APPCC

Dicas Práticas
Este material foi feito para ajudar você na
implementação do seu Sistema APPCC

por Ana Cláudia P. Biscaia

Olá!

Em 14 anos trabalhando em Indústrias de Alimentos me

deparei com inúmeras dificuldades na implementação
do Sistema APPCC.

Essas dificuldades me deram embasamento e

conhecimento prático sobre esse tema tão importante
para a cadeia de produção de alimentos.
E são esses conhecimentos que quero passar para
você!!

São dicas práticas para ajudá-lo (a) nesta jornada de

implementação do Sistema APPCC!

Vamos lá?!

Abraços!,
Ana Cláudia
 O que sabemos
sobre o APPCC...
APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point

Segundo o Códex Alimentarius

(Rev.2020)

"APPCC é uma ferramenta para avaliar perigos e estabelecer

sistemas de controle que se concentram em medidas de
controle para perigos significativos ao longo da cadeia
alimentar, em vez de depender principalmente de testes do
produto final."

"Antes da aplicação do Sistema APPCC, os programas

de pré-requisitos devem estar totalmente
estabelecidos e verificados.
A aplicação do APPCC não será eficaz sem a
implementação prévia dos programas de pré-
requisitos."

"A aplicação bem-sucedida do APPCC requer

o comprometimento e envolvimento da
administração e do pessoal e o
conhecimento e/ou treinamento em sua
aplicação para o tipo específico de negócio
de alimentos."
 O que sabemos
sobre o APPCC...
A aplicação do Sistema APPCC requer o atendimento
de 12 ETAPAS, que incluem os 7 PRINCÍPIOS para
sua elaboração:

1. Formar Equipe APPCC e Definir Escopo

2. Descrever o Produto

6. Listar os Perigos e Conduzir a Análise de Perigos

(Princípio 1)
3. Identificar Uso Pretendido e Usuários

7. Determinar os Pontos Críticos de Controle - PCC

(Princípio 2)
4. Construir o Fluxograma

8. Estabelecer os Limites Críticos para PCC

5. Confirmar o Fluxograma In Loco (Princípio 3)

9. Estabelecer Sistema de Monitoramento para PCC

(Princípio 4)

10. Estabelecer Ações Corretivas

(Princípio 5)

11. Estabelecer Procedimentos de Validação e

Verificação
(Princípio 6)

12. Estabelecer Documentação e Registros

(Princípio 7)
 E como essa ferramenta
contribui para a cadeia de
produção de alimentos?

Principalmente...

Promover a
Segurança do
Alimento Produzido!

Mas pode ir mais além...

O Sistema APPCC pode identificar mudanças necessárias:

Nos parâmetros de processo

Nas etapas de processo
Na tecnologia de fabricação
Nas características do produto final
No método de distribuição do produto
No uso pretendido
O sistema APPCC pode:

Otimizar recursos
Diminuir recalls
Promover o comércio internacional
com aumento da confiabilidade no
produto
Agora que já revisamos um
pouco sobre o APPCC,
vamos às dicas?!

Nas próximas páginas vou mostrar

para você conceitos e dicas práticas
para cada etapa de elaboração do
Sistema APPCC!

Aproveite!!
01. Formação da Equipe e
Definição do Escopo

Uma equipe bem formada é essencial

para implementação e manutenção do
APPCC!

Dicas Práticas:

sua equipe deve ser multidisciplinar, ou seja, participantes de

outros setores devem fazer parte, não somente GQ e P&D.
Pessoal da produção, manutenção, higienização e até mesmo
RH podem e devem fazer parte. Avalie os setores do seu
processo e veja quais podem contribuir para seu sistema;
treine sua equipe antes de iniciar a descrição e implementação
do plano, abordando os conceitos básicos sobre APPCC, as
etapas e princípios de implementação;
descreva o papel de cada membro da equipe e mostre para
cada um como ele vai contribuir para o plano;
os membros da equipe precisam estar engajados com os
valores da empresa. Faça atividades de engajamento para
cultura de segurança dos alimentos.

