ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR)

Análise Preliminar de Risco – APR

A Análise Preliminar de Risco – APR consiste em um estudo antecipado e detalhado de todas as fa-
ses do trabalho a fim de detectar os possíveis problemas que poderão acontecer durante a execução.

Depois de detectado os possíveis acidentes e problemas, devem ser adotados medidas de controle e
neutralização, essas medidas devem envolver toda equipe, criando um clima de trabalho seguro em
conjunto.

Elaboração da Análise Preliminar de Risco – APR

Para elaborar uma APR eficiente devem ser observados e relatados todos os riscos do ambiente.
Para descobrir os riscos podemos usar como base o PPRA, Check lists, ou outros formulários elabo-
rados para tal.

Campos que não que não podem faltar na APR:

– Responsáveis: Responsáveis pela aplicação da APR.

– Data: Deve ser a data de aplicação da APR.

– Nome da empresa:

– Tarefa a ser executada:

– Riscos do trabalho: Devem ser listado com riqueza de detalhes, afinal a APR (Análise Preliminar de
Risco) existe justamente para listar os riscos e a partir dos riscos começamos a processo de neutrali-
zação, eliminação ou atenuação.

– EPI’s: Descrição dos EPI’s de uso obrigatório durante a realização dos trabalhos.

– Equipamentos usados durante o trabalho: Cada equipamento gera um risco específico, e por menor
que pareça, merece atenção e deve ser listado. Quanto mais detalhes, mais eficiente será a APR.

– Normas de segurança a serem observadas: É importante relatar, tanto para ciência do funcionário
quanto para efeito de documentação.

– Etapas de trabalho: Cada etapa te seu risco específico e deve ser observado e listado.

No campo de descrição das etapas de trabalho cada etapa precisa conter etapa, risco, medidas pre-
ventivas a serem observadas, e nível de risco.

– Revisão: A cada revisão deve ser alterada a ordem numérica da APR.

– Responsáveis pela APR: A equipe de trabalho deve ser envolvida na APR. Normalmente os inte-
grantes do SESMT são os responsáveis pela implantação e gerenciamento da APR. Isso não impede
que outros funcionários como os chefes de setores sejam incluídos.

A APR é uma técnica que pode ser aplicada a várias atividades e pode ser usada em conjunto com
outras técnicas de avaliação e controle.

Validade da APR (Análise Preliminar de Risco)

A APR não tem vigência definida ao contrário da Permissão de Trabalho.

Cada empresa pode definir a vigência da APR da forma como preferir. Algumas empresas costumam
fazer semanal, outras mensal e por aí vai.

Quem assina a Análise Preliminar de Risco

Qualquer profissional que tenha conhecimento em Segurança do Trabalho, por exemplo, o líder de
setor pode aplicar e assinar, sem problema algum.

Quem aplica a APR

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Qualquer empregado pode emitir a APR, não existe impedimento legal para isso. Porém, é preciso
que o emissor tenha conhecimento na área de segurança do trabalho e que conheça também os ris-
cos do ambiente de trabalho.

Somente assim a APR pode realmente cumprir sua missão que é levantar riscos e propor medidas
preventivas.

Modelo de APR

Não existe um modelo de APR, as normas não definem um modelo. Sendo assim, cada empresa
pode criar e determinar o tipo de APR que melhor atenda às necessidades de segurança da empresa.

A APR proporciona melhoria contínua

O processo de melhoria da APR deve ser contínuo, ela deve ser mutável assim como o ambiente do
trabalho é mutável. Sempre que forem observados novos riscos ou situações perigosas no ambiente,
elas devem ser inclusas na APR.

Origens históricas da Análise Preliminar de Riscos

O desenvolvimento da APR deu-se, inicialmente, pela necessidade do Departamento de Defesa dos

Estados Unidos de estabelecer padrões de segurança para o transporte, armazenamento e manipula-
ção de mísseis militares, que pela natureza das operações, apresentava alto grau de periculosidade.

