SISTEMAS E GESTÃO DE QUALIDADE

Aula 13 – FMEA
Professor:
Dr. Alexandre Silva de Oliveira

1
 FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
Análise de Modo e Efeitos de Falha
É um processo sistemático para avaliação dos modos de falhas e
causas associadas ao processo ou projeto de um produto ou sistema.

FMEA pode ser resumida nos seguintes tópicos:

1 – Identificação das falhas potenciais.
2 – Determinação dos efeitos potenciais.
3 – Determinação das causas potenciais.
4 – Implantação de ação corretiva.
2

2
 Origem do FMEA

• Surgiu no Exército Norte Americano com o Procedimento Militar MIL-P-1629,

datado de 9 de Novembro de 1949. Na época, foi chamado de Procedures for
Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis.
• No fim da década de 40, o objetivo da FMEA era realizar a avaliação de
confiabilidade dos sistemas e falhas em equipamentos.
• A NASA, por volta de 1963, criou a forma como conhecemos hoje, aplicando
o FMEA no desenvolvimento dos equipamentos utilizados nas missões Apollo
para identificar, de forma sistemática, falhas potenciais em sistemas,
processos ou serviços antes que estas ocorressem.
• Atualmente, a metodologia ganhou visibilidade e utilização pelas indústrias
dos mais diversos setores e segmentos empresariais.
3
 Tipos de FMEA
Existem dois tipos de FMEA:

FMEA de projeto é uma metodologia disciplinada para analisar e

documentar o processo de desenvolvimento de produto, realizada
pela equipe de desenvolvimento do projeto.

FMEA de processo o foco do processo de desenvolvimento é na

eliminação de causas de variação para obter consistência na
execução do processo.
4

4
 Aplicações da FMEA de processo
• Aumentar a confiabilidade e qualidade de produtos ou processos
já em operação, por meio da análise das falhas que já ocorreram,

• Diminuir probabilidade de falha em processos administrativos,

• Analisar fontes de risco:

– Engenharia de Segurança.
– Indústria de Alimentos.

5
 Principais objetivos da FMEA no modelo Seis Sigma

Priorizar variáveis

Utilizada na fase
MEDIR

FMEA
Analisar o risco
Utilizada nas fases
ANALISAR, APRIMORAR e
CONTROLAR

6
6
 Objetivos da FMEA
A FMEA consiste de um procedimento indutivo e que tem como principais
objetivos:
• A priorização dos riscos envolvidos;

• A identificação das falhas em potencial ou formas de mal funcionamento de

cada componente da função, produto ou processo, como objeto de análise;

• A determinação de suas conseqüências, efeitos ou riscos envolvidos;

• A avaliação de ações corretivas que eliminem as causas ou reduzam os

efeitos dessas falhas ou formas de mal funcionamento;

• A documentação do processo de análise.

7

7
 Exemplo de FMEA
Espessura
inadequada da
camada de
CAUSA DA FALHA
proteção

Oxidado MODO DA FALHA

Aparência
degradada
EFEITOS DA FALHA

8
 Esquematicamente
3

1 2

causa
Modo de Efeito
Falha

causa

Detecção Ocorrência Severidade

9
 Fluxo de execução da FMEA

1. Define 2. Identifica 3. Avalia 4. Determina

Processo Modo de Falha Efeitos Severidade

5. Identifica 6. Estima 7. Identifica Método 8. Determina

Causa Ocorrência de Controle Detecção

9. Calcula NPR 10. Toma Ações

Prioriza Corretivas

NPR - Número de Prioridade de Risco.

