E.book - HACCP

PEDRO RANDO NETO
H A C C P
PA
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Assessoria & Educação
Introdução
A análise de perigos e pontos críticos de
controle (HACCP, na sua sigla em inglês)
fornece uma estrutura para identificar
perigos e pôr em prática controles em todas
as etapas de produção de forma a assegurar a
confiabilidade da qualidade e a segurança de
um produto ao longo de todo o processo de
produção e não mediante a sua inspeção
final.
Qualquer conteúdo sobre HACCP/APPCC

apresenta os conceitos, requisitos e técnicas
para a implantação do programa de
gerenciamento de riscos operacionais na
segurança dos alimentos em empresas de
alimentos, ou que tenham participação da
cadeia de alimentos.
O nosso objetivo neste conteúdo é mostrar

que a sua aplicação pode ser mais
abrangente, que ele pode ser aplicado em
outros produtos, em serviços e na segurança e
saúde ocupacional.
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Índice
CONCEITOS e
ASPECTOS GERAIS 01
02 PLANEJAMENTO e
IMPLANTAÇÃO
PERIGOS e PONTOS
CRÍTICOS de
CONTROLE
03
04 LIMITES,
MONITORAMENTO e
CORREÇÃO
REGISTRO,
DOCUMENTAÇÃO e
VERIFICAÇÃO
05
06 REVISÃO e MELHORIA
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01 CONCEITOS e
ASPECTOS
GERAIS
Apresentamos a origem, os conceitos e os aspectos
para a aplicação do método HACCP.
Assim, você será capaz de compreender os diversos
conceitos relacionados a um método que tem caráter
PREVENTIVO e aos aspectos gerais da sua implantação.
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conceitos e
aspectos gerais
ORIGEM
O método HACCP foi desenvolvido para
assegurar a qualidade dos alimentos para
o programa espacial da NASA.
Agora é utilizado pelas organizações que operam em qualquer

lugar dentro da cadeia de alimentos para controlar os riscos de
contaminantes físicos, químicos ou biológicos dos alimentos.
Também foi estendido para uso na fabricação de produtos

farmacêuticos e dispositivos médicos, considerando os mesmos
tipos de riscos
Mas, o princípio da identificação de coisas que podem ter influência

na qualidade do produto e na definição de pontos de controle, em
um processo onde parâmetros críticos podem ser monitorados e os
perigos controlados, pode ser levado para outros sistemas de
produção ou de serviços,
A aplicação do método é compatível com a aplicação de sistemas de

gestão da qualidade, como a série ISO 9000, e é o método preferido
para controlar a segurança alimentar no âmbito de tais sistemas.
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conceitos e
aspectos gerais
CONCEITO
O HACCP é uma técnica usada na análise de potenciais perigos das
operações, identificando onde estes podem ocorrer e decidindo
as medidas de controle necessárias para minimizar, eliminar ou
reduzi-los em níveis aceitáveis.
É um método de
prevenção e controle
para assegurar a
sanidade, a qualidade e
a integridade econômica
de processos produtivos e
de serviços.
Em sua concepção original o sistema foi criado como uma tática

PREVENTIVA, voltada ao controle de TODAS as causas de
contaminação, sobrevivência e crescimento de microrganismos em
alimentos.
O método HACCP cobre toda a cadeia de produção e comercialização

de alimentos, desde a captura ou cultivo até a preparação e consumo.
É uma técnica não tradicional de inspeção que se concentra na

prevenção e na solução de problemas.
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conceitos e
aspectos gerais
OBJETIVOS
Os objetivos iniciais são:
Oferecer uma ferramenta para minimizar os perigos de

contaminação dos alimentos;
oferecer alimento seguro aos consumidores;
sensibilizar os colaboradores da cadeia alimentar sobre as
práticas envolvidas no HACCP;
ampliar as possibilidades de capacitação e conscientização de
todos os envolvidos na manipulação dos alimentos.
Mas, podemos extrapolar para:
oferecer ferramentas para minimizar os perigos presentes

nos processos de produção e de serviços;
oferecer produtos e serviços seguros aos consumidores e aos
envolvidos na produção ou na prestação do serviço;
sensibilizar os colaboradores sobre as práticas envolvidas no
HACCP;
ampliar as possibilidades de capacitação e conscientização de
todos os envolvidos na execução dos processos.
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conceitos e
aspectos gerais
PRINCÍPIOS
Os princípios do HACCP representam um fluxo de decisões ou etapas
para a sua implantação e requer uma coerência entre si, pois o tipo
do perigo tem relação com a determinação do ponto crítico de
controle (PCC) e assim por diante. Os sete princípios do Plano
carregam o significado da situação a ser vivenciada após o
planejamento, ou seja, na implantação do que foi planejado.
1 Identificar os perigos
Determinar os pontos críticos de
2
controle
3 Estabelecer os limites críticos
Estabelecer os procedimentos de
4
monitoramento
5 Estabelecer as ações corretivas
6 Manter um sistema de registro

Estabelecer um procedimento e
7
verificação
Nos capítulos seguintes vamos tratar de cada um deles com maior
nível de detalhe
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conceitos e
aspectos gerais
IMPLANTAÇÃO
Para implantar um programa HACCP, devemos, de forma geral,
percorrer uma sequência de 6 etapas, a fim de obter sucesso:
A aplicação do método deve ser autorizado pela