Devido ao alto valor de cada um desses equipamentos balísticos, foi necessário o desenvolvimento
de análises minuciosas que aumentassem o nível de segurança, assegurando a segurança dos mili-
tares envolvidos e evitando prejuízo de milhões de dólares no caso de uma explosão acidental ou da
perda de um dos mísseis por problemas operacionais.

E quais são os objetivos principais da APR?

O âmbito da Análise Preliminar de Risco é bastante amplo, mas dentre as principais metas estão:

 Identificação aprofundada dos riscos no ambiente de trabalho;

 Orientação clara e objetiva da equipe de colaboradores;

 Estabelecimento de procedimentos que visem a segurança;

 Organização e sistematização das tarefas desenvolvidas no processo;

 Planejamento amplo de cada etapa e de cada tarefa;

 Orientação e capacitação da equipe quanto aos riscos da atividade laboral;

 Prevenção de acidentes, causados por falha mecânica ou humana.

A APR, o SESMT e o envolvimento da equipe

Embora a APR seja de responsabilidade do supervisor da empresa executante, é fundamental a parti-

cipação coletiva dos colaboradores e a assessoria da equipe do SESMTpara que todas as etapas se-
jam desenvolvidas a contento e o projeto seja implementado de maneira correta e segura.

É responsabilidade do SESMT – Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho– auxi-

liar no processo de aplicação da APR, bem como prestar as orientações técnicas que se fizerem ne-
cessárias.

Também cabe ao órgão garantir que a análise preliminar de risco seja adequadamente utilizada, e
que seus dados sejam acessíveis a toda a equipe de colaboradores.

O supervisor, por sua vez, é o principal agente na implementação da APR, pois é de sua responsabili-
dade garantir que as atividades só serão iniciadas depois da elaboração da análise e da efetivação

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de suas medidas de prevenção – e levando em conta ainda, a ordem de serviço (OS) e a permissão
de trabalho (PT), quando aplicáveis.

É dele a responsabilidade também pela guarda do documento e a sua acessibilidade aos demais tra-
balhadores e em casos mais extremos, a interrupção das atividades por ocasião de riscos iminentes e
potenciais, que coloquem em risco a integridade da equipe.

Não menos importante, é a participação de todos os envolvidos, para que o conhecimento dos riscos
e sua consequente prevenção sejam observadas cotidianamente.

Assim, torna-se possível que cada indivíduo colabore e acompanhe cada uma das ações previstas,
fortalecendo então a coesão de todos em busca de segurança e excelência no desenvolvimento do
trabalho.

APR: Ferramenta de antecipação e prevenção efetiva

Embora pareça redundante, falar sobre segurança no trabalho nunca é demais. São inúmeras as fer-
ramentas e técnicas que podem, e devem ser aplicadas nas empresas para garantir a preservação da
saúde e da qualidade de vida dos colaboradores.

E a APR é uma das principais ferramentas: assim sendo, deve ser feita de maneira minuciosa e crite-
riosa, levando em consideração não apenas os riscos visíveis e inerentes à natureza da atividade,
mas também, antecipar e prever possíveis novos riscos.

A análise preliminar de risco pode ser a técnica principal para a prevenção e eliminação de riscos,
mas pode e deve ser utilizada em conjunto com outras técnicas, principalmente quando já se tem um
histórico preciso sobre os agentes presentes na atividade.

E esses riscos conhecidos por gestores, supervisores, chefes de equipe e funcionários, tendem a ser
deixados de lado, justamente por serem amplamente conhecidos. Isto porque, quando convivemos
diariamente com um risco, acabamos por menosprezá-lo – e é justamente nestes momentos que os
acidentes costumam ocorrer.

Portanto, é necessária atenção redobrada, pois todas as atividades humanas, em maior ou menor
grau, nas mais diversas naturezas, apresentam riscos, sejam eles temporários ou permanentes.

As técnicas, as ferramentas e toda tecnologia disponível devem ser utilizadas sem moderação, a fim
de garantir a segurança e a saúde no trabalho, não para meramente reduzir as estatísticas de aciden-
tes no trabalho, mas sim reduzir o risco real aos quais milhares de trabalhadores estão expostos diari-
amente.

