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Implantação do APPCC em um laticínio para implantação da ISO 22000 dezembro/2014

Implantação do APPCC em um laticínio para implantação da ISO

22000
Francisco Amancio de Oliveria Neto – francisco.neto@br.nestle.com
MBA Gestão da Qualidade e Engenharia de Produção
Instituto de Pós-Graduação - IPOG
Goiânia, GO, 16/05/2014

Resumo
O conceito da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), é uma aboradagem
sistemática para garantir a segurança do alimento, e uma grande ferramenta para auxiliar na
implatação das ISO 22000.Este artigo discute a importância do APPCC nas Industria de
Laticínios e apresenta um estudo de caso que mostra na prática a implementação do Sistema, e
seus beneficios na implementação das ISO 22000:2006.O objetivo do estudo de caso é avaliar
a efetividade da implementação do sistema de APPCC,analisando os perigos em potencial,
planejando o sistema para evitar problemas, envolvendo os operadores em tomada de decisão
e registros das ocorrências,e o quanto a ferramenta é importante para implatação das ISO
22000.O Sistema APPCC é importante pois satisfaz exigências de redução de perdas e
aumento da competitividade por ser um programa que tem como filosofia a prevenção,
satisfazendo à legislação nacional e internacional.

Palavras-chave: APPCC, alimento, segurança e perigos, ISO 2200:2006.

1. Introdução
Com a constante busca por produtos de qualidade fez aumentar a criação e a utilização de
ferramentas de gestão da qualidade na expectativa de atender a requisitos de segurança em
respeito ao consumidor, com isto fazendo produtos seguros seguindo as exigências do mercado
interno e externo, além de reduzir os custos da produção pela diminuição de perdas e
otimização da produção. As legislaçães em segurança do alimento são geralmente entendidas
como um conjunto de procedimentos, diretrizes e regulamentos elaborados pelas autoridades,
direcionados para a proteção da saúde pública. O APPCC foi uma ferramenta desenvolvida
originalmente pelo setor privado para garantir a segurança do produto e atualmente está sendo
introduzida na legislação de vários países (JOUVE, 1998).A legislação nacional, referente ao
APPCC, teve início em 1993 estabelecendo pelo SEPES/MAARA normas e procedimentos
para pescados, e, no mesmo ano, a Portaria 1428 do MS preconiza normas para obrigatoriedade
em todas as indústrias de alimentos. Em 1998, a Portaria 40 do MAPA, estabeleceu um manual
de procedimentos baseado no sistema APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a
Portaria 46 do MAPA, Brasil (1998), obrigou a implantação gradativa em todas as indústrias de
produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC, cujo pré-requisito
essencial são as BPFs (Boas Práticas de Fabricação) e os PPHOs (Procedimento Padrão de
Higiene Operacional).Segundo BRANDIMARTI (1999), apesar de no Brasil existirem

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alimentos com padrões de excelência comparáveis aos produzidos nos países do Primeiro
Mundo, ainda existem problemas que comprometem a qualidade e apresentam riscos à saúde
humana. Nas pequenas indústrias, podem ser apontadas como questões ainda não resolvidas a
falta de aplicação das BPFs. Apesar das BPFs e do método APPCC estarem estabelecidos na
legislação por meio de leis, decretos e portarias (Portarias nº 1428 / 93 e nº 326 / 97 do
Ministério da Saúde (MS); Portaria nº 46/98 do MAPA), sua aplicação apesar de notáveis
exceções, é quase inexistente. O programa de APPCC fundamenta-se na identificação dos
perigos potenciais à saúde do consumidor, bem como nas medidas de controle das condições
que geram os perigos. Baseia-se em dados científicos; considera ingredientes, processos e usos
esperados dos produtos; detecta problemas que são imediatamente corrigidos; e é um plano
sistemático, por englobar passo a passo desde a matéria-prima até a mesa do consumidor
(ALMEIDA, 1998).