Diretoria da empresa e divulgado, para
conhecimento de todos os colaboradores.
Constituir uma equipe com pessoas de setores

diferentes, com funções e formações profissio-
nais diferentes, isso oferece um caráter amplo
das capacidades e conhecimento geral.
A equipe aplica uma lista de verificação para
identificar as principais barreiras ou não
conformidades e as Boas Práticas de Fabricação
(BPF) e Procedimentos Padrões em uso.
Na sequência parte-se para a descrição (uso

esperado) do produto ou do serviço com todas
as suas características.
Desenhar o diagrama do fluxo operacional do

produto ou do serviço é determinante no estudo
dos possíveis perigos.
O programa HACCP deve ser de conhecimento

de todos os colaboradores, mesmo que em
níveis de aprofundamento diferentes, para
tornarem-se reais colaboradores na
sua implantação e manutenção.
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conceitos e
aspectos gerais
PÓS IMPLANTAÇÃO
Implantado o programa, passamos para a fase de monitoramento e
avaliação de sua eficácia.
Para realizar a avaliação da implantação do programa, temos os

seguintes pontos:
o PLANO RESUMO, que fornece uma visão geral

do plano HACCP de forma sintética num
formulário único.
a AUDITORIA (interna ou externa).

É importante ter uma equipe preparada para a
implantação, auditoria e fiscalização. Esse
assunto será estudado em aula posterior.
a REVISÃO DO PLANO HACCP, cobrindo Aas

alterações e atualizações. Cada revisão
representa o início de uma nova implantação ou
nova versão do sistema HACCP
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conceitos e
aspectos gerais
IDENTIFICAÇÃO E ORGANOGRAMA
A identificação da empresa e o organograma são fundamentais para
iniciar o trabalho de implantação.
A estrutura da empresa é muito importante para delimitar as
condições de trabalho, a formação da equipe multidisciplinar, os
produtos processados e/ou os serviços prestados e a região que a
empresa está localizada.
Considere identificar a empresa com os seguintes dados:
Razão social
Nome fantasiia Categoria do estabelecimento
CNPJ CNAE Grau de risco
Endereço
Produto/Serviço Forma de Destinado a

apresentação
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02 do
PLANEJAMENTO
e
IMPLANTAÇÃO
Vamos focar nos critérios e cuidados necessários para a
implantação programa HACCP,
envolvimento da administração da empresa e a
como: o
verificação das condições prévias das Boas Práticas e

Procedimentos padrões, que já estão em uso. Ao final,
você será capaz de entender como planejar e implantar
o HACCP.
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planejamento e
implantação
AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA
A Autorização é a adesão e a demonstração
de comprometimento da Alta
Administração da empresa, sem isso o
fracasso é certo.
A administração é responsável pela formação

da equipe, pela disponibilidade dos recursos
humanos (consultoria especializada) e
financeiros, para respaldar todo o investimento
necessário à implantação do método.
A autorização da alta administração ou do proprietário da

empresa deve ser por escrito e divulgada internamente, de tal
forma que todos possam visualizar o comprometimento com a
implantação do HACCP.
Em resumo, a Alta Administração precisa compreender a
concepção do método e se comprometer com os
investimentos iniciais para viabilizá-lo.
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planejamento e
implantação
FORMAÇÃO DA EQUIPE
Autorização concedida. Próximo passo: formação da equipe
multidisciplinar, com nomeação, também, pela Alta
Administração da empresa.
A equipe deve ser selecionada cuidadosamente, os integrantes

devem ser das mais diversas áreas e funções (gerente,
comprador, técnicos especializados, encarregados, operários). Essa
equipe deve ter competências diferenciadas relacionadas ao
poder de convencimento, a liderança, a capacidade de
multiplicação dos conhecimentos obtidos e precisa passar por
capacitação técnica, que depois deve ser replicada a todos os
colaboradores da empresa.
Esta equipe terá as

seguintes atribuições:
planejamento e
organização da
implantação do
HACCP
agendamento/organizaç
ão das capacitações,
acompanhamento de todo o processo,
revisão do plano,
preparação da empresa para auditoria interna e externa.
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planejamento e
implantação
VERIFICAÇÃO DAS CONDIÇÕES PRÉVIAS

Como já vimos no capítulo anterior o método HAPCC está calcado
em:
reconhecer o perigo
entender onde ele se manifesta (ponto de controle) e
estabelecer medidas preventivas nesses pontos
Para uma boa avaliação de quão crítico é cada um dos pontos de

controle, é necessário conhecer e entender em quais condições o
processo é operado, quais são as boas práticas e quais são os
procedimentos aplicados.
Com o auxílio de uma lista de verificação identificamos: as

condições de trabalho e higienização, o estado dos
equipamentos, a infraestrutura existente, entre outros pontos.
Cada assunto apresenta um conjunto de afirmações que precisamos

avaliar se estão em conformidade ou não, finalizando com uma
pontuação de conformidades que classifica as condições gerais da
empresa.
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planejamento e
implantação
VERIFICAÇÃO DAS CONDIÇÕES PRÉVIAS

