INTRODUÇÃO

Os sistemas de gestão da qualidade e segurança na indústria de

alimentos têm como objectivo: garantir o bom funcionamento do
processo. Com esta finalidade se desenha as tarefas necessárias para o
controlo eficaz das variáveis do processo. Não obstante, existe uma serie
de factores, tais como: equipamentos, operários, matéria-prima, entre
outros…, que ainda não constituem processos e portanto se escapam
da vigilância levada a cabo no mesmo, sua falta de controle pode levar
em perigo a segurança dos alimentos. Estas regras constituem um
requisito prévio na implantação do sistema Análise dos Perigos e
Pontos Críticos de Controlo – APPCC, por este motivo se denomina
pré-requisitos. Basicamente sua origem, não é nova, já que as boas
práticas de produção também conhecidas por Good Manufacture
practices (GMP).

PRÉ-REQUISITOS

São actividades preventivas básicas, cujo objectivo é controlar todos os

perigos gerais e repetitivos que têm a ver com o ambiente do processo,
com a instalação e as condições necessárias antes da implementação do
HACCP e que são essenciais para a segurança alimentar (princípio geral
da higiene alimentar e do códex alimentar). O número de pré-requisitos
depende da concepção de cada empresa, pois que outros aparecem
agrupados, mas praticamente todas as empresas, tanto o códex
alimentar coincidem no necessário controlo dos seguintes aspectos:

 Qualidade sanitária de água

 Limpeza e desinfecção
 Formação e controle de manipuladores
 Manutenção preventiva.
 Controle de pragas e sistema de vigilância
 Gestão de resíduos
 Rastreabilidade e procedimento de recolha.

Estrutura dos planos (procedimentos) dos pré-requisitos.

É primordial destacar que cada requisito prévio, deve ser

considerado como um sistema independente, não vinculado a
nenhum processo mas aplicável a toda empresa. O que pressupõe
uma grande vantagem, pois que independentemente dos processos
levados a cabo na empresa e os planos de APPCC ou outros
sistemas de gestão da qualidade e segurança associadas a cada um
deles, os pré-requisitos sejam únicos para toda fabrica. Não
obstante, o plano (procedimento) que se elaboram para cada um dos
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 pré-requisitos deve ter uma estrutura comum que favoreça sua
realização, entendimento e implantação. Um critério geral para levar
a cabo esta tarefa é estruturar-lhos como procedimentos nos que se
compreendem a seguinte estrutura:

 Introdução
Breve introdução em relação ao pré-requisito
 Objectivo
Se descreve o objectivo ou a finalidade que se pretende com a
aplicação do plano (procedimento) correspondente.
 Alcance
Se indica o âmbito de aplicação do plano, os responsáveis ou
destinatários do mesmo
 Considerações do plano (procedimentos)
São aqueles aspectos de interesse que o usuário deve ter em
conta na hora de implantar o plano, ainda mais de que
ocasionalmente se da uma explicação das causas que
originaram certos perigos y forma de preveni-los.
 Desenvolvimento
Se estabelece o marco de actuações ou propostas de
programas de actividades e orientações para implantação do
pré requisito. Em cada requisito prévio se descreverá
detalhadamente todas e cada uma das tarefas que se deveram
realizar na empresa, para alcançar os objectivos previstos em
relação ao pré-requisito correspondente que se está
desenvolvendo. Para evitar omissões e facilitar a compreensão
das actividades pela parte de todo pessoal, uma forma simples
de apresentar a informação é responder as seguintes
perguntas:
 Que?- actividade a realizar
 Como?- neste caso se fará uma explicação exaustiva do
modo no que deve se realizar, se descreverá os passos
um por um, os produtos que deverão se utilizar, como se
aplicarão, etc.
 Quando?-quando se deve realizar a actividade. Neste
ponto se indicará a frequência e o momento no que
deverá levar a cabo cada tarefa.
 Quem?- se indicará a pessoa responsável de realizar a
tarefa, especificando o cargo e inclusive o nome da
pessoa. No caso de encarregar um serviço a empresas ou
um laboratório externo, é conveniente também
especificar o nome.