10
10
 Exemplo de FMEA
Função do Causa(s) e O Resultado das Ações
processo Modo de Efeito(s) S Controles D N
Mecanismo(s) c Ações Respons. e S D N
Falha Potencial(is) e Atuais do e P Ações O
Potencial(is) o Recom. Prazo e e P
Potencial da Falha(s) v Processo t R Tomadas c
Requisitos da Falha(s) r v t R
Vida
deteriorada da Espessura da
porta cera Certificação do
4 1 16
Cobertura de principalmente especificada fornecedor
cera por: Aparência insuficiente
insuficiente insatisfatória Setup 4 80
4
sobre a de ferrugem
Setup de 5
superfície com o passar Cera
peças, no
especificada do tempo; especificada 5
processo, fim 2 40
Função da inapropriada
da execução do
porta
estudo
prejudicada.
Adicionar
avaliação da
Teste de spray Operações
Entrada de ar equipe
Filtro para padrão antes e de
previne entrada utilizando
montagem 6 depois dos 5 180 engenharia e
de cera pelas equipamento
com B44 períodos montagem
extremidades. de spray e
inativos 26/10/2006
cera
especificada
Corrosão no Camada de Auditoria para
interior da óxido 6 2 48
certificação
porta imprópria. Cabeça do
Adicionar
spray entupida: Laboratório
Teste de teste
viscosidade A1
laboratório acelerado de
muito alta, 28/10/2006
4 usando "pior corrosão em
temperatura DOE mostra
muito baixa, caso" para cera 3 72 Conduzir um 25% da
pressão muito e tamanho do DOE para Engenharia variação na
baixa. buraco de 6 2 2 24
Espessura da 25/10/2006 espessura
aplicação. cera especificada é
aceitável
Ajuda na 4 140 Procedimento Engenharia

11 Engenharia de Métodos
11
 Etapas para aplicação da FMEA
1. Definir processo:
funções e características do produto/processo
• Descrever o produto e seu projeto ou o processo e suas operações.
• Identificar o propósito ou função de cada componente ou
operação.
• Usar diagramas funcionais (blocos), desenhos de projetos,
fluxogramas e outras técnicas gráficas.
• Incluir cada elemento significante que é provável de falhar.

12

12
 Etapas para aplicação da FMEA
2. Identificar Modos de Falhas em Potencial

Fase em que o grupo de trabalho discute e preenche o

formulário FMEA de acordo com os passos abaixo:
1. tipos de falhas potenciais para cada função.
2. efeitos do tipo de falha.
3. causas possíveis da falha.
4. controles atuais.

13

13
 Etapas para aplicação da FMEA

2.1 Tipos de falhas potenciais para cada função

O modo de falha é uma demonstração de não-desempenho ou

não-conformidade com a especificação de projeto/processo.
Questões a serem respondidas são:
– Como o processo pode falhar em alcançar as especificações.
– Estando fora das especificações, o que o cliente poderia
encontrar que seria sujeito a objeções.
14

14
 Modo de Falha
Um modo de falha é a maneira na qual um processo, potencialmente, poderia
falhar em atingir as exigências do processo ou a intenção do projeto.
Cliente
Requisitos Projeto

Processo
Exemplos de Modos de Falha:
Dobrado Sujo
Furado Preparação imprópria
Com rebarba Aterrado
Danificado no manuseio Circuito aberto
Rachado Desgaste de ferramenta
Deformado

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 Etapas para aplicação da FMEA

2.2 Avaliar efeitos do tipo de falha

• Avaliar o efeito do modo de falha para o cliente.

• O cliente pode ser a próxima operação, operações
subsequentes, o usuário final ou o vendedor.
• Indicar o que o cliente poderia perceber por observação
ou experimentar.

16

16
 Efeitos potenciais da falha
O efeito é o modo de falha como percebido pelo cliente.
Exemplos de efeitos para o cliente externo: Exemplos de efeitos para o cliente interno:

