Prevenção e Controle de Perdas – Prof Maicon Ferraz

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS

(APR)
DEFINIÇÃO: Consiste no estudo inicial de uma determinada atividade, com
a finalidade de identificar previamente os riscos presentes na mesma e
avaliar as medidas de controle e/ou mitigação a serem adotadas em sua
fase de execução, a través da utilização de um formulário específico.

1 – Selecione o trabalho a ser analisado

O primeiro passo a ser feito é identificar qual o trabalho a ser analisado.
Cada atividade possui seus perigos e riscos, então, é necessário com que
haja uma especificidade.

Caso a APR de uma determinada atividade já exista, importante lembrar

que, em caso de qualquer alteração na forma de realizar a tarefa, a análise
de risco deverá ser atualizada. Mantenha o histórico de atualizações, é
importante ter um rastreio do que mudou.

2 – Quebre o trabalho em pequenas tarefas

Qualquer trabalho a ser realizado é composto por várias tarefas: um simples

trabalho de movimentar uma carga manual de um lado para o outro, é
composto por no mínimo 5 a 6 diferentes tarefas:

•Identificar o local onde será removida esta carga

•Identificar o local esta carga será deixada;

•Abaixar/levantar o tronco (Caso a carga seja leve e esteja em altura

adequada para não haver necessidade do uso de auxilio mecânico)

•Se deslocar de um local ao outro com a carga

•Abaixar levantar o tronco no local de entrega da carga

•E por aí vai.

Então, a segunda coisa a ser feita é quebrar o trabalho em pequenas

tarefas. Mantenha na ordem em que estas tarefas são realizadas.
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Você como profissional de SST, em primeiro momento, não tem que ser o

mestre conhecedor de todas as tarefas a serem realizadas. Conte com o
auxílio dos responsáveis pela execução da atividade e supervisores.

3- Identifique os perigos 

Os perigos devem ser identificados tão logo sejam observados após a

análise das tarefas. Para facilitar o ato de identificar os perigos, uma série
de questões devem ser feitas e respondidas pelos próprios participantes da
elaboração da APR:

•Existe algum ponto de prensamento para mãos e dedos ou alguma

parte do corpo que possa ser arrastado para partes rotativas do
equipamento ou máquina a ser utilizada?

•O equipamento a ser utilizado, por si só, apresenta algum tipo de

risco de lesão ao usuário? Quais riscos?

•Durante o uso do equipamento ou máquina, existe risco de queda ou

escorregão por parte do usuário?

•Alguma parte do equipamento ou máquina pode ser tornar um

DROPS (queda de alguma parte do equipamento em altura)

•Existe algum risco de lesão na realização da tarefa, oriundo do ato de

levantar, puxar ou empurrar?

•Existe algum risco de queimadura?

•Os trabalhadores diretamente envolvidos na tarefa, e aqueles

indiretamente envolvidos, estão expostos há algum risco descrito na
NR 9? (Químico, físico, biológico)

•Algum aspecto ergonômico apresenta risco iminente?

4- Desenvolva as medidas preventivas

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Após identificar os perigos que a atividade expõe os profissionais diretos e

indiretos, é hora de identificar e desenvolver as medidas preventivas.

•Eliminação – Elimine o risco fisicamente. Considerado a forma mais

eficaz para melhorar a segurança na realização das atividades.
Entretanto, é também o mais caro e mais difícil de implementar.

•Substituição – Substitua o perigo por um menor: geralmente isto é

feito através de alguma adaptação ao equipamento ou forma de
realizar a atividade;

•Controle de Engenharia – Geralmente isola o perigo das pessoas.

Um método eficaz, porém de implementação no longo prazo.

•Medidas administrativas. Mude a forma como as pessoas trabalham

– Possui resultado no curto prazo, porém, muitas vezes é ineficaz no
longo prazo, uma vez que a nova forma de realizar a atividade pode
ser mais devagar e/ou mais caro, prejudicando assim a produtividade
e os resultados financeiros da companhia;

•Uso de EPI – minimize os impactos dos perigos no trabalhador com o

uso de equipamentos de proteção individual

5 – Documente e divulgue aos funcionários os resultados da APR

Após finalizar a APR – Análise Preliminar de Riscos, todas as informações

devem ser documentadas para consulta e todos os funcionários da
companhia que se expõe aos perigos identificados devem ser informados
quanto aos resultados da APR.

É importante salientar que uma APR é um documento vivo, e não deve ser

mantida guardada para ser mostrada ao auditor quando em alguma
auditoria.

O documento deve possuir uma cópia controlada em local de fácil acesso

aos trabalhadores, e obviamente deve ter um texto compatível com o nível
intelectual dos funcionários: Caso a mão de obra tenha baixa escolaridade,
não adianta usar termos como “hazard”, “control measures”, DROPS… eles
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não vão entender e a APR será um papel perfumado e vazio.

6- Revise a APR – Análise Preliminar de Risco

A APR é um documento vivo, que deve ser atualizado sempre que houver
uma mudança na forma de executar uma atividade, melhoria em algum
equipamento ou máquina, ou mesmo remoção de uma parte do processo.
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ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS

(AMFE)
DEFINIÇÃO: FMEA (Failure Modes, Effects Analysis) tem como objetivo
identificar potenciais modos de falha de um produto ou processo de forma a
avaliar o risco associado a estes modos de falhas, para que sejam
classificados em termos de importância e então receber ações corretivas
com o intuito de diminuir a incidência de falhas.
O objetivo é aumentar a confiabilidade de um produto ao longo de sua fase
de projeto ou processo.

