Ferramentas de Gestão da Qualidade

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - Análise dos Modos e Efeitos das
Falhas

FMEA é uma ferramenta básica aplicada à confiabilidade que tem sua principal
aplicação para a:

- Melhoria de um produto ou processo já em operação. A partir da

identificação das causas das falhas ocorridas e seu posterior bloqueio.
- Detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que
aconteçam) em produtos ou processos já em operação.
- Detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que
aconteçam) em produtos ou processos, ainda na fase de projeto.

A ferramenta FMEA (Análise dos Modos e Efeitos das Falhas) é um método de análise
de projetos (de produtos ou processos, industriais e/ou administrativos) usado para
identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada
uma sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocínio
basicamente dedutivo. É um método analítico padronizado para detectar e eliminar
problemas potenciais de forma sistemática e completa.

Objetivos da FMEA

- Tem como objetivo, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de
ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo,
buscando assim, a confiabilidade, que é a probabilidade buscando aumentar a
confiabilidade, que é a probabilidade de falha do produto/processo.
- Identificar todos os modos de falha em potencial dentro de um projeto (de
produto ou processo), todas as possibilidades de falhas catastróficas e críticas, de tal
maneira que elas possam ser eliminadas ou minimizadas através da correção do
projeto, o mais cedo possível.

A FMEA teve início na Indústria Aeronáutica: meados década 60 voltados aos

aspectos de segurança. Tornou-se uma ferramenta chave para melhoria da
confiabilidade nas indústrias químicas e petroquímicas de processo tendo como

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 principais objetivos evitar acidentes e incidentes que afetem a segurança e meio
ambiente.

A indústria automobilística adotou o FMEA para a melhoria de segurança e

confiabilidade dos seus produtos e processos.

A FMEA utilizada no projeto e no processo de produção reduz substancialmente os

custos identificando antecipadamente melhorias dos produtos e processos e também,
elimina ou minimiza as falhas.

Perguntas básicas a serem feitas quando da construção de uma FMEA:

- De que maneiras um componente pode falhar?

- Que tipos de falhas são observados?
- Que partes do sistema são afetadas;
- Quais são os efeitos da falha sobre o sistema?
- Qual a importância da falha?
- Como preveni-la?

Tipos de FMEA:

A FMEA pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do

processo. As etapas e os passos para sua elaboração são as mesmas, o que as
diferencia são os seus objetivos:

Podemos ter dois tipos de FMEA:

1. FMEA de produto: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer

com o produto dentro das especificações do projeto.
O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do
projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto.

2. FMEA de processo: são consideradas as falhas no planejamento e execução

do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo
como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

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Passos para a elaboração / implementação de uma FMEA:

- Levantamento dos Dados do Sistema

- Definição do Item e da Função
- Levantamento dos Modos de Falha
- Efeitos/Conseqüências dos Modos de Falha
- Causa da Falha
- Avaliação da Severidade da Falha
- Ocorrência (Freqüência) da Falha
- Detecção da Falha
- Cálculo do RPN – Risk Priority Number - RISCO
- Ações Recomendadas
- Responsável/Prazo
- Resultado das Ações

A Figura 1 apresenta um roteiro proposto por Hamett (2000) para implementação da

metodologia FMEA.

Figura 1 – Roteiro de implementação da FMEA

As Figuras 2 e 3 apresentam a definição dos termos utilizados no formulário de uma

FMEA, bem como o fluxograma de preenchimento.

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Figura 2 – Definição dos termos e fluxo de preenchimento de uma FMEA

Figura 3 – Definição dos termos e fluxo de preenchimento de uma FMEA

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As Tabelas 1 a 3 apresentam exemplos dos critérios para determinação dos índices
empregados na FMEA.

Índice de Ocorrência

Avalia a probabilidade de ocorrer a causa de uma falha e a partir dela este tipo de
falha no produto.

Tabela 1 – Índice de Ocorrência

Índice Probabilidade de Ocorrência Ocorrência

1 Muito remota Excepcional

2 Muito pequena Muito poucas vezes

3 Pequena Poucas vezes

4-5-6 Moderada Ocasional, algumas vezes

7-8 Alta Freqüente

9-10 Muito Alta Inevitável, certamente ocorrerá a

falha.

Índice de Gravidade

É uma avaliação das conseqüências que o cliente sofre, assumindo-se que o tipo de
falha ocorreu.

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Tabela 2 – Índice de Gravidade

Índice Conceito

1  Falha de menor importância.

 Quase não são percebidos os efeitos sobre o produto ou processo.

2a3  Provoca redução de performance do produto e surgimento gradual de

ineficiência.
 Cliente perceberá a falha, mas não ficará insatisfeito com ela.

4a6  Produto sofrerá degradação progressiva:

 Ineficiência moderada;
 Produtividade reduzida;
 Início de frustração por parte do operador do processo ou
cliente do produto.
 Cliente perceberá a falha e ficará insatisfeito.

7a8  Mais de 50 a 70% das vezes não se consegue manter a produção e se

requer grande esforço do operador, há baixa eficiência e produtividade.
Alta taxa de refugo.
 Em campo o produto não desempenha sua função.
 O cliente perceberá a falha e ficará muito insatisfeito com ela.

9 a 10  Não se consegue produzir, "colapso" do processo. Problemas são

catastróficos e podem ocasionar danos a bens ou pessoas.
 Cliente ficará muito insatisfeito.

Índice de Detecção

Mede a probabilidade da falha ser detectada antes que o produto chegue ao cliente.

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Tabela 3 – Índice de Detecção

Índice Conceito

1  Muito alta probabilidade de detecção.

2a3  Alta probabilidade de detecção. Em processos, ações corretivas são

tomadas em pelo menos 90% das vezes em que seus parâmetros
saem fora de controle.

4a6  Moderada probabilidade de detecção. Somente em 50% das vezes em

que o processo sai de controle são tomadas ações corretivas.

7a8  Pequena probabilidade de detecção. Nível de controle muito baixo. Até

90% das peças produzidas podem estar fora de controle.

9  Muita pequena probabilidade de detecção. Não há nenhum tipo de

controle ou inspeção.

10  Muito remota probabilidade de detecção.

 A falha não pode ser detectada.

A Figura 4 apresenta um exemplo de uma FMEA de projeto

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Figura 4 – Definição Parte de uma FMEA de Projeto

REFERÊNCIAS

HAMMET, P. Failure modes and effects analysis. Michigan, USA, 2000.

HELMAN, Horácio e ANDERY, Paulo R. P. Análise de falhas: aplicação dos métodos

de fmea e fta. Série Ferramentas da Qualidade. v. 11. Belo Horizonte: FCO/EEUFMG,
1995.

PESSOA, Gerisval A. Notas de aula da disciplina PDCA e Seis sigma: metodologia

e ferramentas da qualidade. São Luís: FAMA, 2010.

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