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  Onde? – Nesta parte se especificará o lugar exacto de
actuação no que se deve levar a cabo a tarefa.

Cada procedimento (plano) de pré-requisito deverá prever as medidas

correctivas apropriadas para poder actuar com rapidez quando pode,
como resultado dos controles, se detectem não conformidade ou
desviacoes do previsto. As medidas correctivas, assim com a eficácia ou
não de sua aplicação, deverão ficar documentados e registrados.

 Anexos

Se recolhem modelos de registros, programas, exemplos que podem

servir de ajuda na implantação do plano. Quer dizer, todos os
documentos necessários para dar evidencia escrita de que se estão
realizando todas as actividades estabelecidas como necessárias na parte
anterior. Todos os registros deverão ser assinados, pelas pessoas
responsáveis de realização da tarefa.

BOAS PRÁTICAS DE FABRICO

Denomina-se como "Boas práticas de Fabrico" o conjunto de medidas

preventivas relacionadas com condições internas e externas da
organização, com o objectivo de evitar ou reduzir a probabilidade de
contaminação do produto por fontes de origem interna e externa.

A protecção da contaminação química, física, biológica e minimização

de condições propícias ao desenvolvimento microbiana deve ser
acautelada em todo o circuito dos géneros alimentícios, desde a
recepção, armazenamento das matérias-primas e material de
embalagem, manipulação, embalamento, armazenamento do produto
final, expedição e distribuição. Para tal, os procedimentos operativos
deverão ser escrupulosamente cumpridos, assim como todas as regras
de higiene pessoal, higiene e manutenção dos equipamentos, higiene e
manutenção das instalações e condições ambientais em geral.

Deverão ainda ser analisadas e controladas situações como a protecção

dos alimentos durante o processo de fabrico, o controlo do binómio
tempo/temperatura, a ordem (prioridade) de realização das operações, o
arrefecimento, a utilização de sobras, operações de congelação e
descongelação, o reaquecimento, operações de grande exposição do
produto com possíveis contaminações pelo operador (ex: decoração
manual do produto final) ou pelos equipamentos (ex: máquinas de picar

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ou desfiar) e qualquer outra situação onde seja possível a ocorrência de
um perigo a um nível inaceitável para o produto.

prerequsitos

ANÁLISE DOS PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE -

APPCC

A Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle, em inglês

Hazard Analysis and

Critical Points (HACCP) consiste numa abordagem sistematizada e

estruturada de identificação de perigos e da probabilidade da sua
ocorrência em todas as etapas da produção, através da definição de
medidas de controle.

A origem deste sistema está relacionada à NASA e à necessidade de

fornecimento de alimentos seguros aos astronautas. O sistema foi
desenvolvido pela empresa norte americana Pillsbury em 1960 e, a
partir de 1971, começou a ser utilizado pela indústria alimentícia.

PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC

O Codex Alimentarius e o NACMCF (National Advisory Committee on

Microbiological Criteria for Foods) adotaram sete princípios para
caracterizar a sequência lógica de elaboração de planos APPCC /
HACCP. A equipe deve conduzir a análise de perigos e identificar as
etapas do processo onde os perigos potenciais podem ocorrer, inclusive
aqueles não controlados no estabelecimentos, quando o produto já está
sendo transportado, comercializado ou no preparo para consumo.

Estes perigos, em função da sua natureza, poderão ser prevenidos,

eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis para garantir a produção de
alimentos seguros.

