Centro de Educação Superior do Oeste - CEO

Departamento de Engenharia de Alimentos e Engenharia Química

Disciplina: Gestão da Qualidade na Indústria de Alimentos

APPCC/ HACCP
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle/
Hazard Analysis and Critical Control Point
 O que é o APPCC?

A = Análise

P = Perigos ( químicos, físicos, biológicos, alergênicos, radiológicos)

P = Pontos ( fases da produção, etapas, procedimentos, etc.)

C= Críticos ( se não for acompanhado certamente irá causar um problema )

C = Controle ( tem que ser constantemente controlado para se obter a segurança de

não causar problema)
O que é o APPCC?
Método sistemático que fundamenta-se na identificação, avaliação e
controle de perigos que são significativos para a segurança dos alimentos
em todas as etapas do processo produtivo, bem como no estabelecimento
de medidas de controle das condições que geram os perigos.
 Histórico do APPCC
• Desenvolvido nos anos 60 de forma colaborativa pela empresa Pillsbury Company e pela
NASA com o intuito de produzir alimentos seguros para o programa espacial norte
americano.

• Nos anos seguintes, o APPCC foi implantado por outras indústrias de alimentos e
organizações como a OMS e ICMSF passaram a recomendar o sistema.

• Anos 80 – reconhecido por agências regulamentadoras governamentais e com o passar

do tempo sua implantação tornou-se obrigatória.
Histórico do APPCC
• 1993 – O Codex publica o primeiro guia para implementação do APPCC.

BRASIL:

• 1993 – Portaria 1.428 de 26/11/93 do MS estabeleceu obrigatoriedade de

procedimentos para a implantação do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos.

• 1998 – Portaria nº 46 de 10/02/98 do MAPA instituiu o Sistema APPCC para ser

implementado gradativamente nas indústrias de POA, de acordo com Manual
Genérico de Procedimentos
Por que usar o APPCC?

• A segurança dos produtos é a principal e primeira responsabilidade da indústria

de alimentos, além de outras características de qualidade, como aspecto, sabor e
custo.

• Análise de produto final (acabado) é relativa, de alcance limitado:

- Análise de todo lote é inviável
- Análises laboratoriais implicam em destruição de amostras
- Análises microbiológicas – demoradas e de custo elevado
 Benefícios do sistema APPCC

1. Segurança do alimento;

2. Diminuição dos custos operacionais, com redução no volume de devolução,

retrabalho, reprocesso, descartes;

3. Atendimento aos requisitos legais, de certificação e requisitos de clientes;

4. Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados;

5. Maior competitividade da empresa e credibilidade junto ao consumidor;

6. Melhoria na gestão da empresa, a partir do momento que todos os colaboradores

devem e podem participar do sistema.
 Pré-requisitos para implementação do sistema APPCC

 Boas Práticas de Fabricação (BPF);

 Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO);
 Boas Práticas Agropecuárias (BPA)
 Procedimentos Operacionais Padronizados (POP)
 Programa de boas práticas de armazenagem e transporte
 Programas de qualificação de fornecedores

- Itens: higienização das instalações, equipamentos e utensílios; controle da potabilidade da água,

saúde e higiene dos colaboradores; programas de treinamento e capacitações, controle de vetores e
pragas, controle de resíduos, programas de manutenção, entre outros.
Plano APPCC
• Documento formal elaborado para um produto/processo específico, de acordo com a
sequencia de produção no qual constam todas as etapas, perigos identificados em cada
uma delas, medidas de controle, limites críticos e demais princípios do APPCC.

Ações para implementação:

PROCEDIMENTOS PRELIMINARES PARA

IMPLEMENTAÇÃO

+
7 PRINCÍPIOS DO APPCC
Etapas prévias da implementação do APPCC
1. Comprometimento da alta direção

2. Formação da equipe APPCC e treinamento da equipe

3. Identificação dos objetivos/ definição do escopo

4. Avaliação dos pré-requisitos (BPF, POP, PPHO)

5. Identificação e organograma da empresa

6. Descrição do produto e identificação da sua intenção de uso

7. Elaboração do fluxograma de produção de cada produto e descrição

8. Confirmação (validação) do fluxograma in loco

 1. Comprometimento da alta direção

• Para que o APPCC tenha êxito, é imprescindível que a

alta direção e gerência apoiem e se comprometam
com o sistema.