Análise de Modos de Falha e Efeito (AMFE)

Modo de falha está relacionado ao fato de como um processo pode ser levado a operar de maneira
deficiente e é composto por três elementos: efeito, causa e detecção. Efeito é a consequência que a
falha pode causar ao cliente; causa é o que indica a razão da falha ter ocorrido e detecção é a forma
utilizada no controle do processo para evitar as falhas potenciais.

O FMEA tem por objetivo identificar, delimitar e descrever as não conformidades (modo da falha) ge-
radas pelo processo e seus efeitos e causas, para através de ações de prevenção poder diminuí-los
ou eliminá-los.

Tipos de Fmea

 FMEA de produto: relacionado as falhas que poderão ocorrer no produto, dentro das especificações
do projeto.

 FMEA de processo: relacionado as falhas que poderão ocorrer no planejamento do processo, le-
vando-se em consideração as não conformidades apresentadas no produto, relacionadas as especifi-
cações do projeto.

Aplicação do Fmea

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 Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos;

 Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (que ainda não tenham ocorrido) em produtos ou
processos em operação;

 Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos em operação através da análise das fa-
lhas que já ocorreram;

 Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos.

Etapas da Concepção do Fmea

 Definir o processo que será analisado;

 Definir a equipe, priorizando os aspectos multidisciplinares;

 Definir a não conformidade (modo da falha);

 Identificar seus efeitos;

 Identificar sua causa principal e outras causas;

 Priorizar as falhas através do nível de risco;

 Agir através de ações preventivas (detecção);

 Definir o prazo e o responsável pela ação preventiva.

Análise de Árvore de Falhas(AAF)

A Análise de Árvore de Falhas – AAF (Failure Tree Analysis – FTA) foi desenvolvida por H. A. Wat-
son, nos anos 60, para os Laboratórios Bell Telephone, no âmbito do projeto do míssil Minuteman,
sendo posteriormente aperfeiçoada e utilizada em outros projetos aeronáuticos da Boeing (SERPA,
2001b).

Entre os principais benefícios do uso da AAF, em estudos de análise de riscos pode-se destacar
(SERPA, 2001b):

- Conhecimento detalhado de uma instalação ou sistema;

- Estimativa da confiabilidade de um determinado sistema;
- Cálculo da frequência de ocorrência de uma determinada hipótese acidental;
- Identificação das causas básicas de um evento acidental e das falhas mais prováveis que contri-
buem para a ocorrência de um acidente maior;
- Detecção de falhas potenciais, difíceis de serem reconhecidas;
- Tomada de decisão quanto ao controle dos riscos associados à ocorrência de um determinado aci-
dente, com base na frequência de ocorrência calculada e nas falhas contribuintes de maior significân-
cia.

A metodologia da AAF consiste na construção de um processo lógico dedutivo que, partindo de um

evento indesejado pré-definido (hipótese acidental), busca as suas possíveis causas. O processo se-
gue investigando as sucessivas falhas dos componentes até atingir as chamadas falhas (causas) bá-
sicas, que não podem ser desenvolvidas, e para as quais existem dados quantitativos disponíveis. O
evento indesejado é comumente chamado de “Evento-Topo” (SERPA, 2001b).

De forma geral, a sequência para o desenvolvimento de uma árvore de falhas, contempla as seguin-
tes etapas:

- Seleção do “Evento-Topo”: na aplicação em estudos de análise de riscos, normalmente o evento-

topo é definido a partir de uma hipótese acidental, identificada anteriormente, pela aplicação de técni-
cas específicas, como Análise Preliminar de Perigos, HazOp, Análise de Modos de Falhas e Efeitos e
What If, entre outras;

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- Construção da árvore de falhas, determinando os eventos que contribuem para a ocorrência do

evento-topo, estabelecendo as relações lógicas entre os mesmos;

- Seguir esse procedimento para os eventos intermediários até a identificação dos eventos básicos
em cada um dos “ramos” da árvore;

- Realizar uma avaliação qualitativa da árvore elaborada, dando especial atenção para a ocorrência
de eventos repetidos;

- Aplicação das probabilidades ou frequências nos eventos básicos;

- Cálculo das frequências dos eventos intermediários, de acordo com as relações lógicas estabeleci-
das, até a determinação da probabilidade ou frequência do evento-topo.