Tipos de FMEA

Destaca-se quatro tipos de FMEA:

FMEA de Produto: Nele são analisadas falhas que poderão acontecer nas

especificações do produto focando em componentes e subsistemas. Este
tipo também pode ser chamada FMEA de projeto.
FMEA de Processos: Tem como objetivo analisar a falhas no planejamento
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e execução do processo e consequentemente melhorá-lo.

FMEA de Sistema: Foca nas funções globais de sistemas.

FMEA de Serviço: Foca em processos de manufatura e montagem.

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ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS

(AAF)
DEFINIÇÃO: Uma análise de árvore de falhas, também conhecida pela sigla
AAF (do inglês “fault-tree analysis”), é uma abordagem sistemática e
dedutiva que permite identificar a causa raiz de uma falha através de um
diagrama. Uma árvore de falhas permite analisar uma única ocorrência
indesejada, mas também pode ser usada sistematicamente para avaliar o
funcionamento de um conjunto de componentes, que o torna essa
ferramenta muito versátil.
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ESTUDO DE PERIGO E OPERABILIDADE

(HAZOP)
DEFINIÇÃO: Visa identificar os perigos e os problemas de operabilidade de
uma instalação de processo. Essa metodologia é baseada em um
procedimento que gera perguntas de maneira estruturada e sistemática
através do uso apropriado de um conjunto de palavras-guia que focalizam
desvios fora dos parâmetros estabelecidos no processo ou na operação.
As palavras comumente usadas são: nenhum; maior; menor; mais de;
menos de; parte de; mais do que; outros.
É efetivo na identificação de incidentes previsíveis.
É um procedimento formal e efetivo para a identificação de perigos em
unidades industriais, sendo mundialmente o mais utilizado.
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O Ciclo PDCA foi criado pelo físico e estatístico Walter A. Shewhart, que

dedicou sua carreira ao controle de
qualidade na indústria.
O ciclo PDCA é uma ferramenta da área de
gestão de qualidade que tem como função
trazer melhorias contínuas aos processos de
uma empresa ou projeto.
Como o nome mesmo indica, ele é cíclico.
Então, deve ser aplicado repetida e
sistematicamente para que tenha efeito no
médio e longo prazo.

Assim, as suas etapas devem ser realizadas

na ordem da sigla:
•Plan – Planejar
•Do – Executar
•Check – Verificar
•Act – Agir.

Ou seja, é necessário fazer um planejamento, colocá-lo em prática,

acompanhar seus resultados e agir na correção de eventuais desvios.
Planejar é o primeiro passo para o PDCA.

É nesse momento que os objetivos se tornam claros e as estratégias são

colocadas no papel.

Em seguida, é hora de praticar o que foi planejado, seguindo cronogramas e

metas de entrega.

Durante o processo, é importante verificar o andamento do plano e como as

etapas vêm sendo cumpridas.
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Com o fim do prazo, basta conferir os resultados e como o planejamento foi

executado.

Mas, não dá pra parar por aí.

O segredo do sucesso do ciclo PDCA é aprender com o processo, fazer

aprimoramentos e aplicar as melhorias no novo planejamento.
Então, fica mais claro saber o que funciona e o que não funciona quando as
etapas já foram colocadas em prática.

Percebe como o segundo plano vai ser melhor do que o primeiro?

Assim acontece com o terceiro, quarto e quinto planejamentos em diante.

Portanto, o PDCA permite que processos sejam aperfeiçoados ao longo do

tempo com planejamento, execução, verificação e correção.

Plan (Planejamento)

O pontapé inicial do PDCA é o planejamento, fase em que problemas,

obstáculos e metas são identificadas, seguidas do plano para atingi-las.
A recomendação é que o planejamento seja seguido à risca, mas como
veremos, em muitos casos não até o final.
Afinal, o plano pode ser revisado.

Do (Execução)

Na segunda etapa do PDCA, a equipe responsável por executar as medidas

apontadas na fase do planejamento coloca a mão na massa.
Um ponto importante aqui é ter um plano de ação, no qual são definidas as
atividades, tarefas e rotinas a serem postas em prática.

Check (Verificação)
Toda ação provoca uma reação, como ensinou Isaac Newton.
Sendo assim, conforme o plano vai sendo cumprido, é necessário verificar
os resultados obtidos a partir das ações e aprender com eles.
Nesta etapa, é importante contar com ferramentas (de preferências digitais)
que ajudem a analisar os dados com métricas relevantes e que forneçam
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resultados precisos. 

Act (Atuar/Agir)

Depois de comparar o realizado com o planejado, é bem provável que haja

discrepâncias.
É em cima delas que a empresa deve trabalhar na última fase do PDCA,
dedicada à correção de desvios.

ETAPAS/AÇÕES (PLAN)Realizar o planejamento das medidas a serem

tomadas após a identificação de um problema ou metaD (DO)Executar as
ações propostas conforme o plano de açãoC (CHECK)Analisar e mensurar
o que foi executado, comparando os resultados com o que foi planejadoA
(ACT)Fazer as correções necessárias de acordo com as diferenças
encontradas na fase anterior