• Comprometimento com questões econômicas e

técnicas, uma vez que pode haver necessidade de
mudanças de procedimentos, alterações de layout,
investimentos em equipamentos, etc.
2. Formação da Equipe e treinamento da equipe

• Tamanho: 3-5 pessoas; máx. 7 pessoas;

• Multidisciplinar

• Avaliar necessidade da contratação de consultoria externa;

• Função: implantar, implementar e manter o sistema APPCC;

• Definir um coordenador: competente, com bom relacionamento

interpessoal e que tenha acesso à alta direção.

• Treinamento da equipe: domínio dos conceitos APPCC

3. Identificação dos objetivos/ Escopo

• Enfoque principal: gerenciar a segurança dos

alimentos.

• Controle de outros aspectos: garantia da

qualidade, atendimento a padrões e especificações
de órgão fiscalizadores e clientes, prevenção de
fraude econômica.
4. Avaliação dos pré-requisitos

• Avaliação das condições dos programas de autocontrole.

• Atendimento aos itens requisitados nas legislações.

• No início da implementação, caso existam itens NC, estabelecer

planos de ação para adequação (o quê, quando, quem, como e
quanto vai custar?)
5. Identificação do Organograma da empresa

• Na apresentação do Plano APPCC deverão constar dados de identificação da empresa,

produtos elaborados e identificação dos mesmos, além de um organograma da empresa
com os cargos principais e setores envolvidos.
6. Descrição do produto e identificação da intenção de uso

• A descrição deve abranger:

- Nome do produto, características do produto (aw, pH), temperatura de conservação,
ingredientes, tipos de embalagem primária e secundária, formas de uso esperada pelo
consumidor, se é pronto para o consumo ou se necessita de tratamento térmico, prazo de
validade, o público ao qual se destina, entre outras características que possam auxiliar na
análise de perigos.

• Plano APPCC deve ser descrito para um produto específico ou, em alguns casos,
grupos de alimentos semelhantes, os quais sejam produzidos de forma quase
idêntica.
7. Elaboração do fluxograma de produção de cada produto e descrição

• Deve proporcionar uma descrição clara das etapas envolvidas no processamento

do produto, desde à matéria-prima até a distribuição do produto final;

• Deve contemplar todas entradas e saídas;

• Permite a Equipe APPCC conhecer o processo;

• Base para analise de perigos e medidas preventivas, portanto sua correta

elaboração é muito importante;

• Estilo da cada fluxograma depende de cada empresa;

8. Validação do fluxograma in loco

• A Equipe APPCC deve verificar in loco se o fluxograma de processo elaborado

corresponde à realidade do mesmo, já que a análise de perigos e definição dos
pontos críticos de controle depende da sua exatidão.

Realizar ajustes
necessários
 Sete Princípios APPCC – Fases da implementação

1. Análise de perigos e identificação de medidas de controle para cada perigo

identificado

2. Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)

3. Estabelecimento dos Limites Críticos para cada PCC

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento

5. Estabelecimento das correções e ações corretivas

6. Estabelecimentos dos procedimentos de verificação

7. Estabelecimento dos procedimentos de registro

O que é um perigo?