2. Metodologia

Está pesquisa teve natureza qualitativa em relação aos temas tratados, forma realizados
pesquisas em legislações, normas técnicas e artigos cientificos, aplicadas nos ultimos 10 anos.
Do ponto de vista dos objetos, este estudo se classifica como esploratório e em relação aos seus
procedimentos técnicos como bibliograficos.
O tema levantado foi levado em consideração a competitividades das empresas, para garantir a
qualidade do seu produto fabricado, no qual não venha a causar nenhum prejuízo a sua marca.
Este trabalho abordou o tema da utilização do APPCC como ferramenta da qualidade em
indústrias de alimentos. A metodologia empregada foi o estudo exploratório-descritivo através
de pesquisa bibliográfica e da utilização de dados secundários oriundos de publicações e
resultados de pesquisas específicas sobre o assunto (VERGARA, 2007).
Com este trabalho, verificou se que durante a sua implementação foi realizado um grande
trabalho de mudança de cultura, com os colaboradores da unidade, nos quais se sentiram muito
importantes, para o processo de produzir um alimento com qualidade, nós quais os mesmos são
também são os consumidores.

3. Aplicação do sistema de APPCC

3.1 Pré - requisitos

Para atender aos critérios necessários para a implantação do APPCC, é preciso implementar
os pré-requisitos, que consistem no atendimento às BPF’s e PPHO’s, de acordo com a figura
1, no qual trata dos procedimentos e atividades para garantir a qualidade do produto
fabricado. A Portaria 1428 do Ministério da Saúde (MS), Brasil (1993), define Boas Práticas
de Fabricação como "normas e procedimentos que visam atender a um determinado padrão de
identidade e qualidade de um produto ou serviço" e que consiste na apresentação de
informações referentes a aspectos básicos: Padrão de Identidade e Qualidade, Instalações e
Saneamento, Equipamentos e Utensílios, Recursos Humanos. Os PPHO’s e BPF’s são as
condições básicas e atividades necessárias para manter um ambiente higiênico ao longo da
cadeia produtiva de alimentos, adequados para a produção, manuseio e provisão de alimentos
seguros para o consumo humano. Estes são os requisitos básicos para a implementação do

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Plano de APPCC e consequentemente estabelecidos para atendimento da norma internacional

de certificação de Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos, a NBR ISO22000:2006
(ABNT, 2006).
A finalidade do APPCC é fazer um, alimento livre de contaminação que possa causar
problemas à saúde do consumidor ou causar danos ao processo industrial. Alimento
inócuo que possa assegurar a sua qualidade e a imagem da empresa. A resolução de
no 275 da Anvisa (MS), criou e instituiu aqui no Brasil os POP’s (Procedimentos
Operacionais Padronizados) que vão um pouco além do controle da higiene, porém, não
descaracterizam os PPHO (Procedimentos Padronizados de Higienes Operacionais), que
continuam sendo recomendados pelo MAPA, inclusive em recente resolução de maio de 2003
(Resolução no10 de 22/05/2003- MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos
estabelecimentos de leite e derivados que funcionam sob regime de inspeção federal, como
etapa preliminar de programas de qualidade como o APPCC;

PPHO 1 - Potabilidade da água;

PPHO 2 - Higiene das superfícies de contato com o produto;
PPHO 3 - Prevenção da contaminação cruzada;
PPHO 4 - Higiene pessoal dos colaboradores;
PPHO 5 - Proteção contra contaminação do produto;
PPHO 6 - Agentes tóxicos;
PPHO 7 - Saúde dos colaboradores;
PPHO 8 - Controle integrado de pragas;
PPHO 9 – Registros.

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Figura 1: Boas Praticas de Fabricação

Fonte: Francisco Neto (2014)

Observação: A figura 1, que as Boas Praticas de Fabricação, nada mais é que os controles dos
setores, para garantir que as normas / legislações, que devem ser seguidas para garantir a
qualidade do produto, fabricado. Lembrando que na fase de pessoas, estamos tratando tanto
do formação da equippe, quanto dos treinamentos para todos da fabrica, para possam entender
melhor o que é o APPCC, e como será importante a sua implementação para posteriormente a
implantação da ISO 22000:2006.

4. Implantação do sitema APPCC

A aplicação do sistema APPCC segundo o "Codex Alimentarius" consiste em atender aos

seguintes princípios (CODEX, 2003): Identificar os perigos e analisar os riscos de severidade
e probabilidade de ocorrência;

1- Determinar os pontos críticos de controle necessários para controlar os perigos

identificados;
2- Especificar os limites críticos para garantir que a operação está sob controle nos
pontos críticos de controle (PCC);
3- Estabelecer e implementar o monitoramento do sistema;
4- Executar as ações corretivas quando os limites críticos forem excedidos;
5- Verificar o sistema;
6- Manter registros.