O treinamento da equipe pode ser ministrado externamente por terceiros capacitados

(consultorias) ou internamente pelo coordenador do plano se este já estiver capacitado.
Lembre-se sempre de verificar requisitos de normas específicas ou de clientes para verificar o
aceite do treinamento da equipe ministrado pelo coordenador que foi treinado externamente
ou se toda equipe precisa ser treinada externamente;
É viável que ao menos uma vez a equipe seja treinada externamente;
Sempre que houver alterações no plano APPCC a equipe deverá ser orientada, registre essas
orientações;
Faça reuniões regulares com a equipe para verificar andamento do plano, estipular atividades
e até mesmo fazer as atividades de engajamento. Faça os registros dessas reuniões em ata e
gere plano de ação para acompanhamento;
Tenha uma tabela com a descrição da equipe como um documento separado do plano, assim
se algum membro da equipe for substituído ou agregado, você revisa apenas a tabela e não o
plano todo. Indique a tabela (número, código, etc) na descrição do seu plano na etapa 1. Isso
pode ser feito pois alterações da equipe não alteram informações relevantes no plano, como
perigos, limites, PCC etc. Quando fizer uma próxima revisão no seu plano indique a alteração
da equipe com a data em que foi feita.
Escopo do Plano

Escopo é a finalidade, o que será alvo do plano APPCC.

O escopo do plano que será descrito e implementado
deverá ser feito abordando os produtos e processos
cobertos pelo plano.

Nesta etapa definem-se também os programas de pré-

requisitos aplicáveis.

Etapa fundamental para iniciar as demais etapas de

implementação.

Dicas Práticas:

Se você tem vários produtos e vários processos, organize-os pelas

semelhanças de processo / ingredientes / tipos de produtos e elabore um
plano para cada conjunto, isso facilita a descrição e implementação. Exemplo:
um plano para vegetais e outro para carnes, um plano para produtos
pasteurizados e outro para esterilizados, um plano para produtos que passam
por etapas semelhantes e assim por diante;
Na descrição do escopo na etapa 1 faça de forma bem detalhada, indicando
tipo de produto, tipo de processo, tipo de embalagem, conservação etc. O
escopo deve abordar a descrição geral de tudo que estiver contido no plano.
Exemplo: "produtos vegetais cozidos, embalados a vácuo ou não em
embalagens plásticas, refrigerados ou não."
02. Descrição dos Produtos

Nesta etapa você vai descrever cada produto

que está abordado no seu plano / escopo.

Na descrição deve-se abordar informações

como composição, características físico-
químicas relevantes, tipo de embalagem, peso,
tipo de processamento, alergênicos, prazo de
validade, condições de armazenamento,
condições de distribuição.

Dicas Práticas:

Faça uma tabela com cada produto e suas

informações, fica mais fácil a visualização;
Você pode deixar a tabela como documento
separado do plano, citando na descrição da
etapa, porém lembre que alterações nestas
informações alteram também o plano e o
mesmo também deverá ser revisado juntamente
com a tabela.
 03. Identificação do Uso
Pretendido e dos
Usuários
Identificar o uso pretendido e o esperado de cada produto do escopo,
ou seja, como esse produto deve ou poderá ser utilizado pelo
consumidor direto ou por outra indústria ou serviço de alimentação.

As informações de uso podem vir de legislações ou de pesquisa

externa.
Identificar também os usuários dos produtos (população geral ou
específica), públicos vulneráveis.