De acordo com as etapas anteriormente mencionadas, pode-se observar que a árvore de falhas con-
templa um “estudo” retrospectivo do relacionamento lógico das possíveis falhas (eventos) que contri-
buem para a ocorrência do “evento-topo” (hipótese acidental); assim, este, ou seja, o “evento-topo”
representa o resultado da árvore (anteriormente conhecido), razão pela qual a “leitura do diagrama” é
realizada de baixo para cima, ou seja, dos eventos básicos para o “evento-topo”.

Assim, para a construção da árvore de falhas, a partir de um determinado “evento-topo”, três pergun-
tas são consideradas fundamentais para a identificação dos eventos intermediários e básicos e de
suas relações lógicas; são elas:

- Que falhas podem ocorrer?

- Como essas falhas podem ocorrer?
- Quais são as causas dessas falhas?
A relação lógica entre os eventos-topo, intermediária e básica é representada por símbolos lógicos.
Os principais são:

Evento-topo ou intermediário
O retângulo é utilizado para representar a descrição dos eventos que ocorrem por causa de um ou
mais eventos;

Evento básico
Representa uma falha básica que não requer nenhum desenvolvimento adicional;

Evento não desenvolvido

Representa uma situação que este não será mais analisado, ou que não há interesse de ser anali-
sado; ou seja, um evento que poderia continuar a ser desenvolvido, mas não há interesse em fazê-lo;
Porta “OU”
A saída ocorre se uma ou mais entradas da porta existirem;
Porta “E”
A saída ocorre se todas as entradas da porta existirem simultaneamente.

Análise de Perigos e Operalidade (HAZOP)

HAZOP é uma ferramenta de análise de risco que visa identificar os perigos e problemas de operabili-
dade na instalação de um processo. É uma sigla para Hazard and Operability Studies, ou seja, Es-
tudo de Perigo e Operabilidade.

A técnica busca a realização de um estudo eficiente e completo sobre as variáveis do processo atra-
vés de uma revisão metódica do projeto da unidade ou mesmo da fábrica como um todo.

Objetivo do HAZOP

O Estudo de Perigo e Operabilidade tem como objetivo investigar profundamente cada segmento de
um processo, focando em seus pontos específicos um de cada vez. Sua finalidade é descobrir todos
os possíveis desvios das condições normais de operação, identificando suas causas e consequências
e propondo medidas para sanar os problemas verificados.

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A ferramenta atua em duas frentes diferentes:

 Problemas de segurança: perigos que oferecem risco aos operadores e/ou aos equipamentos da
instalação;

 Problemas de operabilidade: embora não ofereçam perigo, podem causar perdas na produção ou
afetar a qualidade do produto ou a eficiência do processo.

Como aplicar o HAZOP

A aplicação do HAZOP deve ser realizada por uma equipe de no máximo seis a oito profissionais de
engenharia. As áreas variam conforme o momento da implementação da ferramenta, que pode ser em
uma planta ainda em fase de projeto ou em uma planta já existente.

São necessários diversos documentos, entre fluxogramas de engenharia, processo e balanço de ma-
teriais, memoriais descritivos, dados de projeto de válvulas de controle, instrumentos e outros equipa-
mentos, especificações, diagramas e desenhos, ou seja, todos os detalhes relacionados ao projeto.

Etapas de aplicação do HAZOP

Para aplicar o HAZOP, é necessário usar o seguinte procedimento:

 Identificar desvios de processo e determinar as possíveis causas;

 Identificar as possíveis consequências dos desvios;

 Especificar os caminhos para a identificação dos desvios e as medidas para evitá-los;

 Avaliar o risco de ocorrência de acidentes;

 Definir recomendações práticas para a redução dos riscos;

 Elaboração de relatório com as conclusões do estudo.

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