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Além de atender aos critérios descritos acima, é necessário anteriormente atender aos pré-
requisitos, pois são eles que vão dar o suporte necessário para que o sistema APPCC não
desvie do seu objetivo de ser focal e, possa agir em pontos cruciais, onde as ferramentas
anteriores não conseguiam atuar.
Para implementar o APPCC é necessário o comprometimento da Alta Direção, sendo
indispensável para o início das atividades (ATHAYDE,1999). Sua responsabilidade inicial é
formar a Equipe de Segurança de Alimentos reunindo conhecimentos multidisciplinares e
experiência nos produtos, processos e equipamentos e perigos associados.
O comprometimento da direção é muito mais do que liberar o início do estudo de APPCC, é
também disponibilizar recursos que irão garantir os investimentos necessários –
equipamentos, recursos humanos, infraestrutura, importantes na efetivação da implantação do
programa de segurança de alimentos. É a efetiva participação da direção que garante
viabilidade e confiabilidade ao Sistema APPCC. A necessidade de proporcionar
transparência, visibilidade e dar uma validação externa do que se faz é um papel importante
de agregação de valor ao Sistema APPCC, uma vez que fornece os elementos de credibilidade
e confiabilidade tão exigidos na atual conjuntura mercadológica (DAMIAN; OLIVEIRA;
RASZL, 2009).
O plano APPCC consiste em um documento formal que reúne as informações-chave
elaboradas pela equipe APPCC contendo todos os detalhes do que é crítico para a produção
de alimentos seguros. Na implementação do APPCC, é fundamental seguir os passos listados
abaixo de um a doze, seguindo a sequencia do, "Codex Alimentarius" recomenda a seguinte
seqüência de etapas para implementação do sistema de APPCC (CODEX, 2003):

1. Formação da equipe de APPCC;

2. Descrição do produto;
3. Identificação do uso;
4. Construção do diagrama de fluxo;
5. Confirmação no local das etapas descritas no fluxograma;
6. Listar todos os perigos, analisar os riscos e considerar os controles necessários;
7. Determinar os pontos críticos de controle (PCC);
8. Estabelecer limites críticos para cada PCC;
9. Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC;
10. Estabelecer ações corretivas;
11. Estabelecer procedimento de verificação;
12. Estabelecer documentação e manter registros.

De acodo com o "Codex Alimentarius", os itens acima deverão ser avaliados e cumpridos
para que possa ser implementado o APPCC, sem esquecer de nenhum passo, para garantir a
qualidade do produto fabricado.
Logicamente para implementar o APPCC, os procedimentos do PPHO (Procedimentos
Padronizados de Higienes Operacionais), derá estar implemtado e sendo seguindo.

5. Estudo de caso

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Para ilustrar o que foi apresentado a cerca do método APPCC e depois para posteriormente
ser implementado a ISO 22000, será relatado um estudo de caso em uma fábrica de laticínios,
com o objetivo de descrever como se dá o processo de implementação do sistema APPCC.
O estudo foi desenvolvido em uma unidade de laticínios localizada na região nordeste do
estado do Rio Grande do Sul. O produto fabricado nesta planta trata-se de um semi-elaborado
nomeado pelo Ministério da Agricultura como Leite Concentrado (leite com teor de sólidos
de 26 a 29%) com produção diária de 356.000Kg. O produto é destinado a outras unidades
fabris da mesma empresa situadas em São Paulo e Minas Gerais, servindo como matéria-
prima para a produção de creme de leite UHT, bebida líquida UHT, iogurte, sobremesas, leite
fermentado, petit suisse, leite condensado e leite em pó. Produtos estes, comercializados no
mercado interno e externo.
Todos os clientes também têm implementado o APPCC, por ser uma exigência da empresa, e
por conseqüência disso, a unidade em questão também implementou o sistema. O
departamento responsável por Segurança de Alimentos e ISO22000 da empresa realiza
auditorias internas anualmente para verificar o grau de implementação do APPCC.
O processo de fabricação compreende as etapas de recebimento do leite e processamento. A
qualidade é suporte necessário para garantir que a matéria-prima recebida e o produto
expedido atendam às exigências estabelecidas tanto pelo cliente como pelos requisitos legais
aplicáveis. A Manutenção Técnica é o setor responsável pela realização das intervenções
eletromecânicas; o setor de Utilidades é o setor responsável pela geração e manutenção dos
sistemas que geram água gelada e água quente para o processo. Logística Física é o setor
responsável pela programação de entrada de leite e expedição de Leite Concentrado; e o Setor
Administrativo engloba os demais setores que dão o suporte necessário para o bom
andamento da fábrica.
A fábrica opera em três turnos durante trezentos e sessenta e dois dias do ano, e atualmente
conta com cinquenta colaboradores fixos alocados nos diferentes setores. Dos setores de
trabalho, destacam-se o processo de Fabricação com vinte e quatro funcionários; o processo
de Garantia da Qualidade com três funcionários; o processo de Manutenção Técnica com
cinco funcionários; o processo de Utilidades com cinco funcionários; o processo de Logística
Física que conta com três funcionários; e o processo Administrativo que engloba RH,
Gerência, Escritório Técnico, Meio Ambiente, Segurança do Trabalho e Finanças totalizando
dez funcionários; conforme apresentado na figura 2:

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Figura 2: Número de Funcionários por Área

Fonte: Francisco Neto (2014)

A produção é garantida pela dinâmica da empresa, mas acima de tudo passa a ser
efetivamente assegurada pelo desempenho dos colaboradores, durante as atividades do
processo. Para efetividade do processo de implantação do sistema APPCC é de extrema
importância que as pessoas envolvidas na empresa estejam na mesma visão de
comprometimento, capacitação e visualização da melhoria do processo.
Assim sendo, a constituição da equipe e sua formação é um dos requisitos de sucesso para
qualquer projeto de inovação, trata-se, portanto de uma preparação/ investimento para garantir
o sucesso do programa. Na unidade possuimos também quatroze pessoas de empresas
prestadoras de serviço, nos quais são responsáveis pela portaria e limpeza dos setores do
administrativos e pátio da unidade, foi feito uma treinamento com os mesmos, explicando que
eles também faziam parte da equipe da fabrica, e suas atividades são importantes, para
garantir a qualidade dos produtos fabricados, pelo fato de cuidarem das áreas externas.

5.1 Formação da equipe de APPCC

O processo de implantação do sistema APPCC efetivamente teve início com a constituição de

uma equipe multidisciplinar, formada por dez pessoas correspondente a 20% do total de
colaboradores, contemplando os diversos setores da empresa - duas do setor de Controle de
Qualidade, cinco do setor de Fabricação, duas da área de Manutenção, um membro
representante da Segurança Industrial e Meio Ambiente e o coordenador do projeto com
formação em Química Industrial de Alimentos.
A indicação dos colaboradores para constituição da equipe partiu da Alta Direção (Gerência
da unidade). Levou-se em consideração o nível de conhecimento e a área de formação técnica

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de cada um. Especialmente em relação aos funcionários do setor de fabricação eles

apresentam grande conhecimento prático de todas as etapas que constituem o processo. Da
mesma forma a escolha pelos funcionários da manutenção decorre do conhecimento dos
problemas específicos em relação à área técnica e a capacidade de resolução apresentada. Foi
considerado na escolha dos colaboradores, a questão de ter no minimo um ano na empresa,
pelo fato de que estes colaboradores com esta vivencia na fabrica, conhecem melhor.
A coordenação do projeto de implantação ficou a cargo da Química responsável pela unidade
devido ao conhecimento teórico e prático relacionado ao processo de aplicação e implantação
do APPCC, conhecimento este adquirido no exercício da coordenação de outros trabalhos
relacionados com Qualidade e Segurança de Alimentos, fornecendo, portanto apoio conceitual
e metodológico ao grupo.
A equipe constituída incluindo o coordenador recebeu capacitações e treinamento específicos
para implantação do APPCC. As capacitações foram desenvolvidas por uma empresa de
consultoria em Segurança de Alimentos e ISO22000 que auxiliou nos treinamentos, atividade
que demandou tempo e dedicação por parte de toda a equipe.
No atendimento as orientações para implantação do sistema APPCC e pelo entendimento de
que a construção é coletiva o projeto foi apresentado aos colaboradores de todos os setores da
empresa, dando ciência da importância e da necessidade de sua implantação. Inicialmente os
funcionários foram sensibilizados quanto ao papel de cada um para execução e sucesso do
projeto de implantação do APPCC, receberam informações técnicas em relação aos processos
e procedimentos.
Após os treinamentos da equipe, foi observado, que todos se envolveram completamente, para
que o estudo fosse realizado na melhor forma possível, assim garantindo o produto fabricado.
No início da implementação foi realizado uma reunião com todos os colaboradores da
unidade, onde o gestor da fabrica, explicou o motivo da implementação e pediu o emprnho e
envolvimento de todos os colaboradores da fabrica.