Dicas Práticas:

Não pode ser considerado apenas o uso pretendido que o

fabricante especifica para o produto, considerar também o que o
consumidor/cliente poderá fazer com o produto além do que foi
estipulado. Ex: produto que é para ser usado em preparações
culinárias pode ser consumido sozinho. Um produto para consumir
cozido pode ser frito. Nestes casos há alguma advertência que
precisa ser sinalizada ao consumidor?
Identificar a população para a qual o produto foi elaborado, não
esquecer de colocar informações para grupos vulneráveis, por
exemplo: alto teor de sódio, alergênicos, alto teor de açúcar, se não
pode ser consumido por crianças etc.;
Esta etapa pode indicar se será preciso alguma informação
adicional nas embalagens dos produtos ou se o plano precisará
abordar controles específicos.
04. Construção do
Fluxograma

Nesta etapa será construído o passo a passo

de cada processo de fabricação, ou seja, as
etapas sequenciais de processamento.

Dicas Práticas:
Faça um fluxograma abordando produtos com
processos semelhantes, você não precisa fazer um
fluxograma para cada produto;
Para facilitar utilize um programa para confecção de
fluxogramas;
Detalhe o máximo possível seu fluxograma;
Coloque todas as entradas de ingredientes,
embalagens, utilidades (água, vapor, ar), saídas de
resíduos, de produtos, etapas de terceirização,
retrabalho, reciclagem, reuso;
Você pode colocar os fluxogramas como anexos do
seu plano, para facilitar impressão e modificações.
Quando um fluxograma é alterado o plano deverá ser
revisado também;
No plano descrito é importante colocar uma breve
descrição de cada etapa de processo abordada no
fluxograma.
05. Confirmação "In
Loco" do Fluxograma

O fluxograma elaborado deve ser confirmado no processo

por pessoal capacitado e que conheça o processo.

Dicas Práticas:

A equipe APPCC pode fazer a confirmação dos fluxogramas;

É interessante que alguém fora da equipe, um colaborador do
processo ou encarregado, acompanhe a equipe durante a
confirmação, indicando pontos específicos ou alguma alteração
e para ficar ciente do procedimento;
A confirmação deve ser feita em todos os turnos de produção,
assim pode ser verificado se o processo é feito de forma
padronizada, se não for, é hora de corrigir;
Registre a confirmação dos fluxogramas. Esse registro pode ser
feito mediante inscrição de data e assinatura da equipe na
própria folha do fluxograma que será colocada junto ao plano
(impressa ou digitalizada em casos em que o APPCC não será
impresso).
 Condução da Análise
06. de Perigos

Etapa fundamental do seu plano APPCC.

Define os perigos potenciais ao seu
processo (etapas, ingredientes e
embalagens) que devem ser tratados com
controles adicionais.

Deve ser baseado em risco (severidade x

probabilidade). Alto risco = potenciais.

Deve abordar todos os perigos que possam

ocorrer no processo e nos produtos.

Leva em consideração o uso pretendido ou

esperado do produto.

Dicas Práticas:

Inicie listando todos os seus ingredientes e

embalagens primárias e todas as etapas de
processo;
Faça análise de perigos separadamente para
ingredientes/embalagens e etapas de processo ou
aborde os ingredientes/embalagens na etapa de
"recebimento";
Inicie pelos perigos microbiológicos para todos,
depois físicos, químicos, radiológicos, alergênicos
e assim por diante. Faça um tipo de perigo de cada
vez para que concentre suas pesquisas e
avaliações;
 Dicas Práticas:

Use uma matriz de severidade x probabilidade

para definir o risco para cada perigo. Descreva
a metodologia utilizada na base teórica do
plano;
Perigos com risco alto necessitam de medidas
de controle adicionais (PCC ou outros
programas de pré-requisitos), podemos
considerar aqui também os de risco médio;
Colocar para cada perigo a justificativa de
seleção deste perigo como potencial (alto
risco) ou não;
Descrever as medidas de controle para cada
perigo;
Coloque os perigos detalhados, por exemplo:
em vez de biológicos, coloque o micro-
organismo específico, especifique alergênicos,
metais pesados, medicamentos, micotoxinas
etc.;
Você pode fazer essa análise em tabelas que
permitam filtros (ex: excel) e fazer o link no seu
plano descrito para facilitar a visualização;
Alterações em ingredientes, embalagens,
etapas, produtos, alteram a análise de perigos,
ela precisa ser revista.
 Determinação dos
07. Pontos Críticos de
Controle (PCC)

Pontos Críticos de Controle são as etapas onde são

realizados os controles que vão eliminar ou reduzir a níveis
aceitáveis os perigos potenciais identificados na análise de
perigos.