A lista de verificação varia de empresa
para empresa, mas estes pontos básicos
ajudam na sua elaboração:
para as instalações
condição ambiente
conservação do prédio,
equipamentos, máquinas,
ferramentas e utensílios
contaminação cruzada
para o recebimento controle de pragas
recepção de insumos potabilidade da água
condições de estocagem entre outros
ocondições de trabalho
exposição a fontes de risco
físico, químico, biológico, para o processamento
ergonômico, sociais, manipulação dos insumos
emocionais etc. etapas de transformação
contaminação cruzada
exposição a fontes de risco
para a estocagem/expedição condições de trabalho
omanipulação de produto
acabado
ocondições de estocagem
(temperatura, umidade,
acomodação ou
empilhamento)
ocontaminação cruzada
oexposição a fontes de
risco
ocondições de trabalho
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planejamento e
implantação
DESCRIÇÃO DO PRODUTO / SERVIÇO

A descrição do produto ou do serviço facilita o estudo das
condições que podem oportunizar a manifestação de um
perigo.
Sugere-se que essa descrição contenha as seguintes informações:
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planejamento e
implantação
ELABORAÇÃO DO DIAGRAMA DE FLUXO

A elaboração do diagrama de fluxo operacional de um produto ou
serviço deve conter todas as etapas de processamento, de
forma simples e sequencial. Uma vez estabelecido o diagrama,
deverá ser efetuada uma inspeção in loco, verificando a concordância
das etapas descritas com o que foi estabelecido.
Cada etapa deve ser

descrita contendo quais os
insumos necessários, os
recursos envolvidos, a
metodologia usada e o
resultado esperado ao
fim de cada etapa. Assim,
pode-se entender melhor
o funcionamento de todo
o fluxo operacional e
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auxiliar nas próximas
etapas do método HACCP.
O diagrama de fluxo operacional auxilia na identificação das etapas da

produção e no detalhamento de todas as etapas envolvidas no
processo, auxilia no entendimento de como as diferentes
condições de infraestrutura, de equipes de colaboradores,
tipos de equipamento, nível de organização administrativa,
qualidade do serviço prestado influenciam na determinação dos
perigos e dos pontos críticos de controle e na própria implementação
do método.
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planejamento e
implantação
CAPACITAÇÃO
A empresa deve garantir condições para que todos os
colaboradores sejam capacitados e a equipe multidisciplinar
responsável pelo sistema HACCP, com o aval da Alta Administração,
deve divulgar e facilitar a participação de todos em treinamentos
para a sua correta aplicação.
A capacitação deve acontecer de forma contínua para proporcionar

atualização e reciclagem de todos os envolvidos.
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Recomendo repetir a capacitação a cada 6 meses para manter os

padrões de hábitos e procedimentos.
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planejamento e
implantação
CAPACITAÇÃO
O conteúdo programático dos treinamentos sobre o método HACCP,
deverá abranger, preferencialmente:
a) a sensibilização ou conscientização dos

colaboradores para a qualidade;
b) os perigos relacionados às atividades da empresa

que possam comprometer:
à segurança e a saúde dos colaboradores
à segurança e saúde dos consumidores dos produtos e serviços
da empresa
à integridade e sustentabilidade da empresa
c) a deterioração dos produtos;
d) o fluxo operacional e o papel de cada colaborador;
e) os programas de higiene;
f) as etapas de elaboração e implantação.
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03
HACCP:
PERIGOS e
PONTOS CRÍTICOS
DE CONTROLE
Agora aprofundaremos os dois primeiros princípios da
Fazer uma análise de risco. e

Determinar os pontos críticos de controle (PCC),
princípios estes que são a base do método.
Você vai ter a orientação para identificar os perigos,
conhecer as medidas preventivas para cada um deles e
saber os pontos críticos de controle.
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perigos e pontos
críticos de controle
IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS
O Primeiro princípio, a identificação dos
perigos é, frequentemente, a maior
dificuldade encontrada pela equipe
responsável pelo sistema HACCP, pois exige
um conhecimento em áreas específicas -
algumas científicas - assim como o
conhecimento de toda empresa e por isto a
importância de uma equipe multidisciplinar.
Na etapa de planejamento e preparação para a implantação do

sistema, se faz o levantamento de pré-requisitos, normalmente
com o apoio de uma lista de verificação. Este levantamento tem como
objetivo avaliar todas as instalações, os equipamentos e as
condições de trabalho na empresa, considerando inclusive as
boas práticas e procedimentos utilizados. A partir dessa
verificação detalhada podemos identificar os perigos potenciais
cuja eliminação ou redução a níveis aceitáveis é indispensável.
Mas, O que é um perigo?
Todos subentendemos o que é

perigo, mas qual é o conceito por
traz deste termo que leva o ser
humano a estabelecer métodos
para a sua contenção?
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perigos e pontos
Perigo é considerado o ponto mais vulnerável do método, as

pessoas têm muita dificuldade de interpretar e aplicar o conceito.
Por isso opta-se por associar o termo a fonte de risco ou fator
de risco.
A norma ISO 31000 (de Gestão de Riscos) diz que perigo é um