Das etapas do processo, destacam-se:

1. Definição dos objectivos

2. Identificação e Organograma da empresa

3. Avaliação de pré-requisitos

4. Programa de capacitação técnica

5. Descrição do produto e uso esperado

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6. Elaboração/validação do fluxograma do projeto (princípio 1)

7. Identificação dos perigos críticos de controle (princípio 2)

8. Estabelecimento dos limites críticos (princípio 3)

9. Estabelecimento dos procedimentos de monitorização (princípio 4)

10. Estabelecimento de ações corretivas (princípio 5)

11. Estabelecimento de procedimento de verificação (princípio 6)

12. Estabelecimento de procedimento de registro (princípio 7)

Princípio 1 - Análise dos perigos e medidas preventivas:

O perigo é definido como contaminação inaceitável de natureza

biológica, química ou física que possa causar danos à saúde ou à
integridade do consumidor. De acordo com o conceito estabelecido pelo
Ministério da Agricultura, deve permitir a avaliação dos padrões

de identidade e qualidade , fraude econômica ou regulamento técnico

estabelecido para cada produto.

Este princípio tem como objetivos identificar os perigos significativos e

caracterizar as medidas preventivas correspondentes; avaliar a
necessidade de mudança de um processo ou etapa de processo e servir
de base para a identificação dos pontos críticos de controle (PCCs).

Princípio 2 - Identificação dos pontos críticos de controle (PCCs):

Ponto crítico de controle é uma etapa, matéria-prima ou ingrediente em

que ocorre um perigo e podem ser aplicadas medidas preventivas para
controle (eliminando, prevenindo ou reduzindo) o perigo.

Os PCCs são os pontos caracterizados como realmente críticos à

segurança. As ações e esforços de controle dos PCCs devem ser
concentrados, e seu número deve ser restrito ao mínimo e
indispensável.

Para a avaliação de um perigo existente em uma etapa de processo, e a

conclusão se é ou não um PCC, pode ser auxiliada pelo uso de
diagramas decisórios (ou árvores decisórias).

Princípio 3 - Estabelecimento dos limites críticos:

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Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros
biológicos, químicos ou físicos que assegure o controle do perigo
estabelecido.

Os limites críticos são estabelecidos para cada medida preventiva

monitorada dos PCCs.

Os valores podem ser obtidos de fontes diversas como: guias e padrões

da legislação, literatura, experiência prática, levantamento prévio de
dados, experimentos laboratoriais que verifiquem a adequação e outros.

Os limites críticos devem estar associados a medidas como

temperatura, tempo, pressão, actividade de água, acidez, pH, resíduos
de antibióticos, etc.

Princípio 4 - Estabelecimento dos procedimentos de monitorização:

A monitorização é uma sequência planejada de observações ou

mensurações para avaliar se um determinado PCC está sob controle e
para produzir um registro fiel para uso futuro na verificação.

Os procedimentos de monitorização devem ser efectuados rapidamente

porque se relacionam com o produto em processo e não existe tempo
suficiente para a realização de métodos analíticos mais complexos e
demorados. Os métodos microbiológicos não podem caracterizar a
monitorização pois não é possível ter um resultado rápido.

Os métodos físicos, químicos, observações visuais e sensoriais são

preferidos pois podem ser realizados rapidamente, de forma contínua ou
a intervalos de tempo adequados para controle do processo.

Princípio 5 - Estabelecimento de ações corretivas:

Ações corretivas devem ser aplicadas quando ocorrem desvios dos

limites críticos estabelecidos.

A resposta rápida diante da identificação de um processo fora de

controle é uma das principais vantagens do sistema APPCC / HACCP.

As ações corretivas deverão ser adotadas no momento ou

imediatamente após a identificação dos desvios.

Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos de verificação:

A verificação consiste na utilização de procedimentos para evidenciar se

a etapa monitorizada esta sendo controlada adequadamente, ou ainda
se o sistema APPCC /HACCP está funcionando corretamente.

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Exemplos de verificação são as análises microbiológicas, inspeções,
controles dos registros de monitorização, auditorias, aferição dos
equipamentos de medição, etc.

Princípio 7 - Estabelecimento dos procedimentos de registros:

Todo mecanismo utilizado para avaliar se um PCC e/ou perigo está sob
controle, por Observações ou medidas, deve ser registrado.

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