Fonte: NBR ISO 22000:2019

PERIGO ≠ RISCO

Risco: probabilidade de ocorrência de um efeito adverso à saúde e a

severidade deste efeito, quando há exposição a um perigo específico.
Perigos biológicos Bactérias associadas à doenças transmitidas por
carnes:
- Salmonella sp.
• Bactérias - Shigella sp.
- Escherichia coli/ E. coli O157:H7
• Fungos
- Campylobacter jejuni
- Clostridium perfringens
• Vírus
- Listeria monocitogenes
- Clostridium botulinum
• Protozoários
- Bacillus cereus

• Parasitas - Staphylococcus aures

- Yersinia enterocolitica
Perigos Químicos
Substâncias tóxicas ou seus resíduos que, ao estarem presentes no alimento, podem
causar dano ao consumidor (agudo ou crônico). Substâncias adicionadas intencionalmente
ou não intencionalmente.
• Agrotóxicos
• Inseticidas
• Resíduos de produtos de limpeza
• Metais pesados
• Drogas veterinárias
• Micotoxinas
• Aditivos não permitidos
• Aditivos em excesso
• Lubrificantes
PERIGO QUÍMICO ! Relatório sobre resíduos de agrotóxicos em alimentos
realizado entre o período de 2017 e 2018 ANVISA

Irregularidades nas amostras Total de 4.616 amostras analisadas.

insatisfatórias:
a) Amostra contendo ingrediente ativo em
concentração acima do LMR estabelecido pela
Anvisa;
b) Amostra contendo ingrediente ativo não
permitido para a cultura (NPC);
c) Amostra contendo ingrediente ativo proibido,
ou seja, ingrediente ativo banido
ou que ainda não foi permitido para uso no
Brasil.
Perigos Físicos

CAUSA DANO À SAÚDE!

O que é um Perigo Físico?

• Mosca
• Plástico
• Pelo
• Agulha
• Ferpa de madeira
• Vidro
PERIGO FÍSICO !
PERIGO FÍSICO !
Alergênicos
Alérgeno alimentar: qualquer proteína, incluindo proteínas modificadas e frações
proteicas, derivada dos principais alimentos que causam alergias alimentares

RDC 727/2022

Programa de
Controle de
Alergênicos

ANEXO III
LISTA DOS PRINCIPAIS ALIMENTOS
QUE CAUSAM ALERGIAS
ALIMENTARES
 Perigos Radiológicos

• Presença de radionuclídeos, também chamado de radioisótopo ou isótopo radioativo. É um

isótopo instável de um elemento que emite radiação ionizante.

• A necessidade de identificar os perigos radiológicos iniciou-se pela exigência da FSMA – Food

Safety Modernization Act (Lei de Modernização da Segurança de Alimentos), publicada em 2011
pelo FDA, órgão responsável pela regulamentação e fiscalização de alimentos nos Estados Unidos.
Perigos Radiológicos

• Contaminações por vazamentos acidentais o acidentes nucleares (Chernobyl e

Fukushima).

• Os radionuclídeos passam através da cadeia produtiva de alimentos.

• No estudo APPCC, consideram-se normalmente como fontes potenciais de perigos

radiológicos os produtos provenientes de locais cujo solo, água ou ar estejam
contaminados por radionuclídeos, ingredientes com radionuclídeos e eventualmente,
materiais de embalagem.
PORTARIA GM/MS Nº 888, DE 4 DE MAIO DE 2021

Dispõe sobre os procedimentos de controle e de

vigilância da qualidade da água para consumo humano
e seu padrão de potabilidade

Avaliação
semestral
Consequências para a empresa
1- Análise de perigos e medidas de controle

Análise de perigos: consiste na avaliação crítica de todas as matérias-primas e

etapas envolvidas no processo, seguindo o fluxograma (1 e 2).

1. Identificar todos os perigos a cada etapa

2. Realizar a avaliação de risco (probabilidade x severidade)

3. Estabelecer medidas preventivas

1- Análise de perigos e medidas de controle

Identificação dos perigos, considerar:

• A possibilidade de sobrevivência ou multiplicação dos micro-organismos

considerados;
• Produção ou persistência no alimento de toxinas, compostos químicos ou
agentes físicos
• Possibilidade de contaminação durante o processo. Ex.: água, vapor, correntes
de ar, condensações, embalagens, etc.
1- Análise de perigos e medidas de controle

Avaliação de risco (severidade x probabilidade):

SEVERIDADE: dimensionamento da gravidade do perigo, ou seja, a consequência da

sua ocorrência (impacto, sequelas, magnitude da doença, possibilidade de
hospitalizações)

Pode ser classificada da seguinte forma:

ALTA: pode causar óbito, doença crônica ou hospitalizações prolongadas, dano à integridade.

