FACULDADES CATHEDRAL DE RORAIMA

CONTROLE MICROBIOLOGICO

IRIS NATIELLE, KARINA DOS SANTOS, RAEZA STEFANI, MARIA ALANA

ANALISE DE PERIGOS E PONTOS CRITICOS DE CONTROLE (APPCC)

BOA VISTA-RR
2019
IRIS NATIELLE, KARINA DOS SANTOS, RAEZA STEFANI, MARIA ALANA

ANALISE DE PERIGOS E PONTOS CRITICOS DE CONTROLE (APPCC)

Trabalho apresentado à disciplina de controle

microbiológico. Como pré-requisito para obtenção
de nota. Orientado pela professora Ana Maria.

BOA VISTA-RR
2019
 RESUMO

O Ministério da Saúde por meio de portarias veio normatizar o controle de boas

práticas na área de alimentos, e a agencia fiscalizadora, a ANVISA, procura
estabelecer esse controle nacional com base nos instrumentos harmônicos no
Mercosul, relacionando às condições higiênico-sanitárias dos estabelecimentos
produtores de alimentos industrializados e Boas Práticas de Fabricação de Alimentos.
O APPCC são um conjunto de ações que põe a responsabilidade pela segurança dos
produtos alimentares nas mãos dos fabricantes e responsáveis pela produção. São
ações e atividades que são exigidas para eliminar perigos, reduzir o impacto ou
ocorrência para níveis aceitáveis o consumo humano. O estudo dos APPCC é bem
assegurado com um trabalho em equipe por profissionais específicos, para certificar
que as perícias estejam apropriadas, de acordo com as legislações vigente. Está
equipe deveria incluir um microbiologista, um engenheiro e um gerente de produção,
com outras áreas de representantes, caso necessário, para realização de um
procedimento completo.

Palavras-chaves: reduzir; alimentares; fabricação.

 SUMARIO

INTRODUÇÃO.....................................................................................04
1. SURGIMENTO DO APPCC ............................................................05
2. PLANO DE APPCC ........................................................................05
3. FASES DE UM ESTUDO DE APPCC.............................................06
4. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO E TREINAMENTO DE
PESSOAL............................................................................................08
5. ISO 9000 E HACCP.........................................................................09
CONCLUSÃO......................................................................................11
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................12
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INTRODUÇÃO
As doenças e os danos provocados por alimentos são, sempre desagradáveis,
e podem ser fatais, há outras consequências além disso. O sistema de APPCC, foi
desenvolvido pelo cientista americano. Dr. Howard Bauman (Pillsbury Co.Eua) no final
da década de 50, tinha como principal objetivo a segurança na produção de alimentos
para os astronautas no programa espacial da NASA. No decorrer dos anos, o sistema
tornou-se reconhecido e aceito mundialmente como um sistema efetivo de controle de
alimentos, com o objetivo principal de prevenção de problemas de segurança dos
alimentos, projetando e construindo segurança no alimento desde sua fabricação até
a preparação e uso, mostrando que não causará danos ao consumidor quando
preparado e/ou consumido de acordo com seu uso pretendido, para o sucesso da
implementação do plano de APPCC, as administrações das empresas devem ser
fortemente comprometidas com o modelo proposto. O assunto sobre segurança
alimentar tem sido tema pertinente não apenas em estudos científicos, como também
nas questões de ordem político-econômico dos países de todo o mundo. Os últimos
debates sobre segurança alimentar têm demonstrado uma grande preocupação com
o estudo de alternativas mais eficientes para controle e garantia da inocuidade dos
alimentos, especialmente na eliminação de microrganismos patogênicos da cadeia
alimentar, já que os métodos convencionais, de inspeção e análises microbiológicas,
têm-se mostrado insuficientes para garantir a segurança do alimento (NACMCF, 1997;
NACMCF, 1998; Solis, 1999). É importante lembrar que o sistema APPCC é parte de
um programa de segurança alimentar, que por sua vez, faz parte de um programa
completo de excelência em qualidade, suas ações e atividades são exigidas para
eliminar perigos ou reduzir o impacto deles ou ocorrência para níveis aceitáveis. O
sistema pode ser aplicado ao longo da cadeia alimentícia, do produtor/ fornecedor ao
consumidor final, na prática, é implementado em sete etapas subsequentes.
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1.SURGIMENTO DO APPCC

