MISSÃO da FATEC

" Promover a educação profissional

tecnológica, de graduação e pós-
graduação, pesquisa aplicada a
inovação contribuindo para elevar a
competitividade da Indústria Brasileira."
 Gestão da Manutenção
Aula – 08
1 – FMEA - Análise dos Modos de Falha e seus
Efeitos ;

Fonte deste material:

https://slideplayer.com.br/slide/4273213/
FMEA - Análise de Modos de Falha e
seus Efeitos
FMEA
 FMEA (Failure Mode and Effects
Analysis)
Análise de Modo e Efeitos de Falha
É um processo sistemático para avaliação dos modos de
falhas e causas associadas ao processo ou projeto de um
produto ou sistema.

FMEA pode ser resumida nos seguintes tópicos:

1 – Identificação das falhas potenciais.

2– Determinação dos efeitos potenciais.
3 – Determinação das causas potenciais.
4 – Implantação de ação corretiva.
8
 Tipos de FMEA

Existem dois tipos de FMEA:

FMEA de projeto é uma metodologia disciplinada para

analisar e documentar o processo de desenvolvimento
de produto, realizada pela equipe de desenvolvimento do
projeto.

FMEA de processo o foco do processo de desenvolvimento

é na eliminação de causas de variação de faha para obter
consistência na execução do processo.

9
Aplicações da FMEA de processo
➢Aumentar a confiabilidade e qualidade de produtos ou
processos já em operação, por meio da análise das falhas
que já ocorreram,

➢Diminuir probabilidade de falha em processos

administrativos,

➢ Analisar fontes de risco:

➢ Engenharia de Segurança.
➢ Indústria de Alimentos.

10
Principais objetivos da FMEA no modelo
Seis Sigma
Priorizar variáveis

Utilizada na fase
MEDIR

FMEA
Analisar o risco
Utilizada nas fases
ANALISAR, APRIMORAR e
CONTROLAR

6Sigma - Uma filosofia de trabalho para alcançar, maximizar e manter o sucesso comercial, por meio da compreensão das
necessidades do cliente.
6Sigma - Uma estratégia gerencial de mudanças para acelerar o aprimoramento em processos, produtos e serviços 11
 Objetivos da FMEA
A FMEA consiste de um procedimento indutivo e que tem como
principais objetivos:
A priorização dos riscos envolvidos;

A identificação das falhas em potencial ou formas de mal

funcionamento de cada componente da função, produto ou processo,
como objeto de análise;

A determinação de suas conseqüências, efeitos ou riscos envolvidos;

A avaliação de ações corretivas que eliminem as causas ou reduzam

os efeitos dessas falhas ou formas de mal funcionamento;

A documentação do processo de análise.

12
Exemplo de FMEA

Engenharia de Métodos 11
 Exemplo de FMEA
Espessura
inadequada da
camada de CAUSA DA FALHA
proteção

Oxidado MODO DA FALHA

Aparência
degradada EFEITOS DA FALHA
14
 Esquematicamente
3

1 2

causa
Modo de Efeito
Falha

causa

Detecção Ocorrência Severidade

15
 Fluxo de execução da FMEA
1. Define 2. Identifica 3. Avalia 4. Determina
Processo Modo de Falha Efeitos Severidade

5. Identifica 6. Estima 7. Identifica Método 8. Determina

Causa Ocorrência de Controle Detecção

9. Calcula NPR 10. Toma Ações

Prioriza Corretivas

16
 Etapas para aplicação da FMEA
1. Definir processo:
funções e características do produto/processo

➢Descrever o produto e seu projeto ou o processo e suas

operações.

➢ Identificar o propósito ou função de cada componente ou

operação.
➢ Usar diagramas funcionais (blocos), desenhos de projetos,
fluxogramas e outras técnicas gráficas.
➢ Incluir cada elemento significante que é provável de falhar.
17
Etapas para aplicação da FMEA

2. Identificar Modos de Falhas em Potencial

Fase em que o grupo de trabalho discute e preenche

o formulário FMEA de acordo com os passos abaixo:

1. tipos de falhas potenciais para cada função.

2. efeitos do tipo de falha.
3. causas possíveis da falha.
4. controles atuais.
18
 Etapas para aplicação da FMEA
2.1 Tipos de falhas potenciais para cada função

O modo de falha é uma demonstração de não-

desempenho ou não-conformidade com a especificação de
projeto/processo.
Questões a serem respondidas são:
➢ Como o processo pode falhar em alcançar as
especificações.
➢ Estando fora das especificações, o que o cliente poderia
encontrar que seria sujeito a objeções.