MÉDIA: pode causar visita ambulatorial ou hospitalizações, mas com recuperação em poucos
dias.

BAIXA: dano leve à saúde, mas não causam hospitalizações.

1- Análise de perigos e medidas de controle

Avaliação de risco (severidade x probabilidade):

PROBABILIDADE: possibilidade da ocorrência do perigo considerando as condições

do processo (análise do histórico, dados epidemiológicos, literatura).

Pode ser classificada da seguinte forma:

ALTA: alta probabilidade de ocorrer por estar frequentemente presente nos manipuladores, no
ambiente ou na matéria-prima.

MÉDIA: relativa probabilidade de ocorrer por estar, muitas vezes, presente em manipuladores,
no ambiente ou na matéria-prima.

BAIXA: baixa probabilidade de ocorrer devido ao controle de BPF, ou porque raramente está
presente nos manipuladores, ambiente ou matéria-prima.
 1- Análise de perigos e medidas de controle

• Exemplos de matrizes de risco ALTA S.A Me Ma Cr

PROBABILIDADE DA
MÉDIA S.A Me Ma Ma

OCORRÊNCIA
BAIXA S.A Me Me Me

DESPRESÍ
S.A S.A S.A S.A
VEL

BAIXA MÉDIA ALTA

SEVERIDADE DAS CONSEQUENCIAS

Em que, em termos de risco, o significado é:

Sa: satisfatório; Ma: maior;

Me: menor; Cr: crítico.
1- Análise de perigos e medidas de controle
 Princípio 1- Análise de perigos e medidas de controle

Considerações:

• Perigos com risco alto devem ser controlados com maior atenção, justificando o
controle através de um PCC ou, no mínimo, um PPHO ou PC.
2- Identificação dos Pontos Críticos de Controle

Pode haver mais de

Determinar os pontos críticos de um PCC que precisa
controle de uma medida de
controle

Se for identificado
algum PCC onde não
A árvore decisória facilita o
há medida de controle,
processo
deve-se inserir as
medidas.
2- Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)

PCC ou PC?

PCC: qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas preventivas

para manter um perigo significativo sob controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou
reduzir ao riscos à saúde do consumidor.

PC: qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual os perigos (físico, químicos,

biológicos) podem ser controlados pelos programas de pré-requisitos.
 2- Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC)

 O número de PPCs deve ser o mínimo possível, portanto é importante a

correta identificação dos perigos e suas medidas de controle. Uma quantidade
excessiva de PCCs torna o sistema burocrático e pouco eficiente.

 Mais de um perigo pode ser controlado em um mesmo PCC, ou que mais que
um PCC pode ser necessário para controlar um único perigo.

 Precisa ser quantificável, de modo que seus limites possam ser determinados
e monitorados.

Exemplos de PCCs: etapa de pasteurização (controle t x T); etapa de sanitização de

hortaliças minimamente processadas (controle de t x concentração sanitizante)
2- Pontos críticos de controle

ARVORE DECISÓRIA
ARVORE DECISÓRIA
2- Pontos críticos de controle

ARVORE DECISÓRIA

Árvore decisória adaptada do

Programa Alimentos Seguros
(SENAI)
 3- Estabelecimento dos limites críticos (LC)

• LC: valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada PCC
e que não devem ser ultrapassados para garantir a segurança do alimento.

• Mensuráveis.

• Preferencialmente oriundos de legislações ou bibliografia científica.

• Mais de um LC pode ser estabelecido para o mesmo PCC!

 4- Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento

• MONITORAMENTO: sequência planejada de observações de um

PCC, as quais são necessárias para avaliar se seus limites críticos
estão sob controle.

• Produz registros para uso futuro na verificação.

4- Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento

• A monitorização contínua é preferível.

• Controle estatístico de processo (CEP) com planos de amostragem podem e devem ser
utilizados.