Desenvolvido pelo cientista americano. Dr. Howard Bauman (Pillsbury Co.Eua)

no final da década de 50, o sistema de APPCC tinha como principal objetivo a
segurança na produção de alimentos para os astronautas no programa espacial da
NASA, eles tinham preocupações, com alimentos que produzem migalhas, pois
poderiam acabar provocando acidentes e perigo de intoxicação de
algum astronauta em órbita, o que também poderia ter complicações graves. No
decorrer dos anos. o sistema tornou-se reconhecido e aceito mundialmente como um
sistema efetivo de controle. Tal sistema tem passado por consideráveis análises,
refinamentos e exames (Whiting et al.l 997). APPCC/HACCP foi definido em 1989, e
tem sete passos. No Brasil, apesar de existirem alimentos com padrões de excelência
comparáveis aos produzidos nos países do Primeiro Mundo, ainda existem problemas
que comprometem a qualidade e apresentam riscos à saúde humana
(BRANDIMARTI, 1999). Nas pequenas indústrias, podem ser apontadas como
questões ainda não resolvidas a falta de aplicação das BPF (Boas Práticas de
Fabricação) (BRANDIMARTI, 1999).

2. PLANO DE APPCC

O APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é o sistema de

gerenciamento na qual a segurança alimentar é endereçada através de análises de
controle de perigos físicos, químicos e biológicos provenientes da produção de
matéria prima, análise e manipulação, fabricação, distribuição e consumo de produtos
acabados. Para o sucesso da implementação do plano de APPCC, as pessoas
responsáveis devem ser fortemente comprometidas com o conceito do APPCC. O
consumidor quer produtos livres de qualquer contaminação ou alteração nos
alimentos consumidos, com garantia que terão produtos de ótima qualidade em suas
casas. Se exige isso dos alimentos, pois quando estão fora de qualidade eles
oferecem riscos potenciais para a saúde. " A segurança microbiológica dos produtos
tem recebido atenção de regulamentos, consumidores, pesquisadores e mídia, assim
como, com base no enorme potencial para Irradiação de Alimentos no Brasil"
(Villavicencio,2000). O sistema APPCC, associado às Boas Práticas de Fabricação,
tem-se revelado como ferramenta básica do sistema moderno de Gestão da
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Qualidade nas Indústrias de alimentos, dentre muitas técnicas de esterilização, a

irradiação gama vem sendo reconhecida como um método eficiente na redução de
microrganismos patogênicos e deteriorantes dos alimentos, O tipo de irradiação
utilizado no tratamento de alimentos se limita às radiações provenientes dos raios
gama de alta energia, Elimina insetos, parasitas, bactérias patogênicas, mofos e
leveduras; e, com altas doses, esteriliza o produto permitindo a estocagem em
ambiente não refrigerado por longos períodos.

3. FASES DE UM ESTUDO DE APPCC

a) Análise de Perigos: Uma descrição completa do produto deve ser realizada,

também de matérias primas, ingredientes, materiais de empacotamento, composição,
condições de processamento, fábrica, plano de linha, armazenamento, distribuição,
prática de vendas e limitação de vida de prateleira. Identificação sobre intenção de
uso, esta informação deve estar baseada nos usos esperados do produto pelo usuário
final. Os perigos devem ser levados em conta de forma que a sua eliminação ou
redução seja em níveis aceitáveis e sejam essenciais à produção de um alimento
seguro. Também devem ser levadas em conta as variações potenciais em um
processo ou divergências da prática higiênica normal.

b) Determinação de pontos críticos de controle aos quais podem ser controlados os

Perigos: Um ponto crítico de controle é qualquer passo em que os riscos possam ser
evitados, eliminados ou reduzidos para níveis aceitáveis. São práticas e
procedimentos que, se não for feito corretamente colocarão em risco a saúde de quem
consumir o alimento. O processo inteiro tem que ser examinado e questionamentos
como os seguintes devem ser perguntados em cada fase: O perigo sob estudo pode
ser introduzido no produto por matérias-primas ou processamento, e nesse caso, é
provável atingir níveis inaceitáveis? A formulação/composição do material/produto cru
é crítico à segurança do produto? Os processos fazem ou mantêm as matérias-primas,
o produto intermediário ou final seguro, removendo ou prevenindo contaminação, ou
impedindo o perigo de atingir níveis de fisco?

c) Especificação de critérios: Em todos os PCC asseguram-se critérios específicos de

condições em que um perigo será eliminado ou será reduzido a níveis aceitáveis.
Estas condições podem ser tempo e temperatura durante o processo de cozimento,
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um nível de limpeza de um equipamento, a concentração de cloro em água de

limpeza, etc. Se não definidos os critérios que especifiquem as condições de fisicas,
há possibilidade de contaminar novamente um produto, e a sobrevivência de
microrganismo, pode-se atingir níveis inaceitáveis de contaminação, isto é, teremos
um risco inaceitável. Estes critérios são chamados limites críticos. Eles são valores
físicos, químicos ou de natureza biológica que separam aceitabilidade de
inaceitabilidade(Ex: a ocorrência de perigos). Estes valores são usados na prática
frequentemente. Não são excedidos valores que são usados para assegurar limites
críticos delimitados para manter sob controle determinado perigo.