19
 Modo de Falha
Um modo de falha é a maneira na qual um processo,
potencialmente, poderia falhar em atingir as exigências do
processo ou a intenção do projeto.
Cliente
Requisitos Projeto

Processo

Exemplos de Modos de Falha:

Dobrado Sujo
Furado Preparação imprópria
Com rebarba Aterrado
Danificado no manuseio Circuito aberto
Rachado Desgaste de ferramenta
Deformado 18
 Etapas para aplicação da FMEA

2. Avaliar efeitos do tipo de falha

➢ Avaliar o efeito do modo de falha para o cliente.

➢ O cliente pode ser a próxima operação, operações
subsequentes, o usuário final ou o vendedor.
➢Indicar o que o cliente poderia perceber por
observação ou experimentar.

21
 Efeitos potenciais da falha
O efeito é o modo de falha como percebido pelo
cliente.
Exemplos de efeitos para o Exemplos de efeitos para o
cliente externo: cliente interno:
Barulho Não dá aperto
Operação defeituosa Não fura / rosca
Aparência degradada Não monta
Instabilidade Não encosta
Operação intermitente Põe o operador em risco
Aspereza Não encaixa
Inoperância Não conecta
Odor desagradável Não veda
Operação prejudicada Danifica o equipamento
Risca
22
 Etapas para aplicação da FMEA
2.3 Determinar a severidade (S)
Uma avaliação da gravidade do efeito do modo de falha
para o cliente.
Estimado em uma escala de 1 a 10.
Avaliado quanto a:
➢ segurança;
➢ extensão do dano, ou
➢ quantia de perda econômica.
Redução: somente através de alteração de
projeto/processo.

23
 Critério: Severidade do Efeito Critério: Severidade do Efeito
E s t a classificação é o res ul t ado d e q u a n d o u m E s t a classificação é o res ul t ado d e q u a n d o u m Índice
m o d o d e falha potencial resulta e m u m defeito n o m o d o d e falha potencial resulta e m u m defeito n o de
Efeito
cliente final e/ou n a planta d e cliente final e/ou n a planta d e Severi
m a n u f a t u ra / m o n t a g e m . O cliente final deveria s e r m anuf at ura/ m ont agem . O cliente final deveria s e r dade
s e m p r e c ons ul t ado. s e m p r e c ons ul t ado.

Perigoso Índice d e severidade m ui t o alto q u a n d o o m o d o

sem d e falha potencial afeta a s e g u r a n ç a n a operaç ão Ou p o d e p ô r e m perigo o o p e r a d o r ( m á q u i n a o u
aviso d o veículo e/ou envolve n ã o -c onf orm i dade c o m a m o n t a g e m ) s e m aviso prévio. 10
prévio l e g i s l a ção governam ent al s e m aviso prévio.
Perigoso Índice de severidade m ui t o alto q u a n d o o m o d o
com d e falha potencial afeta a s e g u r a n ç a n a operaç ão Ou p o d e p ô r e m perigo o o p e r a d o r ( m á q u i n a o u
aviso d o veículo e/ou envolve n ã o -c onf orm i dade c o m a m o n t a g e m ) c o m aviso prévio. 9
prévio l e g i s l a ção governam ent al c o m aviso prévio.
Ou 1 0 0 % d o s produtos p o d e m ter q u e s e r
Veículo/Item inoperável (perda das funções s u c a t e a d o s , o u o veículo/item repara do n o
Muito alto 8
p ri m á rias). depart am ent o d e reparo c o m u m t e m p o de reparo
m a i o r q u e u m a hora.

Índice de Alto
Veículo/Item operável, m a s c o m níveis d e
Ou o s produtos p o d e m ter q u e s e r s el ec i onados e
u m a parte ( m e n o r q u e 1 0 0 % ) s uc at eada, o u o
7
d e s e m p e n h o reduzido. Cliente m ui t o insatisfeito. veículo/item repara do n o depart am ent o d e reparo
Severidade c o m u m t e m p o d e reparo entre 0,5 hora e 1 hora.
Ou u m a parte ( m e n o r q u e 1 0 0 % ) dos produtos
Veículo/item operável, m a s i t em (s) d e
do Efeito Mo d e ra d o Conforto/Conveniência inoperável(is). Cliente
insatisfeito.
p o d e m ter q u e s e r s uc at eados s e m s el eç ão, o u o
veículo/item reparado no depart am ent o de reparo
c o m u m t e m p o d e reparo m e n o r q u e 0,5 hora.
6

Veículo/item operável, m a s i t em (s) d e Ou 1 0 0 % dos produtos p o d e m ter q u e s e r