elemento qualquer da atividade humana que, individualmente
ou combinado com outro elemento, tem o potencial para dar
origem ao risco.
E por sua vez Risco é dado como

sendo o efeito da incerteza nos
objetivos ou um desvio em
relação ao esperado.
Pode ser positivo ou negativo e

pode abordar, criar ou resultar em
oportunidades e ameaças.
O risco é normalmente
mensurado através da
probabilidade da sua
ocorrência e da severidade, ou
tamanho dos danos causados
por esta ocorrência.
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perigos e pontos
risco é a chance
Resumindo, o
de ocorrer um dano
causado por exposição a
uma situação de perigo
Riscos são inerentes a qualquer

atividade humana e mesmo um
planejamento minucioso não
consegue eliminar a possibilidade
de que algo indesejado possa. Mas, com alguns cuidados
sistêmicos a possibilidade deles acontecerem pode ser
identificada e tratada de forma preventiva. É possível agir como
se estivéssemos tomando decisões em uma condição de risco real.
Isto é realizado através de estimativas da probabilidade da
ocorrência do perigo e da severidade, ou resultado, dessa
ocorrência. Se realizadas com métodos apropriados, estas
estimativas permitem a aplicação de conhecimento estruturado para
evitar que o perigo se manifeste e o risco se concretize.
Para viabilizar estas estimativas e concluir sobre a importância

de cada risco e, consequentemente, de cada perigo frente aos
objetivos do negócio, ou o quanto o negócio está vulnerável aos
riscos levantados é necessário estabelecer uma forma de
relacionar os dois fatores já mencionados (probabilidade e
severidade) para se obter o nível de exposição ao risco e daí
decidir a macro ação necessária para cada nível de exposição.
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perigos e pontos
Gradação da PROBABILIDADE
A gradação da probabilidade do perigo se manifestar, ou do risco
ocorrer deve levar em conta:
os requisitos os requisitos as medidas de as exigências
normativos normativos quanto prevenção já das atividades
sobre o produto a segurança e a adotadas e (produção, exe-
ou serviço saúde do cução, transporte
trabalhador e manuseio
e ela pode ser representada usando:
uma escala nominal uma escala de intervalos
provável uma escala ordinal 81 - 100
5 61 - 80
4 41 - 60
21 - 40
3
improvável 2 0 - 20
mas, qualquer que seja a escala utilizado é determinante a abordem

aplicada, o que estamos avaliando (uso e manipulação do produto, a
segurança de quem está fabricando o produto ou executando o
serviço, a sustentabilidade do negócio, o sucesso de um projeto).
Cada situação tem um critério diferente para hierarquizar a
probabilidade
E por quê? Porque são coisas diferentes com

implecações distintas PA
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perigos e pontos
Gradação da SEVERIDADE
Por sua vez a gradação da severidade deve levar em conta a
magnitude das consequências para:
o ser humano a sustentabilidade o sucesso de um
(consumidor, usuário financeira do negócio projeto
ou trabalhador)
ela, também, pode ser representada usando:
uma escala nominal uma escala de intervalos
leve uma escala ordinal 81 - 100
5 61 - 80
4 41 - 60
21 - 40
3
fatalidade 2 0 - 20
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perigos e pontos
Matriz de SIGNIFICÂNCIA do perigo
O instrumento mais utilizado para mensurar um risco é a matriz de
significância do perigo (também, chamada de matriz de risco), que
através da combinação da gradação da probabilidade com a da
severidade, categoriza o perigo em níveis distintos, guiando a
forma como serão desenvolvidas as respostas ao risco.
Por exemplo, a significância

do perigo pode ser
classificada em quatro níveis,
de acordo com o quadro ao
lado:
Satisfatório
Menor
Maior
Crítico
Nesse modelo de classificação um caso marcado como:

é SIGNIFICATVO e precisa ser
CRÍTICO ou MAIOR
contido
não é SIGNIFICATVO, mas requer
MENOR
algum tipo de controle
não é reconhecido como um

SATISFATÓRIO
perigo
De qualquer forma todos esses casos e as respectivas

eficiências dos seus controles devem ser reavaliados
dentro do ciclo de melhoria do HACCP.
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perigos e pontos
TÁTICAS PARA GERENCIAR RISCOS

As principais táticas recomendadas para Gerenciar os Riscos são:
a ocorrência do risco, eliminando o

EVITAR
perigo
transferindo o risco para terceiros, p.ex

TRANSFERIR
contratanto uma apólice de seguri
o risco, reduzindo a probablidade da