1. Barulho 1. Não dá aperto

2. Operação defeituosa 2. Não fura / rosca
3. Aparência degradada 3. Não monta
4. Instabilidade 4. Não encosta
5. Operação intermitente 5. Põe o operador em risco
6. Aspereza 6. Não encaixa
7. Inoperância 7. Não conecta
8. Odor desagradável 8. Não veda
9. Operação prejudicada 9. Danifica o equipamento
10. Risca
17
17
 Etapas para aplicação da FMEA
2.3 Determinar a severidade (S)
Uma avaliação da gravidade do efeito do modo de falha para o cliente.
Estimado em uma escala de 1 a 10.
Avaliado quanto a:
– segurança;
– extensão do dano, ou
– quantia de perda econômica.
Redução: somente através de alteração de projeto/processo.
18

18
 Critério: Severidade do Efeito Critério: Severidade do Efeito
Es ta clas s ificação é o res ultado de quando um Es ta clas s ificação é o res ultado de quando um Índice
m odo de falha potencial res ulta em um defeito no m odo de falha potencial res ulta em um defeito no de
Efeito
cliente final e/ou na planta de cliente final e/ou na planta de Severi
m anufatura/m ontagem . O cliente final deveria s er m anufatura/m ontagem . O cliente final deveria s er dade
s em pre cons ultado. s em pre cons ultado.

Perigos o Índice de s everidade m uito alto quando o m odo

s em de falha potencial afeta a s egurança na operação Ou pode pôr em perigo o operador (m áquina ou
10
avis o do veículo e/ou envolve não-conform idade com a m ontagem ) s em avis o prévio.
prévio legis lação governam ental s em avis o prévio.

Índice de
Perigos o Índice de s everidade m uito alto quando o m odo
com de falha potencial afeta a s egurança na operação Ou pode pôr em perigo o operador (m áquina ou
9
avis o do veículo e/ou envolve não-conform idade com a m ontagem ) com avis o prévio.
prévio legis lação governam ental com avis o prévio.

Severidade
Ou 100% dos produtos podem ter que s er
Veículo/Item inoperável (perda das funções s ucateados , ou o veículo/item reparado no
Muito alto 8
prim árias ). departam ento de reparo com um tem po de reparo
m aior que um a hora.

do Efeito
Ou os produtos podem ter que s er s elecionados e
Veículo/Item operável, m as com níveis de um a parte (m enor que 100%) s ucateada, ou o
Alto 7
des em penho reduzido. Cliente m uito ins atis feito. veículo/item reparado no departam ento de reparo
com um tem po de reparo entre 0,5 hora e 1 hora.
Ou um a parte (m enor que 100%) dos produtos
Veículo/item operável, m as item (s ) de
podem ter que s er s ucateados s em s eleção, ou o
Moderado Conforto/Conveniência inoperável(is ). Cliente 6
veículo/item reparado no departam ento de reparo
ins atis feito.
com um tem po de reparo m enor que 0,5 hora.
Veículo/item operável, m as item (s ) de Ou 100% dos produtos podem ter que s er
Baixo Conforto/Conveniência operável(is ) com níveis de retrabalhados , ou veículo/item reparado fora da 5
des em penho reduzidos . linha m as não vai para o departam ento de reparo.
Itens de Ajus te, Acabam ento/Chiado e Barulho Ou os produtos podem ter que s er s elecionados ,
Muito
não-conform es . Defeito notado pela m aioria dos s em s ucateam ento, e um a parte (m enor que 100%) 4
baixo
clientes (m ais que 75%). s er retrabalhada.
Itens de ajus te, Acabam ento/Chiado e Barulho Ou um a parte (m enor que 100%) dos produtos
Menor não-conform es . Defeito evidenciado por 50% dos podem ter que s er retrabalhados , s em 3
clientes . s ucateam ento, na linha m as fora da es tação.
Itens de Ajus te, Acabam ento/Chiado e Barulho Ou um a parte (m enor que 100%) dos produtos
Muito
não-conform es . Defeito evidenciado por clientes podem ter que s er retrabalhados , s em 2
m enor
acurados (m enos que 25%). s ucateam ento, na linha e dentro da es tação.
Ou pequena inconveniência no operador ou na
Nenhum Sem efeito identificado. 1
operação, ou s em efeito.
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG

19
19
 Etapas para aplicação da FMEA

2.4 Identificar as causas possíveis da falha

• Identificar como a falha pode ocorrer

• Colocar em termos de algo que possa ser corrigido.
• Tentar estabelecer uma lista exaustiva.
• Análises adicionais podem ser necessárias para isolar a causa.