Baixo Conforto/Conveniência operável(is) c o m níveis d e retrabalhados, o u veículo/item repara do fora d a 5
d e s e m p e n h o reduzidos. linha m a s n ã o vai para o depart am ent o d e reparo.
Itens d e Ajuste, A c abam ent o/Chiado e B arul ho Ou os produtos p o d e m ter q u e s e r s e l e c i o n a d os ,
Muito
n ã o -c o nf orm es . Defeito notado pel a m a i o ri a dos s e m s uc at eam ent o, e u m a parte ( m e n o r q u e 1 0 0 % ) 4
baixo
clientes ( m a i s q u e 75% ). s e r retrabalhada.
Itens d e ajuste, A c abam ento/ Chiado e B arul ho Ou u m a parte ( m e n o r q u e 1 0 0 % ) d o s produtos
Menor n ã o -c o nf orm es . Defeito evidenciado p o r 5 0 % dos p o d e m ter q u e s e r retrabalhados, s e m 3
clientes. s uc at eam ent o, na linha m a s fora da es t aç ão.
Itens d e Ajuste, A c abam ent o/Chiado e B arul ho Ou u m a parte ( m e n o r q u e 1 0 0 % ) d o s produtos
Muito
n ã o -c o nf orm es . Defeito evidenciado p o r clientes p o d e m ter q u e s e r retrabalhados, s e m 2
m enor
a c u ra d os ( m e n o s q u e 25% ). s uc at eam ent o, n a linha e dentro d a es t aç ão.
Ou p e q u e n a inconveniência n o o p e r a d o r o u n a
Nenhum S e m efeito identificado. 1
operaç ão, o u s e m efeito.
Fonte: Q S -9 0 0 0 FMEA - A I A G

24
Etapas para aplicação da FMEA

2.4 Identificar as causas possíveis da falha

➢ Identificar como a falha pode ocorrer

➢ Colocar em termos de algo que possa ser corrigido.
➢ Tentar estabelecer uma lista exaustiva.
➢Análises adicionais podem ser necessárias para
isolar a causa.

25
 Causa Potencial da Falha
Forma pela qual a falha poderia ocorrer, descrita em termos de algo que possa
ser corrigido ou controlado, cuja consequência é o modo de falha.
Exemplos de possíveis causas:
Torque indevido - alto, baixo
Solda incorreta - tipo, tempo, pressão
Falta de exatidão dos meios de medição
Fechamento / ventilação inadequados
Lubrificação inadequada
Peça faltante ou montada incorretamente
Tolerância inadequada
Erro de operação
Fadiga
Peças defeituosas de fornecedor
Induzida pela manutenção
26
 Etapas para Aplicação da FMEA
3. Estimar a probabilidade de ocorrência (O)
Ocorrência refere-se à probabilidade com que uma causa
ou modo de falha venha a ocorrer.
➢ Estimado em uma escala de 1 a 10.
➢ Análises estatísticas podem ser utilizadas se dados
históricos estiverem disponíveis.
➢ Análises estimadas subjetivamente.

Redução: prevenindo/controlando causas do modo de

falha, através de alteração de projeto ou processo.

27
 Índice de Ocorrência da
Falha/Causa Potencial
Índice de
Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis
Ocorrência
Muito Alta: Falhas Persistentes  100 por mil peças 10
50 por mil peças 9
Alta: Falhas freqüentes 20 por mil peças 8
10 por mil peças 7
Moderada: Falhas ocasionais 5 por mil peças 6
2 por mil peças 5
1 por mil peças 4
Baixa: Relativamente poucas falhas 0,5 por mil peças 3
0,1 por mil peças 2
Remota: Falha é improvável  0,01 por mil peças 1
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG

28
 Etapas para Aplicação da FMEA
4. Identificar os métodos de controle

Prevenção: deve prevenir a ocorrência da causa/ modo

de falha ou reduzir sua ocorrência

Detecção: deve detectar a causa/modo de falha por

métodos analíticos ou físicos, antes do item ser liberado para
produção.

Exemplos: alfa teste, beta teste, testes de protótipos, etc.

29
 Etapas para Aplicação da FMEA
5. Determinar a detecção de um defeito (D)
➢A probabilidade que os controles correntes do processo
irão detectar o modo de falha antes que uma peça ou
componente deixe o processo.
➢Assume que a falha ocorreu, e então avalia a
probabilidade que o produto continue defeituoso no próximo
estágio.
➢Ordenar na escala de 1 (quase certamente detectável) a
10 (não há maneira de detectar a falha).
Redução: melhorando o planejamento do controle de
projeto (atividades de validação/verificação).
30
 Tipos de
Inspeção Faixas Sugeridas dos Métodos de Índice de
Detecção Critério Detecção Detecção
A B C
Quase Certeza absoluta da não
impossível detecção. x Não pode detectar ou não é verificado. 10
Muito Controles provavelmente Controle é alcançado somente com
remota não irão detectar. x verificação aleatória ou indireta.
9
Controles têm pouca Controle é alcançado somente com
Remota
chance de detecção. x inspeção visual.
8
Controles têm pouca Controle é alcançado somente com dupla
Muito Baixa
chance de detecção. x inspeção visual.
7
Controle é alcançado com métodos gráficos,
Controles podem
Baixa
detectar. x x tais como CEP (Controle Estatístico do 6
Processo).
Controle é baseado em medições por
variáveis depois que as peças deixam a
Controles podem
x estação, ou em medições do tipo passa/não-
Índice de Moderada
detectar.
passa feitas em 100% das peças depois
5

que deixam a estação.