d) Estabelecimento de um sistema de monitoração para cada PCC:

Riscos são ativos, de acordo com as novas informações que vem surgindo a
probabilidade e impacto mudam, por isso um procedimento deve ser estabelecido
para avaliar se os seus Pontos Críticos de Controle estão sendo cumpridos dentro do
limite crítico. Isso vai lembrar muito o Controle Estatístico do Processo (CEP) e é bem
essa a ideia. Importante considerar que o responsável pelo monitoramento deve ser
alguém com capacidade técnica para isso, afim de comunicar e acionar ações a
respeito dos resultados.

e) Execução de ações corretivas: Quando os resultados do monitoramento de um

PCC não estão sob controle, por exemplo, os limites críticos são excedidos, devem
ser tomadas ações apropriadas para assegurar que o produto não atinja o
consumidor. Se não são conhecidos valores designados, mas os limites críticos não
excederam, devem ser tomadas ações rápidas para retomar ás condições de
processo normais. As ações a serem tomadas devem estar claramente especificadas,
de forma que o operador saiba o que fazer e, além disso, ele deve ter sido treinado
para executá-las. Se as medidas corretivas iniciais não derem certo, e não forem
suficientes para devolver o processo ao controle antes da divergência conduzir a um
perigo de segurança, não se deve expor os produtos finais ao mercado, a menos que
fosse verificado corretamente, que cada lote não apresenta nenhum risco de
segurança. Em tais casos cada lote deve ser verificado com respeito a qualquer perigo
afetado pela falta de controle do PCC em questão.

f) Verificação Deve ser usada informação adicional para verificar se o sistema de

APPCC está trabalhando: Uma característica importante da Verificação é determinar
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se o plano é cientificamente e tecnicamente sólido, se os riscos foram identificados ou

tratados da maneira correta ao previsto e que podem de fato ser conduzidas a voltar
a ter eficiência. A verificação pode ser realizada por uma consultoria especializada
com estudos científicos, observações do fluxo de alimentos, medições e avaliações.
É a etapa que abre mais oportunidades de melhoria contínua no plano, quando
necessário.

g) Registros A manutenção de registros é essencial ao APPCC: certificar-se, se as

informações desenvolvidas durante a instalação, modificação e operação do sistema
está prontamente acessível a todo o pessoal envolvido no processo como também
aos auditores externos. Esse procedimento assegurar um termo de continuidade ao
sistema, os registros e procedimentos de documentação devem ser simples e de fácil
acesso para incluir e concluir informações que evidenciem o cumprimento das normas
estabelecidas. As pessoas precisam ser treinadas sobre os procedimentos de
manutenção de registros e por que ele é uma parte crítica de seu trabalho. Isso inclui
registros de tempo / temperatura, listas de verificação, formulários, fluxogramas, os
registros de treinamento dos funcionários, etc.

4.BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO E TREINAMENTO DE PESSOAL

O código de requisitos adotado como Boas Práticas de Fabricação ( BPF, em

Inglês GMP - Good Manufacture Practices) teve sua regularização estabelecida para
alimentos a partir de 1969. nos Estados Unidos e tem sido suplementada
periodicamente, de forma a manter sempre atualizadas as exigências de minimizar
riscos no processo de alimentos (IDFA, 1996; Easter, 1994). Em 26 de abril de 1969,
o FDA publicou os primeiros regulamentos de GMP(Current Good Manufacturing
Practice) para alimentos e, após dez anos. Mais precisamente em 8 de junho de 1979,
surgiram complementos revistos do código. O interessante é que o primeiro conjunto
de normas (26/4/1969), face à importância das ações preventivas para o setor
alimentício, ficou bastante conhecido como Umbrella GMP's, numa alusão à proteção
dada pelo guarda-chuva das orientações higiênico-sanitárias. Vale lembrar que a
simbologia do guarda-chuva foi adotada para as ações em alimentos a partir de 1969,
mesmo existindo anteriormente várias versões com aplicação para as áreas
farmacêutica e cosmética. As revisões FDA e mesmo as versões brasileiras das
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portarias MS 326/97, MAA 46/98 e MAA 368/97 dão abertura à incorporação de uma
variedade muito grande de ações de prevenção nas diversas etapas de fabricação e
distribuição de alimentos. Os tópicos de medidas de inspeção e de verificação têm
abrangência para rastrear a discrepância na segurança alimentar de cada produto e
consolidar os planos de validação de processo (BRASIL, 97 e 98). Para que sejam
eficazes os sistemas APPCC devem ser executados sobre uma base sólida de
cumprimento das Boas Práticas de Fabricação atuais e os Procedimentos
Operacionais Padronizados (POP) conforme Resolução RDC 275 de 21 de outubro
de 2002 ou Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO), que formam parte
das Boas Práticas de Fabricação e, devido a sua importância, são frequentemente
considerados e estudados em separado. Os materiais de embalagens, devem ser
cuidadosamente especificados para assegurar que ele seja compatível com a
segurança do alimento e não uma forma de contaminação, considerando que esses
materiais não são totalmente inertes e podem transferir substâncias consideradas
estranhas para o alimento.