Dicas Práticas:

Podemos usar árvores decisórias para identificação dos PCCs,

adaptadas ao seu processo;
Regra geral: uma etapa será PCC se após não houver mais
nenhuma etapa que elimine ou reduza o perigo;
Uma etapa que foi inserida no processo exclusivamente para
redução ou eliminação de um perigo é um PCC. Por exemplo:
detecção de metais;
Se duas etapas se complementam, são usadas em combinação,
para reduzir ou eliminar um mesmo perigo, ambas são PCC. Por
exemplo: acidificação e pasteurização para eliminar/reduzir um
micro-organismo específico;
Você pode adicionar colunas à sua tabela de análise de perigos,
indicando as perguntas da árvore decisória com as respostas e as
etapas que são PCCs. Não esqueça de colocar que o item está
abordando os 2 princípios.
08. Determinação dos
Limites Críticos

Limites críticos são os parâmetros que separam

produtos aceitáveis dos não aceitáveis.

São determinados para cada PCC, devem ser

mensuráveis e validados.

Dicas Práticas:

Um PCC pode ter mais de um limite crítico a ser

controlado. Exemplo: tempo e temperatura;
Faça a validação mediante embasamento científico sobre
como identificou os limites críticos (livros, artigos,
publicações, etc.) ou estudos e testes específicos. É
interessante manter cópias (quando autorizadas) dos
documentos na íntegra;
A descrição e resultados da validação dos limites críticos
pode ser feita em um procedimento separado, que será
indicado na descrição do plano, onde toda a abordagem
sobre o assunto pode ser feita, inclusive o embasamento
citado acima;
Pode ser feita uma tabela de resumo do plano, onde se
indicam os PCCs, os limites críticos, monitoramentos,
verificações e ações pertinentes;
É importante que o resumo do plano que contém os limites
críticos esteja disponível in loco na etapa do PCC, para que
os operadores, monitores e verificadores tenham acesso
rápido para confirmação (ex: tabelas plastificadas fixadas
em local apropriado).
 Estabelecimento de Sistema
09. de Monitoramento

Monitoramento é a medição ou observação programada

para avaliar se os limites críticos estipulados estão sendo
atendidos.

O monitoramento deve ser capaz de identificar desvios no

atendimento dos limites críticos.

Dicas Práticas:

Definir a frequência de monitoramento de acordo

com o processo e de modo que se possa separar
produtos não aceitáveis de forma otimizada. Por
exemplo: monitorar cada batelada do lote é melhor
e mais eficiente que apenas o lote;
Definir o responsável pelo monitoramento;
Sempre que possível, manter o monitoramento
contínuo dos parâmetros. Exemplo: medição
contínua do tempo de processo por sistema de
coleta de dados;
O monitoramento deve conseguir identificar
rapidamente desvios nos limites. Utilizar testes
rápidos para medição;
O responsável pelo monitoramento deve ser
treinado e não precisa necessariamente ser
membro da equipe APPCC;
Os formulários de registros de monitoramento
devem ser assinados pelo monitor;
Conforme já citado, colocar essas informações no
resumo do plano.
10. Estabelecimento de Ações
Corretivas

Os desvios ocorridos durante os monitoramentos devem

ser corrigidos por ações previamente estipuladas para
cada limite crítico monitorado.