20

20
 Causa Potencial da Falha
Forma pela qual a falha poderia ocorrer, descrita em termos de algo
que possa ser corrigido ou controlado, cuja consequência é o modo
de falha.
Exemplos de possíveis causas:
Torque indevido - alto, baixo Tolerância inadequada
Solda incorreta - tipo, tempo, pressão Erro de operação
Falta de exatidão dos meios de medição Fadiga
Fechamento / ventilação inadequados Peças defeituosas de fornecedor
Lubrificação inadequada Induzida pela manutenção
Peça faltante ou montada incorretamente

21

21
 Etapas para Aplicação da FMEA
3. Estimar a probabilidade de ocorrência (O)
Ocorrência refere-se à probabilidade com que uma causa ou modo de falha
venha a ocorrer.
• Estimado em uma escala de 1 a 10.
• Análises estatísticas podem ser utilizadas se dados históricos estiverem
disponíveis.
• Análises estimadas subjetivamente.

Redução: prevenindo/controlando causas do modo de falha, através de

alteração de projeto ou processo.
22

22
 Índice de Ocorrência da Falha/Causa Potencial
Índice de
Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis
Ocorrência
Muito Alta: Falhas Persistentes ³ 100 por mil peças 10
50 por mil peças 9
Alta: Falhas freqüentes 20 por mil peças 8
10 por mil peças 7
Moderada: Falhas ocasionais 5 por mil peças 6
2 por mil peças 5
1 por mil peças 4
Baixa: Relativamente poucas falhas 0,5 por mil peças 3
0,1 por mil peças 2
Remota: Falha é improvável £ 0,01 por mil peças 1
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG

23
23
 Etapas para Aplicação da FMEA
4. Identificar os métodos de controle

Prevenção: deve prevenir a ocorrência da causa/ modo de falha

ou reduzir sua ocorrência

Detecção: deve detectar a causa/modo de falha por métodos

analíticos ou físicos, antes do item ser liberado para produção.

Exemplos: alfa teste, beta teste, testes de protótipos, etc.

24

24
 Etapas para Aplicação da FMEA
5. Determinar a detecção de um defeito (D)
• A probabilidade que os controles correntes do processo irão
detectar o modo de falha antes que uma peça ou componente deixe
o processo.
• Assume que a falha ocorreu, e então avalia a probabilidade que o
produto continue defeituoso no próximo estágio.
• Ordenar na escala de 1 (quase certamente detectável) a 10 (não
há maneira de detectar a falha).
Redução: melhorando o planejamento do controle de projeto
(atividades de validação/verificação).
25

25
 Tipos de
Inspeção Faixas Sugeridas dos Métodos de Índice de
Detecção Critério
Detecção Detecção

Índice de
A B C
Quase Certeza absoluta da não
impossível detecção. x Não pode detectar ou não é verificado. 10

Detecção
Muito Controles provavelmente Controle é alcançado somente com
remota não irão detectar. x verificação aleatória ou indireta.
9
Controles têm pouca Controle é alcançado somente com
Remota x 8

Causa/Falha
chance de detecção.
Controles têm pouca
Muito Baixa
chance de detecção.
inspeção visual.
Controle é alcançado somente com dupla
x inspeção visual.
7
Controle é alcançado com métodos gráficos,

