESPIRAS
RESITÊNCIA ALTERA REGULAGEM MANUTENÇÃO CRITÉRIO
ENSAIO DE DE TRAÇÃO A RESISTÊNCIA DA MÁQUINA / PREVENTIVA PLANO DE CONTROLE NENHUMA AÇÃO
TRAÇÃO INFERIOR AO DO TERM. 6 DESGASTE DA 4 DA MÁQUINA PROCESSO 3 72 NECESSÁRIA 6 4 3 72
TERM. RECART. ESPECIFICADO USINADO FERRAMENTA

COTA IMPOSSIBILIDADE DISPOSITIVO OS

INSPEÇÃO FORA DO DE USO FORA DA FOLHA DE PROCESSO CRITÉRIO NENHUMA AÇÃO
FINAL ESPECIFICADO 6 COTA 3 PLANO CONTROLE 3 54 NECESSÁRIA 6 3 3 54
PARA LIBERAÇÃO ESPECIFICADA PROCESSO

EMBALAGEM INSATISFAÇÃO
INADEQUADA DO CLIENTE 6 VISUAL 3 VISUAL VISUAL 3 54 NENHUMA AÇÃO 6 3 3 54
EMBALAGEM QUANTIDADE NECESSÁRIA
DIVERGENTES
 Figura 8 – Formulário preenchido da FMEA executada
5. CONCLUSÕES

5.1 Quando Executar uma FMEA

FMEA de processo é um documento vivo e deve ser iniciado antes ou no ato do

estudo de viabilidade, previamente ao ferramental para produção, e levar em
consideração todas as operações de fabricação, desde os componentes até
conjuntos.
A FMEA deverá ser executada especificamente quando:

a) Quando do desenho de novos projetos, produtos, etc.;

b) Quando houver modificação de projeto, produto consolidados;
c) Quando houver melhoria de projeto, produto já consolidados.

5.2. Quando a FMEA está completa

A FMEA de processo nunca estará terminada pois a cada nova implementação no

processo, novos dados poderão ser transferidos para a FMEA. Esta sistemática,
aplicada corretamente, somente terminará quando o tempo de vida do processo tiver
se esgotado.

6. BIBLIOGRAFIA

AIAG. Manual FMEA. 3a. edição. Automotive Industry Action Group, 2001
BACK, N. Metodologia de projeto de produtos industriais. Rio de Janeiro: Guanabara
Dois, 1983.

HORITA, Fernando. Trabalho de FMEA. Disponível em

http://fge.if.usp.br/fhorita/fmea.htm.

HELDMAN, Horácio e ANDERY, Paulo R.P. Análise de falhas: aplicação dos

métodos de FMEA e FTA. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, Escola de
Engenharia da UFMG, 1995.

INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO/TS 16949:2002

– Quality Management Systems – Particular requirements for the aplication of ISO
9001:2000 for automotive production and relevant service part organizations.
Genebra, 2002

PALADY, Paul. FMEA – análise dos modos de falha e efeitos: prevendo e

prevenindo problemas antes que ocorram. São Paulo: IMAN, 1997