• Deve gerar resultados rápidos!

- Preferível medições físicas ou químicas, inspeções visuais e análises sensoriais.
- Análises microbiológicas são inviáveis devido ao tempo e custo.

• Monitores treinados e imparciais.

5- Estabelecimento das correções e ações corretivas

O que fazer para corrigir o problema?

• Tomadas quando forem detectados desvios nos LCs.

• Devem estar bem definidas, bem como o responsável pela sua execução.

• Adicionar margem de segurança ou limite de segurança é interessante!

• Ex.: correção de temperatura, troca ou manutenção, reprocesso.

6- Estabelecimento dos procedimentos de verificação

• Procedimentos para verificar se o sistema APPCC está funcionando

adequadamente, conforme planejado e escrito no plano APPCC.

• Realizado por pessoa diferente do monitoramento.

• Verificação documental e in loco.

• É o “monitoramento do monitoramento”
6- Estabelecimento dos procedimentos de verificação

• Procedimentos de verificação podem incluir:

- Verificação dos registros do monitoramento;

- Análises laboratoriais do produto acabado por amostragem
- Reavaliação periódica das documentações, fluxogramas, PCCs e demais informações
do plano.
7- Estabelecimento dos procedimentos de registro

• Permite o acompanhamento do histórico dos processos.

• Servem como uma comprovação da execução dos monitoramentos e

verificações

• Devem ser claros, sem rasuras, completamente preenchidos e assinados pelos

responsáveis (auditorias – evidências)

• Ex.: planilhas de registro de monitoramento de PCC, Plano APPCC, laudos de

análises, registros de desvios e ações corretivas, registros de treinamentos,
relatórios de validação de PCC, etc.
 Limite Ação
Etapa PCC Monitoramento Verificação Registro
Crítico Corretiva

O que: O que O que: O que será

Descrever em Produto: O que
monitorar? verificado?
qual etapa o será feito com o Onde ficará
Descrever
perigo se produto? registrado o
qual é o Como: Como Como: Como será
encontra? Reprocesso?Des monitoramento,
PCC. Descrever o monitorar? verificado?
carte? com as ações
limite para o
Ex: corretivas e
Ex:Pasteuriz PCC. Quem: Quem irá Quem: Quem
Pasteurização Processo: Quais verificação?
ação de monitorar? verificará?
de creme, ajustes serão Citar a planilha
Leite
pasteurização feitos no de registro.
Quando: Quando será Quando: Quando
de leite... processo?
feito o monitoramento? será verificado?
 FORMULÁRIO PADRÃO HACCP
PCC – DETERMINAÇÃO DE PCC
SETOR: ABATE
ETAPA/PCC: REINSPEÇÃO – PCC 1B

Limite Medidas
Perigo Monitoramento Verificação Registros
Crítico Corretivas
B: Presença de micro-organismos patogênicos devido

Diariamente:
Encarregado da Garantia da Qualidade:
Ausência de contaminação gastrintestinal
a contaminação da carcaça por conteúdo

- Revisão dos registros de monitoramento

O que? Contaminação
gastrointestinal
Como?. Observando
gastrintestinal
e verificação do PCC, visitando a planilha
de monitoramento e verificação. Formulário
1. Parar a nórea e Semanalmente: de
retirar a contaminação Encarregado da Garantia da Qualidade monitoramen

atentamente as meias com uma margem de ou alguém que o encarregado to do PCC

carcaças. ± 5 cm em torno do determinar 1B HACCP
Quando? local afetado; Verificação “in loco” dos PCCs XXX
A cada carcaça produzida 2. Comunicar o verificando a performance do monitor Formulário
(100%) após o toalete e antes encarregado para quanto à atenção ao serviço, tomada de de
da lavagem investigar a causa do medidas corretivas e anotações dos verificação
Quem? desvio e corrigi-la; registros dos PCCs
Inspetor de linha do CQ Mensalmente: YYY
Controle de Qualidade:
- Análise microbiológica de cortes
Periodicamente:
- Através de supervisões e auditorias
 MONITORAMENTO
Medidas de
PCC/ Limite Ações corretivas Registro
Perigo Controle O quê? Como? Frequência Quem? Onde?
ETAPA crítico