MITIGAR ocorrência ou a severidade do dano,
adtando medidas de prevenção
o risco, isso normalmente é aplicáv el

quando o custo de tratar o risco é
ACEITAR
muito alto em relação a severidade e
esta é aceitável
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perigos e pontos
Do ponto de vista técnico é possível hierarquizar os riscos. Mas,

nenhum risco pode ser considerado baixo ou irrelevante
quando não atender requisitos legais ou se as consequências
são graves ou atingem muitas pessoas.
A empresa deve estabelecer critérios específicos para o que está

sendo analisado.
Por exemplo: a análise dos riscos que o consumo do seu produto

pode causar tem um critério específico, diferente do critério que
hierarquiza os riscos decorrentes dos perigos existentes na fabricação
do produto sobre os colaboradores da empresa, que é diferente do
critério que hierarquiza os riscos para a sustentabilidade do negócio
com os produtos comercializados, que é diferente do critério que
hierarquiza os riscos que podem contribuir para o insucesso de um
projeto.
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perigos e pontos
TIPOS DE PERIGOS
Os perigos são classificados em
AMBIENTAIS
físicos, químicos e biológicos
ERGONÔMICOS
biomecânicos, mobiliário e equipamentos,
organizacional, psicossocial e cognitivo
MECÂNICOS
acidentes
ECONÔMICOS
concorrência, inflação/deflação, bolhas de
consumo, desemprego
FINANCEIRO
crédito, câmbio, taxa de juro,
financiamento
DO MEIO AMBIENTE
escassez de recursos, catástrofes e
alterações climáticas
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perigos e pontos
MEDIDAS PREVENTIVAS
Medidas preventivas são

procedimentos ou fatores
empregados no processo de
fabricação ou de prestação dos
serviços com o objetivo de
prevenir, ou de reduzir a
limites aceitáveis ou eliminar
os perigos à saúde, perda de
qualidade ou fraude econômica.
Para determinar todas as

medidas preventivas é
necessário associar os agentes
dos perigos aos pontos do
diagrama de fluxo em que se
encontra o perigo citado.
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perigos e pontos
PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE - PCC

Um Ponto de Controle (PC) é
qualquer ponto, uma
operação, um procedimento
ou uma etapa de um processo
de fabricação ou de preparação
do produto ou de prestação de
um serviço, que permite o
controle de perigos por
medidas preventivas (sejam de
engenharia, Boas Práticas de
Fabricação ou Procedimentos
Padrões) que evitem, ou
eliminem, ou reduzam o perigo
a um nível aceitável.
Isso significa identificar onde

“mora” o perigo no processo,
em qual etapa do processo o
perigo se apresenta ou pode se
manifestar.
Boas Práticas de fabricação, adotadas como pré-requisito do

método HACCP, são capazes de controlar muitos dos perigos
identificados (Pontos de Controle – PC), porém, aqueles que não
são controlados (total ou parcialmente) são considerados críticos
e devem ter a atenção da equipe HACCP. São nesses pontos críticos
que devem ser implementadas as medidas de prevenção ou
controle do risco.
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perigos e pontos

Mas, como identificar um PCC?
Uma tática para facilitar a identificação de cada PCC é o uso de uma

árvore de decisão, aplicada a cada etapa do processo, tendo
como base 4 questões fechadas que permitem como resposta apenas
Sim ou Não:
Existem
medidas
a do
preventiv
as Esta etap
rigo elimina
para o pe processo
o
identifica
do? ou reduz
níveis
perigo a
?
aceitáveis
pode
O perigo
u
ocorrer o
ra
aumenta pa
Uma eta
níveis ente
eis? subsequ
inaceitáv ou
eliminará
zirá o p erigo a
redu
eitáveis?
níveis ac
PA
2
perigos e pontos

Embora a aplicação da árvore de decisão possa ser útil, ela é uma
ferramenta e não um elemento obrigatório. Uma árvore de decisão
do PCC não é um substituto para o conhecimento
especializado.
O PC tem o papel
de alertar um
ponto de destaque,
mas não
representa local de
estudo e controle
maior. Porém,
dependendo das
condições, um PC
pode se tornar
um PCC com o
tempo.
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04 LIMITES,
MONITORAMENTO
e CORREÇÃO
Entramos nos princípios 3, 4 e 5 do método.
O princípio do estabelecimento do limite crítico para os
pontos de controle, que é o terceiro princípio, é de
suma importância para monitorar a eficácia das
medidas de contenção dos riscos - quarto princípio -
mas esse monitoramento deve ser sistêmico,
permitindo avaliar com eficiência, rapidez e segurança
o correto cumprimento do limite crítico. Apesar disso,
poderá ocorrer uma falha ou um desvio, sendo
necessário ações de correção para cada falha - quinto
princípio. Esses princípios são importantes para
garantir o imediato retorno do processo a um patamar
de segurança
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limites, monitoramento
e correção
LÍMITES DE SEGURANÇA E CRÍTICOS

Os Limites Críticos (LC) são critérios que
separam os valores aceitáveis dos
inaceitáveis, podendo ser qualitativos ou
quantitativos. Um limite crítico representa a
linha divisória usada para julgar se uma
etapa do processo está contribuindo para
que o processo como um todo seja seguro.
Convém que cada PCC

opere dentro de
parâmetros específicos
relacionados as medidas
preventivas ou fases do
processo para assegurar
que o perigo ou o PCC está
sob controle.
Cada Ponto Crítico de

Controle deve ter no
mínimo um limite crítico
monitorável por medição
(limite quantitativo) ou
observação (limite
qualitativo), como por
exemplo temperatura,
tempo, quantidade de
desvios, aparência, textura
etc.
PA
2
e correção
LÍMITES DE SEGURANÇA E CRÍTICOS