5.2 Descrição do produto

A descrição detalhada do produto é considerada por BRANDIMARTI (1999) como uma das
etapas preliminares neste processo, mas de extrema importância, por ser o produto e sua
qualidade a razão da implantação do APPCC. O detalhamento na descrição do produto
consiste na descrição do mesmo considerado: nome do produto, principais características
químicas, físicas e microbiológicas, matérias-primas utilizadas, requerimentos regulatórios,
tipo de embalagem, transporte utilizado na distribuição, condições de armazenagem e o tempo
de vida útil.
Para atendimento deste item foi necessário um estudo detalhado das características do produto
e da matéria-prima, principalmente no que diz respeito a requisitos regulatórios a serem
atendidos. Para isso, foram realizadas as análises de composição rotineiras: gordura, extrato
seco total, extrato seco desengordurado, acidez e densidade.
Leite concentrado é um semi-fabricado que serve como matéria-prima para outros produtos.
Não existe legislação específica para ele. Ele é fabricado a partir do leite pasteurizado por um
processo de osmose reversa, onde sob pressão, a água é removida do leite. O teor de sólidos

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do leite concentrado gira em torno de 26 a 29%, e o seu transporte é feito a granel até o
cliente.
O Ministerio da Agricultura, local foi envolvida no processo, para que nenhuma descrição
ficasse de uma forma a não ser atendida, nos paramentros da lei, e assim contribuir mais ainda
para a inspeção do orgão em nossa fabrica.

5.3 Identificação do uso

Complementando as informações descritas no item anterior, a identificação de uso, define o

público a que se destina o produto devendo ser considerado se o mesmo é designado a um
segmento particular da população - bebês, idosos, enfermos, adultos. Além da identificação
do publico consumidor, é realizada descrição e recomendações de uso, bem como as possíveis
intenções de uso pelo consumidor, destacando sempre quais as formas de uso indevido do
produto.
O atendimento a esta etapa tem a finalidade de assegurar melhor e mais adequada utilização
do produto. Portanto esta etapa deve descrever claramente para o consumidor o modo como o
produto pode ser consumido, considerando ainda seu inadequado uso.
Como mesmo foi informado anteriormente, os produtos fabricado na fabrica, não são os
produtos já terminados, destinados ao consumidor diretamente, são produtos semi terminados,
nós quais são enviados para outras plantas da compania, para que posser ser imcorporados
como materia primas, na formulação dos pridutos terminados, assim sendo estes produtos
devem ser cem porcento confiaveis, se tratando de qualidade, para não afetar os processos
posteriores, assim sendo com o APPCC, implementado a qualidade do produto será garantida.
Todos os nossas etiquetas de identificação, foram validadas de pelo Ministerio da Agricultura,
para garantir a transparencia de nosso produto fabricado e atendimento a legislação, no que se
trata da identificação para uso.

5.4 Construção do diagrama de fluxo

A elaboração do fluxograma independente da empresa e do ramo de atividade permite

conhecer todas as etapas do processo produtivo, identificando dentro do processo os
principais pontos críticos. O fluxograma deve ser elaborado conjuntamente com os
profissionais que respondem pelo produto nas diversas etapas do processamento, devido ao
conhecimento técnico, o que garante maior e melhor detalhamento do processo.
No respeito às orientações para elaboração do fluxograma, a equipe de profissionais
envolvidos diretamente na implantação do sistema APPCC realizou descrição detalhada de
toda linha de produção e de todos os processos envolvidos, considerando todas as etapas do
processo produtivo - recebimento da matéria-prima – leite - até a expedição do produto
acabado - leite concentrado.