Dicas Práticas:

As ações devem ser previstas para o processo e para o produto

com desvio;
Devem ser estipuladas ações de segregação, reprocesso, descarte,
manutenção etc. pertinentes ao processo;
Os monitores devem ser treinados para situações de desvio e nas
ações que devem ser tomadas;
Todas as ações devem ser registradas no formulário de
monitoramento para posterior revisão;
As ações devem garantir que nenhum produto não aceitável seja
expedido para o consumidor final;
É interessante também colocar as medidas preventivas realizadas
para que o processo se mantenha dentro dos limites estipulados.
Exemplos: manutenção preventiva de equipamentos, calibração,
treinamentos etc.
Colocar essas informações no resumo do plano.
 Estabelecimento de
11. Procedimentos de
Validação e Verificação
O plano APPCC deve ser validado, ou seja, deve ser
comprovado que o sistema funciona e garante a eliminação
ou redução a níveis aceitáveis dos perigos potenciais
identificados.

Dicas Práticas:
Os procedimentos de validação do plano podem ser análises
de produto final comprovando conformidade microbiológica,
podem ser avaliações da conformidade de dados de
monitoramento coletados em um período de tempo, podem
ser testes de desafio (exemplo: passagem repetidas (100
vezes) de produto pelo detector de metais usando produtos
com e sem contaminante) etc. Esses testes / análises devem
ser estipulados de acordo com o produto e processo abordado
no plano APPCC.
Esta validação também pode ser colocada em
procedimento separado, como a validação dos limites
críticos que citamos anteriormente, inclusive pode estar
no mesmo procedimento, desde que o procedimento seja
descrito de forma a ser perfeitamente entendido;
A validação do plano é diferente da validação do limite
crítico. Exemplo: - validação de limite crítico de
temperatura para redução microbiana: estudos de
penetração de calor indicando cálculos de letalidade. -
Validação do plano: análises microbiológicas
comprovando que o produto final está livre do micro-
organismo, avaliação dos dados do monitoramento da
temperatura para comprovar que o processo alcança a
temperatura estipulada.
Além da validação, procedimentos de verificação são
estabelecidos para confirmar o funcionamento do
plano de acordo com o estipulado.

Dicas Práticas:

Os procedimentos de verificação podem incluir: avaliações

dos monitoramentos quanto ao cumprimento do que foi
estipulado (frequência, método, ações corretivas), revisão
de gráficos de monitoramento contínuo, auditorias internas
e externas, medições em frequência menor que o
monitoramento etc.;
As verificações devem ser registradas e não devem ser
realizadas pelos responsáveis pelo monitoramento;
Para as verificações também devem ser estipuladas ações
corretivas em casos de desvio;
Os procedimentos de verificação também podem estar no
resumo do plano.
12. Estabelecimento de
Documentações e Registros

O Sistema APPCC deve ser documentado e registros devem

ser mantidos para comprovação do estabelecimento das
etapas e funcionamento do plano.

Dicas Práticas:

O sistema APPCC pode ser descrito etapa a etapa em forma

de procedimento, de acordo com o modelo que a empresa
utiliza;
Tabelas (exemplo: equipe, análise de perigos) e outros
procedimentos (validação) devem ser referenciados na
descrição do procedimento do APPCC;
Formulários de monitoramento / verificação também devem
ser referenciados;
A empresa deve manter um controle de revisões dos
documentos;
Os documentos devem ser numerados ou codificados para
facilitar o controle;
Os registros realizados dos dados coletados em
monitoramentos, verificações, validações, devem ser
arquivados. O tempo de arquivamento não pode ser inferior à
validade dos produtos. Verificar se normas ou legislações
específicas estipulam o tempo de arquivamento de
documentos;
Realização de treinamentos periódicos a todos os envolvidos
no plano e também abordagem para os demais colaboradores
é essencial.
 E chegamos ao
final...

Muito Obrigada!!

Espero ter colaborado para a

implementação do seu Sistema APPCC!!

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