Para cada ponto crítico de controle, os limites críticos devem ser
especificados e validados, isso significa que eles devem estar
baseados em dados seguros e que resultem em um processo
operando sob condições de controle. Em alguns casos, mais de um
limite crítico pode ser definido para um mesmo ponto crítico de
controle.
Limites críticos baseados em dados subjetivos, como inspeção

visual, devem ser acompanhados por especificações claras,
referenciando o que é aceitável e o que não é aceitável.
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e correção
LIMITES DE SEGURANÇA E CRÍTICOS
É necessário que os responsáveis pelo estabelecimento dos limites

críticos tenham um conhecimento profundo do processo e das
normas de segurança aplicáveis ao produto ou serviço, e que tudo
isso esteja de acordo com os requisitos legislativos onde
existam.
Em outras palavras, os Limites têm como fonte de consulta a

legislação existente, a bibliografia e testes realizados na própria
empresa para obter parâmetros de trabalho.
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e correção
LIMITES DE SEGURANÇA E CRÍTICOS
Caso a vigilância apresente tendência de descontrole em um PCC, os

operadores podem evitar essa situação antes que ocorram desvios do
limite crítico. Portanto, uma margem de segurança deve ser
estabelecida para evitar a perda de controle . O parâmetro em
questão é denominado "limite operacional ou limite de
segurança" e não deve ser confundido com "limite crítico".
Os limites de segurança são normalmente mais restritivos e

definidos no nível que seria alcançado antes de o LC ser violado;
ou seja, destinam-se a evitar um desvio dos limites críticos
Os limites operacionais são frequentemente utilizados para

fornecer uma margem de segurança que permite que sejam
feitos os ajustes necessários no processo, prevendo o não
cumprimento de um LC. Essas ações são chamadas de "ajustes de
processo" e devem ser feitas para evitar a perda de controle e a
necessidade de descarte de um produto ou retrabalho em um serviço.
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e correção
MONITORAMENTO
Monitoramento é a medição, ou
observação, programada de um PCC
comparando-a com os limites críticos.
Deve fornecer informações a tempo

de se fazer correções para garantir o
controle do processo e, assim, evitar
que os limites críticos sejam violados.
Sempre que possível, os processos

devem ser corrigidos quando os
resultados do monitoramento indicam
uma tendência à perda de controle
em um PCC, e as correções devem ser
feitas antes que ocorra um desvio.
Um procedimento de monitoramento
capaz de detectar a falta de controle no
PCC, deve especificar a forma, o
horário e a pessoa que fará a vigilância.
O processo de fiscalização e os registros

que são feitos nas diferentes fases do
processo permitem demonstrar se o
plano HACCP está sendo cumprido ou
não.
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e correção
MONITORAMENTO
O procedimento de monitoramento deve identificar:
O que será deve considerar:
monitorado ? tipo de perigo,

etapa do processo onde deve ser
controlado,
limite crítico,
tipo de equipamento (quando aplicável)
a resposta a essa pergunta caracteriza o perigo que será
monitorado.
Como será deve considerar:
monitorado ? tipo de perigo,

limite crítico,
a resposta a essa pergunta apresenta a metodologia ou a
forma como os dados serão obtidos.
Quando deve considerar:
será
monitorado
? tipo de perigo,
limite crítico,
dinâmica da empresa
número de funcionários
A frequência é importante para o ajuste das decisões, portanto,
quanto maior for o tempo do monitoramento de uma medida
ou atributo mais dados obtemos para respaldar uma decisão.
Se o monitoramento não puder ser contínuo, deve-se

especificar a frequência das medições. PA
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e correção
MONITORAMENTO
O procedimento de monitoramento deve identificar:
Quem irá depende da:
monitorar ? dinâmica da empresa

número de funcionários
quem monitora não faz a

correção
Como vimos o monitoramento está relacionado, de forma lógica

ou coerente, ao tipo de perigo, à etapa com PCC e aos limites
críticos estabelecidos, oferecendo condições para estabelecer
uma rotina de controle sobre o processo.
Mas, o monitoramento pode ser muito diferente de uma

empresa para outra, mesmo que o produto ou serviço analisado
seja o mesmo, devido as suas infraestruturas, as condições dos
equipamentos, as edificações, a qualidade da capacitação dos
colaboradores, entre outros fatores.
Portanto, para cada produto elaborado pode-se obter

monitoramentos diferentes e planos HACCP muito diferenciados.
PA
2
e correção
MONITORAMENTO
A análise dos dados obtidos no monitoramento pode orientar a
diretoria da empresa em várias decisões que levam:
Uniformização
da operação
Soluç
ão de
repet probl
itivos emas
ão de
Calibraç
entos
equipam
e
ão d
bs tituiç os
Su ent
ipam
equ
Com a aplicação contínua do monitoramento e suas correções,

podem-se diminuir perdas com qualidade, perdas financeiras e até
de vidas.
PA
2
e correção
MONITORAMENTO
Como já vimos, o monitoramento é uma forma constante de
acompanhamento das condições da qualidade de um processo.
Neste contexto, a carta de controle, em forma de gráfico, auxilia

na interpretação da tendência ou da permanência dos valores
obtidos no monitoramento de um perigo ou atributo de qualidade
no processo.
A carta de controle demonstra possíveis alterações no padrão

do processo, prevenindo contra desvios, aprimorando as
informações e facilitando o momento de tomada de decisão.
Nesta carta, determinamos uma faixa chamada de tolerância,

limitada pela linha que representa o Limite Superior Crítico e
outra linha que representa o Limite Inferior Crítico e uma linha
média do processo ou limite central e os limites de segurança
superior e inferior, que são estatisticamente determinadas.
PA
2
e correção
MONITORAMENTO
Para criar uma carta de controle:
Comece planejando como e onde você adquirirá seus