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A participação de todos os funcionários neste processo foi de extrema importância, uma vez
que o detalhamento de informações em relação à rotina diária do trabalho é fundamental para
identificação e descrição dos possíveis riscos de ocorrência de contaminação.
A partir do fluxograma foi possível identificar e analisar os perigos identificados no processo
de fabricação, para levantar quais deles seriam controlados pela aplicação das BPF. As BPFs
que iriam atuar nesta minimização foram detalhadas e descritas na Lista de Programas de Pré-
requisitos. A partir disso foi realizado o levantamento de todos os perigos (químicos, físicos e
microbiológicos) inerentes à matéria-prima e o fluxograma do processo foi então
confeccionado para identificação das etapas do processo em que, os perigos levantados são
controlados e/ou eliminados. Foi levado em consideração na elaboração do fluxograma, que o
mesmo deveria ficar muito claro o seu entendimento, de uma forma de que qualquer pessoal
que tivesse acesso ao mesmo não ficaria com dúvidas.
Esta etapa do estudo é relativamente complexa em função de haver necessidade de
envolvimento de todos os membros da equipe sendo requerido o conhecimento específico de
cada um. A descrição do fluxo, a decisão e confecção da Lista de Programas de Pré-requisitos
a serem monitorados e o levantamento dos perigos baseados em requisitos regulatórios foram
etapas-chave no processo de implementação nesta unidade. A descrição do fluxo foi realizada
de acordo com a figura 3:

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3: Fluxograma do Processo, desde o recebimento, fabricação e armazenamento.

Fonte: Francisco Neto (2014)

5.5 O que é a ISO 22000

ISO (International Organization for Standardization – Organização Internacional para

Normatização Técnica), organização ligada às Nações Unidas, tem como meta padronizar em
nível mundial as normas técnicas relacionadas à qualidade. E a ISO 22000 – Food Safety
Management Systems – Requirements – que tem como objetivo instruir os produtores de
alimentos em como construir um sistema de segurança do alimento, veio consolidar a
responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros, de forma definitiva em âmbito
mundial.
O desenvolvimento dessa norma está baseado na ISO 9001:2000 como estrutura de sustentação
do sistema. A norma tem uma concepção atualizada, integrando o HACCP (APPCC) – Hazard

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Analysis and Critical Control Point, com os pré-requisitos indispensáveis: BPF (Boas Práticas
de Fabricação) e Procedimentos Operacionais, de forma a contemplar os conceitos de um
sistema de segurança do alimento. E com o APPCC implantado a implementação da ISO 22000
é mais fácil e sua eficiência é mais rápida, pelos motivos dos itens da norma serem parecidos
com o estudo do APPCC.

6. Conclusão

Observou que houve uma mudança no comportamento, para uma cultura voltada para
segurança dos alimentos, percebendo- se o comprometimento de todos os colaboradores.
Através do caso de sucesso apresentado é possível, verificar que as indústrias estão cada vez
mais melhorando a sua qualidade, e garantindo uma melhor competitividade.
Como podemos notar, o mundo vem se evoluindo cada vez mais rápido, devido
globalização,
à disputa acirrada no mercado, que obrigam as empresas a se atualizarem e se
especializarem
naquilo que produzem. Buscando com isto ferramentas adicionais e implementando-
as no
processo. A APPCC/ HACCP é um sistema que as empresas estão adquirindo para
oferecer
produtos de alta qualidade, eliminando os riscos a saúde e se tornando confiáveis e
competitivas. São várias as vantagens da implantação do sistema APPCC.
É fundamental garantir a segurança da saúde do consumidor e consequentemente
diminuir os custos operacionais, gastos com controle de qualidade do produto
acabado; aumentar a credibilidade junto ao cliente ou consumidor; atender às leis;
conseguir vantagens competitivas no mercado internacional e no mercado nacional;
comprovar a eficácia da implementação do sistema, através de evidências objetivas,
sempre que necessário, seja no caso de uma auditoria por parte de um cliente, seja
no caso de processos gerados por reclamações de consumidores e garantir aos
profissionais envolvidos de que as tarefas estejam sendo cumpridas.
Podemos concluir que através desta pesquisa, que o sistema APPCC/HACCP
oferece riquíssimas vantagens para a empresa e seus clientes. Pois é um sistema
confiável e indispensável para as empresas do ramo alimentício que desejam

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manter-se no mercado. E que com está ferramenta implementada, é muito mais fácil
a implementação da ISO 22000.

7. Referências bibliográficas

ABNT, ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR

ISO22000:2006. Food Safety Management Systems – Requiriments for any organization in
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ALMEIDA, C. R. O sistema HACCP como instrumento para garantir a

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inócuos." Engenharia de Alimentos, ano 5, nº 23, janeiro/fevereiro, 1999.

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junho de 1999.

BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria n. 1428, de 26 de novembro de 1993. Dispõe

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18415-9, 2 dez. 1993. Seção I.

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Brasília, DF, p. 16560-3, 1 ago. 1997. Seção I.

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CNC/CNI/SEBRAE/ANVISA. Elementos de apoio: Boas práticas e sistema

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