Detecção Detecção de erros em operações
subseqüentes, OU medições feitas na
Causa/Falha Moderadam
ente alta
Controles têm boas
chances para detectar. x x preparação de máquina e na verificação da
primeira peça (somente para casos de
4

potencial preparação de máquina).

Detecção de erros na estação, ou em
operações subseqüentes por múltiplos
Controles têm boas
Alta x x níveis de aceitação: fornecer, selecionar, 3
chances para detectar.
instalar, verificar. Não pode aceitar peça
discrepante.
Detecção de erros na estação (medição
Tipos de Inspeção: Controles quase automática com dispositivo de parada
A. Prova de Erro Muito alta
certamente detectarão. x x automática). Não pode passar peça 2
discrepante.
B. Medição Peças discrepantes não podem ser feitas
Quase Controles certamente
C. Inspeção Manual certamente detectarão. x porque o item foi feito a prova de erros pelo 1
projeto do processo/produto.
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
29
 Etapas para Aplicação da FMEA
6. Calcular o número de prioridade de risco (NPR)

É o produto de Severidade (S), Probabilidade de

Ocorrência (O) e Detecção de um defeito (D).

NPR = (S) x (O) x (D)

A amplitude é de 1 a 1000 com o maior número sendo o

modo de falha mais crítico.
Ordenar o NPR do maior para o menor.

32
NPR: Número de Prioridade de
Risco

NPR = índice de severidade * índice de ocorrência *

índice de detecção

Limiar NPR = 10 (sistemas críticos)

Limiar NPR = 100 (sistemas gerais)

33
 Ações Recomendadas
Quando a severidade for 9 ou 10, desconsidera-se o NPR e
assegura-se que o risco seja abordado através dos controles de
projeto ou ações corretivas/preventivas. Só então deve-se abordar
outros modos de falha, com a intenção de reduzir a severidade, a
ocorrência e a detecção, nesta ordem.
Podem reduzir os índices de:
Severidade => revisão do projeto.

Ocorrência => remoção ou controle de uma ou mais

causas/mecanismos do modo
projeto.
Detecção => aumento
validação/verificação do projeto
severidade e ocorrência).
de falha, através de revisão de
no número de ações de
(ação indesejável, pois não aborda
34
Função do
Exemplo de FMEA
Causa(s) e O Resultado das Ações
processo Modo de Efeito(s) S Controles D N
Mecanismo(s) c Ações Respons. e S D N
Falha Potencial(is) e Atuais do e P Ações O
Potencial(is) o Recom. Prazo e e P
Potencial da Falha(s) v Processo t R Tomadas c
Requisitos da Falha(s) r v t R
Vida
deteriorada da Espessura da
porta cera Certificação do
especificada 4 1 16
Cobertura de principalmente fornecedor
insuficiente
cera por: Aparência
insuficiente insatisfatória Setup 4 80
sobre a de ferrugem 4
Setup de 5
superfície com o passar Cera
peças, no
especificada do tempo; especificada 5 processo, fim 2 40
Função da inapropriada
da execução do
porta
estudo
prejudicada.
Adicionar
avaliação da
Teste de spray Operações
Entrada de ar equipe
padrão antes e de
Filtro para previne entrada utilizando
6 depois dos 5 180 equipamento engenharia e
montagem de cera pelas
períodos montagem
com B44 extremidades. de spray e
inativos 26/10/2006
cera
especificada

Corrosão no Camada de Auditoria para

certificação 2 48
interior da óxido 6
porta imprópria. Cabeça do
Adicionar Laboratório
spray entupida:
Teste de teste
viscosidade A1
laboratório acelerado de
muito alta, corrosão em 28/10/2006
temperatura 4 usando "pior
DOE mostra
muito baixa, caso" para cera 3 72 Conduzir um 25% da
pressão muito e tamanho do DOE para variação na
Engenharia
baixa. buraco de Espessura da 25/10/2006 espessura 6 2 2 24
aplicação. cera especificada é
aceitável
Engenharia de Métodos 33
ATIVIDADES DE
APRENDIZAGEM