1 dados (os valores do monitoramento são uma
referência)
Complete a informação de identificação da carta (o

2 que está sendi medido, a data, o local, o coletor)
3 Calcule a média do processo
4 Calcule os limites de controle superior e inferior
Determine a escala para a carta de contole, sefina o

5 centro (média) e as linhas de controle
As linha sde controle poem ser esignadas por Limite

6 Superior Crítico (LSC, Limite Inferior Crítico (LIC) e
Limite Central (LC_
Colete e plote os dados no gráfico conforme forem

7 coletados
8 Faça a interpretação do gráfico
PA
2
e correção
AÇÕES CORRETIVAS
Seguindo a sequência do HACCP, qualquer desvio deve ser
controlado com a adoção de uma ou mais medidas para
controlar o desvio e corrigir a causa.
Devem ser tomadas medidas corretivas

para garantir a segurança do
processo e evitar que o desvio seja
recorrente (repetitivo).
Temos o desafio de
estudar e determinar
ações corretivas, sempre que um desvio se apresentar, quer
dizer sempre que o valor medido estiver fora dos limites críticos.
Ações corretivas são os procedimentos ou alterações que

devem ser introduzidos, para que a etapa do processo retorne aos
seus valores ou faixas esperados.
Uma resposta rápida diante da identificação de um processo

fora de controle é a principal vantagem do HACCP.
Após a ação corretiva ter sido tomada e o PCC estar novamente

sob controle, será necessário investigar sobre a possível causa
do problema, e, para isso, uma revisão do sistema poderá ser
efetuada, de modo a evitarrecorrência dele. Portanto. é de vital
importância que sejam mantidos registros dos desvios e das
ações corretivas aplicadas. Conforme já mencionado, esses
registros devem demonstrar o controle dos produtos ou serviços
afetados pelo desvio e as medidas corretivas tomadas.
PA
2
05 DOCUMENTAÇÃO,
REGISTRO e
VERIFICAÇÃO
Aqui, observamos a necessidade da manutenção de
registros - sexto princípio - importante para as
auditorias internas e externas e para fiscalização,
dependendo do produto ou do serviço.
Os registros devem ser específicos e definidos conforme

critérios de responsabilidade, de coleta e de
armazenamento
PA
2
DOCUMENTAÇÃO,
REGISTRO E VERIFICAÇÃO
DOCUMENTAÇÃO e REGISTRO
Todos os dados e informações obtidos durante a aplicação do
HACCP devem ser registrados e mantidos, o que implica no
gerenciamento da documentação de todos os procedimentos
e registros apropriados para a aplicação dos seus sete princípios.
Práticas de registro eficazes e precisas são essenciais para

implementar um sistema HACCP.
Os procedimentos do sistema HACCP devem ser documentados e os

sistemas de documentação e registro devem ser adaptados à
natureza e magnitude da operação em estudo e serem
suficientes para ajudar as empresas a verificar se os controles
HACCP são realizados e mantidos.
Um sistema de registro simples

pode ser eficaz e fácil de ensinar
aos trabalhadores. Ele pode ser
integrado às operações existentes
e com base em modelos
de documentos existentes.
Vejamos, a seguir, o que deve ser documentado e o que deve ser

registrado.
PA
2
DOCUMENTAÇÃO,
DOCUMENTAÇÃO e REGISTRO
A documentação deve incluir:
os procedimentos que
descrevem o sistema HACCP
os dados usados como
referência para a própria
análise
rocedimentos de vigilância ou
monitoramento
os procedimentos de
verificação
os procedimento de
manutenção e conservação de
documentos e registros
Os registrps devem considerar:
a autorização da
administração da empresa
a formalização da equipe
multidicisplinar
os relatórios ou atas
produzidos nas reuniões da
equipe
a análise de perigos
a determinação dos PCCs
a determinação de limites
críticos
o plano resumo do HACCP
os registros de monitoramento dos PCCs
os desvios e ações corretivas
os relatórios de auditoria
as modificações no plano HAACCP
PA
2
DOCUMENTAÇÃO,
COMO DOCUMENTAR?
Toda a documentação e os registros devem ser gerenciados de
acordo com um procedimento específico, considerando que eles
devem estar acessíveis, íntegros e arquivados e contemplando:
uma classificação de acordo

com um índice
a disponibilidade, como um
registro válido, durante um
período de tempo que acate as
determinações legais para o
produto ou serviço e ao perigo
identificado
a disponibilidade em um
formato que permite a consulta
e verificação
a adequação para modificação
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e atualização
a assinatura e datação.
Toda essa documentação e registros vão servir para atender a