São necessários cursos e treinamentos que formem a equipe de trabalho de maneira

que venham a assegurar o andamento do plano APPCC, deve haver uma ação em
equipe de funcionários e donos dessas empresas, pois é de grande importância a
participação de todos os envolvidos desde a gestão até os procedimentos
operacionais.

5.ISO 9000 E HACCP

É preciso notar que o certificado ISO 9000 não garante a qualidade do produto,
mas que a empresa possui um sistema de garantia da qualidade capaz de produzir
produtos compatíveis com as especificações desejadas. Confunde-se muito este tipo
de certificação com certificação de produto, estabelecendo-se uma relação direta
entre ela e a qualidade final do produto (OLIVEIRA, 1999). Confusão de que a ISO
9000 garante 100% de produtos de primeira qualidade (STRINGER, 1994).
Entretanto, a ISO 9000 serve de suporte para a implementação da HACCP e, juntos,
são fundamentais para promover o sucesso da indústria de alimentos, pois suas
recomendações se complementam. A HACCP é utilizada para identificar os PCCs,
enquanto a ISO 9000 é usada para controlar e monitorar aspectos críticos para a
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qualidade. A HACCP é focada somente no que é crítico para garantir um alimento

seguro, livre de contaminações físicas, químicas e microbiológicas, que possam
causar doenças ou danos ao consumidor. Para implantar a ISO 9000, a empresa deve
analisar os elementos de conformidade e definir quais atividades afetam a qualidade,
definindo depois quais são os procedimentos, instruções e técnicas que devem ser
empregadas para controlar essas atividades (BENNET & STEED, 1999). Esta visão
propicia que a política das empresas de alimentos evolua em direção ao conceito de
alimento seguro, suportada por um eficiente sistema de gerenciamento da qualidade
(BARENDSZ, 1998). Um dos grandes problemas dos sistemas HACCP e ISO 9000 é
o excesso de documentação, logo é importante ressaltar que somente se deve
documentar o que é importante para a qualidade, a segurança dos alimentos e a
satisfação do consumidor, além de manter sempre atualizada essa documentação. A
inclusão da HACCP como apoio ao sistema de qualidade da norma ISO 9000 é a
melhor opção para as indústrias alimentícias (BENNET & STEED, 1999). A HACCP
pode ser incorporada ao sistema ISO 9000 e certificada como parte dele (STRINGER,
1994).
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CONCLUSÃO

Concluímos que para que seja eficaz e funcione, o plano de APPCC, deve ser
acompanhado de programas de pré-requisitos que fornecerão as condições
operacionais e ambientais básicas necessárias para a produção de alimentos inócuos
e saudáveis. Sem a aplicação correta do plano APPCC, não temos nem uma
segurança sobre os produtos que estamos consumindo no dia a dia. Por isso é muito
importante seguir cada passo do modelo proposto e seus critérios, pois eles
determinam se existe um alto risco ou não de ocorrer um perigo causador de doença,
injúria ou dano resultante de uma falha em alguma operação. Quando se fala em
indústria de alimentos, é interessante ressaltar que muitas causas de contaminação
são provenientes da falta de aplicação de procedimentos de limpeza e de
comportamento das pessoas que manipulam os alimentos, por isso o plano do
APPCC, segui regras que definem formas ideais de fabricação, a partir de mudanças
nos métodos de limpeza, comportamento das pessoas envolvidas, equipamentos e
edifícios, buscando eliminar as fontes genéricas de possíveis contaminações de um
produto, com o treinamento e capacitação das pessoas envolvidas, unindo gestão e
procedimento de qualidade no dia a dia dos trabalhos laborais.
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BIBLIOGRAFIA

https://inis.iaea.org/collection/NCLCollectionStore/_Public/40/086/40086257.pdf
http://www.standardconsultoria.com/f/files/d369c6f4126b0502b9506efe2818765c266
856700.pdf
https://blog.ifope.com.br/2018/06/20/implementacao-do-sistema-de-appcc/
http://www.scielo.br/pdf/gp/v8n1/v8n1a07.pdf