1. Identificar o desvio e eliminá-lo:

Parando a produção caso ocorra alguma rasgo
ou furos na peneira. Substituir a peneira,
separar todo o produto entre o último
monitoramento e o anterior e repassar todo o
produto separado novamente pela peneira.
2. Assegurar que o PCC estará sob
controle após a ação corretiva: Verificar a
eficácia da ação corretiva adotada através de
Ausência de novo monitoramento e definindo liberação ou
Peneiramento RAÇÃO/PROTEINADO

rasgos e furos Observando necessidade de nova ação corretiva;

Programa de maiores que o Integridade visualmente A CADA DUAS 3. Estabelecer medidas para prevenir
manutenção diâmetro da da peneira a integridade HORAS recorrência: Informando o desvio ao
Preventiva da peneira da peneira responsável pelo processo para identificação e
peneira () correção da possível causa da não
conformidade;
Corpos Operador do
Limpeza da 4. Assegurar que qualquer lote
PCC

Estranhos sistema Misturador 3 (F)

peneira eventualmente NC não seja liberado
acima de monitor PCC
para a etapa seguinte.
X mm
Inspeção visual Registrar a ação no relatório de
no monitoramento do APPCC, indicar o
empacotament horário/local da ocorrência, ação corretiva,
o número do lote e rubricar.
Responsável: Monitor CQ.

Ações preventivas:
Equipamentos: Manutenção do
Observando equipamento
Ausência de Limpeza da visualmente Processo: Estoque de penerias,
SEMANAL
Resíduos peneira a limpeza da Pessoal:Observar desempenho e identificar
peneira necessidade de treinamento dos responsáveis
pelas operações
Responsável: Gerente de produção.
 VERIFICAÇÃO
VALIDAÇÃO DAS
PCC/ Medidas de
Perigo Limite crítico Registros MEDIDAS DE CONTROLE
ETAPA Controle

Diário:No final do
expediente pelo Avaliação do
supervisor da GQ treinamento por pessoa
Ausência de rasgos e
checando o competente que a
furos maiores que o
preenchimento da pessoa adquiriu o
diâmetro da peneira
planilha e descrição das conhecimento
Programa de ()
ações (quando realmente está
Manutenção realizadas) praticando, após um
preventiva do e assinatura da planilha intervalo de tempo de
Corpos equipamentos
PCC 15 dias
Estranhos
Peneiramento
acima de Limpeza da
RAÇÃO/PROTEINADO In Loco
X mm peneira

Inspeção visual Mensal:Observação

direta das atividades de - Teste de inclusão de
empacotamento
monitoramento e ações corpo estranho no
Ausência de Resíduos corretivas adotadas pelo produto e checagem de
monitor. que o corpo estranho
A mesma é realizada ficou retido na peneira
pelo supervisor da GQ
Auditoria interna de
HACCP, semestral
Auditoria de Adequação e Auditoria de Conformidade

(IMPLEMENTAÇÃO)
• Eficácia do sistema
Exemplo de Anotações e Tratamentos de Não Conformidade
Estudo de Caso 1
PEQUENA EMPRESA PROCESSADORA DE BEBIDAS
APLICAÇÃO DO SISTEMA APPCC
 Estudo de Caso
Pequena empresa processadora de bebidas
 Estudo de Caso
Pequena empresa processadora de bebidas
 Estudo de Caso
Pequena empresa processadora de bebidas
Estudo de Caso 2
APPCC NA INDÚSTRIA DE PALMITO EM CONSERVA
 Estudo de Caso
APPCC na indústria de palmito em conserva
 Estudo de Caso
APPCC na indústria de palmito em conserva
 Estudo de Caso
APPCC na indústria de palmito em conserva
 Estudo de Caso
APPCC na indústria de palmito em conserva
 Estudo de Caso
APPCC na indústria de palmito em conserva