auditoria e a análise crítica da própria empresa.
PA
2
DOCUMENTAÇÃO,
VERIFICAÇÃO
Mas, para que verificar, auditar e
analisar de forma crítica o sistema
aplicado ?
Para determinar:
que o sistema está em conformidade com o plano
HACCP
se o plano é apropriado e eficaz para os produtos,
serviços e processos que são realizados, e
se ele atende a legislação em vigor
Os procedimentos de verificação,
devem especificar a:
responsabilidade, frequência,
métodos e testes.
Eles incluem:
auditoria do plano HACCP,
auditoria na documentação e registros,
revisão dos desvios e ações corretivas tomadas, e
no caso de produtos:
exame microbiológico de produtos finais e
intermediários, se cabível
levantamentos dos produtos colocados à venda, para
detectar possíveis alterações ou problemas de segurança
ou proteção
verificação do uso do produto pelo consumidor
PA
2
DOCUMENTAÇÃO,
VERIFICAÇÃO
A verificação deve ser realizada por
pessoal qualificado, capaz de detectar
variações ou problemas no sistema.
E ela deve ser feita:

ao final do estudo HACCP,
sempre que houver
indicação de alteração do
risco e
também, em intervalos
regulares pré determinados
A verificação deve levar a uma revisão do plano HACCP sempre que

necessário.
PA
2
06
Finalizamos
REVISÃO
e
MELHORIA
mostrando a importância do
desdobramento das auditorias gerando a revisão dos
planos HACCP.
PA
2
revisão e melhoria
PLANO RESUMO
Antes de entrar na questão da revisão do plano, quero mostrar para
vocês o que vem a ser o plano resumo.
Ele é uma compilação de todo o estudo, apresenta os dados

principais de todos os princípios do HACCP, identificando a
empresa, o produto, o fluxograma operacional e as
características gerais do plano. Na sequência, descreve-se a
caracterização dos perigos identificados, contendo:
a etapa do processo
a descrição do perigo (lembre-se não basta indicar o tipo de
perigo, é necessário caracterizar o agente)
as medidas de prevenção: as boas práticas ou procedimentos
padrões já utilizados pela empresa, se houverem
a identificação do PCC, pode ser uma sequência numérica ou
alfabética, pode ser uma sigla que faça referência a etapa do
processo combinada com uma sequência numérica ou alfabética,
enfim uma forma de identificação que se mostre adequada para
a realidade da empresa
os limites críticos estabelecidos, que devem estar associados
ao tipo de perigo e a forma de controle
o procedimento de monitoramento: o que vai ser
monitorado, como vai ser monitorado, qual a frequência de
monitoramento e quem fará o monitoramento
as ações corretivas, que são medidas relacionadas ao
resultado do monitoramento que deverão ser tomadas
quando a leitura do elemento monitorado ficar fora do padrão
do limite crítico.
os registros exigidos no monitoramento.
PA
2
revisão e melhoria
PLANO RESUMO
Ele é um extrato de todos os princípios do HACCP aplicados no
produto analisado.
Através dele podemos analisar a coerência da construção do

plano e da aplicação do método, ou seja, se o agente de perigo
identificado desencadeia os demais princípios em referência a esse
agente, pois, é jogar tempo e dinheiro fora estudando limite crítico,
monitoramento e ações corretivas se o perigo não tem significância.
Em síntese, o plano resumo tem uma apresentação que facilita uma

visão global de toda implantação do plano HACCP, que sofre
influências das condições de infraestrutura e recursos humanos da
empresa.
PA
2
revisão e melhoria
REVISÃO
Voltando ao tema central do capítulo, a revisão do plano HACCP
Por que A revisão do plano tem como objetivo torná-
revisar ? lo,cada vez mais, apropriado eliminando as

inconsistências existentes e atualizando-o as
exigências do mercado e legais.
Quando A sua revisão deve acontecer quando:
revisar ? houver mudanças (por exemplo, mudanças

no mercado ou no processo),
ou como resultado de verificações e
auditorias
bem como em intervalos mínimos pré-
determinados.
PA
2
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR ISO 31000 - Gestão
de riscos - princípios e diretrizes. Rio de Janeiro, 2009
Silveira, Ana Virginia Marinho e Dutra, Paulo Ricardo Santos - Programa de análise
de perigos e pontos críticos de controle. Recife, EDUFRPE, 2012.
BRASIL. MINISTÉRIO DA SAÚDE, AGÊNCIANNACIONAL DE VIGILÂNCIA SANITÁRIA.

Resolução de Diretoria Colegiada - RDC 275. Brasilia, 2002.
Sánchez, Pablo Javier Cabellos - Manual de aplicación del sistema APPCC. Castilla - La
Mancha, CECAM, 2004
BAUMAN, H. “HACCP: Concept, Development and Application”. Food Technology,

1990.
PA
2
PA
2

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PEDRO RANDO NETO

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E por sua vez Risco é dado como

Pode ser positivo ou negativo e

Riscos são inerentes a qualquer

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e ela pode ser representada usando:

uma escala nominal uma escala de intervalos

provável uma escala ordinal 81 - 100