potencial
Tipos de Inspeção:
A. Prova de Erro
B. Medição
C. Inspeção Manual
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
Controles podem
Baixa
detectar. x x tais como CEP (Controle Estatístico do 6
Processo).
Controle é baseado em medições por
variáveis depois que as peças deixam a
Controles podem
Moderada
detectar. x estação, ou em medições do tipo passa/não- 5
passa feitas em 100% das peças depois
que deixam a estação.
Detecção de erros em operações
subseqüentes, OU medições feitas na
Moderadam Controles têm boas
ente alta chances para detectar. x x preparação de máquina e na verificação da 4
primeira peça (somente para casos de
preparação de máquina).
Detecção de erros na estação, ou em
operações subseqüentes por múltiplos
Controles têm boas
Alta
chances para detectar. x x níveis de aceitação: fornecer, selecionar, 3
instalar, verificar. Não pode aceitar peça
discrepante.
Detecção de erros na estação (medição
Controles quase automática com dispositivo de parada
Muito alta
certamente detectarão. x x automática). Não pode passar peça
2
discrepante.
Peças discrepantes não podem ser feitas
Quase Controles certamente
certamente detectarão. x porque o item foi feito a prova de erros pelo 1
projeto do processo/produto.

26
26
 Etapas para Aplicação da FMEA
6. Calcular o número de prioridade de risco (NPR)

É o produto de Severidade (S), Probabilidade de Ocorrência (O) e

Detecção de um defeito (D).

NPR = (S) x (O) x (D)

A amplitude é de 1 a 1000 com o maior número sendo o modo de

falha mais crítico.
Ordenar o NPR do maior para o menor.
27

27
 NPR: Número de Prioridade de Risco

NPR = índice de severidade * índice de ocorrência *

índice de detecção

Limiar NPR = 10 (sistemas críticos)

Limiar NPR = 100 (sistemas gerais)

28

28
 Ações Recomendadas
Quando a severidade for 9 ou 10, desconsidera-se o NPR e assegura-se que o
risco seja abordado através dos controles de projeto ou ações
corretivas/preventivas. Só então deve-se abordar outros modos de falha, com a
intenção de reduzir a severidade, a ocorrência e a detecção, nesta ordem.
Podem reduzir os índices de:
Severidade => revisão do projeto.

Ocorrência => remoção ou controle de uma ou mais causas/mecanismos do

modo de falha, através de revisão de projeto.
Detecção => aumento no número de ações de validação/verificação do projeto
(ação indesejável, pois não aborda severidade e ocorrência).

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 Exemplo de FMEA
Função do Causa(s) e O Resultado das Ações
processo Modo de Efeito(s) S Controles D N
Mecanismo(s) c Ações Respons. e S D N
Falha Potencial(is) e Atuais do e P Ações O
Potencial(is) o Recom. Prazo e e P
Potencial da Falha(s) v Processo t R Tomadas c
Requisitos da Falha(s) r v t R
Vida
deteriorada da Espessura da
porta cera Certificação do
4 1 16
Cobertura de principalmente especificada fornecedor
cera por: Aparência insuficiente
insuficiente insatisfatória Setup 4 80
4
sobre a de ferrugem
Setup de 5
superfície com o passar Cera
peças, no
especificada do tempo; especificada 5
processo, fim 2 40
Função da inapropriada
da execução do
porta
estudo
prejudicada.
Adicionar
avaliação da
Teste de spray Operações
Entrada de ar equipe
Filtro para padrão antes e de
previne entrada utilizando
montagem 6 depois dos 5 180 engenharia e
de cera pelas equipamento
com B44 períodos montagem
extremidades. de spray e
inativos 26/10/2006
cera
especificada
Corrosão no Camada de Auditoria para
interior da óxido 6 2 48
certificação
porta imprópria. Cabeça do
Adicionar
spray entupida: Laboratório
Teste de teste
viscosidade A1
laboratório acelerado de
muito alta, 28/10/2006
4 usando "pior corrosão em
temperatura DOE mostra
muito baixa, caso" para cera 3 72 Conduzir um 25% da
pressão muito e tamanho do DOE para Engenharia variação na
baixa. buraco de 6 2 2 24
Espessura da 25/10/2006 espessura
aplicação. cera especificada é
aceitável
Ajuda na 4 140 Procedimento Engenharia

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